Elemento primario de medición:

Es aquel que detecta el valor de salida o sea es la porción de los medios de medición que
primero utiliza o transforma la energía del medio controlado.

Temperatura Termómetros bimetálicos.

Termómetros de vástago de vidrio.
Pirómetros de radiación ópticos.
Pirómetros de radiación infrarrojos.
Indicadores pirometricos.
Termómetros de cristal de cuarzo.
Sistemas termales.
Termopares.
Resistencias eléctricas
Presión Tubo Bourdon.
Columnas.
Sensores electrónicos.
Diafragmas.
Fuelles.
Cápsulas.
Campanas
Flujo Tubo Pifot.
Magnético.
Turbina.
Bomba dosificadora.
Tubo venturi.
Derramadores
Tubo de Dali.
Tubo de Gentile.
Rotámetro.
Annubar.
Placa de orificio.
Tarjet
Remolino
Vortex, etc...
Otras Variables Nivel (sólidos y líquidos
pH
Conductividad
Cromatógrafos
Redox
Conductividad térmica
Analizador infrarrojo
Elemento secundario de medición:

Los elementos secundarios de medición se encargan de recibir la señal proveniente de los

elementos primarios y en muchos casos las transforman para transmitirla como una señal
eléctrica, neumática, hidráulica etc., dependiendo del tipo de instrumento que se esté usando,
por lo tanto a estos elementos se les conoce como "elementos secundarios de medición y
transmisión o transmisores". La señal transmitida por estos elementos es enviada en forma tal
que pueda ser perfectamente interpretada por el instrumento receptor el cual puede ser, un
indicador, registrador o un controlador. Esta señal puede ser transmitida en forma simultánea
a varios receptores. Entre los elementos secundarios a implementar en la propuesta están:

Transmisores

Consisten en ser instrumentos que interpretan fenómenos físicos, los cuales traducen en
señales estándar de ingeniería. Los transmisores son dispositivos que se conectan al elemento
primario en algunos casos se encuentra integrado al transductor, el mismo produce la señal
para la transmisión.

En el caso de la propuesta, serán implementados con la finalidad de enviar los datos

recabados por los sensores a los controladores con la finalidad de que estos ejecuten su acción
de control según el valor obtenido y programación insertadas, logrado de este modo, que todo
funcione de la manera en que fue ideada. Así mismo, los valores obtenidos serán enviados al
centro de control con la finalidad de obtener un informe de los estatutos de los procesos y
nivel de especias de los silos.

Controlador

Son dispositivos que regulan la variable controlada (presión, nivel, temperatura, etc.)
comparándola con un valor predeterminado o punto de consigna y ajustando la salida de
acuerdo a la diferencia o resultado de la comparación a fin de ejercer una acción correctiva de
acuerdo con la desviación. La variable controlada la pueden recibir directamente como
controladores locales, o bien indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o
digital procedente de un transmisor.

Es el encargado de decidir el tipo de acción sobre el elemento final de control. El controlador

tiene dos funciones esenciales:

• Comparar la variable medida con la de referencia deseada (punto de operación o Set Point),
para determinar el error que existe entre ellas.

• Enviar una señal al elemento final de control con el objeto de modificar su acción en el
sentido adecuado para reducir el error.

En este sentido, en lo que se refiere al proyecto, los controladores serán utilizados para indicar
a los actuadores cuando hacer que las válvulas se apartaren o cierren cuando el controlador lo
indique, según su programación, funcionabilidad y datos recibidos de los sensores.
Tiempo muerto

El tiempo muerto, refiere a un periodo de tiempo durante el cual hay un cambio en la variable
manipulada pero que no produce NINGUN tipo de efecto en la variable de proceso: el proceso
aparece como “muerto” por algún tiempo antes de mostrar su respuesta. La siguiente gráfica
superpone y nos permite contrastar tiempos de retardo de primer y segundo orden versus
tiempos muertos puros, esto luego de haber realizado un escalón o step-change en la salida
del controlador en modo manual (una prueba a “lazo abierto”).

Tiempo Muerto: Esta característica es cualquier retraso definido entre dos acciones
relacionadas en el proceso. Algunas veces es llamado retraso de transporte y es medido en
unidades de tiempo.

Un ejemplo de tiempo muerto, es un calentador de carga de los usados en la industria química.

El petróleo toma tiempo en pasar a través de toda longitud de los tubos en el siguiente
proceso. Se usa un control de temperatura en la salida, para asegurar que el fluido lleve la
temperatura correcta.

Si la velocidad del petróleo es de 100pies/min, en un calentador con 200 pies de largo, el

tiempo requerido para detectar un cambio de temperatura a la entrada será de 2 minutos.

El retraso así originado (tiempo muerto) no causa cambio en las características de reacción del
proceso, sino más bien en el tiempo. No se perciben cambios hasta que el tiempo muerto ha
pasado. Este retraso es serio en muchos procesos y ha conducido a introducir sistemas de
control de mayor envergadura, a objeto de evitar condiciones inestables en el control.

Tiempo de estabilización

Es el tiempo que se requiere para que la respuesta escalón de un sistema con poco
amortiguamiento se usa la banda de +- 2%). Respecto del valor final. Cuando se alcanza este
tiempo se estima que ya ha concluido el transitorio del sistema.
Rango

En medición, el rango es el intervalo de valores de determinada variable que es capaz de medir

un determinado instrumento de precisión. Por ejemplo si un termómetro mide entre los -30ºC
y los 50ºC o un distanciómetro entre los 0 y los 50m.

Un rango mayor convertirá el instrumento de medición en un producto más versátil. Aunque

también es cierto que a menudo, un mayor rango se traduce con una menor resolución,
concepto que después definiremos.

El rango es una variable que depende directamente del uso del instrumento, no
necesitaremos un rango igual si queremos medir la temperatura ambiente interior, la
temperatura ambiente exterior o la temperatura de cocción de un alimento dentro del horno.
Son conceptos triviales, pero que no podemos perder de vista antes de la compra de cualquier
instrumento.

Escala

El término escala se refiere a los procedimientos para tratar de determinar medidas

cuantitativas de conceptos subjetivos y en ocasiones abstractos. Se define como un
procedimiento para asignar números (u otros símbolos) a las propiedades de un objeto, con el
fin de impartirles algunas características numéricas a las propiedades de los objetos. El ascenso
y descenso de mercurio en un tubo de vidrio (termómetro) es un indicador de las variaciones
de la temperatura.

Una escala es una herramienta de medición: puede ser unidimensionales o

multidimensionales. Las escalas unidimensionales están diseñadas para medir sólo un atributo
de un concepto, un participante o un objeto. Por consiguiente, una escala unidimensional que
mide sensibilidad de los consumidores al precio podría incluir varios aspectos para medir esta
variable, pero combinados en una sola medida; después las actitudes de todos los
entrevistados se colocan a lo largo de un continuo lineal, llamado grado de sensibilidad al
precio.

Las escalas multidimensionales se basan en la premisa de que un concepto, un participante o

un objeto se podrían describir mejor utilizando varias dimensiones, Por ejemplo, los
consumidores meta para los automóviles Jaguar se pueden definir con tres dimensiones: nivel
económico, grado de sensibilidad al precio y apreciación de los automóviles finos.

Resolución

La resolución es la mínima variación de la magnitud medida que da lugar a una variación

perceptible de la indicación del correspondiente valor. Dicho de otra forma, la resolución nos
indica el valor mínimo a partir del cual notaremos una variación o salto en la medida de
aquello que estemos midiendo.

Por ejemplo, si la resolución de un termómetro es de 1ºC, la medición sera de 1,2,3,4,5... Y así

sucesivamente. Si la resolución es de 0,5ºC, la medición será de 0; 0,5; 1;1,5; 2; 2,5; etc... La
resolución es independiente al rango, pero sí que es verdad que instrumentos con un rango
mayor, presentan una resolución menor, tanta en nivel analógico como digital.
En instrumental digital la resolución siempre acostumbra a ser mayor que en un instrumental
analógico, es frecuente que en los instrumentos digitales aparezca la medición decimal (0,1),
centesimal (0,01), milesimal (0,001) o incluso mayor. La resolución está relacionada con la
sensibilidad del instrumento.

Linealidad

La linealidad examina qué tan exactas son las mediciones en todo el rango esperado de
mediciones. La linealidad indica si el sistema de medición tiene la misma exactitud para todos
los valores de referencia.

La linealidad de un instrumento de medición es la proximidad con que la curva de respuesta

(salida vs entrada) se asemeja a una línea recta.

Habitualmente, la linealidad se expresa en términos de no linealidad, por cuanto, para

determinarla se mide la máxima desviación de la curva promedio de calibración con respecto a
una línea recta, la cual es trazada de acuerdo a tres métodos diferentes: linealidad
independiente, linealidad terminal, y linealidad basada en cero.
Deriva

La deriva de un instrumento es la variación o fluctuación de su curva de Transferencia a lo

largo del tiempo.

La deriva de un instrumento de medición, es la máxima variación experimentada a la salida,

durante un periodo de tiempo determinado, cuando la variable medida se mantiene en un
valor constante durante ese periodo.

La deriva generalmente se expresa en función del span. La deriva típicamente se manifiesta

como un corrimiento constante de la salida en todo el rango de medición (error de cero), por
lo que este error puede ser corregido con re calibración del instrumento.

Dumping

La mayoría de transmisores modernos (ambos analógicos y digitales) viene equipados con un

característica conocida como «damping» o amortiguación. Esta característica es esencialmente
un filtro pasa bajos en serie con la señal, reduciendo la cantidad de «ruido» del proceso.

Imaginemos que un transmisor de presión está sensando la presión de agua a la salida de una
bomba. El flujo de agua en la bomba tiende a ser extremadamente turbulenta, y cualquier
sensor conectado para medir la presión en la descarga de la bomba interpretará esta
turbulencia como violentas fluctuaciones de presión. Esto significa que la señal de salida de
presión del transmisor también fluctuará, causando que cualquier indicador o sistema de
control asociado al transmisor registre mucho «ruido» de la presión de agua.

El ruido de la señal de presión tiende a causar «problemas» en el control realimentado, desde

que el sistema de control interpretará estas rápidas fluctuaciones como cambios reales de
presión requiriendo la acción correctiva pertinente.

Si aplicamos exitosamente el filtro a un transmisor de proceso, el resultado será una señal mas
«relajada» y por otro lado la señal de ruido que podemos apreciar solamente será la propia de
la presion del proceso, mientras que el efecto de turbulencia (o cualquier cosa que este
causando el ruido) se reduce al minimo (o casi desaparece). En todo control de proceso, este
tipo de filtro aplicado a la señal de medida es frecuentemente referido como «damping»
porque su efecto es para «damp» o «calmar» los efectos del ruido en la señal.
Turn down

Relación entre máximo span y mínimo span que un instrumento puede medir dentro de la
exactitud establecida.