Anda di halaman 1dari 14

VALIDASI KEBERSIHAN

Dalam Validasi Pembersihan (CV-Cleaning Validation), menurut saya, ada beberapa hal yang utama
harus kita tetapkan saat merancang studi validasi ini. Yaitu mencakup: Worst case Location, titik mana
dalam equipment-train prosedur pembersihan yang akan kita lakukan studi. Titik dimana didahului
dengan cek visual, kemudian dilanjut dengan rencana dan strategi pengambilan sampel,
baik swab ataupun rinse. Ada praktisi yang menyebutnya sebagai hot-spot location. Dengan berbagai
pertimbangannya, sulit dijangkau, dead-spot, terkait material kontak produk, dsb. Setelah itu kita perlu
menetapkan Worst case Product. Kemudian, yang musti kita tetapkan berikutnya adalahMetoda
Analisis Uji. Sejak dari pengambilan sampel sampai dengan angka hasil pengujian keluar. Harus juga
dikaji dengan rationale yang bisa dipertanggung-jawabkan apakah kita perlu menguji dengan uji spesifik
(kadar residu) atau uji non-spesifik (TOC, pH, Konduktifitas, dsb). Ada validasi metoda analisis
terhadapnya, dan sudah dilakukan study recovery atas residu yang kita tetapkan sebagai worst case
product pada metoda analisis tersebut. Kemudian hal terakhir yang tak kalah penting adalah menghitung
dan menetapkan apa yang disebut sebagai Cleaning Validation Limit. Batas residu atau zat aktif dari
produk yang tertinggal setelah prosedur pembersihan dilakukan. Mari kita bahas satu-satu dari keempat
hal di atas. Saya tuang dalam tulisan 4 seri.

Praktisi menyebutnya dengan equipment-train. Jalur bidang kontak produk dari mesin dan peralatan yang
menjadi 'perjalanan' produk sejak dari bahan baku sampai dengan -paling tidak- kemas primer. Sebuah
fasilitas produksi yang didesain dedicated, hanya diperuntukkan satu produk dalam satu macam sediaan
saja, tentunya akan lebih sederhana dalam mengkaji mesin peralatan tersebut. Walaupun begitu, proses
pembersihan tetap harus dilakukan pada rentang batch-campaign yang ditetapkan. Dan validasi
pembersihan tetap harus dilakukan untuk membuktikan prosedur pembersihan efektif menghilangkan
residu atas kondisi yang ditetapkan tersebut. Hanya saja, yang menjadikannya sederhana adalah
pembuktian atas residu kita bisa langsung tunjuk pada zat aktif pada satu produk itu, residu mikrobial bila
memang ada batas bioburden yang ditetapkan, dan residu cairan pembersih (detergen, sanitizer) bila
pembersihan tidak hanya sekedar menggunakan air.

Akan beda ceritanya bila dalam sebuah cakupan fasilitas produksi di sana, terdapat banyak produk,
banyak macam sediaan, masing-masing produk belum tentu melewati jalur yang sama, bisa jadi setiap
selesai produksi sebuah produk memiliki prosedur pembersihan yang berbeda-beda pada mesin yang
sama, semakin rumit bila ternyata sekian banyak produk yang terlibat terdiri dari lebih dari satu
macam route of administration. Misalnya di fasilitas produksi tersebut, mesin kemas botolnya sama-sama
dipakai untuk produk oral dan topikal. Akan semakin njlimet bila ternyata setiap mesin ditetapkan clean-
hold-timedan dirty-hold-time yang berbeda-beda. Karena biasanya prosedur pembersihan akan mengacu
pada sebuah mesin peralatan. Lalu apakah kita akan melakukan studi validasi terhadap setiap
kemungkinan? Tentunya tidak karena bagaimana pun juga sebuah industri harus bekerja efisien. Lalu di
titik mana pada sebuah equipment kita perlu buktikan sebagai sampel validasi pembersihan? Sehingga
disana terdapat apa yang diistilahkan sebagaiWorst-case Location. Lalu dimana? Ratonale seperti apa
yang harus kita siapkan?

Untuk memudahkan, mari kita coba membuat simulasi. Misal sebuah pabrik memiliki sebuah cakupan
fasilitas produksi obat cair. Memiliki Mixer 50 liter (sebut saja M50), Mixer 100 liter (M100), kemudian
Holding Tank 100 liter (HT100), Holding tank 200 Liter (HT200), mesin kemas yang memiliki pompa
transfer sendiri-sendiri, terdiri Kemas botol 15ml (B15), kemas botol 30ml (B30), kemas botol 60ml (B60),
dan kemas sachet 10ml (S10). Misalnya ada 5 produk di sana, bisa kita umpamakan produk A, B, C, D
dan E. Sementara tiap produk memiliki sediaan sendiri-sendiri. Bila kemudian saya sederhanakan dalam
sebuah notasi misalnya A-B15, maka kita sepakati bahwa itu adalah produk A yang dikemas dalam
bentuk sediaan botol 15ml. Kita beri sedikit tingkat kesulitan misal A, B dan C adalah sediaan oral,
sementara D dan E topikal. Baiklah, kita coba buat matrix-nya misalnya apa yang terjadi di fasilitas
tersebut adalah seperti ini:

contoh equipment grouping berdasar produk dalam sediaan.

Dari matrix di atas kita tahu bahwa mesin HT100 (holding tank 100 liter) memiliki variasi mengolah produk
A, B, D dan E. Sementara mesin M50 (mixer 50 liter) 'hanya' memiliki variasi produk A dan B. Apa yang
saya lakukan diatas adalah apa yang dinamakanEquipment Grouping terhadap produk pada sebuah
format sediaan. Dari groupingsederhana di atas kita bisa langsung tahu, apakah ada mesin yang
sebenarnya dedicated. Apakah ada yang hanya 2 variasi produk, dan apakah ada mesin yang digunakan
mengolah ke-5 produk yang ada. Lebih lanjutnya kita bisa analisa adakah mesin yang hanya mengolah
produk dalam route administration yang sama, dan adakah yang berbeda. Matrix lebih detail lagi mungkin
juga perlu dibuat bila saja misalnya pada mesin M100, yang digunakan untuk produk A, B, D, E, ternyata
memiliki prosedur pembersihan yang berbeda karena pertimbangan tertentu. Lebih rinci lagi mungkin bila
ada informasi yang cukup, kita bisa melakukan sub-grouping untuk Dirty-hold-time; Clean-hold-
time dan Product Campaignyang berbeda atas sebuah produk pada sebuah mesin.

Dari grouping di atas kita bisa tahu bahwa semua memiliki risk yang sama terhadap kros-kontaminasi
antar produk, tapi secara lebih detail kita juga tahu bahwa M50 dan B60, kros-kontaminasi 'hanya' pada
antar produk yang sama-sama oral. Sementara yang lainnya terdapat risiko kontaminasi -yang tentunya
lebih memiliki risiko tinggi- dari topikal ke oral.

Dari tabel sederhana ini kita punya bekal yang memiliki 'sound scientific rationale' bahwa walaupun
semua mesin harus dibuktikan kondisi bersihnya, tapi titik dimana kita melakukan periksa dan
pengambilan sampel, secara risiko bisa dipertanggung-jawabkan bila kemudian kita menetapkan worst-
case location pada mesin M50 dan B60 tidak sebanyak mesin-mesin yang lainnya. Lalu dimana worst-
case location pada masing-masing mesin itu? Bisa dimulai dengan membuat daftar lokasi di tiap mesin
tersebut yang ditetapkan sebagai titik pengujian awal, yaitu inspeksi visual. Bagaimanapun juga di awal
studi Validasi Pembersihan, hal yang pertama kali harus dilakukan dengan pembuktianvisually
clean pada titik worst case location. Kondisi visually clean adalah kriteria penerimaan awal dimana kita
kemudian bisa berlanjut pada mengujian yang lebih bersifat kuantitatif dengan metoda analitik.

Untuk itu penting kemudian untuk membuat database informasi spesifikasi teknis pada setiap mesin
diatas terutama yang memang informasi itu terkait dengan studi validasi pembersihan. Informasi yang
sebaiknya juga diungkap dan diuji pada saat Kualifikasi Instalasi setiap mesin itu. Mencakup misalnya:
Luas permukaan kontak produk. Bisa bekerja sama dengan vendor mesin untuk menentukan secara
pasti geometri mesin, analisis pada area kontak produk, dan menghitung secara akurat bidang kontak
produk. Upaya pembersihan yang sama pada luas kontak produk yang lebih kecil menghasilkan kondisi
bersih lebih baik daripada luas kontak produk yang lebih besar. Sehingga penting untuk menetapkan
titik worst case location pada luas kontak yang lebih besar mendapatkan pemeriksaan dengan
keseksamaan yang lebih besar pula. Misalnya penetapan waktu dalam pemeriksaan visual, pada
permukaan dalam tangki yang lebih luas harus dipersyaratkan waktu pemeriksaan yang lebih lama
sebanding dengan waktu pada luas yang lebih kecil.

Sifat fisik permukaan kontak produk. Ini mencakup sifat dan jenis material serta kekasaran
permukaannya. Material kontak produk yang umum digunakan adalah SS316, tapi tidak tertututp
kemungkinan material lainnya. Misalnya keberadaan kaca pada sight-glass,
penggunaan nylon pada flexible-hose, permukaan keramik pada rotary-seal, rubber-base-seal pada
setiap sambungan-sambungan. Adalah titik-titik dimana bisa menjadi daftarworst-case location pada tiap
mesin.

Bentuk dan geometri dari permukaan kontak. Belokan pada pipa, perubahan diameter pada jalur transfer
produk. Bentuk geometri rumit pada mixing-tools, takikan, sudut-sudut permukaan, dead-leg. Adanya
kompleksitas, misalnya terpasang disana sensor suhu, percabangan untuk penempatan sensor tekanan,
impeler pompa, dsb. Tantangannya biasanya pada geometri yang rumit umumnya juga sulit dijangkau
secara visual maupun saat pengambilan sampel swab. Beberapa praktisi terkadang mensyaratkan paling
tidak ketika studi validasi di awal, perlu juga melakukan complete-dismantle terhadap instalasi untuk
memastikannya.

Pendekatan analisis risiko terhadap tiap segmen mesin yang kontak produk. Misalnya contoh di bawah,
saya comot dari slide saat saya mengikuti workshop Cleaning Validation yang difasilitasi ISPE dan
dimentori oleh Mr. Maurice Parlane (ISPE PV Team, CBE Pty Ltd, Australia):

contoh penetapan worst case location berdasar analisis risiko, courtesy: mr. Maurice Parlane

Dari tahap ini kita punya daftar mesin mana saja yang menjadi obyek studi Cleaning Validasi, dan pada
tiap obyek mesin itu kita punya daftar, di titik mana saja yang kita tetapkan sebagai worst case
location sebagai titik uji, baik itu pemeriksaan visual maupun pengambilan sampel. Penetapan pilihan titik
uji atas groping yang sudah kita lakukan, biasa orang menyebut dengan istilah Bracketing. Lalu apakah
di setiap variasi produk, setelah proses pembersihannya kita harus melakukan studi validasi?
Pendekatan berikutnya adalah apa yang disebut dengan Product Grouping untuk menentukan worst-
case Product.

(bersambung)

Pitoyo Amrih

Referensi:

1. Parlane, Maurice; Cleaning Validation, Theory and Practice; ISPE PV Team, CBE Pty Ltd, Australia,
2017.

2. Hartman, Jeffrey L, Julia O'Neill & Richard J Forsyth; Material of Construction Based on Recovery Data
for Cleaning Validation: Pharmtech.com; 2007.

3. Trijatmono, Tulus; Cleaning Process Development; ISPE Indonesia Affiliate; 2015.

Tulisan ini merupakan lanjutan dari artikel sebelumnya. Masih tentang CV (Cleaning Validation -
Validasi Pembersihan). Setelah tahap sebelumnya kita berkutat mencoba menelaah dimana saja kita
harus melakukan validasi. Karena bagaimana pun juga melakukan pembuktian pada keseluruhan mesin
bidang kontak produk sepertinya adalah sesuatu yang tidak mungkin dilakukan. Kalaupun mungkin,
pertimbangan berikutnya pastilah pada masalah sumber daya kita karena pasti di setiap organisasi tidak
mungkin memiliki sumber daya yang tak terbatas. Bagaimanapun juga dengan sumber daya yang ada
harus memilah mana yang penting dan mana yang lebih dahulu dilakukan. Menganggap semua bidang
kontak produk penting untuk diperiksa saat validasi pembersihan, pada dasarnya sama dengan
menjadikan semua tidak begitu penting. Dan memilih mana yang penting haruslah memiliki dasar seperti
yang sudah diarahkan oleh regulasi, dengan pertimbangan ilmiah dan risiko.

Dan setelah kita menelaah lokasi mana yang harus kita periksa, maka tahap berikutnya, hal yang harus
dilakukan menurut saya adalah menentukan pada produk apa simulasi pembersihan itu dilakukan untuk
kebutuhan pembuktian pada validasi pembersihan. Artinya kita harus memilih produk sebagai obyek
validasi, kemudian lakukan prosedur pembersihan sesuai ketetapannya setelah proses produksi produk
tersebut, kemudian kita lakukan pemeriksaan dan pengujian apakah hasil bersihnya memenuhi kriteria
penerimaan batas residu apa tidak. Kita bisa melakukan simulasi terhadap semua produk dalam
cakupan. Misalnya kalau kita mengambil contoh pada tulisan sebelumnya, ambil contoh pada Mesin
Mixer 50 L (lihat tabel pada artikel sebelumnya) ada dua produk yang terlibat di sana. Produk A dan B.
Lalu produk apa yang harus kita simulasi saat validasi pembersihan? Apakah prosedur pembersihan
setelah proses produk A? Atau produk B? Atau keduanya harus kita lakukan simulasi?

Seperti kata anekdotnya orang-orang validasi: 'if you know nothing, you should do everything'. Jika kita
tidak tahu segala pengertahuan pada proses kita, maka mau tidak mau kita harus lakukan validasi
terhadap semuanya. Dan kembali kepada pengertian di alenia atas, jika kita lakukan semua, maka tak
ada lagi yang dianggap utama harus diperhatikan. Semua dianggap memiliki risiko yang sama. Dan
justru itulah hal yang bisa membuat kita berpikiran tidak semestinya ketika sesuatu yang seharusnya
memiliki risiko tinggi dianggap memiliki risiko yang sama dengan yang lain. Dan lebih kompleksnya, pada
cakupan keseluruhan produksi maka simulasi terhadap semua bisa berarti uji validasi pembersihan pada
8 jenis mesin tersebut pada setiap kemungkinan produk yang diproses terhadapnya. Maka dari tabel
tersebut, bisa dihitung ada 25 kemungkinan simulasi validasi pembersihan yang harus dilakukan, setelah
proses produk tertentu pada mesin tertentu. Tentunya akan lebih baik (dari sisi perhatian terhadap yang
penting, dan dari sisi efisiensi sumber daya) jika kita misal bisa melakukan rationale sehingga hanya
perlu simulasi pada satu produk saja, pada setiap mesin. Hanya ada 8 kemungkinan simulasi yang
dilakukan. Lalu produk mana saja pada setiap mesinnya yang harus kita validasi prosedur
pembersihannya? Rationale inilah yang kemudian membawa kita untuk menetapkan apa yang disebut
dengan Worts Case Product.

Lalu apa saja yang bisa dipakai sebagai dasar rationale sehingga kita besa menetapkan sebuah produk
adalah worst case product? Setiap produk mengandung zat aktif yang memang kita jadikan tolok ukur
residunya untuk meniliai efektifitas validasi pembersihan. Maka dari zat aktif setiap produk tersebut kita
perlu data informasi terhadapnya, yang memberi risiko, umum disebut dengan risk-factor, yaitu (namun
tidak terbatas padanya - saya perlu tuliskan keterangan ini, karena daftar pertimbangan yang saya tulis
adalah kompilasi dari hal yang umumnya menjadi pertimbangan praktisi dalam melakukan telaah validasi
pembersihan, namun tentunya tidak menutup kemungkinan ada pertimbangan lain yang unik kasus per
kasus):

Solubility. Tingkat kelarutan zat. Kita membuat rationale terhadap setiap produk (yang utamanya
direpresentasikan pada zat aktifnya karena pada pembersihan yang kita ukur adalah tolok ukur residu zat
aktifnya) terhadap tingkat kelarutannya. Dalam hal tingkat kelarutan ini, ada petunjuk yang umum menjadi
acuan yaitu pada US Pharmacopeia, tentang solubility dengan mendeskripsikan reference
table terhadapnya, membagi kriteria tiap zat aktif sehingga apakah masuk pada golongan: Very Soluble;
Freely Soluble; Soluble; Sparingly Soluble; Slightly Soluble; Very Slightly Soluble;
dan (Practically)Insoluble. Dengan pendekatan dari yang very soluble adalah larut pada kurang dari 1
bagian pelarut, sementara yang practically insoluble baru dikatakan larut pada lebih dari 10.000 bagian
pelarut. Ada praktisi yang cukup dengan menempatkan tiap zat pada kelompok tersebut kemudian
membandingkannya, ada juga yang mengkuantifikasikannya dengan menggunakan skor.

Cleanability. Kemampuan dibersihkan. Ada praktisi yang memasukkan hal ini menjadi satu
pertimbangan dengan kajian solubiity diatas. Dengan rationale bahwa zat yang mudah larut adalah zat
yang mudah dibersihkan. Sementara ada praktisi lain yang memisahkan dua hal ini, dengan
pertimbangan bahwa cleanability tidak hanya melihat zatnya, tapi melihat bidang kontak permukaan yang
dibersihkan. Zat yang mudah larut, bisa jadi pada bidang kontak tertentu (material, geometri) menjadi
sulit dibersihkan. Umumnya penilaian terhadap hal ini dengan menggunakan skor metode NGT (Nominal
Group Technique). Siapa pun yang dianggap memiliki pengetahuan dan kompetensi lapangan yang
cukup dalam hal proses pembersihan, diminta menilai kemampuan pembersihan sebuah produk pada
sebuah permukaan kontak mesin.

Percent Insoluble. Jika dalam sebuah formulasi ada kelompok zat pada kategori insolubledan itu tidak
hanya pada zat aktifnya saja, ada praktisi yang kemudian perlu untuk memasukkan pertimbangan total
zat insoluble tersebut dalam formula. Bisa didekati dengan satuan persen terhadap keseluruhan formula.
Semakin tinggi prosentasenya semakin tinggi risiko tidak bersih nya, walaupun kemungkinan residu itu
bisa datang dari bukan zat aktif.

Active per Batch. Adalah jumlah zat aktif pada setiap batch dalam satuan berat. Biasanya praktisi
membuat herarki risiko berdasar berat, bukan berdasar prosentase zat aktif, karena hal ini juga
memasukkan faktor adanya variasi besar batch untuk tiap produk. Prosentase zat aktif lebih besar, bila
ternyata produk yang diproses satuan batch-nya kecil, bisa jadi memiliki risiko lebih kecil.

Minimal Therapeutic Dose. Adalah pertimbagan dosis minimal zat aktif pada tiap produk. Semakin kecil
minimal dosis terapi maka semakin tinggi risiko bila kondisi 'tidak bersih' terjadi setelah prosedur
pembersihan dilakukan.

Toxicity. Perkembangan metode validasi pembersihan bergeser dimana saat ini tidak hanya melihat dari
aspek dosis (Dose base), tapi juga dari aspek pengaruhnya terhadap kesehatan (Health base). Sehingga
kemudian dimasukkan faktor risiko sifat toksik zat sebagai kajian worst case-nya. Dari sisi toksikologi, hal
ini cukup luas. Namun dalam hal aplikasinya pada kajian validasi pembersihan, biasa dipakai beberapa
besaran, yang bisa jadi tidak semua besaran tersedia informasinya untuk tiap zat. Ada NOEL (No
Observed Effect Level), NOAEL (No Observed Adverse Effect Level). Yang paling populer digunakan
adalah besar LD50 (Lethal Dose 50% pada uji hewan). Yang harus diperhatikan dalam membandingkan
angka LD50 antar zat adalah harus benar-benar dipastikan bahwa angka-angka tersebut didasari pada
uji yang sama (terutama pada spesies hewan yang sama, dan pada route administration yang sama).

Volume of Production. Bisa didekati dengan jumlah batch per tahun. Ada yang mendekati dengan
jumlah rekaman produksi yang sudah berlalu, ada yang kemudian mendekatinya
dengan forecast produksi yang akan datang, bila dalam cakupan studi validasi pembersihan
memasukkan produk baru yang memang belum pernah diproduksi sebelumnya. Ada juga yang
mendekatinya dengan frekuensi produksi bila didapati tiap produk tidak selalu diproduksi pada maximum
batch campaign-nya.

Baiklah, sekarang kita coba dekati hal diatas dengan contoh soal simulasi pada artikel saya sebelumnya,
kita lanjutkan dengan data-data yang misalnya seperti ini, kita ambil contoh pada kasus Mesin Mixer 100
Liter (lihat artikel sebelumnya) yang kebetulan memiliki beberapa produk yang terlibat. Pertama kita coba
lihat data toksikologi, yang contohnya saya tabelkan sebagai berikut:

Kemudian berdasar uraian risk faktor yang saya jabarkan di atas misalnya didapat data seperti di bawah
ini:

Dari data di atas, terlihat kita punya cukup rationale untuk menetapkan produk A dan produk E
sebagai Worst-case product. Artinya untuk mesin Mixer 100 L ini kita cukup melakukan pembuktian
proses pembersihan setelah proses pembuatan produk A dan produk E. Lalu bagaimana bila pada
sebuah mesin ada banyak produk dan masing-masing tinggi pada masing-masing risk factor tertentu?
Kita bisa dekati dengan memberikan skor risiko terhadap masing-masing faktor. Misalnya risiko paling
tinggi 10, paling rendah 1. Definisikan masing-masing skor tersebut. Kemudian beri skor pada tiap risk
factor, lalu kalikan setiap risk number tiap risk faktor menjadi satu angka RPN (Risk Priority
Number)untuk tiap produk. Ambil Worst case product pada RPN yang paling besar. Dan itu kita
berlakukan pada setiap mesin.
Sebenarnya ada lagi pendekatan yang cukup progresif, dimana tidak lagi melihat satu mesin, tapi lihat
keseluruhan equipment-train. Artinya wosrt-case product yang didapat tidak hanya berlaku pada setiap
mesin, tapi akan didapat satu atau dua worst-case productuntuk seluruh equipment-train. Artinya pada
cakupan seluruh fasilitas dan produk, pembuktian validasinya hanya pada equipment train yang
dilalui worst-case product.Sehingga bila diawal cerita kita mungkin bisa tetapkan 8 simulasi (tiap mesin
satu produk), ini kita bisa efisienkan lagi dengan hanya 1 atau 2 studi simulasi validasi pembersihan
mewakili seluruh cakupan fasilitas. Tentunya, sesuai rekomendasinya, masing-masing diminta 3 kali
pembuktiannya.

(bersambung)

Pitoyo Amrih

Referensi:

1. US Pharmacopeia 38; Reference Tables, Description and Solubility, USA, 2015

2. Parlane, Maurice; Cleaning Validation, Theory and Practice; ISPE PV Team, CBE Pty Ltd, Australia,
2017.

3. Hartman, Jeffrey L, Julia O'Neill & Richard J Forsyth; Material of Construction Based on Recovery Data
for Cleaning Validation: Pharmtech.com; 2007.

4. Cornell University, Dose-Response Relationships in Toxicology, USA, 1993.

Setelah dari artikel sebelumnya kita bicara bagaimana menentukan lokasi mana danproduk apa yang
harus dibuktikan dalam validasi pembersihan, sekarang kita coba telaah hal berikutnya adalah tentang
bagaimana kita melakukan pengujiannya. Sekedar mengingat kembali apa yang sudah kita bicarakan
pada artikel sebelumnya. Mengapa penentuan lokasi uji itu penting? Hal yang kemudian kita tetapkan
sebagai Worst Case Location. Karena pada dasarnya kita terlalu berlebihan atau bahkan tak mungkin
untuk melakukan pemeriksaan sisa residu proses sebelumnya pada semua luasan permukaan kontak
produk. Kita harus tentukan tempat yang secara ilmiah dan risiko bisa dipertanggung-jawabkan bahwa
bila bisa dibuktikan residu di lokasi tersebut memenuhi kriteria penerimaan, artinya seluruh bidang kontak
juga memenuhi kriteria penerimaan. Sementara itu penentuan produk, sebagai Worst Case
Product, produk yang kita pilih dimana setelah proses produksi produk tersebut dilakukan simulasi
pembersihan untuk dibuktikan residunya. Penentuan worst case produk secara ilmiah dan risiko penting
terutama bila dalam fasilitas produksi pada cakupan validasi pembersihan melibatkan banyak produk di
sana. Kita tak perlu melakukan uji simulasi terhadap semua produk tersebut.

Tahap awal pengujian sisa residu pada lokasi dan produk yang dipilih, kita perlu ambil dan tentukan
sampel. Seperti teorinya statistik mengatakan bahwa penentuan sampel (lokasi dan jumlah) akan sangat
menentukan profil populasi atas parameter yang dipilih. Lokasi, secara ilmiah sudah ditetapkan sesuai
pendekatan yang saya paparkan dalam artikel ini. Sementara jumlah, walaupun pada konsep QbD
(Quality by Design) mulai dikenalkan pendekatan statistik yang mungkin terasa agak njlimet, untuk
perhitungan berapa kali jumlah pengulangan simulasi dan pengambillan sampel berdasar data skala lab
dan skala pilot, tapi untuk kali ini, mudahnya kita acu saja ketentuan umum yang saat ini diterima banyak
pihak yaitu pembuktian 3 kali berturut-turut. Untuk meningkatkan akurasi pada setiap sampel pun, juga
bisa didekati dengan pengukuran/pengujian duplo atau triplo sesuairationale yang kita tetapkan, sehingga
bisa kita lakukan sub-grouping dalam perhitungan statistik hasil pengujian Lain kesempatan mungkin kita
akan ulas lebih dalam tentang QbD ini.

Lalu bagaimana cara sampel itu diperoleh. Untuk validasi pembersihan, metoda yang umum dan
menjadi common-practice ada 2 yaitu: Swab Sampling dan Rinse Sampling. Ada perdebatan mengenai
boleh tidaknya menggunakan pendekatan observasi visual padaworst-case location. Bahkan sudah ada
jurnal-jurnal yang memberikan bukti ilmiah tentang pengujian visual ini. Sampai dengan metoda
studi recovery dan bagaimana menghitungacceptable limit pada pembuktian visual. Saya sendiri
berpendapat, pengujian visual ini masih berada pada wilayah abu-abu, yang mana mungkin tidak begitu
'disukai' oleh regulator bila itu dipakai sebagai satu-satunya metoda uji pada sebuah lokasi pengujian
validasi pembersihan. Observasi visual menurut saya penting sebagai penanda awal sebelum kita
melakukan swabbing atau rinsing. Residu yang jelas terlihat secara visual tidak perlu lagi dibuktikan
dengan metoda analitik, walaupun bisa jadi hasil pengujian dibanding syarat keberterimaan nantinya
memenuhi. Residu yang jelas terlihat oleh mata, walaupun mungkin bisa dibuktikan aman dan tidak
mempengaruhi kualitas produk berikutnya, bagaimana pun juga tidak akan memenuhi sifat umum
terhadap apa yang dikatakan sebagai hasil pencucian yang 'bersih'.

Swab Sampling saya pikir adalah metoda pengambilan sampel yang umum bagi para praktisi industri
farmasi, terutama yang banyak berkecimpung di laboratorium pengujian. Metoda pengambilan sampel
menggunakan polyester swab, atau orang lebih familier dengan brand salah satu pemegang merk
terkenal alat ini yaitu Texwipe, diusapkan pada lokasi sampel dengan metoda tertentu, kemudian ujung
Texwipe ini dipotong dan di-'rendam' dalam pelarut. Larutan inilah yang kemudian diuji analitik sesuai
dengan parameter uji yang ingin diketahui.

gbr atas: Contoh Polyester-swab pada suatu kebutuhan penggunaan

gbr atas: Beberapa Pola Metoda Swabbing


Rinse Sampling adalah pengambilan sampel pada sistem pencucian yang umumnya mungkin dilakukan
pembilasan. Sebelumnya, kita mungkin perlu mengenal dulu beberapa istilah para metoda pembersihan
itu sendiri. Yaitu CIP (Clean In Place), COP (Clean Out of Place) dan pencucian manual. CIP, obyek
yang dicuci tidak kemana-mana, parameter pencucian seperti jumlah air, flow, tekanan, suhu, dsb bisa
diatur untuk melakukan pencucian sehingga dijamin reproducibility-nya. COP, biasanya berupa
komponen, part, wadah, dsb, pada sebuah mesin, yang bisa dilepas, kemudian bisa dibawa pada
sebuahchamber pencucian tertutup. Peletakkan, komponen, part, dsb dalam chamber itu dibuat sehingga
selalu tetap, kemudian parameter pencucian, jumlah air, suhu, tekanan, dsb bisa diatur dalam mencuci
part di dalam chamber tertutup tersebut sehingga juga akan selalu dijamin reproducibility-nya. Sementara
proses cuci manual, baik mesin yang selalu pada tempatnya, ataupun part yang bisa dilepas dibawa
ke sink / washbak terbuka untuk pencucian, tapi semua parameter pencucian masih tergantung dengan
intervensi dari petugas cuci.

Nah, dari keterangan diatas, metoda rinse sampling hanya bisa dilakukan pada proses
pencucian CIP dan COP. Dengan pertimbangan bahwa proses pembilasannya bisa dijamin
sifat reproducibility-nya. Ada pendapat bahwa proses pencucian manual pun bisa dilakukan pengambilan
sampel rinse, misalnya saat komponen yang dicuci dengan sink terbuka, saat bilasan terakhir, setelah air
melewati part, ditampung dan diuji. Tapi yang sulit dikendalikan lagi-lagi sifat reproducibility-nya, bukan
hanya pada reproducibility proses pencuciannya, tapi reproducibilty pengambilan sampelnya.

Pada rinse sampling ini sebenarnya juga terdapat dua pendapat. Yaitu, mengambil sampel pada bilasan
terakhir prosedur pembersihannya, ditampung untuk pengujian parameternya. Sementara pendapat yang
lain menganggap hal tersebut kurang tepat. Yang lebih tepat adalah: prosedur pembersihan dilakukan
sampai selesai sampai dengan tahapan pembilasan terakhir, lakukan proses pengeringan sesuai
prosedurnya, karena tahap akhir pengeringan, bagaimana pun juga adalah status 'clean and dry' pada
sebuah permukaan kontak produk. Baru ketika status 'clean and dry' terpenuhi, lakukan pembilasan lagi
yang dimaksudkan untuk pengambilan sampel. Kedua pendapat memiliki rationale yang menurut saya
bisa dipertanggung jawabkan secara ilmiah.

Setelah sampel didapat, kemudian lakukan pengujian analitik atau pengukuran atas sebuah parameter
pada sampel. Parameter pengujian ada dua pendekatan: Pengujian spesifik, yaitu mengukur langsung
kadar sampel atas residu yang kita ingin ketahui. Pengujian spesifik adalah uji yang direkomendasikan
menjadi pilihan utama, tapi hal itu tidak selalu mudah, terutama bila dalam validasi metode analisis kadar
residu ternyata didapat LOD (Limit of Detection) dan LOQ (Limit of Quantification) diperoleh masih lebih
tinggi dari batas penerimaan residu. Sehingga kemudian ada Pengujian non-spesifik. Umumnya
pengujian non-spesifik kemudian di-desain mudah, parameter yang umum dipilih adalah kadar TOC
(Total Organic Carbon), kemudian bisa dilengkapi dengan konduktifitas dan pH. Pengujian non-spesifik
memang memiliki keterbatasan, dimana hasil pengukuran yang diperoleh bisa jadi tidak bisa langsung
bisa dipastikan keseluruhannya merupakan kontribusi yang berasal dari residu (product worst
case ataupun media pembersih). Tapi paling tidak bisa memastikan bahwa bila uji non-spesifik
memenuhi kriteria penerimaan, maka pasti residu pembersihan memenuhi kriteria penerimaan batas
yang diperbolehkan.

Hasil pengukuran / pengujian analitik ini yang kemudian dibandingkan dengan batas penerimaan (atau
sering disebut dengan Limit Residu Validasi Pembersihan). Batas Penerimaan yang cara menghitungnya
merupakan hal penting tersendiri yang akan saya ulas di artikel berikutnya, sekaligus sebagai penutup
dari cerita saya tentang wawasan untuk menengarai hal-hal penting yang harus diperhatikan dalam
Validasi Pembersihan (terdiri dari 4 artikel).
Satu lagi hal saat melakukan sampling dan pengujian, yang harus juga seksama harus dilakukan adalah
apa yang dinamakan Recovery Study. Dari cerita dari awal artikel ini, bila coba kita rangkum
kegiatannya, adalah sejak pengambilan sampel (metoda), handling sampel ke tempat pengujiannya,
pilihan pengujian analitiknya, sampai dengan angka hasil pengukuran parameter residu di dapat.
Pertanyaan kemudian adalah apakah angka itu benar-benar mencerminkan residu pada Location Worst
Case. Ada hal yang harus di-challenge di sini, mungkin sama halnya dengan sifat sensitifitas pada
sebuah pengukuran atau pengujian. Pertanyaan yang kemudian perlu dilakukan uji yang saya sebut
dengan Recovery Study di atas.

Misal pengujian residu kita pilih dengan cara swabbing, studi recovery-nya kurang lebih: dengan sengaja
kita buat larutan residu dengan beberapa pilihan konsentrasi, sebisa mungkin konsentrasi batas
penerimaan residu berada di titik tengah pilihan konsentrasi tersebut, kemudian larutan konsentrasi
tertentu residu sengaja kita cemarkan pada sebuah permukaan dengan ukuran tertentu. Permukaan
ukuran tertentu yang disebut dengancoupon. Sebisa mungkin coupon ini mewakili hal yang sama,
terutama pada jenis material dan kekasaran permukaan pada location worst case. Proses pemberian
kontaminasi residu ini disebut dengan Spiking, atau Spike Study. Metodenya sebenarnya juga ada cukup
beragam tergantung dari bahan residu dan material permukaan, dengan tujuan efektif dalam 'mencemari'
permukaan coupon.

Kemudian kita lakukan tahap pengambilan sampel sampa dengan pengujian, prosedur yang sama persis
dengan yang kita lakukan saat pelaksanaan validasi pembersihan nantinya. Hasil pengukuran parameter
residu kemudian dibandingkan dengan konsentrasi yang sengaja diberikan saat spiking. Yang cukup
menantang bagi kita, terutama untuk industri farmasi di wilayah hukum Indonesia adalah, di Petunjuk
Operational Pedoman CPOB 2012di poin 12.36 tentang Metoda analisis sampel validasi pembersihan,
disebutkan bahwa: Batas perolehan (recovery) pada validasi metode analisis pemeriksaan residu
hendaklah minimal 80%. Pengalaman saya hal itu tidak mudah. Upaya untuk meningkatkan recoverybila
didapat hasil kurang dari 80% (misal: memperbaiki spiking, memperbaiki metoda sampling, pemilihan
pelarut yang lebih tepat, memperbaiki handling sampel, kalibrasi dan kualifikasi instrumen ukur, dsb)
tidak selalu kemudian menjadikannya memenuhi syarat diatas 80%.

Bila kita lihat regulasi di Amerika dan Eropa, penerimaan angka recovery ini ternyata lebih longgar. Di-
deskripsikan sebagai berikut:

Anda bisa lihat bahwa pada hasil recovery dibawah 50% pun regulasi masih memperbolehkan justifikasi
terhadapnya, untuk menjadikannya langsung bisa dipakai sebagai perhitungan faktor koreksi terhadap
hasil pengukuran residu validasi pembersihan. Walaupun juga ada rekomendasi untuk melakukan
optimasi metoda dan tentunya dokumentasi tentang rationale atas jutisfikasi.

Recovery Study pada Rinse sampling, juga kurang lebih sama, tantangannya biasanya pada bagaimana
kita melakukan simulasi proses pembilasan untuk mendapatkan sampel yang akan ditampung kemudian
diuji parameter residunya.
(bersambung)

Pitoyo Amrih

Referensi:

1. PDA TR 29, Point to Consider for Cleaning Validation, 2012

2. Parlane, Maurice; Cleaning Validation, Theory and Practice; ISPE PV Team, CBE Pty Ltd, Australia,
2017.

Sebagai penutup dari empat artikel tentang pengantar untuk wawasan Validasi Pembersihan
(CV=Cleaning Validation) ini, kita akan bicarakan bagaimana menentukan batas penerimaan residu dari
sebuah proses pembersihan. Sedikit membawa gambaran agar terhubung dengan pembicaraan kita
sebelumnya: Adalah bagaimana kita memberi penekanan pada hal-hal yang penting dalam kegiatan
Validasi Pembersihan. Tentang bagaimana kita menentukan lokasi mana yang harus kita buktikan
adanya residu yang mungkin masih tertinggal setelah proses pemberihan (Worst Case Location).
Tentang bagaimana kita menentukan produk apa yang akan kita pilih sebagai obyek validasi, dimana
setelah proses produksi produk tersebut, kita simulasikan prosedur pembersihan dan kita buktikan residu
yang tertinggal masih pada batas penerimaan (Worst Case Product). Dalam pembicaraan tentang worst
case product juga terdapat worst case component, yaitu komponen formula yang kita nilai memiliki risiko
tertinggi bila residu yang tertinggal tidak berada di bawah batas penerimaan. Dan artikel sebelumnya kita
sudah melihat wawasan tentang bagaimana kita menguji untuk mengetahui residu setelah prosedur
pembersihan dilakukan.

Perhitungan Batas Residu Terbawa (saya coba terjemahkan dari istilah bahasa Inggris: MACO, Maximal
Allowable Carry Over), terdapat banyak alternatif untuk mendekatinya, dilakukan oleh para praktisi,
tentunya semua dalam upaya agar perhitungan itu mudah. Mudah dilakukan perhitungan, mudah untuk
ditelusuri proses perhitungan tersebut. Saya sendiri mencoba melakukan pendekatan persamaan dari
pengertian umumnya sampai dengan detail persamaan untuk tiap metode uji sehingga bisa dengan
mudah dipahami. Residu Terbawa, seperti yang sudah kita diskusikan sebelumnya, bisa berupa residu
komponen produk paling berisiko dari produk sebelumnya (sebelum proses pembersihan), residu cairan
pembersih, dan adanya kontaminasi mikrobiologi.

Kita coba dulu dalami tentang Residu Komponen Produk sebelumnya. Bagaimana pun juga, dalam
proses pembersihan sebuah fasilitas produksi terutama pada permukaan kontak yang dipakai secara
bersama antar berbagai produk, kita tidak mungkin untuk menuntut sebuah prosedur pembersihan yang
menjamin bahwa tidak ada residu dari produk sebelumnya (saya menggunakan istilah yang sering
dipakai untuk produk sebelum proses pembersihan, yaitu JC=Just Completed) yang terbawa oleh
produk berikutnya setelah proses pembersihan (saya juga gunakan istilah umum untuk produk yang
diproduksi setelah proses pembersihan dilakukan, yaitu NP=Next Product). Yang bisa dilakukan adalah
memastikan bahwa residu terbawa itu ada pada batas aman. Sehingga ada kriteria ukuran kuantitatif
Batas Aman (istilah yang sering dipakai adalah Limit) untuk tiap komponen produk (terutama zat aktif).
Dari sini kita bisa lakukan rationale bahwa: Hasil Uji harus berada di bawah Batas Residu Terbawa Aman
pada Next Product. Sedangkan Batas Residu Terbawa Aman pada Next Product adalah Batas Aman
Komponen Produk (Limit)Just Completed pada Besar Batch Terkecil (Minimum Batch Size = MinBS) tiap
Dosis Harian Terbesar (Maximum Daily Dose = MaxDD) produk Next Product. Untuk mudahnya bisa kita
buat persamaan sederhana:
................ (1)

Para praktisi kemudian menambahkan besaran Sf (Safety Factor) dimana angka umumnya adalah 1
sampai dengan 10.000. Angka 1 untuk proses pembersihan yang melibatkan produk dengan risiko
rendah (misalnya produk topikal) sedang angka 10.000 untuk misalnya produk parenteral. Sehingga
persamaan umumnya menjadi:

............. (2)

Limit yang dipakai, pendekatan yang digunakan terdapat 3 pilihan, yaitu:

10 ppm, sehingga pada pendekatan ini langung bisa menggantikan persamaanLimitJC / MaxDDNP dengan
10 ppm. Atau mungkin bisa diungkap secara definitif pada metode 10 ppm ini adalah, maksimum boleh
terdapat 10 mg komponen worst case Just Completed pada setiap 1 kg maksimum Daily Dose Next
Product.

Therapeutic Dose, dengan pendekatan ini, LimitJC adalah nilai dosis terapi dari komponen worst-
case dari product worst case yang sudah ditetapkan. Dengan menyamakan satuan
dengan MaxDDNP misalnya menggunakan mg/hari, maka persamaan LimitJC / MaxDDNP satuannya bisa
saling menghilangkan.

Toxicity, dengan pendekatan ini, LimitJC adalah nilai toxicity dari komponen worst-case dari product
worst case yang sudah ditetapkan. Nilai toxicity bisa didapat dari persamaan sesuai parameter hasil uji
yang tersedia di jurnal yang telah dipublikasikan. Parameter hasil uji tersebut bisa berupa nilai ADE
(Acceptable Daily Exposure), PDE (Permitted Daily Exposure), LD50, allergenic level, dan lainnya. Sama
dengan di pendekatan Therapetic, menyamakan satuan menjadi mg/hari sehingga menghasilkan
persamaan LimitJC / MaxDDNP , satuannya bisa saling menghilangkan. Perlu diperhatikan bahwa
perhitungan toxicology, terdapat beberapa persamaan untuk mendapatkan LimitJC nya, di sana juga
melibatkan besaran-besaran parameter seperti: No-Observed-Effect-Level (NOEL), No-Observed-
Adverse-Effect-Level (NOAEL), Body Weight Adjustment, Faktor Koreksi untuk: Uncertainty (interspecies
factor), Pharmacokinetic adjustment (route-to-route-adjustment), Modifying Factor, Variability Between
Individuals, dsb.

Sehingga pada sisi kiri di atas, hasil perkaliannya akan tersisa satuan dalam massa, misalnya bisa kita
konversikan seragam dalam mg. Lalu pendekatan mana yang kita pakai? Di luar sana masih cukup
hangat diskusi mengenai hal ini. Ada pendapat untuk tetap menghitung ketiga pendekatan tersebut dan
dicari yang terkecil, sebagai kondisiworst-case. Tapi ada pendapat juga justru worst-case-nya dipakai
yang terbesar, denganrationale bahwa pada pendekatan terbesar pun masih aman dan diperbolehkan.
Perdebatan juga terjadi pada pendekatan 10 ppm tentang apakah metodologi itu cukup pantas
digunakan. Karena bila kita masukkan, misalnya suatu ketika hasil matriks simulasi pembersihan
menghasilkan komponen worst-case JC yang high-potent dengan angka mg/hari toxicity rendah,
sementara setelah proses pembersihan dipakai produk yangMaksimum Dailty Dose nya besar, maka
angka batas amannya menjadi sangat kecil dan bisa jadi tidak mungkin untuk dibuktikan.
Angka Toxicity juga sepanjang saya tahu terkadang ada kendala dimana parameter yang dibutuhkan
tidak selalu tersedia. Tapi pada akhirnya, apapun pilihan kita, yang jelas kita harus tetap bisa
menunjukkan secara ilmiah dan risiko, rationale terhadap pendekatan perhitungan batas mana yang akan
kita pakai.

Nah, setelah Batas Residu Terbawa Aman kita peroleh, langkah berikutnya, kita perlu membedakan
batas itu ketika dibandingkan dengan Hasil Uji, apakah pengujian kita menggunakan
metoda Swab atau Rinse. Kita khususkan dulu pada sisi kiri persamaan (2), misalnya kita ganti
persamaan sisi kiri tersebut dengan nama MACO, maka untuk metoda Swab persamaan menjadi:

................. (3)

dimana Swab Area adalah luas area pengambilan sampel, sementara Share Surface Area (SSA) adalah
seluruh permukaan kontak produk yang dipakai bersama antara produk JC dan NP. Kedua parameter
memiliki besaran sama yaitu luas, sehingga satuannya bisa saling menghilangkan. Pada penyebut
adalah Volume Pelarut Sampel Swab, adalah volume pelarut dimana ujung textwipe pengambilan sampel
swab dilarutkan. Bila kita memakai pelarut air, dan satuan volume dalam liter yang didekati dengan
massa 1 kg, maka persamaan diatas pada akhirnya bisa didekati dengan satuan mg/kg atau ppm.
Untukmetoda Rinse maka persamaannya menjadi:

................................ (4)

Dengan Volume Rinse adalah banyaknya volume pembilasan pada satu kali siklus pembilasan. Dengan
satuan Liter. Sama dengan di atas, bila bilasan menggunakan media air, maka hasil dari persamaan ini
bisa didekati dengan satuan ppm.

Batas Residu Terbawa Aman (dengan satuan ppm) hasil perhitungan di atas, baik
metodeswab maupun rinse, adalah batas, dibandingkan dengan Hasil Uji di sisi kanan persamaan (2).
Hasil uji, apakah itu uji spesifik atau pun non spesifik, bisa dikonversikan menjadi satuan ppm. Jangan
lupa, untuk dibandingkan dengan batas, hasil uji harus terlebih dulu dikalikan dengan
angka Recovery dari hasil Studi Recovery (lihat artikel sebelumnya)

Untuk kasus uji Spesifik, perlu diverifikasi dulu apakah Batas Residu Terbawa Aman hasil perhitungan
diatas, baik metode swab maupun rinse masih berada di atas LOD (Limit of Detection) dan LOQ (Limit of
Quantification) dari Validasi metode analisis uji kimia tersebut. Bila tidak, maka justru uji spesifik yang
akan dilakukan, bagaimana pun juga tidak memiliki cukup dasar untuk menjamin keakuratannya.
Sementara untuk kasus menggunakan pengujian non-spesifik TOC, Batas Residu Aman (dengan satuan
ppm) masih perlu dikalikan dengan (Bobot Molekul Carbon/Bobot Molekul Senyawa) komponenworst
case yang ditetapkan. Hanya saja kelemahan uji TOC, yang tidak spesifik, bila hasil uji dibawah batas,
maka bagaimana pun juga residu itu aman walaupun di sana ada kemungkinan peran molekul C lain
bukan dari komponen worst-case. Namun bila hasil uji di atas batas aman, maka sebenarnya juga belum
tentu hal itu memastikan residu komponenworst-case yang di atas batas.

Batas Residu Terbawa Aman untuk Residu Cairan Pembersih, juga dilakukan dengan perhitungan yang
sama seperti diatas, hanya saja pendekatan yang tersedia hanya ada 2 yaitu: 10 ppm dan Toxicity.
Sedang untuk Batas Residu Terbawa Aman untuk parameter mikrobiologi, biasanya orang
mendekatinya dengan syarat batas penerimaan mikrobiologi pada produk tersebut.

Pitoyo Amrih

Referensi:

1. PDA TR 29, Point to Consider for Cleaning Validation, 2012

2. Parlane, Maurice; Cleaning Validation, Theory and Practice; ISPE PV Team, CBE Pty Ltd, Australia,
2017.

3. Petunjuk Operasional CPOB 2012; Lampiran 12.35a. Contoh Protap Validasi Prosedur Pembersihan,
BPOM RI, 2012.

4. Dolan DG, Neumann BD, Sargent EV, Maier A, Dourson M; Application of the Threshold of
toxicological Concern Concept to Pharmaceutical Manufacturing Operation; Regul. Tov. Pharm; 2005.