Propiedades del puré de palta para poder calcular métodos de transporte.

Cantidad de vapor necesario para proceso de desodorizado

El proceso de desodorizado consiste en retirar contaminantes como pesticidas, tocoferoles,

hidrocarburos aromáticos y otros componentes como pigmentos debido a la alta carga térmica
a la que es sometido el aceite. El retirado de los contaminantes se lleva a cabo empleando vapor
que, a su paso por el aceite en proceso, se lleva los contaminantes por mecanismos de tensión
superficial y difusión, estos son retirados de la cámara empleando el mecanismo requerido para
la generación de vacío.

La cantidad de vapor a emplear está en función a la cantidad de FFAs presentes en el aceite en

el momento del refinado. Se tiene que para el aceite el contenido de contaminantes aproximado
alcanza el de 1 al 3% en peso de la cantidad de aceite procesado. Dicho aceite se recomienda
tratar a una presión absoluta de 3mmHg (4mbar) y a una temperatura de 260-265°C.

Para poder generar el vacío requerido de 3mmHg (4mbar), es necesario la implementación de

un sistema de generación intensiva debido a que estos valores de presión no son sencillos de
lograr empleando bombas de vacío de anillo húmedo. Estos sistemas intensivos están formados
por eyectores de vapor unidos en serie que funcionan siguiendo el principio de cambio de área
de un tubo venturi. Un flujo de vapor ingresa a una determinada presión y velocidad y, al
atravesar el cambio de área en el tubo experimenta un incremento de velocidad y se produce
una caída de presión en ese punto. Dicha caída generará el vacío que se llevará los gases olorosos
presentes en la cámara de tratamiento. La desventaja del proceso es la elevada cantidad de
vapor necesario para poder generar el vacío. La cantidad a emplear será de 5 a 7 veces el vapor
a retirar de la cámara de tratado.

Por esto, se tendrá que:

Cantidad de vapor necesaria para llevar a cabo el calentamiento del aceite en los procesos de
refinado

Para poder llevar a cabo el cálculo de la cantidad de vapor necesaria a emplear en el proceso,
primero, será necesario identificar los procesos que requieren un calentamiento determinado.

Los procesos a mayores temperaturas los podemos agrupar, junto con sus variaciones, de la
siguiente manera:

Proceso Tin (°C) Tsal (°C)

Desgomado 25 50
Neutralizado 50 90
Tratamiento con sílica 50 75
Secado 75 75
Tratamiento con tierra
75 110
blanqueadora
Desodorizado 110 260

Para poder llevar a cabo la estimación de la cantidad de vapor necesaria, será preciso evaluar la
cantidad necesaria de vapor para llevar a cabo el calentamiento del aceite presente en dicho
proceso. Para fines prácticos. Para cada se considerará un ingreso de 2 toneladas de aceite, esto
debido al régimen de operación establecido para cubrir con la demanda de 2.5 toneladas al día.

Se sabe que el flujo de calor intercambiado entre el aceite y el vapor se podrá representar de la
siguiente manera:

Q  K . A.T
Donde K es el coeficiente de transferencia de calor total del proceso y A es el área de
transferencia de calor y T la variación de temperatura producida. Para esto, será necesario
asumir un coeficiente de transferencia de calor para el aceite en proceso, para el material
empleado para la fabricación del tanque, su espesor y dimensiones para poder calcular el área
de transferencia.

Se tendrá para la expresión de transferencia de calor para cada intercambiador, considerando a

la malla de la tubería de vapor inmersa en el aceite a calentar.

(T2  T1 )
Q
ln(r2 / r1 ) 1 1
 
2 K 1 A  2 A

Para el acero inoxidable se tomará un coeficiente de conductividad de 31 W/m°C. Con esto se

podrá calcular el número de pasos y la longitud del tubo requerido para transportar el vapor.

La masa de vapor requerida la podemos reducir a la siguiente expresión:

M vapor .Cvapor .Tvapor  Caceite .M aceite .Taceite

Donde Cvapor es el calor específico (kJ/kg°C) del vapor para una temperatura promedio asumida.

Caceite es el calor específico del aceite en (kJ/kg°C). La masa de aceite será la correspondiente de
2 toneladas de aceite crudo para ingreso al proceso. Se tendrá, para una densidad de 910kg/m3
una cantidad de aceite de 2197.8L. El primer cambio de temperatura será para llevar el aceite
de 25°C a 50°C.

Para el vapor a ser empleado en los intercambiadores para el calentamiento del aceite se
recomienda una presión de 2.5 bar y una temperatura de operación de 127.4°C. Se tendrá vapor
saturado en este caso con una entalpía de saturación de 2716.5kJ/kg. Para el aceite se empleará
un coeficiente de calor específico de 2kJ/kg.K. Estos valores serán empleados para cada caso en
donde se requiera emplear vapor para llevar a cabo el calentamiento del aceite en el proceso.

Se tendrá:

Proceso Tin (°C) Tsal (°C) Masa de aceite (kg) M vapor (kg)
Desgomado 25 50 1000 18.41
Neutralizado 50 90 1000 29.45
Tratamiento con sílica 50 75 1000 18.41
Secado 75 90 1000 11.04
Tratamiento con tierra
90 110 1000 14.72
blanqueadora
Desodorizado 110 260 1000 110.44
Total M vapor (kg) 202.47

Se puede observar que, los cálculos tentativos, arrojan una masa de vapor a emplear de
202.47kg para todo el proceso de neutralizado para una tonelada de aceite en proceso. Sin
embargo, para poder hallar la cantidad de vapor requerida realmente será necesario incluir el
vapor necesario para producir los vacíos en las cámaras de tratamiento a través de los eyectores.

Cálculo de masa de vapor requerida para control de humedad en cámaras de tratamiento de

etileno.

Para poder llevar a cabo el control de humedad del proceso de tratamiento de etileno, que
requiere mantenerse en niveles de entre 85 y 95% de humedad relativa junto con una
temperatura entre 15 y 20°C. Para llevar a cabo este control, será necesario identificar las
condiciones atmosféricas de la zona y evaluar los puntos críticos de modo que se pueda elegir
el equipo capaz de mantener la temperatura y proporcionar la cantidad necesaria de vapor para
llevar a cabo el humidificado.

Se tendrá para la provincia de Chincha:

Los valores de temperatura máxima promedio, mínima promedio y humedad relativa, en lo que
va del año, por estación, son los siguientes:
 Tmax Tmin HR
Verano 29.27 21.46 80.56
Otoño 24.29 17.62 84.59
Invierno 19.68 14.69 87.20
Error v (%) 3.48 4.70 3.44
Error o (%) 11.46 8.82 4.55
Error i (%) 5.93 6.27 3.46

Ilustración 1Rangos de operación de sistemas de vacío. Fuente: Nash by Graden Denver

Los cuartos de etileno deberán ser mantenidos a una temperatura de entre 15 y 20 °C y una
humedad relativa de entre 85% y 95%. Para poder mantener el nivel de humedad y temperatura
será necesario aplicar un cálculo de psicometría para poder calcular la cantidad de vapor a
emplear para el humidificado y la cantidad de agua de refrigeración para el control de
temperatura del aire de ingreso.
El primer paso en el acondicionado será la reducción de la temperatura del aire de ingreso. Se
considerará los casos más críticos, en este caso, para verano a la temperatura de 29.27°C y una
humedad relativa de 80.56%.