Anda di halaman 1dari 73

LAPORAN AKHIR

PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER (PKPA)

INDUSTRI FARMASI

DI PT SANBE FARMA UNIT 2

Jalan Maharmartanegara Nomor 162, Cimahi, Bandung Jawa Barat

DISUSUN OLEH :

DYRA EKA AULIA KHAIDIR 1841012130

ANGKATAN II TAHUN 2018


PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER
FAKULTAS FARMASI UNIVERSITAS ANDALAS
APRIL – MEI 2019
HALAMAN PENGESAHAN

LAPORAN AKHIR

PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER (PKPA)

DI INDUSTRI FARMASI PT SANBE FARMA UNIT 2

Jalan Maharmartanegara Nomor 162, Cimahi, Bandung Jawa Barat

Telah disetujui oleh:

Pembimbing I Pembimbing II

Jontradison Saragih, S. Farm., Apt. Dr. Muslim Suardi, M.Si, Apt.


Manager Quality Assurance NIP. 195612141989031002
PT. Sanbe Farma Unit 2

Diketahui Oleh,
Program Studi Profesi Apoteker
Koordinator,

Deni Noviza, M.Si, Apt


NIP 198012062009122002
KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan
karuniaNya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Praktek Kerja Profesi
Apoteker (PKPA) di PT. Sanbe Farma Unit 2, Jawa Barat. Pelaksanaan Praktik
Kerja Profesi Apoteker di PT. Sanbe Farma Unit 2 ini berlangsung mulai tanggal 8
April- 18 Mei 2019. Laporan ini merupakan hasil Praktik Kerja Profesi Apoteker
di PT. Sanbe Farma Unit 2. Laporan ini merupakan salah satu syarat untuk
menyelesaikan Program Profesi Apoteker di Fakultas Farmasi Universitas Andalas
agar setiap calon Apoteker mendapatkan pengetahuan dan gambaran yang jelas
mengenai industri farmasi. Terlaksananya Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA)
ini tentu tidak terlepas dari bantuan dan dukungan baik secara moral, spiritual dan
material dari berbagai pihak. Maka pada kesempatan ini, disampaikan ucapan
terima kasih kepada :

1. Bapak Nur Halim Warham, S.Farm., Apt., sebagai Plant Manager


telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan
Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT. Sanbe Farma Unit 2.
2. Bapak Jontradison, S.Farm., Apt., sebagai manager quality assurance
sekaligus menjadi pembimbing I yang telah banyak memberikan
bimbingan selama melaksanakan PKPA.
3. Bapak Dr. Muslim Suardi, M.Si, Apt selaku pembimbing II yang telah
banyak memberikan bimbingan selama melaksanakan PKPA
4. Ibu Prof. Dr. Fatma Sri Wahyuni, S.Si., Apt., selaku Dekan Fakultas
Farmasi Universitas Andalas, Padang.
5. Ibu Deni Noviza, M.Si., Apt., selaku Ketua Program Profesi Apoteker
Fakultas Farmasi Universitas Andalas, Padang.
6. Seluruh Manager, Supervisor, Analis, dan Staf PT. Sanbe Farma Unit 2
yang telah meluangkan waktu, memberikan bimbingan dan ilmu yang
sangat bermanfaat selama Penulis menjalani PKPA di industri.
7. Orang tua, saudara yag telah memberikan dukungan dan semangat
dalam perjalanan PKPA ini.
8. Seluruh Staf Pengajar dan Tata Usaha Program Pendidikan Profesi
Apoteker Fakultas Farmasi Universitas Andalas Padang.
9. Rekan-rekan seperjuangan Program Studi Profesi Apoteker Universitas
Andalas angkatan II 2018.
Penulis menyadari bahwa laporan praktek ini jauh dari kesempurnaan.
Oleh karena itu segala kritik dan saran sangat diharapkan untuk penyempurnaan
laporan ini. Semoga laporan PKPA ini dapat membantu dan memberikan manfaat,
pengetahuan dan informasi bagi rekan-rekan sejawat dan semua pihak yang
memerlukan.
Bandung, Mei 2019

Dyra Eka Aulia Khaidir, S.Farm


DAFTAR ISI
DAFTAR LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang


Salah satu sarana pelayanan kesehatan untuk melayani kebutuhan terhadap
obat adalah industri farmasi. Industri farmasi dituntut dapat menghasilkan obat
yang memenuhi persyaratan khasiat (efficacy), keamanan (safety) dan mutu
(quality) untuk mendukung upaya peningkatan derajat kesehatan masyarakat.
Sebagai jaminan terwujudnya persyratan tersebut, maka industri farmasi dan
produk industri farmasi diatur secara ketat (CPOB, 2008). Oleh karena itu,
Menteri Kesehatan Republik Indonesia membuat keputusan yang terangkup dalam
Surat Keputusan No. 43/MENKES/SK/II/1998 tentang Cara Pembuatan Obat
yang Baik.
Seiring dengan perkembangan tekonologi dan ilmu pengetahuan Surat
Keputusan ini direvisi oleh Badan Pengawasan Obat dan Makanan (BPOM)
melalui Surat Keputusan Kepala BPOM dengan Nomor: HK.00.06.0511 tahun
2006 tentang Penerapan Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Pedoman
CPOB edisi 2006 direvisi kembali menjadi pedoman CPOB tahun 2012,
berdasarkan Surat Keputusan Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan
No.HK.03.1.33.12.12.8195 tanggal 20 Desember 2012. Pada tahun 2018 Kepala
Badan Pengawasan Obat dan Makanan melakukan perubahan pada CPOB tahun
2012 menjadi Peraturan Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Nomor 13
Tahun 2018. Peraturan Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Nomor 13
Tahun 2018 ini telah mengacu pada PIC/s GMP Guideline dan WHO TRS.
CPOB bertujuan untuk menjamin obat dibuat secara konsisten, memenuhi
persyaratan yang ditetapkan dan sesuai dengan tujuan penggunaanya. Sehingga
seluruh industri farmasi di Indonesia perlu menyesuaikan dengan perkembangan
ilmu pengetahun dan teknologi di bidang pembuatan obat dan bahan obat. Cara
Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) mencakup seluruh aspek produksi mulai dari
sistem mutu, personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, produksi, pengawasan
mutu, keluhan dan penarikan produk, dokumentasi, pembuatan dan analisis
berdasarkan kontrak kualifikasi dan validasi.
Peraturan Pemerintah Nomor 51 Tahun 2009 Tentang Pekerjaan
Kefarmasian pasal 9 menyebutkan bahwa industri farmasi harus memiliki 3 (tiga)
orang Apoteker sebagai penanggung jawab masing-masing pada bidang pemastian
mutu, produksi, dan pengawasan mutu setiap produksi sediaan farmasi. Adanya
peran penting ini menuntut seorang apoteker harus mempunyai ilmu pengetahuan
dan keterampilan yang baik untuk menjamin pelaksanaan CPOB. Pada
perundang-undangan terkait perizinan industri farmasi, untuk memperoleh izin
industri farmasi harus memiliki paling sedikit tiga orang apoteker Warga Negara
Indonesia (WNI) yang masing-masing berperan sebagai penanggung jawab
(Kepala Bagian) produksi, penanggung jawab (Kepala Bagian) pengawasan mutu
dan penanggung jawab (Kepala Bagian) manajemen mutu (pemastian mutu)
(Permenkes RI No. 1799, 2010). Sebagai industri skala besar, maka diperlukan
kemampuan untuk mengatur sumber daya yang ada seefisien mungkin.
Apoteker merupakan sumber daya manusia yang sangat dibutuhkan dalam
suatu industri farmasi, berkaitan dengan kemampuan dan pengetahuannya di
bidang farmasi. Apoteker bertanggung jawab penuh terhadap keseluruhan proses
produksi dan pengawasan mutu sehingga dapat menjamin kualitas, keamanan, dan
khasiat obat yang dihasilkan Apoteker dalam industri farmasi juga mempunyai
tugas untuk melakukan pekerjaan kefarmasian yang meliputi pembuatan dan
pengendalian mutu obat, pengadaan, penyimpanan, distribusi obat, serta
pengembangan obat modern maupun obat tradisional. Mengingat begitu
pentingnya peran dan tanggung jawab seorang Apoteker, maka calon Apoteker
perlu mendapatkan pembekalan wawasan dan pengalaman praktis mengenai
industri farmasi. Calon tenaga kefarmasian perlu melihat langsung penerapan dari
konsep-konsep farmasi industri di lapangan untuk mengetahui aplikasi ilmu
kefarmasian dan juga ilmu pengetahuan lain yang tidak didapat dalam dunia
perkuliahan.
Universitas Andalas sebagai salah penghasil tenaga apoteker, melalui
Program Studi Profesi Apoteker (PSPA). Untuk mendukung tercapainya hal
tersebut, Program Studi Profesi Apoteker Fakultas Farmasi Universitas Andalas
bekerja sama dengan Industri Farmasi PT. Sanbe Farma Unit 2 yang beralamat di
Jl. Maharmartanegara Nomor 162, Cimahi, Bandung Jawa Barat melaksanakan
kegiatan Praktik Kerja Profesi Apoteker (PKPA) bagi mahasiswa Program Studi
Profesi Apoteker Fakultas Farmasi Universitas Andalas di bidang industri farmasi.

1.2 Tujuan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA)


1. Meningkatkan pemahaman calon apoteker tentang peran, fungsi, posisi
dan tanggung jawab apoteker dalam industri farmasi.
2. Membekali calon apoteker agar memiliki wawasan, pengetahuan,
keterampilan dan pengalaman praktis untuk melakukan pekerjaan
kefarmasian di industri farmasi.
3. Memberi kesempatan kepada calon apoteker untuk mempelajari prinsip
CPOB dan penerapannya dalam industri farmasi.
4. Mempersiapkan calon apoteker dalam memasuki dunia kerja sebagai
tenaga farmasi yang profesional.
5. Memberi gambaran nyata tentang permasalahan pekerjaan kefarmasian
di industri farmasi.
6. Memberikan gambaran yang jelas tentang industri farmasi, penerapan
CPOB, proses pembuatan sediaan farmasi, sarana dan prasarana dalam
industri farmasi dan fungsi kefarmasian dalam industri farmasi.
1.3 Manfaat Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA)
1. Mengetahui, memahami tugas dan tanggung jawab apoteker dalam
menjalankan pekerjaan kefarmasian di industri farmasi.
2. Mendapatkan pengalaman praktis mengenai pekerjaan kefarmasian di
industri farmasi.
3. Meningkatkan rasa percaya diri untuk menjadi apoteker yang
profesional.
1.4 Metodologi Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA)
Praktik Kerja Profesi Apoteker (PKPA) dilaksanakan selama kurang lebih
enam minggu pada periode 8 April – 17 Mei 2019 di PT. Sanbe Farma Unit 2
yang beralamat di Jl. Maharmartanegara Nomor 162, Cimahi, Jawa Barat.

BAB II
TINJAUAN UMUM INDUSTRI FARMASI

2.1 Industri Farmasi


Berdasarkan Permenkes No.1799/Menkes/XII/2010 tentang industri
farmasi. Pengertian industri adalah badan usaha yang memiliki izin dari Menteri
Kesehatan untuk melakukan kegiatan pembuatan obat. Proses pembuatan obat
dan/atau bahan obat hanya dapat dilakukan oleh industri farmasi. Proses adalah
seluruh rangkaian kegiatan yang menghasilkan suatu obat yang meliputi produksi
dan pengawasan mutu mulai dari pengadaan bahan awal, proses pengolahan,
pengemasan sampai obat jadi dan siap didistribusikan. Industri bahan baku adalah
semua bahan baik yang berkhasiat maupun tidak berkhasiat yang digunakan
dalam proses pengolahan atau pembuatan obat (Kemenkes RI, 2010).
Industri farmasi adalah industri yang bergerak di bidang kefarmasian yang
memproduksi barang atau jasa kefarmasian yang diatur oleh peraturan
perindustrian dan kefarmasian serta diawasi oleh beberapa dinas/kementerian
terkait. Industri farmasi mempunyai tiga fungsi, yaitu pembuatan obat dan/atau
bahan obat, pendidikan dan pelatihan, dan penelitian dan pengembangan.
Berdasarkan jenis-jenis kegiatannya, industri farmasi dapat dikelompokkan
menjadi (Kemenskes RI, 2010) :
1. Industri riset farmasi
2. Industri sintesis farmasi
3. Industri manufaktur farmasi
4. Industri jasa farmasi

2.1.1 Izin Industri Farmasi


Untuk memperoleh izin, industri farmasi wajib memenuhi:
1. Persetujuan prinsip yang berlaku selama 3 (tiga) tahun. Permohonan
persetujuan prinsip diajukan secara tertulis kepada Direktur Jenderal Bina
Kefarmasian dan Alat Kesehatan. Permohonan persetujuan prinsip diajukan
dengan kelengkapan sebagai berikut:
a. Fotokopi akta pendirian badan hukum yang sah sesuai ketentuan peraturan
perundang-undangan
b. Fotokopi Kartu Tanda Penduduk/ identitas direksi dan komisaris perusahaan
c. Susunan direksi dan komisaris
d. Pernyataan direksi dan komisaris tidak pernah terlibat pelanggaran peraturan
perundang-undangan di bidang farmasi
e. Fotokopi sertifikat tanah/ bukti kepemilikan tanah
f. Fotokopi Surat Izin Tempat Usaha berdasarkan Undang-Undang Gangguan
(HO)
g. Fotokopi Surat Tanda Daftar Perusahaan
h. Fotokopi Surat Izin Usaha Perdagangan
i. Fotokopi Nomor Pokok Wajib Pajak
j. Persetujuan lokasi dari pemerintah daerah provinsi
k. Persetujuan Rencana Induk Pembangunan (RIP) dari Kepala Badan
l. Rencana investasi dan kegiatan pembuatan obat
m. Asli surat pernyataan kesediaan bekerja penuh dari masing–masing apoteker
penanggung jawab produksi, apoteker penanggung jawab pengawasan mutu,
dan apoteker penanggung jawab pemastian mutu
n. Fotokopi surat pengangkatan bagi masing-masing apoteker penanggung
jawab produksi, apoteker penanggung jawab pengawasan mutu, dan apoteker
penanggung jawab pemastian mutu dari pimpinan perusahaan.
o. Dalam hal permohonan persetujuan prinsip dilakukan oleh Industri
Penanaman Modal Asing atau Penanaman Modal Dalam Negeri, pemohon
harus memperoleh Surat Persetujuan Penanaman Modal dari instansi
yang menyelenggarakan urusan penanaman modal sesuai ketentuan
peraturan perundang-undangan.
p. Persetujuan prinsip diberikan oleh Direktur Jenderal Bina Kefarmasian dan
Alat Kesehatan setelah pemohon memperoleh persetujuan RIP (Rencana
Induk Pembangunan) dari Kepala Badan Pengawasan Obat dan Makanan.
q. Pemohon yang telah selesai melaksanakan tahap persetujuan prinsip dapat
mengajukan permohonan izin industri farmasi.
Izin usaha industri farmasi diberikan oleh Direktur Jenderal Bina
Kefarmasian dan Alat Kesehatan dengan rekomendasi dari kepala Badan
Pengawasan Obat dan Makanan. Izin ini berlaku seterusnya selama perusahaan
industri farmasi tersebut berproduksi dan memenuhi ketentuan peraturan
perundang-undangan. Industri Farmasi yang akan melakukan perubahan
bermakna terhadap pemenuhan persyaratan CPOB, baik untuk perubahan
kapasitas dan/atau fasilitas produksi wajib melapor dan mendapat persetujuan
sesuai ketentuan perundang-undangan (Kementrian Kesehatan Republik
Indonesia, 2010). Setiap perubahan alamat di lokasi yang sama atau perubahan
alamat dan pindah lokasi, perubahan penanggung jawab, atau nama industri harus
dilakukan perubahan izin. Perubahan terhadap akte pendirian perseroan terbatas
harus dilaporkan kepada Direktur Jenderal dengan tembusan kepada Kepala
Badan dan kepala dinas kesehatan provinsi. Direktur Jenderal yang telah
menerima rekomendasi dari kepala dinas kesehatan provinsi akan mengeluarkan
perubahan izin (Kementrian Kesehatan Republik Indonesia, 2010).

2.1.2 Kewajiban Industri Farmasi


Kewajiban lain yang harus dilakukan oleh perusahaan yang telah
memperoleh Izin Usaha Industri Farmasi, yaitu:
a. Membuat laporan jumlah dan nilai produksinya sekali dalam 6 (enam) bulan,
sedangkan untuk laporan lengkap wajib disampaikan sekali dalam setahun.
b. Menyalurkan produksinya sesuai dengan ketentuan perundang-undangan yang
berlaku.
c. Melaksanakan upaya keseimbangan dan kelestarian serta mencegah
pencemaran lingkungan.
d. Melaksanakan keamanan dan keselamatan alat, bahan baku, proses, hasil
produksi, pengangkutan dan keselamatan kerja.
e. Melakukan Analisa Dampak Lingkungan (AMDAL) berupa Upaya
Pengelolaan Lingkungan (UKL) dan Upaya Pemantauan Lingkungan (UPL).
2.1.3 Pelaporan
Industri farmasi wajib menyampaikan laporan industri secara berkala
mengenai kegiatan usahanya:
1. Sekali dalam 6 (enam) bulan, meliputi jumlah dan nilai produksi setiap
obat atau bahan obat yang dihasilkan sekali dalam 1 (satu) tahun.
2. Laporan industri farmasi disampaikan kepada Direktur Jenderal Bina
Kefarmasian dan Alat Kesehatan dengan tembusan kepada Kepala Badan
Pengawasan Obat dan Makanan.
3. Laporan industri farmasi paling lambat tanggal 15 Januari dan tanggal 15
Juli.
4. Laporan industri farmasi dapat dilaporkan secara elektronik.
5. Direktur Jenderal Bina Kefarmasian dan Alat Kesehatan dapat
mengubah bentuk dan isi formulir laporan sesuai kebutuhan (Kementrian
Kesehatan Republik Indonesia, 2010).

2.1.4 Pencabutan Izin


Izin usaha industri farmasi dapat dicabut dalam hal:
a. Perusahaan industri yang melakukan perluasan tanpa memiliki izin perluasan.
b. Perusahaan industri yang melakukan pemindahan lokasi usaha industri
tanpa persetujuan tertulis dari Menteri Kesehatan.
c. Perusahaan industri yang menimbulkan kerusakan dan pencemaran akibat
kegiatan usaha industri terhadap lingkungan hidup melampaui batas baku
mutu lingkungan.
d. Perusahaan industri yang melakukan kegiatan usaha industri tidak
sesuai dengan ketentuan yang ditetapkan dalam izin yag diperolehnya.
e. Perusahaan industri yang tidak menyampaikan informasi industri atau
dengan sengaja menyampaikan informasi industri yang tidak benar
(Kementrian Kesehatan Republik Indonesia, 2010)

2.2 Cara Pembuatan Obat yang Baik


CPOB merupakan cara pembuatan obat yang baik. CPOB bertujuan untuk
memastikan agar mutu obat yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan dan tujuan
penggunaannya. Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) bertujuan untuk
menjamin obat dibuat secara konsisten, memenuhi persyaratan yang ditetapkan
dan sesuai dengan tujuan penggunaannya. CPOB mencakup seluruh aspek
produksi dan pengendalian mutu. Dalam pedoman CPOB tahun 2018, terdapat
dua belas aspek yang harus dipenuhi dalam penerapan CPOB, yaitu sistem
mutu industri farmasi, personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, produksi,
cara penyimpanan dan pengiriman obat yang baik, pengawasan mutu, inspeksi
diri, keluhan dan penarikan produk, dokumentasi, kegiatan alih daya,
kualifikasi dan validasi (BPOM, 2018).

2.2.1 Sistem Mutu Industri Farmasi


Pemegang Izin Industri Farmasi harus membuat obat sedemikian rupa
agar sesuai tujuan penggunaan, memenuhi persyaratan Izin Edar atau
Persetujuan Uji Klinik, jika diperlukan, dan tidak menimbulkan risiko yang
membahayakan pasien pengguna disebabkan karena keamanan, mutu atau
efektivitas yang tidak memadai. Industri farmasi harus menetapkan manajemen
puncak yang mengarahkan dan mengendalikan perusahaan atau pabrik dengan
kewenangan dan tanggung jawab memobilisasi sumber daya dalam perusahaan
atau pabrik untuk mencapai kepatuhan terhadap regulasi. Manajemen puncak
bertanggung jawab untuk pencapaian sasaran mutu, yang memerlukan
partisipasi dan komitmen dari personel pada semua tingkat di berbagai
departemen dalam perusahaan, juga pemasok dan distributor. Untuk mencapai
sasaran mutu yang handal, diperlukan Sistem Mutu yang didesain secara
komprehensif dan diterapkan secara benar serta mencakup Cara Pembuatan
Obat yang Baik dan Manajemen Risiko Mutu. Pelaksanaan sistem ini hendaklah
didokumentasi lengkap dan dimonitor dipantau efektivitasnya (CPOB, 2018)
Unsur dasar manajemen mutu adalah:
a. suatu infrastruktur atau sistem mutu Industri Farmasi yang tepat
mencakup struktur organisasi, prosedur, proses dan sumber daya; dan
b. tindakan sistematis yang diperlukan untuk mendapatkan kepastian
dengan tingkat kepercayaan yang tinggi, sehingga produk (atau jasa
pelayanan) yang dihasilkan akan selalu memenuhi persyaratan yang telah
ditetapkan. Keseluruhan tindakan tersebut disebut Pemastian Mutu.
1. Sistem Mutu Industri Farmasi
Manajemen Mutu adalah suatu konsep luas yang mencakup semua aspek
baik secara individual maupun secara kolektif, yang akan memengaruhi mutu
produk. Manajemen Mutu adalah totalitas semua pengaturan yang dibuat,
dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat memiliki mutu yang sesuai tujuan
penggunaan. Oleh karena itu Manajemen Mutu mencakup juga Cara Pembuatan
Obat yang Baik (CPOB) (CPOB, 2018).
Suatu Sistem Mutu Industri Farmasi yang tepat bagi pembuatan obat
hendaklah menjamin bahwa:
a. realisasi produk diperoleh dengan mendesain, merencanakan,
mengimplementasikan, memelihara dan memperbaiki sistem secara
berkesinambungan sehingga secara konsisten menghasilkan produk dengan
atribut mutu yang tepat;
b. pengetahuan mengenai produk dan proses dikelola pada seluruh tahapan
siklus hidup;
c. desain dan pengembangan obat dilakukan dengan cara yang memerhatikan
ketentuan CPOB;
d. kegiatan produksi dan pengawasan diuraikan secara jelas dan mengacu pada
ketentuan CPOB;
e. tanggung jawab manajerial diuraikan secara jelas;
f. pengaturan ditetapkan untuk pembuatan, pemasokan dan penggunaan bahan
awal dan pengemas yang benar; seleksi dan pemantauan pemasok, dan
untuk memverifikasi setiap pengiriman bahan berasal dari pemasok yang
disetujui;
g. proses tersedia untuk memastikan manajemen kegiatan alih daya
(outsource);
h. kondisi pengawasan ditetapkan dan dipelihara dengan mengembangkan dan
menggunakan sistem pemantauan dan pengendalian yang efektif untuk
kinerja proses dan mutu produk;
i. hasil pemantauan produk dan proses diperhitungkan dalam pelulusan bets,
dalam investigasi penyimpangan, dan untuk menghindarkan potensi
penyimpangan di kemudian hari dengan memperhitungkan tindakan
pencegahannya;
j. semua pengawasan yang diperlukan terhadap produk antara dan pengawasan
selama-proses serta validasi dilaksanakan;
k. perbaikan berkelanjutan difasilitasi melalui penerapan peningkatan mutu
yang sesuai dengan kondisi terkini terhadap pengetahuan tentang produk
dan proses;
l. pengaturan tersedia untuk evaluasi prospektif terhadap perubahan yang
direncanakan dan persetujuan terhadap perubahan sebelum
diimplementasikan dengan memerhatikan laporan dan, di mana diperlukan,
persetujuan dari Badan Pengawas Obat dan Makanan;
m. setelah pelaksanaan perubahan, evaluasi dilakukan untuk mengonfirmasi
pencapaian sasaran mutu dan bahwa tidak terjadi dampak merugikan
terhadap mutu produk;
n. analisis akar penyebab masalah yang tepat hendaklah diterapkan selama
investigasi penyimpangan, dugaan kerusakan produk dan masalah lain.

2. Cara Pembuatan Obat Yang Baik (CPOB)

CPOB adalah bagian dari Manajemen Mutu yang memastikan obat dibuat
dan dikendalikan secara konsisten untuk mencapai standar mutu yang sesuai
dengan tujuan penggunaan dan persyaratan Izin Edar, Persetujuan Uji Klinik
atau spesifikasi produk. CPOB mencakup Produksi dan Pengawasan Mutu.
Prinsip dasar CPOB adalah:
a) semua proses pembuatan obat ditetapkan secara jelas, dikaji secara
sistematis berdasarkan pengalaman dan terbukti mampu menghasilkan obat
yang memenuhi persyaratan mutu dan spesifikasi yang ditetapkan secara
konsisten;
b) tahap kritis dalam proses pembuatan, dan perubahan signifikan dalam proses
divalidasi;
c) tersedia semua fasilitas CPOB yang diperlukan mencakup:
 personel terkualifikasi dan terlatih;
 bangunan-fasilitas dengan luas yang memadai;
 peralatan dan sarana penunjang yang sesuai;
 bahan, wadah dan label yang benar;
 prosedur dan instruksi yang disetujui sesuai Sistem Mutu Industri
Farmasi; dan
 tempat penyimpanan dan transportasi memadai.
d) prosedur dan instruksi ditulis dalam bentuk instruksi dengan bahasa
jelas, tidak bermakna ganda, dapat diterapkan secara spesifik pada
fasilitas yang tersedia;
e) prosedur dan instruksi dilaksanakan dengan benar dan operator diberi
pelatihan untuk menerapkannya;
f) pencatatan dilakukan selama pembuatan baik secara manual dan/atau
dengan alat pencatat yang menunjukkan bahwa semua langkah pembuatan
dalam prosedur dan instruksi yang ditetapkan benar-benar dilaksanakan dan
bahwa jumlah serta mutu produk sesuai yang diharapkan;
g) setiap penyimpangan signifikan dicatat dengan lengkap, diinvestigasi
dengan tujuan untuk menentukan akar masalah dan pelaksanaan tindakan
korektif dan tindakan pencegahan yang tepat;
h) catatan pembuatan termasuk distribusi obat yang memungkinkan
ketertelusuran riwayat bets, disimpan dalam bentuk yang komprehensif dan
mudah diakses;
i) Cara Distribusi Obat yang Baik memperkecil risiko yang berdampak pada
mutu obat;
j) sistem penarikan bets obat dari peredaran tersedia; dan
k) keluhan terhadap produk yang beredar dikaji, penyebab cacat mutu
diinvestigasi serta tindakan tepat diambil terkait cacat produk dan
pencegahan keberulangan keluhan.
3. Pengawasan Mutu
Pengawasan Mutu adalah bagian dari CPOB yang mencakup pengambilan
sampel, spesifikasi dan pengujian, serta mencakup organisasi, dokumentasi dan
prosedur pelulusan yang memastikan bahwa pengujian yang diperlukan dan
relevan telah dilakukan. Bahan tidak boleh diluluskan untuk digunakan dan
produk tidak boleh diluluskan untuk dijual atau didistribusi sampai mutunya
dinilai memuaskan.
4. Pengkajian Mutu Produk
Pengkajian mutu produk secara berkala hendaklah dilakukan terhadap
semua obat terdaftar, termasuk produk ekspor, dengan tujuan untuk
membuktikan konsistensi proses, kesesuaian dengan spesifikasi bahan awal,
bahan pengemas dan produk jadi, untuk melihat tren dan mengidentifikasi
perbaikan yang diperlukan untuk produk dan proses. Pengkajian mutu produk
secara berkala biasanya dilakukan tiap tahun dan didokumentasikan, dengan
mempertimbangkan hasil kajian ulang sebelumnya dan hendaklah meliputi
paling sedikit:
a. kajian terhadap bahan awal dan bahan pengemas yang digunakan untuk
produk, terutama yang dipasok dari sumber baru; khususnya pengkajian
ketertelusuran rantai pasokan bahan aktif obat;
b. kajian terhadap pengawasan selama-proses kritis dan hasil pengujian
produk jadi;
c. kajian terhadap semua bets yang tidak memenuhi spesifikasi yang
ditetapkan dan investigasi yang dilakukan;
d. kajian terhadap semua penyimpangan atau ketidaksesuaian mutu yang
signifikan, investigasi terkait yang dilakukan dan efektivitas hasil tindakan
korektif dan pencegahan;
e. kajian terhadap semua perubahan yang dilakukan terhadap proses atau
metode analisis;
f. kajian terhadap variasi Izin Edar yang diajukan, disetujui atau ditolak
termasuk dokumen registrasi untuk produk ekspor;
g. kajian terhadap hasil program pemantauan stabilitas dan segala tren yang
tidak diinginkan;
h. kajian terhadap semua produk kembalian, keluhan dan penarikan obat
terkait mutu produk, termasuk investigasi yang telah dilakukan;
i. kajian kelayakan tindakan korektif sebelumnya terhadap proses produk
atau peralatan;
j. kajian terhadap komitmen pasca pemasaran dilakukan pada obat yang baru
mendapatkan persetujuan pendaftaran dan variasi persetujuan pendaftaran;
k. status kualifikasi peralatan dan sarana penunjang kritis yang relevan misal
sistem tata udara (HVAC), sistem pengolahan air, gas bertekanan, dan lain-
lain; dan
l. kajian terhadap ketentuan teknis kontrak pembuatan obat sebagaimana
diuraikan dalam Kontrak di Bab 11 Kegiatan Alih Daya untuk memastikan
tetap mutakhir.

Industri farmasi dan Pemegang Izin Edar apabila berbeda, hendaklah


mengevaluasi hasil pengkajian dan penilaian apakah tindakan korektif dan
pencegahan atau validasi ulang yang telah dilakukan sesuai dengan yang
ditetapkan Sistem Mutu Industri Farmasi. Hendaklah disiapkan prosedur
manajemen untuk pengelolaan secara berkesinambungan dan pengkajian atas
tindakan ini. Efektivitas dari prosedur ini diverifikasi saat pelaksanaan inspeksi
diri. Pengkajian mutu dapat dikelompokkan menurut jenis produk, misal
sediaan padat, sediaan cair, produk steril, d.l.l. yang dijustifikasi secara ilmiah.
5. Manajemen Risiko Mutu
Manajemen risiko mutu adalah suatu proses sistematis untuk melakukan
penilaian, pengendalian, komunikasi dan pengkajian risiko terhadap mutu obat.
Proses ini dapat diaplikasikan baik secara proaktif maupun retrospektif.
2.2.2 Personalia

Pembuatan obat yang benar mengandalkan sumber daya manusia. Oleh


sebab itu industri farmasi harus bertanggung jawab untuk menyediakan personel
yang terkualifikasi dalam jumlah yang memadai untuk melaksanakan semua
tugas. Tanggung jawab individual secara jelas dipahami oleh masing-masing
dan didokumentasikan. Seluruh personel hendaklah memahami prinsip CPOB
yang menyangkut tugasnya serta memperoleh pelatihan awal dan
berkesinambungan, termasuk instruksi higiene yang berkaitan dengan
pekerjaannya.

Industri farmasi harus memiliki struktur organisasi di mana hubungan


antara Kepala Produksi, Kepala Pengawasan Mutu dan Kepala Pemastian Mutu
sebagaimana dimaksud pada butir 2.5 ditunjukkan dengan jelas di tingkat
manajerial. Tugas spesifik dan kewenangan dari personel pada posisi
penanggung jawab hendaklah dicantumkan dalam uraian tugas tertulis. Tugas
mereka boleh didelegasikan kepada wakil yang ditunjuk namun memiliki
tingkat kualifikasi yang memadai. Hendaklah aspek penerapan CPOB tidak ada
gap ataupun tumpang tindih tanggung jawab yang tercantum pada uraian tugas
(CPOB, 2018).

2.2.3 Bangunan dan Fasilitas

Bangunan-fasilitas untuk pembuatan obat harus memiliki desain,


konstruksi dan letak yang memadai, serta dirawat kondisinya untuk kemudahan
pelaksanaan operasi yang benar. Tata letak dan desain ruangan harus dibuat
sedemikian rupa untuk memperkecil risiko terjadi ketidakjelasan, kontaminasi
silang dan kesalahan lain, serta memudahkan pembersihan, sanitasi dan
perawatan yang efektif untuk menghindarkan kontaminasi silang, penumpukan
debu atau kotoran, dan dampak lain yang dapat menurunkan mutu obat.

Letak bangunan hendaklah sedemikian rupa untuk menghindarkan


kontaminasi dari lingkungan sekitar, seperti kontaminasi dari udara, tanah dan
air serta dari kegiatan industri lain yang berdekatan. Apabila letak bangunan
tidak sesuai, hendaklah diambil tindakan pencegahan yang efektif terhadap
kontaminasi tersebut. Bangunan-fasilitas hendaklah didesain, dikonstruksi,
dilengkapi dan dipelihara sedemikian agar memperoleh perlindungan maksimal
terhadap pengaruh cuaca, banjir, rembesan dari tanah serta masuk dan bersarang
serangga, burung, binatang pengerat, kutu atau hewan lain. Catatan
pembersihan dan disinfeksi hendaklah dikelola. Perbaikan serta pemeliharaan
bangunan-fasilitas hendaklah dilakukan hati-hati agar kegiatan tersebut tidak
merugikan mutu obat.

Pasokan listrik, pencahayaan, suhu, kelembaban dan ventilasi hendaklah


tepat agar tidak mengakibatkan dampak merugikan baik secara langsung
maupun tidak langsung terhadap obat selama proses pembuatan dan
penyimpanan, atau terhadap keakuratan fungsi dari peralatan. Desain dan tata
letak ruang hendaklah memastikan:

a. kompatibilitas dengan kegiatan pengolahan lain yang mungkin dilakukan


di dalam fasilitas yang sama atau fasilitas yang berdampingan; dan
b. pencegahan area produksi dimanfaatkan sebagai jalur lalu lintas umum
bagi personel dan bahan atau produk, atau sebagai tempat penyimpanan
bahan atau produk selain yang sedang diproses.
Penimbangan bahan awal dan perkiraan hasil nyata produk dengan cara
penimbangan hendaklah dilakukan di area penimbangan terpisah yang didesain
khusus untuk kegiatan tersebut (CPOB, 2018).

2.2.4 Peralatan

Peralatan untuk pembuatan obat hendaklah memiliki desain dan


konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan
dikualifikasi dengan tepat, agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam
dari bets-ke-bets dan untuk memudahkan pembersihan serta pemeliharaan agar
dapat mencegah kontaminasi silang, penumpukan debu atau kotoran dan, hal-
hal yang umumnya berdampak buruk pada mutu produk (CPOB, 2018).

1. Desain dan Konstruksi


Peralatan manufaktur hendaklah didesain, ditempatkan dan dikelola
sesuai dengan tujuannya. Permukaan peralatan yang bersentuhan dengan bahan
awal, produk antara atau produk jadi tidak boleh menimbulkan reaksi, adisi atau
absorbsi yang dapat memengaruhi identitas, mutu atau kemurnian di luar batas
yang ditentukan. Bahan yang diperlukan untuk pengoperasian alat khusus,
misalnya pelumas atau pendingin tidak boleh bersentuhan dengan bahan yang
sedang diolah sehingga tidak memengaruhi identitas, mutu atau kemurnian
bahan awal, produk antara ataupun produk jadi.
Peralatan manufaktur hendaklah didesain sedemikian rupa agar mudah
dibersihkan. Peralatan tersebut hendaklah dibersihkan sesuai prosedur tertulis
yang rinci serta disimpan dalam keadaan bersih dan kering. Peralatan untuk
mengukur, menimbang, mencatat dan mengendalikan hendaklah dikalibrasi dan
diperiksa pada interval waktu tertentu dengan metode yang ditetapkan. Catatan
yang memadai dari pengujian tersebut hendaklah disimpan.
2. Pemasangan dan Penempatan

Peralatan hendaklah dipasang sedemikian rupa untuk mencegah risiko


kesalahan atau kontaminasi dan hendaklah ditempatkan pada jarak yang cukup
untuk menghindarkan kesesakan serta memastikan tidak terjadi kekeliruan dan
kecampurbauran produk.

3. Pembersihan dan Sanitasi Peralatan

Setelah digunakan, peralatan hendaklah dibersihkan baik bagian luar


maupun bagian dalam sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan, serta
dijaga dan disimpan dalam kondisi yang bersih. Tiap kali sebelum dipakai,
kebersihannya diperiksa untuk memastikan bahwa semua produk atau bahan
dari bets sebelumnya telah dihilangkan. Metode pembersihan dengan cara
vakum atau cara basah lebih dianjurkan. Udara bertekanan dan sikat hendaklah
digunakan dengan hati-hati dan bila mungkin dihindarkan karena menambah
risiko kontaminasi produk.

4. Pemeliharaan

Peralatan hendaklah dipelihara sesuai jadwal untuk mencegah malfungsi


atau kontaminasi yang dapat memengaruhi identitas, mutu atau kemurnian
produk. Peralatan dan alat bantu hendaklah dibersihkan, disimpan, dan bila
perlu disanitasi dan disterilisasi untuk mencegah kontaminasi atau sisa bahan
dari proses sebelumnya yang akan memengaruhi mutu produk termasuk produk
antara di luar spesifikasi resmi atau spesifikasi lain yang telah ditentukan.

Bila peralatan digunakan untuk membuat produk secara kontinu dan


secara kampanye pada bets yang berurutan dari produk dan produk antara yang
sama, peralatan hendaklah dibersihkan dalam tenggat waktu yang sesuai untuk
mencegah penumpukan dan sisa kontaminan (misal: hasil urai atau tingkat
mikroba yang melebihi batas). Buku log untuk peralatan utama dan kritis
hendaklah dibuat untuk pencatatan validasi pembersihan dan pembersihan yang
telah dilakukan termasuk tanggal dan personel yang melakukan kegiatan
tersebut (CPOB, 2018).

2.2.5 Produksi

Kegiatan produksi hendaklah dilaksanakan mengikuti prosedur yang telah


ditetapkan dan memenuhi ketentuan CPOB yang menjamin senantiasa
menghasilkan obat yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan
izin pembuatan dan izin edar.
BAB III

TINJAUAN KHUSUS PT. SANBE FARMA UNIT 2

3.1 Riwayat Singkat PT. Sanbe Farma


PT Sanbe Farma merupakan perusahaan farmasi yang didirikan pada tahun
1975 di Bandung oleh Drs. Jahja Santosa., Apt. Pabrik pertama PT Sanbe Farma
berada di Jl. Kejaksaan No.35 Bandung dan mulai melakukan produksi sebagai
industri rumahan (home industri) dengan produk pertama yang diproduksi adalah
Kapsul Colsancetine®. Nama Sanbe merupakan singkatan dari Santosa bersaudara
(Jahja Santosa adalah seorang apoteker lulusan ITB). Pada mulanya Sanbe
memproduksi obat-obat etikal, tahun 1985 Sanbe memproduksi juga obat-obatan
untuk hewan. Tahun 1992, Sanbe mulai memasuki pasar obat bebas (OTC)
dengan salah satu merk andalannya yaitu Sanaflu ®. Pada tahun 1980, PT. Sanbe
Farma berpindah lokasi ke Jl. Industri 1 No.9 Cimahi dengan luas bangunan 8000
m2 dan luas lahan 10.000 m2. Hal ini disebabkan karena adanya larangan Pemda
tentang lokasi industri di pusat kota dan di tengah pemukiman penduduk.
Bangunan ini dikenal dengan PT. Sanbe Farma Unit 1 dan mulai memproduksi
produk non penisilin, non sefalosporin, hormon, dan obat hewan (veterinary) pada
tahun 1982.
Pada tahun 1996 bangunan PT. Sanbe Farma Unit 2 didirikan untuk
memenuhi tuntutan produksi yang semakin besar dan sesuai dengan CPOB,
dimana bangunan untuk produk Penisilin dan Sefalosporin harus diproduksi di
bangunan terpisah. Bangunan ini didirikan di Jl. Leuwigajah No.162 yang
sekarang berubah nama menjadi Jl. Maharmartanegara. Luas bangunan unit 2
adalah 5.600 m2 (5 lantai) dan luas lahan 4.900 m2. Unit 2 memproduksi khusus
produk betalaktam dan sefalosporin dengan berbagai macam bentuk sediaan
(kapsul, kaplet, kaplet salut film, tablet, sirup kering dan injeksi kering). Gedung
Obat Jadi (Finished Good Warehouse) terletak di daerah Cibodas Jln. Industri II
No. 19. Gedung Obat Jadi (GOJ) adalah tempat menyimpan obat jadi hasil
pengemasan dari unit 1 dan unit 2.
Bangunan unit 3 dan Caprifarmindo Laboratories mulai difungsikan pada
tahun 2005 yang berada di Cimareme dengan luas bangunan 29.000 m 2 dan luas
lahan ±200.000 m2. Pembangunan unit 3 mengacu pada CPOB Australia, yang
menjadikannya industri farmasi pertama yang dikendalikan oleh SCADA
(Supervisory Computer Automatization Data Acquisition). Unit 3 memproduksi
sediaan steril yaitu infus, injeksi, tetes mata, salep mata, dry injection, larutan
hemodialisa serta fat emulsion. Unit 4 memproduksi sediaan onkologi. Di unit 3
terdapat WWTP (Water Waste Treatment Plant) juga untuk pengolahan limbah dari
unit 1dan 2. Industri Farmasi PT. Sanbe Farma unit 3 yang berada di Jl. Industri
Cimareme No.8 Padalarang memproduksi SVP (Small Volume Parenteral =
injeksi volume kecil), LVP (Large Volume Parenteral = injeksi volume besar),
tetes mata, sediaan steril semisolid, sediaan serbuk injeksi steril.
Selain itu, PT. Sanbe Farma memiliki beberapa tempat selain untuk produksi
antara lain Research and Development Center dan laboratorium pengujian
bioavailabilitas/bioekivalensi terletak di Jl. Leuwigajah No.174 Cimahi. Kantor
pemasaran, urusan registrasi dan administrasi dilakukan di Jl. Taman Sari No.10
Bandung. Selain untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri, PT. Sanbe Farma juga
melakukan ekspor produksi ke negara-negara Afrika, Sri Lanka, Pakistan,
Kamboja, Vietnam, Filipina dan negara Asia lainnya.
Setelah tiga puluh tahun, PT. Sanbe Farma menjadi perusahaan farmasi
terbesar di Indonesia dan menurut IMS report tahun 2007, PT. Sanbe Farma
menempati posisi teratas dari 205 industri farmasi, termasuk 41 industri
multinasional di Indonesia. Dari lima belas produk ethical yang diresepkan di
Indonesia, empat produk berasal dari PT. Sanbe Farma. Jangkauan pasar PT.
Sanbe Farma mencakup lebih dari 60.000 dokter yang dilayani oleh 1000 medical
representative, melalui jaringan distributor yang terdiri dari 1100 sales, 35 cabang,
60 subdepot, dan industri dengan 8000 personil Seluruh fasilitas PT. Sanbe Farma
di Indonesia telah sesuai dengan cGMP. PT. Sanbe Farma memiliki 22 pusat
distribusi di seluruh Indonesia. Seluruh produk PT. Sanbe Farma dipasarkan
melalui distributor tunggal yaitu PT. Bina San Prima sehingga distribusi produk
dapat terkoordinasi dengan baik. Untuk meningkatkan peran sertanya dalam
memberikan pelayanan kesehatan kepada masyarakat, PT. Sanbe Farma juga
mendirikan Santosa Bandung International Hospital. Dengan pesatnya
perkembangan ilmu kesehatan dan bioteknologi, PT. Sanbe Farma
mengembangkan obat-obat modern berbasis bioteknologi seperti vaksin, protein,
dan hormon.
3.2 Visi dan Misi PT. Sanbe Farma Unit 2
3.2.1 Visi Perusahaan
a. Integritas
Mengedepankan integritas berdasarkan prinsip-prinsip etika dalam proses
produksi serta menyediakan kualitas dalam layanan.
b. Penghormatan tertinggi kepada sesama manusia
Manusia adalah dasar bagi keberhasilan PT. Sanbe Farma dan kami akan
memperkerjakan, memotivasi dan menempatkan orang yang tepat sesuai
dengan ketrampilan dan kompetensi.
c. Kepuasan pelanggan
PT. Sanbe Farma akan berkembang untuk memenuhi kebutuhan pelanggan
secara tepat waktu sesuai dengan kemampuan.
d. Masyarakat
PT. Sanbe Farma akan memproduksi produk yang berkualitas dan
meningkatkan pelayanan kesehatan.
e. Inovasi
PT. Sanbe Farma akan selalu melakukan hal yang berbeda dan selalu
melakukan terobosan baru.
f. Teamwork
PT. Sanbe Farma akan selalu bekerjasama dalam bertindak, percaya satu
sama lain baik dalam kerjasama nasional maupun internasional. Kinerja PT.
Sanbe Farma menetapkan standar kinerja tertinggi dan pencapaian yang lebih
baik dari hari ke hari untuk memenuhi dan melampaui standar-standar yang
telah ditetapkan dengan semangat untuk meraih kemenangan.
g. Kepemimpinan
PT. Sanbe Farma akan memimpin dengan cara yang berbeda dan memotivasi
anggotanya tidak hanya dalam organisasi, tetapi juga di industri.

3.2.2 Misi Perusahaan


Menjadi perusahaan farmasi terdepan di Indonesia dalam inovasi di bidang
ilmu dan teknologi farmasi dan kedokteran.

3.2.3 Lokasi dan Sarana Produksi


PT. Sanbe Farma Unit 2 terletak di Jl. Maharmartanegara No. 162
Kawasan Industri, Kota Cimahi, Bandung, Jawa Barat. Bangunan pabrik terdiri
dari bangunan utama dan bangunan penunjang.

3.2.4 Bangunan Utama


Bangunan Unit 2 ini terdiri dari lima lantai yang diperuntukankan sebagai
berikut:

 Lantai I : resepsionis, ruang rapat, gudang sentral bahan baku Sefalosporin


dan Penicillin, gudang bahan kemas penisilin, bagian teknik, bagian
personalia dan umum, bagian pengemasan Penisilin, laboratorium QC
Penisilin dan water treatment system, document control.
 Lantai II: ruang produksi Penisilin, gudang bahan kemas Penicillin, gudang
satelit bahan baku Penisilin, ruang manager produksi Penisilin, kantin
karyawan produksi Penisilin, dan HVAC system Penisilin
 Lantai III: laboratorium QC Sefalosporin, bagian QC Sefalosporin, bagian
QA, bagian validasi, ruang Plant Manager, bagian IT, dan PPIC.
 Lantai IV: ruang produksi Sefalosporin, gudang satelit bahan baku
Sefalosporin, bagian pengemasan Sefalosporin, kantin karyawan
Sefalosporin, ruang manager produksi Sefalosporin.
 Lantai V : HVAC system sefalosporin, kantin umum, mushola, dan gudang.
3.2.5 Bangunan Penunjang
Bangunan penunjang terdiri dari bagian engineering, energy centre
(termasuk generator), steam boiler, air compressor, chiller, penyimpanan bahan
kimia berbahaya, nitrogen and LPG area, penyimpanan bahan bakar, workshop,
ruang penyimpanan sparepart, control system utility production management
system, instalasi pengolahan limbah, emergency health care serta pos keamanan.

3.2.6 Struktur Organisasi Operasional


Pimpinan tertinggi PT. Sanbe Farma adalah seorang President
Commisioner. President commisioner membawahi director, director membawahi
supply management chain director, technical operation director dan R&D
corporate general manager. Technical operation director membawahi head of
quality, plant manager, dan IT corporate senior manager. Head of quality
membawahi departemen QC, QA, validation, dan document control serta R&D
quality coordinator. Plant manager membawahi personel manager, PPIC
manager, penisilin production manager, sefalosporin production manager, dan
engineering manager. IT corporate senior manager membawahi IT operasional
manager dan IT system development manager. EHS manager dan calibration
corporate manager langsung dibawahi oleh Technical operation directur.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Pengelolaan PT. Sanbe Farma Unit 2


Seluruh industri farmasi di Indonesia diwajibkan menerapkan GMP/CPOB
terkini. PT. Sanbe Farma Unit 2 telah menerapkan dan melaksanakan
cGMP/CPOB. Penerapan CPOB oleh PT. Sanbe Farma Unit 2 menyangkut sistem
mutu industri farmasi, personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, produksi, cara
penyimpanan dan pengiriman obat yang baik, pengawasan mutu, inspeksi diri, ,
keluhan dan penarikan produk, dokumentasi, kegiatan alih daya, serta kualifikasi
dan validasi.
Prinsip tentang CPOB diterapkan dengan baik kepada seluruh karyawan
melalui pelatihan-pelatihan dan training secara berkala. Pada Juni 2017, PT. Sanbe
Farma Unit 2 telah terakreditassi untuk CPOB oleh WHO untuk dua fasilitasnya
yaitu penicillin plant. GMP training ini diberikan untuk karyawan baru sebelum
mulai bekerja, sedangkan untuk karyawan lama diberikan training kembali setiap
satu tahun sekali. Evaluasi dilakukan untuk mengetahui effective training.
Peserta yang mengikuti training dievaluasi dengan cara memberikan tes
pada awal dan akhir training. Pembekalan CPOB kepada karyawan bertujuan
untuk menciptakan sikap dan kesadaran tinggi dalam menerapkan CPOB. Selain
itu, karyawan juga mendapatkan pelatihan tentang prosedur-prosedur (SOP) yang
ada dan harus dipahami dalam menjalankan sistem yang berlaku di PT. Sanbe
Farma Unit 2. PT. Sanbe Farma Unit 2 merupakan bagian dari PT. Sanbe Farma
yang khusus memproduksi sediaan betalaktam Penisilin dan Sefalosporin.
Bangunannya sengaja dibuat terpisah dari unit Sanbe Farma lainnya demi
pemenuhan syarat yang telah ditetapkan dalam CPOB untuk mencegah terjadinya
kontaminasi silang.

4.2 Sistem Mutu


Bagian penting untuk mencapai sistem mutu adalah pemastian mutu, CPOB,
dan pengawasan mutu. Sistem mutu adalah totalitas semua pengaturan yang
dibuat dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat dihasilkan dengan mutu yang
sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Sedangkan CPOB merupakan bagian dari
pemastian mutu yang memastikan bahwa obat dibuat dan dikendalikan secara
konsisten untuk mencapai standar mutu yang sesuai dengan tujuan penggunaan
dan persyaratan dalam izin edar dan spesifikasi produk. Pengawasan mutu yang
merupakan bagian dari CPOB yang berhubungan dengan pengambilan sampel,
spesifikasi dan pengujian, serta dengan organisai, dokumentasi, dan prosedur
pelulusan yang memastikan bahwa pengujian yang diperlukan dan relevan telah
dilakukan dan bahwa bahan yang belum diluluskan tidak digunakan serta produk
yang belum diluluskan tidak dijual sebelum mutunya dinilai dan dinyatakan
memenuhi syarat.
Sesuai dengan CPOB 2018, bahwa setiap industri farmasi harus memiliki
suatu sistem mutu, maka PT. Sanbe Farma Unit 2 telah memiliki manajemen mutu
yaitu departemen Quality Assurance (QA) dan departemen Quality Control (QC)
untuk dapat menjalankan peran dan tugas dari manajemen mutu. Selain
departemen untuk menjalankan manajemen mutu, digunakan juga CPOB sebagai
pedoman dalam menjalankan manajemen mutu. Untuk menjamin bahwa setiap
proses produksi bisa menghasilkan produk yang terjaga kualitasnya, maka pada
setiap proses produksi telah ditetapkan suatu Standard Operating Procedure
(SOP), sehingga setiap pekerjaan dapat terpantau dengan adanya SOP tersebut.
SOP dibuat sesuai dengan kebutuhan dan tidak melenceng terhadap aspek-aspek
yang terdapat dalam CPOB maupun pedoman lain yang relevan. SOP yang dibuat
harus diketahui oleh semua pihak terkait. Sehingga setiap pekerjaan, siapapun
yang melakukannya akan menghasilkan hasil yang konsisten. SOP yang sudah
disetujui harus ditrainingkan terlebih dahulu sebelum diregistrasikan. Setelah
diregistrasi, SOP tersebut baru dapat digunakan atau diefektifkan.
4.3 Personalia
Sumber daya manusia (SDM) atau personil merupakan aspek vital dalam
pelaksanaan, pembentukan dan penerapan sistem pemastian mutu. Suatu industri
farmasi hendaklah mempunyai personil yang terkualifikasi sesuai dengan
ketentuan dalam Cara Pembuatan Obat yang Baik tahun 2018 (CPOB 2018).
Berdasarkan CPOB, personil di suatu industri farmasi harus mempunyai
pengalaman praktis serta setiap personil tidak dibebani tanggung jawab yang
berlebihan untuk menghindari resiko terhadap mutu obat. Dengan sumber daya
manusia yang terampil dan berpengalaman maka proses produksi dapat berjalan
sesuai dengan CPOB secara konsisten dan memenuhi persyaratan yang
ditetapkan. Oleh karena itu, PT Sanbe Farma unit 2 mengadakan perekrutan
dengan pemilihan calon pegawai secara ketat dengan kriteria tertentu yang telah
ditetapkan oleh pihak perusahaan.
Proses perekrutan dilakukan oleh bagian Departemen Personalia.
Recruitmen dilakukan berdasarkan analisa kebutuhan setiap departmen serta
mengajukan surat permohonan berupa form permintaan tenaga kerja yang
diketahui oleh manajer departemen. Isi dari form tersebut meliputi posisi yang
dibutuhkan dan kualifikasi mengenai calon tenaga kerja. Setelah form di setujui
oleh supervisor, manajer dan plant manager, barulah personalia mengadakan
persiapan untuk rekrutmen tenaga kerja. Untuk proses rekrutmen tenaga kerja
personalia dapat mengambil dari beberapa sumber. Proses penerimaan karyawan
yang dilakukan melalui dua tes yaitu psikotest dan interview. Tenaga kerja yang
memenuhi kualifikasi akan mendapatkan kontrak kerja sebagai karyawan di PT.
Sanbe Farma atas dasar hukum UU no 13 tahun 2003 tentang ketenaga kerjaan.
Berdasarkan jenisya karyawan di PT Sanbe Farma terdiri atas karyawan tetap,
karyawan bulanan, karyawan harian kontrak (Perjanjian Kerja Waktu Tertentu),
dan harian lepas. Staf pada PT Sanbe Farma terdiri atas dua bagian yaitu staf
apoteker dan staf non apoteker. Pada tiga bulan pertama staf apoteker dan non
apoteker akan di evaluasi, jika evaluasi memberikan hasil yang baik maka kontrak
diperpanjang selama 3 tahun. Untuk personalia yang mengundurkan diri sebelum
melewati batas kontrak 3 tahun akan dikenakan pinalti 3 kali gaji, namun apabila
personil tersebut dapat menyelesaikan masa kontrak selama 3 tahun maka akan
diberikan reward 3 kali gaji. Pengupahan karyawan mempertimbangkan absensi,
cuti, lembur dan gaji pokok karyawan. Karyawan PT Sanbe Farma mendapatkan
cuti sebanyak satu kali dalam satu bulan.
Selain pengurus perektrutan karyawan, departemen personalia juga
bertanggung jawab terhadap pengawasan kinerja karyawan. Aktivitas karyawan di
analisis dan disesuaikan dengan tugas dan tanggung jawab yang sebenarnya. Jika
terdapat pelanggaran terhadap aturan maka karyawan akan diberkan Surat
Peringatan (SP). Setiap karyawan yang menerima SP akan di evaluasi kembali
setelah tiga bulan. Jika masih belum memenuhi persyaratan maka karyawan
diberikan SP 2. Selain pengawasan, departemen personalia juga bertanggung
jawab terhadap evaluasi kinerja karyawan yang berhubungan dengan kenaikan
gaji, demosi, mutasi, promosi dan perpanjangan kontrak.

4.4 Produksi
Produksi merupakan rangkaian kegiatan mengubah bahan baku menjadi
obat jadi. PT Sanbe Farma Unit 2 memiliki 2 departemen produksi, yaitu Penisilin
dan Sefalosporin yang memproduksi sediaan steril maupun non steril. Ruang
produksi antara keduanya dipisahkan. Lantai 1 merupakan ruangan untuk
pengemasan dan laboratorium QC Penisilin, lantai 2 untuk produksi Penisilin,
lantai 3 untuk laboratorium QC Sefalosporin, serta lantai 4 untuk produksi dan
pengemasan Sefalosporin. Akses barang dan personil untuk kedua produksi
dipisahkan, hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang
antara penisilin dan sefalosporin. Sediaan steril yang diproduksi di PT SANBE
FARMA Unit 2 adalah sediaan injeksi kering, sedangkan sediaan non steril berupa
kapsul, kaplet/tablet dan sirup kering.
Pada produksi penisilin, terdapat satu produk yang diperlakukan khusus
yaitu antibiotik amoksisilin dan asam klavulanat. Bagian ini memiliki ruang
produksi tersendiri karena perlu pengaturan ruangan khusus yaitu suhu dibawah
20ᵒC dan Rh dibawah 20% karena asam klavulanat bersifat higroskopis dan
mudah terurai oleh air dan cahaya. Pembuatan sediaan injeksi steril dilakukan
dengan teknik aseptis. Hal ini dilakukan atas dasar pertimbangan stabilitas zat
aktif yang bersifat termolabil, sehingga tidak memungkinkan untuk dilakukan
sterilisasi akhir. Sehingga selama produksi berlangsung suhu ruang, Rh, tekanan
pada ruangan, serta aliran udara selalu dimonitoring agar selalu berada dalam
spesifikasi ruang steril. Departemen produksi melakukan proses produksi sesuai
dengan jadwal mingguan atau weekly production planning (WPS) yang telah
direncanakan bagian Production Planning Control (PPC). No bets yamg
digunakan telah ditetapkan oleh PPC. N o bets terdiri dari gabungan huruf dan
angka yang menandakan bulan, tahun dan sediaan yang diproduksi. Penggunaan
no bets untuk mempermudah penulusuran kembali tahapan produksi, pegawasan
dan distribusi.
a. Alur produksi sediaan steril
Pada pengolahan produk steril pakaian yang digunakan terdiri atas 4 lapisan.
Lapis yang pertama berupa kaos cok lat untuk Sefalosporin dan abu untuk
Penisilin. Kemudian masuk ke ruang ganti memakai baju steril Lapis 1 (piyama,
celana panjang, hair cap, masker), Lapis 2 (baju cover all, booties, sarung tangan,
google), Lapis 3 (baju semi cover all, shoes cover, sarung tangan, masker ).
Produk steril yang diproduksi berupa dry injection. Tahapan pada pengolahan
produk steril sebagai berikut :
1. Persiapan
Barang yang disiapkan sebelum produksi dimulai adalah rubber, vial, alucap
yang digunakan untuk kemasan dry injection. Volume vial untuk Penisilin 10 mL
dan 20 mL, sedangkan untuk Sefalosporin 10 mL, 12 mL, 20 mL, 30 mL dan 100
mL. Rubber dan alucap yang dipakai sudah berada dalam keadaan steril saat
barang diterima dari pemasok. Sterilitas rubber dilakukan dengan menggunakan
sinar gamma (ɣ). Hal ini ditandai dengan label yang terdapat pada kemasan yang
berwarna merah. Warna merah menandakan bahwa barang sudah dalam keadaan
steril. Persiapan yang dilakukan untuk vial yaitu sortir visual dan pencucian
menggunakan purified water, water for injection, dan compress air, setelah dicuci
kemudian di-oven pada suhu 270ºC selama 90 menit.
Air sisa pencucian vial diuji oleh IPC untuk mengetahui konduktifitasnya.
Vial yang sudah steril dikeluarkan dari oven selanjutnya dibawa ke ruang filling
menggunakan Laminar Air Flow (LAF) mobile untuk menjaga sterilitas dari vial.
Bahan baku yang digunakan untuk produksi sediaan steril ditimbang oleh bagian
gudang bahan baku dengan disaksikan oleh pengawas produksi serta personel
IPC. Pada kegiatan ini dilakukan pemastian bahwa identitas serta jumlah bahan
baku yang ditimbang sesuai dengan kebutuhan produksi sediaan yang akan
dilakukan. Untuk sediaan steril bahan baku yang ditimbang bersamaan dengan
kemasan atau berat bruto. Hal ini bertujuan untuk menjaga sterilitas dari bahan
baku. Seluruh proses yang dilakukan didokumentasikan dalam batch record.
Setiap tahapan dalam produksi ada staging/tempat penyimpanan sebelum ke
proses selanjutnya, hal ini dilakukan karena terdapat pengujian terlebih dahulu
oleh IPC atau QC terhadap produk antara sehingga proses produksi selanjutnya
tidak dapat dilakukan secara langsung. Oleh sebab itu memerlukan staging pada
setiap tahapan sampling produk antara dilakukan oleh IPC sesuai dengan
kebutuhan sampel untuk analisa QC.
1) Pengisian
Pengisian dilakukan pada ruang kelas A dengan latar belakang kelas B dan
berada dibawah LAF. Pada pengisian injeksi kering yang mengandung asam
klavulanat ditambahkan juga gas nitrogen yang berfungsi mencegah oksidasi.
Setiap 5 menit sekali operator menyemprotkan alcohol 70% ke lengan, dada, dan
kaki, untuk mencegah kontaminasi dari operator ke produk steril. Hasil pengisian
sediaan injeksi kering dimasukkan ke dalam tong, kemudian diberi label identitas
dan mendokumentasikan dalam batch record. Setiap saluran udara yang
digunakan pada proses filling dry injection terdapat filter, yang berfungsi
mencegah masuknya cemaran partikel yang terdapat di udara.
2) Penyortiran
Sortir untuk produk steril meliputi volume, bintik hitam atau putih, keadaan
kemasan, dan label pada vial. Pemeriksaan yang dilakukan oleh QC meliputi
kadar, penyimpangan, sterilitas, kadar air, pirogen, dan toksisitas. Produksi di cek
satu persatu, jika sortir selesai dan mendapat status released dari QC maka
sediaan injeksi kering dilanjutkan ke proses pengemasan.
b. Alur Produksi Non Steril
1). Persiapan dan Penimbangan
Penimbangan dilakukan oleh bagian gudang yang diawasi oleh bagian
produksi dan dipastikan oleh bagian IPC di ruang penimbangan yang dilengkapi
Laminar Air Flow (LAF). Hal yang perlu diperhatikan sebelum penimbangan
adalah nomor analisa, nama pemasok, ED bahan baku, serta label “RELEASED”
dari QC. Jumlah bahan baku yang ditimbang sesuai dengan jumlah yang tertera
pada batch record. Selesai ditimbang maka dilakukan serah terima ke bagian
produksi dan disimpan di ruang penyimpanan. Penimbangan dilakukan minimal
sehari sebelum proses mixing, dan tanggal pembuatan dihitung dari tanggal
penimbangan, dan dicatat pada batch record. Untuk sediaan dry syrup disiapkan
botol yang telah “RELEASED” QC. Kemudian dicuci dengan PW (purified water)
pada mesin pencuci botol. Titik kritis pada pencucian yaitu penirisan. Penirisan
dilakukan selama 8 jam. Setelah ditiriskan kemudian di-oven pada suhu 150ºC
selama 4.5 jam, didinginkan hingga dingin. Uji kekeringan botol menggunakan
CuSO4, bila berwarna biru maka masih ada air, namun bila berwarna abu-abu
menandakan botol sudah kering.
a) Mixing
Bahan baku yang telah ditimbang dan berada di ruang staging diserahkan
untuk dilanjutkan proses selanjutnya. Sebelum dilakukan proses mixing dilakukan
kembali penimbangan dan pencocokan identitas bahan baku yang digunakan.
Proses mixing bahan baku diawali dengan pengayakan dengan alat granulator.
Hasil ayakan dicampur menggunakan alat drum mixer. Setelah proses mixing
selesai maka agian IPC mengambil sampel dengan titik sampel atas, tengah,
bawah untuk uji homogenitas. Hasil pencampuran disimpan di ruang
penyimpanan hasil pencampuran dengan diberi label identitas. Untuk sediaan
tablet dan kaplet tahapan selanjutnya yaitu
b) Pencetakan
Bahan baku yang telah dicampur siap untuk pencetakan. Metode yang
digunakan untuk pencetakan yaitu granulasi kering, karena zat aktif yang
diproduksi tidak tahan pemanasan dan mudah terhidrolisis dengan adanya air.
Granulasi bertujuan untuk meningkatkan laju alir ruahan sehingga menjamin
keseragaman dosis pada tablet yang dicetak. Perbedaan tablet dan kaplet terdapat
pada bentuk punch and die. Selain itu, pada pembuatan sediaan kaplet terdapat
proses slugging sebelum dicetak. Slugging bertujuan untuk meningkatkan daya
alir. Pada proses pencetakan dilakukan pemeriksaan oleh IPC pada saat awal,
tengah, dan akhir proses. Pengujian yang dilakukan IPC meliputi keseragaman
ukuran, diameter, ketebalan, keseragaman bobot, kekerasan, dan kerapuhan.
Bagian IPC juga mengambil sampling pengujian kadar yang dilakukan di
laboratorium QC. Proses yang dilakukan dan keadaan yang terjadi ditulis pada
batch record.

c) Penyalutan
Penyalutan pada tablet bertujuan melindungi zat aktif sediaan dari proses
degradasi karena lingkungan. Proses penyalutan dilakukan pada suhu ±45ºC
dalam panci penyalut, larutan penyalut akan keluar dengan proses penyemprotan,
dan diambil sampel awal untuk diuji kesesuaian bobot penyalutan setiap 5 menit
setelah itu pengambilan sampel setiap 30 menit. Setelah selesai penyalutan
kemudian didinginkan dan dilihat secara visual hasil penyalutan. Mesin penyalut
yang digunakan terdiri dari cabinet yang terdapat spray gun yang dapat
menyemprotkan larutan penyalut dan exhaust fan yang berfungsi sebagai
penyedot debu. Proses yang berlangsung harus dicatat pada batch record.
Untuk sediaan kapsul, setelah dilakukan mixing tahapan selanjutnya yaitu
pengisisan kapsul. Pengisian kapsul menggunakan mesin automatic capsule
filling. Terdapat dua jenis mekanisme kerja pada mesin pengisi kapsul, yaitu
mekanisme dosator dan tamping. Pada mesin filling dengan prinsip dosator,
injector pada mesin akan mengambil bahan baku dengan pemampatan tunggal,
kemudian dikeluarkan kembali dalam bentuk serbuk. Pada alat fillil kapsul
dilengkapi dengan mesin metal detector yang berfungsi mendeteksi logam
Ferrum (besi), Stainless Steel (baja tahan karat), Brassiere (kuningan) yang
berasal dari serpihan alat. Pengujian kapsul kosong menggunakan alat air curtain
dimana kapsul yang tidak memliki massa akan melayang. Setelah disortir maka
dilakukan penghitungan tiap 1000 kapsul menggunakan alat batch counter dan
dimasukkan ke plastik. Bagian IPC akan menguji keseragaman bobot. Pada
pengisian dry syrup disiapkan PP cap dan botol yang telah dicuci. Sortir awal
sebelum filling dilakukan dengan memeriksa mulut botol, bila ada kerusakan
maka dibuang ke bak. Setelah disortir botol ditempatkan ke alat filling. Alat
filling dry syrup ada dua merek yaitu Jih Cheng dan Kozolli.
Pengujian untuk dry syrup meliputi keseragaman bobot yang dilakukan 30
menit sekali, kekerasan PP cap, dan uji visual. Dicatat dalam batch record, diberi
label identitas, kemudian disimpan pada tempat penyimpanan pengisian dry syrup.
Beberapa botol diambil oleh bagian IPC diserahkan ke QC untuk diuji kadar.

d) Tahap pengemasan
a. Pengemasan primer
Penyetripan sebagai kemasan primer tablet/ kaplet. Proses penyetripan
dilakukan dengan cara merekatkan dua sisi polycello menggunakan jepitan roller
yang dipanaskan hingga lebih kurang 100ᵒC. Bahan penyusun polycello terdiri
atas transparan film, polietilen, alumunium foil, dan sealing layer sehingga
membutuhkan suhu tinggi untuk merekatkan, namun pada alat penyetripan
terdapat matres yang fungsinya menjaga obat tidak menyentuh permukaan roller,
sehingga mengurangi pengaruh panas yang disebabkan oleh roller. Pada proses
penyetripan juga dilakukan printing tanggal kadaluarsa, no bets, dan HET. Suhu
dan kelembaban yang ada dalam ruang penyetripan harus tetap terjaga, hal ini
dipantau oleh pengawas produksi dan IPC. Uji yang dilakukan pada proses
penyetripan yaitu uji kebocoran yang dilakukan oleh IPC. Setelah proses
penyetripan dilakukan sortir (hasil printing, posisi polycello, hasil perekatan)
kemudian disimpan di tempat penyimpanan.
b. Pengemasan sekunder
Proses pengepakan dilakukan dengan cara mengemas produk ke dalam
kemasan sekunder folding box, dan kemasan tersier master box. Pada Penisilin
pengemasan sekunder menggunakan mesin Cartoning untuk dry syrup dan untuk
dry injection, dan ruang pengemasan berada terpisah dari ruang produksi.
4.5 Pemastian Mutu/Quality Assurance (QA)
Quality Assurance (QA) merupakan bagian dari manajemen mutu, yang
memiliki tugas sebagai berikut:
a. Perilisan Produk Jadi
Perilisan obat jadi didasari oleh review terhadap kelengkapan batch record
yang didalamnya termasuk laporan IPC (In Process Control) dan juga laporan QC
berupa analisa terhadap obat. Apabila batch record dan laporan QC telah sesuai
dengan spesifikasi yang telah ditentukan maka produk tersebut akan diriliskan
oleh QA Manager. Apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian atau penyimpangan
pada saat proses review BR, maka akan dilakukan investigasi dan produk dapat
diriliskan apabila sudah dilakukan penyelesaian terhadap penyimpangan/ketidak
sesuaian yang terjadi. Batch produksi secara garis besar terbagi atas tiga yaitu,
batch normal, batch deviasi, batch validasi. Untuk perilisan batch tersebut terdapat
beberapa pihak yang dapat memberikan status released terhadap produk. Untuk
batch normal maka QA pharmacist dapat meriliskan produk. Sedangkan untuk
batch validasi dan batch deviasi, maka status released berasal dari QA Manager
atau Head Of Quality (HOQ). Setiap hasil produksi yang tidak masuk spesifikasi
(TMS) maka harus membuat Quality Information (QI), yang dibuat maksimal 24
jam setelah ditemukan.
Pada dokumen QI terdapat beberapa isian data berupa nomor QI, tanggal
QI, departemen yang terdampak, diskripsi, risk asessment, Risk Priority dan
kesimpulan . Dalam menganalisis resiko maka terdapat beberapa parameter yaitu
consequeness, probability, detection. Consequeness adalah seberapa berpengaruh
masalah yang terjadi terhadap kualitas produk. Probility adalah seberapa sering
kejadian terulang kembali, sedangkan detection adalah seberapa mudah masalah
tersebut dapat terdeteksi. Setiap parameter memiliki skor 1-3. Perkalian ketiga
faktor merupakan hasil analisis risk manajemen produk tersebut. Jika skor bernilai
1-9 resiko berisifat minor, 10-18 resiko bersifat major serta 19-27 resiko bersifat
kritical. Untuk permasalahan yang bersifat minor, maka perlu di buat dokumen
Corective Analysis Preventive Analysis (CAPA), sedangkan untuk permasalahan
yang bersifat mayor critical maka harus dibuat dokumen Deviation Report (DVR)
terlebih dahulu dan kemudian pembuatan CAPA.

1) Deviation Report (DVR)


Dokumen DVR berisi nomor DVR, tanggal, permasalahan, sumber,
remedial action merupakan penanganan saat permasalahan terjadi, corrective
action merupakan penanggulangan atau perbaikan yang dilakukan, root cause
analysis. Pada root cause analysis terdapat 2 cara yang dapat digunakan fish bone
dan using five why (5 why). Kemudian terdapat investigation report, dan proposed
CAPA yang berisi Corective Action dan Preventive Action. Dokumen ini di
disposisi oleh HOQ. Jika dokumen sudah di approved oleh HOQ maka owner
dapat membuat CAPA terhadap permasalahan yang terjadi.

2). Corective Analysis Preventive Analysis (CAPA)

Dokumen CAPA berisi nomor CAPA, tanggal, sumber/reference,


Corective dan Preventive Action yang berisi target dan aktual pelaksanaan CAPA
dan di approved oleh QA manager. Jika disetujui, maka selanjutnya di buat
dokumen CAPA implementation report sebagai bukti bahwa aksi korektif dan
preventif sudah di implementasikan. Sedangkan untuk menilai efektifivitas diisi
form Effectivenes Evaluation Form (EEF). Dalam form terdapat metode verifikasi
yang berupa monitoring, metode audit, trend analysis, periodic product review
atau pengambilan sampel yang dilakukan sebanyak tiga kali pengulangan secara
berturut-turut, jika target tercapai maka CAPA terbukti efektif. Sehingga
permasalahan yang terjadi dapat di tutup/closed persetujuan atau approved oleh
QA Manager.
b. Audit
Kegiatan audit terdiri atas tiga level, berikut penjelasan level-level audit :
1) Level pertama (self inspection) merupakan audit yang dilakukan oleh
departemen terhadap departmen itu sendiri. Self inspection dilakukan setiap hari,
namun pelaporan dokumennya dilakukan di akhir bulan tersebut. Self inspection
ini dapat dilakukan oleh seluruh personil yang bekerja pada departemen terkait,
namun personil tersebut harus melakukan pelaporan kepada supervisor atau
manager di departemen tersebut. Dalam pelaksanaan self inspection terdapat
beberapa dokumen yang harus disediakan yaitu checklist of audit, self inspection
form dan CAPA report jika terdapat temuan. Masing-masing departmen memiliki
checklist of audit yang berbeda-beda sesuai dengan kebutuhan departemen.
2) Level kedua (internal audit) merupakan audit yang dilakukan oleh satu
departmen terhadap departmen lain dalam satu unit atau internal audit dapat
dilaksanakan secara Cross Audit (antar unit Sanbe Farma) contohnya audit yang
dilakukan oleh Sanbe Farma Unit 2 di Audit Internal oleh Sanbe Farma Unit 1.
Syarat untuk menjadi auditor adalah minimal seorang manager yang telah
mempunyai sertifikat sebagai auditor. Audit ini dilakukan dua kali dalam satu
tahun. Pada awal tahun bagian QA membuat jadwal audit untuk suatu perusahaan.
Jadwal tersebut di buat dalam suatu form yang disertai dengan actual dan
schedule audit. Jika audit yang dilaksanakan mengalami perubahan dari jadwal
yang telah direncakan, maka dibuat description of change. Setelah audit
dilaksanakan maka dibuat Internal Audit Report (IAR) yang berisi semua finding
dan klasifikasi dari temuan serta dibuat CAPA report.
3) Level ketiga (eksternal audit) merupakan audit yang dilakukan oleh suatu
lembaga terhadap suatu perusahaan. Audit ini dilakukan secara random atau tidak
menentu. Pemberitahuan audit eksternal berupa surat pemberitahuan audit yang di
kirim oleh pihak auditor beberapa hari sebelum audit dilakukan. Jika terdapat
finding maka perusahaan tersebut harus membuat CAPA dan rangkuman finding
pada matrik yang telah disediakan. Contohn audit level tiga adalah audit oleh
BPOM.
c. Product Quality Review (PQR)
PQR merupakan salah satu penjamin mutu yang dipersyaratkan dalam
CPOB. QA melakukan review terhadap produk dengan tujuan memastikan bahwa
proses produksi dan produk yang dihasilkan ditinjau secara teratur, untuk
mengidentifikasi dan menerapkan perbaikan dalam proses produksi serta untuk
melihat trend data suatu produk. Penyusunan PQR dilakukan sepanjang tahun
terhadap seluruh produk. Minimal batch produk yang direview dalam 1 tahun
adalah 6 batch, jika terdapat produk yang diproduksi kurang dari 6 batch dalam 1
tahun maka review untuk produk tersebut boleh digabung dengan produk tahun
sebelumnya maksimal 3 tahun. Apabila dalam 3 tahun terdapat produk yang
diproduksi <6 batch maka review terhadap produk tersebut tetap dilakukan.
Pada industri farmasi Sanbe Farma terdapat lebih kurang 60 produk.
Sehingga dalam satu bulan terdapat enam produk yang di review. Produk yang
akan di reviw setiap bulannya tercantum dalam Product Quality Review Schedule
yang dirancang pada awal tahun. Data PQR bersumber dari semua departmen
yang terkait dengan produk. Berikut ini adalah aspek-aspek yang di review oleh
tim PQR:
 List semua batch yang telah  Jumlah produk yang direjected
diproduksi atau rework
 Production record trend (Hasil  Deviation report
produksi dan IPC)  Change control record
 Laboratory release testing  Studi validasi
record trend
 Produk Recall
 Stability studies
 Hasil Environmental Monitoring
 Out of specification record
 Retained sample
 Product material specification
and test methode  Critical equipment and utility
performance
 Complience
 Supplier performance

d. Change Control
Change control atau change management merupakan proses sistematis
untuk mengelola kondisi saat ini menuju masa mendatang. Change control terbagi
atas dua level, yaitu :
a. Level satu, merupakan change control yang tidak berpengaruh langsung
terhadap kualitas produk
b. Level dua, merupakan change control yang berpengaruh secara langsung
terhadap kualitas produk.
Alur kegiatan change management diawali dengan meminta change control
number ke departemen QA, mengisi change control form, persetujuan oleh atasan,
ceklist oleh reviewer dan di cek oleh QA Manager serta disirkulasikan kepada
departemen yang dituju. Pada departemen dilakukan implementasi dan dibuktikan
dengan bukti perubahan yang ditanda-tangani oleh atasan dan diserahkan kepada
QA Manager untuk di closing.
e. Keluhan Terhadap Produk (Product Complaint)
Quality Assurance merupakan bagian yang bertanggung jawab dalam
perilisan produk, sehingga keluhan atas produk diatasi oleh QA dan bagian lain
yang terkait dengan keluhan yang didapat. Keluhan terhadap produk dapat dibagi
menjadi dua tipe, yaitu direct complaint dan indirect complaint. Direct complaint
merupakan keluhan yang berkaitan langsung dengan kualitas produk. Sedangkan
indirect complaint merupakan keluhan yang tidak berhubungan langsung dengan
produk. Keluhan produk pada PT.Sanbe Farma dapat bersumber dari marketing
dan distributor atau MDP. Setiap keluhan atas produk Sanbe di upayakan untuk
pengiriman sampel produk yang bermasalah. Keluhan akan disampaikan kepada
departemen Quality Assurance sub bagian penanganan produk kembalian, maka
departemen QA akan mengeluarkan complaint investigation request. Dokumen ini
akan ditujukan kepada departemen terkait untuk dilakukan investigasi terhadap
produk yang bermasalah.
Departemen utama yang akan menerima complaint investigation request
adalah departemen QC. Departemen QC akan melakukan uji spesifikasi terkait
permasalahn produk terhadap produk pertinggal (retained sample). Kedua sampel
akan dibandingkan sesuai dengan parameter-parameter kritis suatu produk.
Setelah departemen QC melakukan pemeriksaan kembali maka dapat disimpulkan
permasalahan yang terjadi pada komplain produk dan pembuatan dokumen
CAPA. Dokumen CAPA diserahkan kepada departemen QA yang nantinya akan
dibuatkan surat balasan terhadap komplain terhdap produk. Komplain terhadap
produk dapat ditutup/closed jika tidak terdapat tanggapan dari pihak pelapor
setelah pengiriman surat balasan lebih dari dua minggu.
f. Recall Product
Recall product adalah penarikan kembali produk yang sudah ada di pasaran
akibat mengalami beberapa permasalahan terkait produk. Secara garis besar recall
product dapat dibagi menjadi dua bagian yaitu mandatory recall dan voluntary
recall. Mandatory recall adalah penarikan produk yang dilakukan atas perintah
BPOM. Sedangkan voluntary recall adalah penarikan produk secara sukarela oleh
perusahaan akibat adanya permasalahan terhadap produk. Jika terjadi recall
product maka dilakukan pengambilan sampling secara acak pada suatu daerah dan
dilakukan pengujian kembali. Jika hasil pengujian menunjukkan hasil yang
menyimpang, maka produk ditarik kembali. Menurut time line penarikan, recall
product terbagi atas tiga macam yaitu :
a) Kelas I : penarikan yang dilakukan sampai pada tingkat konsumen serta di
muat di media massa. Penarikan dilakukan selama 5 hari kerja.
b) Kelas II: penarikan sampai pada tingkat apotik, penarikan dilakukan selama
14 hari kerja.
c) Kelas III: penarikan pada tingkat distributor, penarikan dilakukan selama 21
hari kerja.
Penarikan secara voluntary dilakukan dengan memberikan surat
pemberitahuan ke BPOM terkait penarikan obat. BPOM akan mengerikan surat
balasan, kemudian baru dilakukan penarikan produk sesuai degan time line
penarikan sesuai kelas. Produk hasil penarikan di simpan di gudang dan di
musnahkan dan industri terkait kembali melaporkan ke BPOM terkait penarikan
obat dan pemusnahan.
g. Basic GMP Training
Basic GMP Training merupakan training mengenai CPOB yang dilakukan
untuk seluruh karyawan baik karyawan baru maupun karyawan lama. Training ini
wajib diikuti oleh seluruh karyawan setiap setahun 1x.
Tujuan dari GMP Training ini yaitu untuk menginformasikan dan juga
mengingatkan apa saja yang harus dilakukan atau pedoman dalam menjaga
kualitas produk tetap terjamin.
Bagian training akan menyusun Training Need Analysis yang dibuat oleh
masing-masing departemen sehingga dapat dibuat training program dan training
schedule. Hal tersebut dilakukan untuk mencocokkan jadwal training GMP
dengan training yang dilakukan oleh masing-masing departemen. Selain itu untuk
mengontrol training yang dilakukan di Sanbe Unit 2.
Untuk mengetahui apakah training yang dilakukan tersebut berpengaruh
dan dipahami oleh peserta training, maka akan dilakukan evaluasi terhadap
peserta training dengan menggunakan beberapa metode diantaranya yaitu tes tulis
dimana dilakukan post test yaitu peserta training akan menjawab pertanyaan yang
diberikan setelah training secara tertulis contohnya dilakukan terhadap terjadinya
perubahan SOP atau training tentang adanya peraturan baru, on the job training
biasanya dilakukan terhadap training yang menjelaskan tantang cara kerja seperti
pengaplikasian alat baru, verbal test assesment evaluasi yang dilakukan secara
verbal atau tanya jawab. Untuk penilaian terhadap para trainer terdapat trainer
evaluation form.
h. Registrasi Obat
Registrasi obat dilaksanakan untuk mendapatkan Nomor Izin Edar (NIE)
dan untuk memastikan produk di pasaran legal sehingga terhindar dari keluhan
obat palsu. Registrasi obat di PT Sanbe dilakukan secara corporate, sehingga di
masing-masing unit bertugas untuk mengumpulkan dokumen dan data untuk
kelengkapan registrasi. Registrasi terbagi menjadi 3 yaitu:
1. Registrasi baru : registrasi yang dilakukan terhadap produk baru yang belum
mendapatkan Nomor Izin Edar (NIE).
2. Registrasi variasi : registrasi yang dilakukan terhadap produk yang sudah
mendapatkan nomor izin edar, tetapi selama masa izin edar produk tersebut
mengalami perubahan.
3. Registrasi ulang : registrasi yang dilakukan terhadap produk yang telah habis
masa izin eadrnya.
4.6 Engineering
Bagian engineering/teknik merupakan bagian yang tidak kalah penting
dalam suatu industri farmasi. Enggineering berfungsi sebagai support system atau
penunjang dalam memproduksi obat dalam suatu industri farmasi. Divisi
engineering terbagi atas beberapa bagian diantaranya HVAC, utility, civil,
engineering complaint, dan engineering warehouse. Masing-Masing bagian di
kepalai oleh seorang supervisor yang bertanggung jawab terhadap manager
teknik. Masing-masing bagian pada engineer memiliki tugas, wewenang dan
tanggung jawab masing-masing.
a. HVAC
HVAC merupakan singkatan dari heating, ventilating, air conditioning.
HVAC merupakan salah satu sarana penunjang kritis dalam sediaan farmasi.
Tujuan utama dari HVAC adalah perlindungan terhadap produksi (obat),
perlindungan terhadap lingkungan dan perlingdungan tehadap lingkungan. Untuk
dapat mencapai tujuan utama tersebut maka, terdapat beberapa parameter yang
perlu diatur dan di pantau. Parameter-parameter tersebut adalah suhu,
kelembaban, jumlah partikel, volume udara, sirkulasi udara, perbedaan tekanan
dan lainnya. Berdasarkan keperluan jenis sediaan yang diproduksi, sistem HVAC
di PT. Sanbe Farma Unit 2 dibedakan menjadi tiga, yakni untuk area non steril,
area steril dan area khusus untuk produksi Claneksi. Persyaratan untuk masing-
masing ruangan tersebut, antara lain suhu 19-27ºC, RH 45-55% dan tekanan 5-20
Pa untuk ruangan produksi non steril. Ruang produksi steril mempersyaratkan
suhu 17-25 ºC, RH 30-45% dan tekanan sebesar 10-30 Pa. Khusus untuk ruangan
produsi non steril Claneksi mempersyaratkan suhu 15-20 ºC, RH 10-20% dan
tekanan 5-20 Pa. Udara yang akan masuk ke sistem HVAC bersumber dari fresh
air yakni udara dari luar (sebanyak 15-20%), dan return air yakni udara sisa hasil
sirkulasi sistem HVAC sebelumnya (sebanyak 80-85%).
Udara balik dari fresh air maupun return air sebelum masuk ke evaporator
akan melalui pre filter dengan tipe G4 yang memiliki efisiensi 35% dan medium
filter dengan tipe F9 yang memiliki efisiensi 95% untuk menyaring partikel dari
udara. Kemudian udara melalui kisi-kisi pendingin yang disebut cooling coil dan
menghasilkan udara dengan suhu yang lebih dingin (cold air). Untuk area non
steril unit 2, cold air yang dihasilkan melalui volume dumper kemudian akan
disaring lagi menggunakan HEPA filter yang memiliki kapasitas penyaringan
partikel 99,995%. Adapun volume dumper merupakan bagian dari ducting yang
berfungsi untuk mengatur debit udara yang akan didistribusikan ke ruang
produksi. Udara hasil penyaringan tersebut dengan dorongan blower akan
melewati ducting dan masuk ke ruang produksi melalui SAD (Supply Air Diffuser)
di tiap ruangan. Kemudian udara akan tersirkulasi di ruang produksi dan akan
keluar kembali dari ruang produksi sebagai return air melalui RAG (return air
Grille) dan kemudian melalui ducting masuk kembali ke dalam indoor unit dan
bercampur dengan fresh air dan kembali tersirkulasi seperti siklus awal. Udara
yang dikeluarkan seperti udara yang berasal dari airlock, disaring lebih dulu
dengan pre filter kemudian HEPA filter lalu dikeluarkan melalui exhaust fan.
Pada area steril udara yang telah disaring dengan pre filter, medium filter, dan
telah juga didinginkan dalam cooling coil akan dikendalikan dengan volume
dumper didorong oleh blower melalui ducting untuk didistribusikan ke ruang
produksi adapun penyaringan menggunakan HEPA filter dengan efisiensi
99.997% dilakukan di setiap ruangan produksi di ruang steril dan diatasnya
dilengkapi dengan FFU (Fan Filter Unit) yang berfungsi untuk mendistribusikan
udara.
HEPA filter untuk area produksi steril terletak pada SAD masing-masing
ruangan, jadi udara melewati SAD terlebih dahulu, udara yang keluar dari RAG
(Return Air Grille) sebagai return air akan disirkulasi kembali ke siklus awal
masuk ke salah satu indoor unit untuk keperluan pre-cooling dan akan bercampur
dengan fresh air pada indoor unit lainnya untuk kembali melalui siklus seperti
sebelumnya. Untuk monitoring terhadap partikel, hanya dilakukan terhadap ruang
produksi steril atau white area, baik itu kelas A,B, atau C. terdapat instalasi khusus
yang memantau jumlah partikel di ruang produksi tersebut. Monitoring terhadap
suhu dapat dilihat pada display alat pengukur suhu otomatis yang diletakkan pada
setiap ruangan di PT Sanbe Farma pun telah dilengkapi oleh BAS (Building
Automatic System) merupakan sistem yang dapat memonitor sistem HVAC secara
komputer, operator BAS akan memonitor sistem HVAC di setiap ruangan, jika
terdapat ketidaksesuaian maka operator akan menghubungi produksi untuk
mengatur kembali sistem HVAC.

b. Pengolahan air (water system)


PT Sanbe Farma Unit 2 menggunakan bahan baku air yang berasal dari dua
sumur (deep well) dengan kedalaman masing-masing 125 m sebagai penunjang
proses produksinya. Air yang dipompa kemudian masuk ke dalam ground tank, air
mendapatkan treatment klorinasi 0,25 L/jam yang di injeksikan secara terus-
menerus ke dalam pipa saluran air dengan menggunakan dosing pump. Senyawa
yang dimasukkan dalam proses klorinasi adalah natrium hipoklorit (NaOCl) yang
berfungsi untuk mengontrol dan mengurangi jumlah mikroba didalam air.
Pemeriksaan volume larutan induk NaOCl oleh bagian QC dilakukan setiap hari
untuk mencegah larutan tersebut habis. Setelah disimpan dalam reservoir
berkapasitas 90.000 L ini air akan diolah menjadi drinking water, purified water,
dan water for injection. Air dalam reservoir dipompa menuju tangki sand filter
(1000 kg pasir kuarsa) yang berfungsi untuk menyaring partikel-partikel seperti
pasir dan endapan lainnya kemudian menuju tangki carbon filter yang berisi
karbon aktif sebanyak 5000 kg. Karbon aktif berfungsi untuk menghilangkan
klorin, kloramin, benzene, pestisida, bahan-bahan organik, warna, bau dan rasa
dalam air.
Setelah dari carbon filter, air dialirkan melewati softener filter dengan
pengambilan ion Mg dan Ca yang terdapat di dalam air. Setelah memlalui softener
filter maka air akan di alirkan pada mikron filter 20 dan air kemudian melewati
reverse osmosis. Sampai pada tahap ini. Air dapat disebut sebagai drinking water
(DRW) dan disimpan dalam tangki kapasitas 12.000 L. Drinking water akan
masuk ke dalam pressure tank dimana air dapat digunakan untuk keperluan di
lantai 2 (ruang Penisilin) sampai ke lantai 4 (ruang Sefalosporin).

Gambar 1.1 Sistem Pengolahan Air Dringking Water (DRW)

Drinking water ini didistribusikan untuk untuk keperluan di ruang produksi


dan digunakan sebagai bahan baku untuk sistem generator dan boiler Drinking
water (DRW) pada storage tank di pompa ke PW generator. Air ini kemudian
dialirkan ke pre filter dengan ukuran 10 μS (course filter) menuju treatment water
softener. Kemudian air melewati filter yang berukuran 5 μ, lalu air ditreatment
menggunakan sinar UV 254 nm untuk membunuh bakteri patogen selanjutnya air
dialirkan menuju reverse osmosis (RO) yang terdiri dari lapisan filter yang sangat
halus. Air kemudian dialirkan ke EDI (electro deionization) untuk menyaring
organik carbon yang masih ada di dalam air. Setelah melalui tahapan EDI, air bisa
disebut sebagai purified water dan disimpan dalam tangki kapasitas 6000 L.
Persyaratan purified water, konduktivitas sebesar 1,3 μS/cm dan pH 5-7. Purified
water ini digunakan untuk pencucian botol non steril. Pengolahan WFI berasal
dari tangki Purified Water, menggunakan pompa yang selanjutnya dilakukan
destilasi (penyulingan).
Pertama PW dilewatkan pada pre heater kemudian memasuki tahapan
heating. Uap air panas dialirkan menuju tahap cooling. Dengan adanya proses
pendinginan (cooling) ini, uap air panas akan menjadi tetes air yang disebut
sebagai water for injection. WFI ini akan disimpan didalam tangki berukuran
500L dengan suhu 70ºC. masing-masing untuk ruang Penisilin dan Sefalosporin
Reservoir purified water PT Sanbe Farma menggunakan loop system yang
terpisah antara lantai 1 dan 2 (Penisilin) serta lantai 3 dan 4 (Sefalosporin).
Looping system berfungsi untuk mensirkulasi air secara terus menerus selama 24
jam dengan kecepatan besar dari 1 m/detik.

c. Sistem Udara Bertekanan (Compressed Air)


Udara bertekanan (compressed air) terutama digunakan untuk
menyemprotkan cairan, baik untuk proses granulasi tablet maupun proses
penyalutan (coating). Oleh karena bersentuhan langsung dengan produk, maka
pada sistem udara tekan harus dilengkapi saringan udara yang sesuai. Sistem udara
tekanan (compressed air) di PT Sanbe Farma Unit 2 ditujukan untuk mesin-mesin
yang menggunakan tenaga pneumatic yakni untuk keperluan produksi non steril
guna menggerakkan piston-piston, penghisap debu, contohnya mesin filing,
pemotong blister pada mesin penyetripan atau mesin-mesin pada water system
untuk pembuatan purified water. Mekanisme dihasilkannya compressed air
diawali dengan udara yang masuk ke mesin kompresi dan di kumpulkan dalam
suatu tanki 3000 L lalu dilakukan pengeringan (dryer) yang pada in dan out
terdapat filter 0,2 μ. Setelah itu udara tekan masuk ke header distribusi untuk
didistribusikan ke user point pada lantai 2 (area produksi Penisilin) dan lantai 4
(area produksi Sefalosporin). Udara bertekanan (compressed air) memiliki
beberapa parameter yang harus diperhatikan yaitu, jumlah partikel, kandungan air,
dan kandungan oli. Untuk mengatur jumlah pastikel maka pada alat terdapat filter
sehingga udara dari luar yang masuk sudah tersaring. Untuk kandungan air, maka
pada alat terdapat alat dryer dengan syarat dew poin -40 C. Untuk kandungan oli,
mesin compresor yang di gunakan di PT. Sanbe Farma sudah menggunakan
teknolohi oil free.

4.7 Pengawasan Mutu (Quality Control)


Pengawasan Mutu adalah bagian yang essensial pada CPOB untuk
memberikan kepastian mutu bahwa produk secara konsisten mempunyai mutu
yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya (CPOB, 2018). Departemen Quality
Control (QC) di PT. SANBE FARMA Unit 2 Pengawasan Mutu memiliki
beberapa sub departemen sesuai dengan tugas dan wewenang. Sub departemen
tersebut adalah bagian bahan baku dan bahan kemas, bagian fisikia kimia obat
jadi, produk ruahan dan produk antara, mikrobiologi, In Process Control serta
stabilitas.
a. Quality Control bahan baku dan bahan kemas
Yang dimaksudkan dengan bahan baku adalah meliputi zat aktif dan zat
tambahan. Zat aktif merupakan zat yang memiliki efek farmakologis. Sedangkan
zat tambahan adalah zat yang dimaksudkan sebagai zat pengisi, pelarut, pelapis,
pembantu, propelan dan lainnya untuk mempertinggi kegunaan, kemantapan,
keawetan atau sebagai zat warna dan tidak memiliki efek farmakologis. Bahan
baku yang dianalisa oleh QC PT. Sanbe Farma Unit 2 secara umum dibagi
menjadi 2 kelompok besar yaitu bahan baku steril dan bahan baku non steril.
Beberapa contoh dari bahan baku berupa zat aktif yang dianalisa oleh QC
diantaranya amoxicillin trihydrate direct compresion, amoxicillin trihydrate
powder micronized, amoxicillin sodium-clavulanat potassium, ampisillin
sodium:sulbactam sodium, ampicillin sodium steril, ampicillin trihydrate powder,
cefadroxil monohydrate micronized, cefixime trihydrate powder dan lain-lain.
Pemeriksaan bahan baku ini merupakan hal yang penting karena untuk
menghasilkan produk yang berkualitas, maka dibutuhkan juga bahan baku yang
memiliki kualitas yang baik dan memenuhi spesfifikasi yang diinginkan.
Pentingnya pemenuhan spesifikasi ini dalam pemeriksaan bahan baku karena
paramater-parameter dalam pengujian memiliki pengaruh signifikan terhadap
setiap tahapan produksi obat. Misalnya parameter kadar air. Pengujian kadar air
penting dilakukan untuk menjamin bahwa kadar air bahan baku telah sesuai
dengan yang dipersyaratkan. Hal ini karena produk yang diproduksi di PT. Sanbe
Farma Unit 2 tidak stabil dengan adanya air sehingga sediaan yang diproduksi
dalam bentuk serbuk kering oral maupun injeksi. Jika kadar dari air bahan baku
tidak terpenuhi maka akan mengganggu stabilitas produk jadi.
Pemeriksaan dilakukan berdasarkan Standar Pemeriksaan Bahan Baku
(SPBB) yang dibuat oleh Research and Development (R&D) yang diadopsi dari
USP kemudian di-transfer methode ke QC dan dibuat dokumen SPBB versi QC.
Adapun alur pemesanan bahan baku yang telah rutin (telah ada di Approved
Vendor List) adalah : bahan baku yang telah diterima di gudang apabila telah
sesuai maka akan dibuatkan Good Receiving Note (GRN) sebanyak 7 rangkap.
Salah satu rangkapnya yang berwarna kuning akan diserahkan ke QC bersamaan
dengan Bon Permintaan Sampling (BPS). Setelah menerima BPS maka QC akan
memeriksa identitas bahan baku antara BPS dan CoA yang diisikan di dalam form
checklist penerimaan BPS. Kemudian jika telah sesuai maka QC akan membuat
label “SAMPLING”. Jumlah sampling yang diambil untuk bahan baku non steril
adalah √ n+ 10 untuk bahan baku berupa zat aktif dan √ n+ 1 untuk bahan baku
berupa zat tambahan. Untuk bahan baku steril yang disampling adalah “ATTACH
SAMPLE”. ATTACH SAMPLE merupakan contoh sampel dari bahan baku steril
sama seperti yang ada di dalam tin dalam jumlah tertentu yang dikirimkan
supplier bersamaan dengan bahan baku steril dalam tin bertujuan untuk pengujian.
Pengujian ATTACH SAMPLE dilakukan di laboratorium QC sedangkan jika
tidak terdapat ATTACH SAMPLE maka QC akan berkoordinasi dengan produksi
sehingga sampling dilakukan sesuai kondisi produksi yang sesungguhnya. Jika
hasil analisa QC memenuhi spesifikasi yang terdapat dalam SPBB dan juga
spesifikasi dalam CoA, maka bahan baku tersebut diberi label “RELEASED” dan
dapat digunakan untuk proses produksi. Untuk bahan baku yang berasal dari
suplier baru maka pemeriksaan dilakukan oleh RnD. Jika hasil pengujian masuk
dalam spesifikasi maka suplier akan masuk ke Approved Vendor List. Kemudian
untuk barang dari supplier yang baru tersebut akan masuk ke QC dan QC akan
melakukan pengujian berdasarkan SPBB.
Retest zat aktif dilakukan tiap 6 bulan sekali dan untuk zat tambahan
dilakukan tiap 2 tahun sekali. Perbedaan waktu retest ini berdasarkan perbedaan
stabilitas antara zat aktif dan zat tambahan. Tujuan dilakukan retest adalah untuk
memastikan bahwa bahan baku yang sebelumnya telah diujikan masih memiliki
stabilitas yang sama selama kurun waktu penyimpanan tertentu yang dibuktikan
dengan spesifikasi yang masih memenuhi persyaratan.

b. Quality control fisika fisikia kimia


Pada sub departemen ini pengawasan mutu terkait produk ruahan, produk
antara, transfer teknologi, analytical methode verification (AMV), product
complaint, retained sampel, TRACES, dan air. Produk ruahan adalah produk yang
telah melewati satu proses tahapan produksi dan membutuhkan tahapan
selanjutnya untuk menjadi produk jadi. Sedangkan produk antara adalah produk
yang telah dikemas dengan kemasan primer dan siap untuk dikemas dengan
kemasan sekunder. Pemeriksaan obat yang dilakukan oleh QC berdasarkan kepada
Standar Pemeriksaan Obat Jadi (SPOJ). Standar Pemeriksaan Obat Jadi memuat
segala parameter dan spesifikasi setiap produk berdasarkan penelitian yang
dilakukan oleh departemen Research and Development (RnD). Proses
pemindahan RnD ke departeen QC disebit dengan transfer teknologi. Kegiatan ini
merupakan simulasi atau percobaan pemeriksaan yag dilakukan terhadap produk
sesuai dengan rancangan yang dibuat oleh departemen RnD. Jika metode yang
digunakan bagian RnD sesuai dengan yang di ujikan oleh QC, maka departemen
QC akan membuat analytical methode verification (AMV).
Complaint Product merupakan produk yang mendapat keluhan dari
pengguna di outlet, konsumen, apotek ataupun rumah sakit. Sehingga dibutuhkan
pemeriksaan kembali terhadap sampel pertinggal atau retained sample yang
terdapat pada industri. Jika terjadi perbedaan yang signifikan terdapat produk
maka dilakukan investigasi terhadap permasalahan tersebut. Retained sample
untuk produk dry injection sebanyak delapan folding box, untuk dry syrup
sebanyak 8 folding box dan untuk sediaan kapsul atau kaplet sebanyak 3 strips.
Untuk pengawasan mutu terhadap water monitoring dilakukan berdasarkan jenis
air. Purifide water dan water for injection di monitoring setiap minggu, sedangkan
drinking water dimonitoring setiap bulan. Pemeriksaan yang dilakukan adalah
pemeriksaan kimia dan mikrobiologi. Ouput hasil pemeriksaan berupa Finish
Product Worksheet (FPW) dan setiap tahunnya akan dilakukan trend data untuk
melihat kecendrungan spesifikasi dari parameter yang dilihat serta sebagai acuan
untuk pemeriksaan berikutnya.
Pengawasan mutu bagian fisika dan kimia berikutnya adalah traces. Traces
memiliki arti jejak. Pemeriksaan ini dilakukan untuk membuktikan bahwa tidak
ada pencampuran antara Penisilin dan Sefalosporin. Pemeriksaan menggunakan
metode swab dengan menggunakan cotton bud. Hasil swab kemudian dimasukkan
ke dalam tabung reaksi, ditambahkan air sebanyak 10 mL, di-stirrer, lalu disaring
dan di-inject ke High Performance Liquid Chromatography (HPLC). Untuk
Penisilin, standar yang digunakan yaitu amoxycillin dan standar untuk
Sefalosporin yang digunakan yaitu cefadroxil. Paramater yang ukur adalah nilai
LOD. Untuk sediaan penisilin LOD 0,094 ppm dan LOD sepalosporin 0,021 ppm.
Pengecekan ini pada area produksi, air, operator/analis, ruang, lingkungan dan
bangunan.
Pemeriksaan dilakukan setiap satu kali dalam satu bulan untuk point
pemeriksaan air dan area produksi serta setiap 6 bulan (semi-annual) di semua
point pemeriksaan. Jadi secara umum gambaran fungsi dan peran dari departemen
QC menurut CPOB 2012 adalah memastikan bahwa setiap tahapan proses
produksi tetap terjaga mutunya, sehingga pada hasil akhir yaitu produk pun bisa
terjamin kualitasnya. Seperti yang dinyatakan dalam COPB 2012, pengawasan
mututidak terbatas pada kegiatan di laboratorium, tetapi juga harus terlibat dalam
semua keputusan yang terkait dengan mutu produk. Ketidaktergantungan
pengawasan mutu (QC) dari produksi dianggap hal yang fundamental agar
Pengawasan Mutu dapat melakukan kegiatan dengan memuaskan. Di PT. Sanbe
Farma Unit 2 departemen QC berada terpisah dengan produksi.
c. Quality control mikrobiologi
QC bagian mikrobiologi bertugas untuk melakukan pemeriksaan secara
mikrobiologi terhadap bahan baku, bahan pengemas, produk ruahan, produk jadi,
pemantauan kualitas air serta environmental monitoring. Pengujian mikrobiologi
bertujuan untuk memastikan terpenuhinya spesifikasi cemaran mikrobiologi
bahan awal dan bahan kemas primer, bioburden pada bulk product, lingkungan
yang digunakan untuk proses produksi serta sterilitas produk jadi. Pengujian
mikrobiologi yang dilakukan dikelompokkan berdasarkan jenis sediaannya.
1) Pengujian mikrobiologi untuk sediaan steril
 Uji sterilitas
Terdapat 3 metode yang digunakan pada uji sterilitas yaitu (1) filtrasi
membran terbuka dimana semua alat yang digunakan dalam kondisi
terbuka. Metode ini yang digunakan di PT. Sanbe Farma Unit 2. Membran
yang digunakan yaitu membran 0.22µm dan pakai vacuum. Membran ini
dapat menyaring bakteri dan jamur. Media yang digunakan Fluid
Thiogycolate Medium (FTM) untuk bakteri dan Tryptic Soybean Broth
(TSB) untuk jamur. Caranya membran digunakan untuk menyaring
kemudian membran dibagi dan dimasukkan dalam media kemudian
diinkubasi selama 14 hari, selama 7 hari pertama pada suhu 20-25ºC
dilanjutkan 7 hari berikutnya pada suhu 30-35ºC (2) filtrasi membran
tertutup dan (3) inokulasi langsung. Metode ini biasanya digunakan untuk
kemasan misal allu cap, rubber, vial. Media yang digunakan adalah TSB
dan indikator yang digunakan adalah kekeruhan. Jika hasil dari pengujian
ini positif maka dibuat Quality Information (QI) dan diajukan ke QA,
kemudian dibuat Out Of Spesification (OOS) report. Lalu dilakukan
investigasi untuk menentukan penyebab pencemaran. Apabila bakteri hasil
investigasi yang ditemukan sama dengan bakteri environmental.
Laboratorium akan melakukan pengujian ulang (retest). Apabila bakteri
yang ditemukan berbeda dengan bakteri dari poduksi maka produk
tersebut di-reject.
 Uji endotoksin
Pengujian endotoksin dilakukan menggunakan metode gel cloth dengan
reagen Limulus Amebocyte Lysate (LAL). Caranya produk yang akan diuji
ditambahkan reagen LAL. Kemudian diinkubasi selama 1 jam pada suhu
37ºC di water bath, lalu tabung tersebut dibalik dengan cepat. Apabila
terbentuk gel yang meluruh berarti endotoksin negatif dan apabila
terbentuk gel yang mengendap berarti endotoksin positif.
 Uji partikulat
Pengujian ini bertujuan untuk menentukan jumlah partikulat yang ada
dalam sample. Caranya sampel beserta vial dimasukkan ke dalam alat
kemudian hasil pengukuran akan terbaca di komputer. Adapun persyaratan
partikel yang harus dipenuhi yaitu partikel ≤10µm tidak boleh lebih dari
600/container dan partikel ≤25µm tidak boleh lebih dari 40% dari limit.
 Environmental monitoring
Beberapa teknik yang digunakan yaitu : (1) settle plate (pemaparan
petri di titik tertentu di ruangan/worst case. Media yang digunakan TSA
untuk bakteri dan SDA untuk jamur; (2) swap (dengan menggunakan
cotton bud). Media yang digunakan TSA + lesitin. Kemudian inkubasi 2
hari di inkubator bakteri dan 3 hari pada inkubator jamur; (3) contact plate
(menggunakan rodac plate); (4) air sampling (dengan alat MAS). Caranya
udara disedot masuk ke dalam petri sebanyak 1000 ml selama 10 detik
kemudian diinkubasi.
2) Pengujian mikrobiologi untuk sediaan non-steril
 Bilangan Kuman (Angka Lempeng Total/ALT)
Ada 2 metode yang dapat digunakan yaitu pour plate (media dan
sampel dituang bersamaan kemudian diinkubasi) dan spread plate (media
dikeraskan terlebih dahulu kemudian letakkan sampel dan diinkubasi).
Syarat yang harus dipenuhi yaitu untuk bakteri <2000 colony forming unit
(cfu) dan jamur <200 cfu.
 Environmental Monitoring
Pengujian yang dilakukan sama dengan pengujian environmental
monitoring pada sediaan steril.
d. In Process Control
In process control merupakan sub departemen Quality Control yang memili ki
tugas untuk melakukan pemeriksaan pada titik-titik kritis pada pembuatan suatu
produk. Tugas pokok bagian IPC meliputi : (1) Memastikan bahwa line clearance
telah dilakukan terhadap setiap proses produksi dan pengemasan. (2) Memantau
atau mengontrol tahap-tahap proses pembuatan obat; (3) Melakukan sampling
sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Teknik pengambilan sampel oleh
IPC berdasarkan ANSI. Pemeriksaan yang dialkukan oleh IPC tergantung kepada
bentuk sediaan yang diproduksi. Berikut adalah pemeriksaan pemeriksaan yang
dilakukan berdasarkan tahap pembuatan produk:
a. Penimbangan
Pemeriksaan yang dilakukan IPC pada tahap ini adalah memastikan bahan
yang di timbang sesuai dengan ID test, label “RELEASE”, apakah kemasan
baik/tidak, apakah zat/bahan yang dicek sama/tidak dengan batch record. Selain
itu, IPC juga bertugas untuk melakukan pemeriksaan terhadap line clearance.
Pemeriksaan line clearance terdiri atas kebersihan alat dan ruangan, Rh dan suhu,
serta memastikan tidak terdapat dokumen lain selain produk yang akan di
produksi, serta pengecekan kalibrasi pada alat. Pemeriksaan ini berlaku untuk
bentuk sediaan sirup kering, tablet, kaplet, kapsul dan dry injection.
b. Mixing
Pemeriksaan IPC pada tahap mixing diawali dengan pemeriksaan line
clearance. Untuk sediaan kapsul dan dry injection dilakukan pemeriksaan tap
density. Pemeriksaan ini bertujuan untuk meningkatkan daya alir produk.
Pemeriksaan dilakukan terhadap 30 gram hasil mixing dengan 500 kali ketukan.
Sedangkan untuk sediaan dry syrup dilakukan pemeriksaan tab density dengan
300 ketukan. Pemeriksaan lain yang dilakukan IPC adalah pemeriksaan
homogenitas. Pemeriksaan ini dilakukan secara visual dengan melihat pemerataan
warna pada produk hasil mixing.
c. Slugging
Pada pembuatan tablet dan kaplet terdapat proses slugging. Pada proses ini
dilakukan pemeriksaan oleh IPC terkait kekerasan tablet/kaplet serta homogenitas
dari hasil slugging. Pemeriksaan homogenitas dilakukan secara visual dengan
melihat ketercampuran semua bahan. Untuk pemeriksaan kekerasan hasil sligging
digunakan 10 buah dan nilai kekerasan harus masuk dalam rentang 6-9 kg/cm2.
d. Filling
Pemeriksaan pada tahap filling diawali dengan tahap pemeriksaan line
clearance. Pemeriksaan lain yang dilakukan IPC terhadap sediaan kapsul adalah
pemeriksaan waktu hancur, keseragaman bobot, kebersihan kapsul serta panjang
dan lebar kapsul. Pemeriksaan dilakukan terhadap 20 kapsul yang diambil bagian
atas, tengah, bawah. Pada sediaan dry sirup dilakukan pemeriksaan terhadap
kekuatan pp cap dan tes kebocoran botol menggunakan alat leak tester serta waktu
rekonsiliasi. Pada sediaan steril, dilakukan pemeriksaan terhadap kelarutan atau
waktu rekonsiliasi yang nilainya tidak boleh lebih dari 1 menit. Untuk
pemeriksaan ini dilakukan pengambilan sampel sebanyak 8 buah sampel dengan
pengambilan atas tengah bawah. Selain itu, dilakukan juga pemeriksaan terhadap
kejernihan dari sediaan injeksi, dengan menggunakan lampu beserta latar
belakang hitam dan putih.
e. Pencetakan
Pada proses ini dilakukan pemeriksaan terhadap kekerasan, bobot, ketebalan,
kerapuhan, dan waktu hancur. Pada pengujian kekerasan, bobot, ketebalan dan
kerapuhan digunakan 20 buah tablet. Sedangkan untuk pengujian waktu hancur,
digunakan alat desintegration tester dengan menggunakan 6 buah tablet, waktu
yang diperlukan tablet/kaplet untuk hancur tidak boleh lebih dari 15 menit.
f. Coating
Pada proses coating pemeriksaan yang dilakukan IPC dimulai dengan
kesiapan jalur, kemudian pemeriksaan fisik, tekanan pada alat semprot, serta
waktu hancur dari sediaan tablet.
g. Stripping
Sebelum melakukan proses striping bagian IPC melakukan pengecekan
terhadap line clearance terlebih dahulu. Pada semua sediaan yang di produksi di
uji kebocoran dengan menggunakan leak tester selama satu menit 600 mmhg serta
menggunakan larutan edicol poncoau.
h. Packing
Pemantauan packing diawali dengan pemeriksaan line clearance terhadap
ruangan packing. Pemeriksaan dilakukan terhadap folding box dan master box.
Pada masing-masing box dilakukan pemeriksaan coding terhadap batch, HET,
exp, serta Mfg date. Selain itu, dilakukan juga pemeriksaan terhadap kelengkapan
isi folding box diantaranya brosure, etiket, sendok dan sticker hologram.
Pemeriksaan dilakukan setiap 20 menit dengan menggunakan 10 folding box.
Masing-masing folding box di timbang dan di catat.

2. Quality control stabilitas


Tujuan pemeriksaan stabilitas adalah untuk mengetahui performa fisik
sediaan selama masa edar. Melalui uji stabilitas diketahui pengaruh lingkungan
seperti suhu dan kelembaban terhadap parameter-parameter stabilitas produk
seperti kadar zat aktif, pH, berat jenis, sterilitas, endotoksin bakteri, dan
kontaminasi partikulat sehingga dapat ditetapkan tanggal kadaluarsa yang
sebenarnya dan kondisi penyimpanan yang direkomendasikan. Berdasarkan
durasinya, uji stabilitas dibagi menjadi:
1) Uji stabilitas dipercepat (accelerated stability) merupakan kondisi stress
dimana suhu penyimpanan lebih tinggi hingga 15ºC daripada kondisi normal
baik itu pada kondisi suhu ambient, refrigerated, ataupun frozen. Accelerated
stability dilakukan selama 6 bulan dengan interval uji bulan ke-0, bulan ke-3
dan bulan ke-6.
2) Uji stabilitas jangka panjang (long term stability) merupakan kondisi
penyimpanan produk sesuai dengan klaim simpan yang tertera pada label
kemasan tiap-tiap produk. Pengujiaannya dilakukan setiap 3 bulan sekali pada
tahun pertama dan setiap 6 bulan sekali pada tahun kedua. Pada tahun ketiga
dan seterusnya, pengujian dilakukan setahun sekali. Pengujian ini dilakukan
hingga expired date (ED) +1 tahun (hingga masa daluarsa, jika hingga masa
daluarsa parameter-parameter stabilitas suatu produk masih memenuhi
spesifikasi yang telah ditentukan, maka studi stabilitas dilanjutkan hingga 1
tahun setelah waktu daluarsa dengan interval pengujian tiap 6 bulan).
Misalkan untuk produk yang memiliki klaim stabil hingga 3 tahun, maka
pengujian dilakukan pada bulan ke-3, 6, 9, 12, 18, 24, 36, 42, dan 48
Intermediate stability adalah studi yang dilakukan pada suhu 30ºC±2ºC dan
RH 65%±5% dan dirancang untuk meningkatkan laju degradasi atau
perubahan baik sifat kimia maupun fisika produk obat.

Pengujian stabilitas produk obat jadi yang dilakukan oleh QC Departemen


Unit 2 dilakukan dalam kasus-kasus :
a) Batch validasi
Merupakan batch produk yang diambil setiap ada validasi yang dilakukan
masing-masing produk dan disimpan di semua kondisi penyimpanan.Terdapat 2
pengujian stabilitas yang dilakukan yaitu accelerated stability pada suhu
40ºC±2ºC dan RH 75%±5% dan long term stability yaitu pada suhu 25ºC±2ºC dan
RH 60%±5%; 30ºC±2ºC dan RH 65%±5%; dan 30ºC±2ºC dan RH 75%±5%.
Untuk batch validasi minimal 3 batch awal yang harus dilakukan uji stabilitas.
b) Batch post marketing
Adalah batch produk yang diambil dari market dimana pengambilan sampel
berkoordinasi dengan bagian marketing. Uji stabilitas ini dilakukan pada kondisi
pengujian long term stability. Long term stability dilakukan sesuai dengan
kondisi:
 Untuk produk dengan klaim penyimpanan below 25ºC maka pengujian
stabilitas dilakukan pada 2 kondisi yaitu suhu 30ºC±2ºC dan RH 75%
±5% dan 25ºC±2ºC dan RH 60%±5%.
 Untuk produk dengan klaim penyimpanan below 30ºC maka pengujian
dilakukan pada suhu 30ºC±2ºC dan RH 75%±5%
Waktu pengujian dilakukan tiap 1x tahun sampai expired date (ED) + 1 tahun.
Misal jika ED produk 2 tahun maka pengujian dilakukan t12, t24, ED+6 dan
ED+12. Sampling dan pengujian dilakukan setiap interval 1 tahun (12 bulan).

c) Batch on going
Adalah batch produk yang diambil setiap tahun sebanyak satu batch
untuk dilakukan pengujian stabilitas baik uji dipercepat maupun jangka panjang
yang disimpan sesuai dengan klaim penyimpanan masing-masing produk.
Pengujian yang dilakukan yaitu accelerated stability dan long term stability (sama
dengan pengujian pada batch post marketing).
d) Batch deviasi
Adalah batch produk yang diambil jika ada disposisi dari Head of Quality
(HoQ) terkait dengan deviasi yang terjadi selama proses produksi. Pengujian yang
dilakukan yaitu accelerated stability dan long term stability. Jumlah dan lamanya
penyimpanan tergantung disposisi HoQ berdasarkan DVR. Sampling dan
pengujian dilakukan setiap interval 3 bulan untuk uji dipercepat dan 6 bulan untuk
uji jangka panjang.
e) Batch pasca rekonstitusi
Adalah batch produk untuk semua bentuk sediaan Dry Injection dan Dry
Syrup yang ada. Uji ini dilakukan untuk batch on going dalam long term stability
serta dilakukan sesuai dengan klaim stabilitas pasca rekonstitusi untuk masing-
masing produk (XºC±2ºC). Parameter yang diuji diantaranya kondisi fisik, kadar
zat aktif, kadar air dan disolusi.
Bila terdapat perubahan signifikan selama pengujian stabilitas jangka
berlangsung dan setelah 6 bulan dalam uji dipercepat, maka dapat dilakukan
alternatif :
 Perubahan petunjuk untuk kondisi penyimpanan
 Menambahkan pengujian intermediate yang disimpan pada kondisi
30ºC±2ºC dan RH 75%±5% atau disesuaikan dengan klaim suhu masing-
masing produk (jika klaim produk dibawah suhu 30º pengujian
intermediate disimpan pada kondisi suhu 25ºC±2ºC dan RH 60%±5%),
pengujian intermediate dilakukan dan dievaluasi terhadap kriteria
perubahan signifikan.
 Modifikasi pengemas
Jumlah pengambilan sampel untuk sekali pengujian yaitu (1) bentuk
sediaan tablet, kaplet, dan kapsul diambil sebanyak 30 tablet; (2) bentuk sediaan
injeksi diambil sebanyak 10 vial; dan (3) bentuk sediaan sirup kering (DS)
diambil sebanyak 5 botol dan untuk pediatric drops (PD) diambil sebanyak 6
botol.
4.8 Production Planning Inventory Control (PPIC)
PPIC merupakan departemen yang bertanggungjawab atas pengadaan dan
pengendalian bahan baku dan bahan kemas, mengatur rencana pwroduksi dan
suplai obat jadi. Perencanaan produksi yang dilakukan oleh PPIC atas dasar
permintaan marketing. PPIC dibagi menjadi beberapa sub bagian yaitu, Inventory
Control (IC), Production Planning Control (PPC), Gudang Bahan Baku (GBB).
Tugas Production Planning Control (PPC) menyusun jadwal perencanaan
produksi (MPS dan WPS) bertanggungjawab atas penomoran bets, memantau
persediaan produk jadi di gudang obat jadi dari bulan sebelumnya untuk melihat
ppstok yang tersisa, memantau tercapainya perencanaan produksi dan kalkulasi
terhadap pangsa pasar. Bagian PPC merupakan bagian perencanaan dan
pengendalian produksi. Perencanaan yang dilakukan berdasarkan forecast dan MO
(Marketing Order). Forecast merupakan prediksi penjualan yang di rancang oleh
departemen marketing.
Forecast yang dirumuskan setiap triwulan dan dibagi menjadi perbulan.
Untuk memenuhi forecast tersebut maka perencanaan produksi dibuat Montly
Production Schedule (MPS) dan Weekly Production Schedule (WPS). MPS
(Monthly Production Schedule), ditetapkan tiap bulan berdasarkan posisi stok di
akhir bulan berjalan untuk perencanaan bulan selanjutnya. Disepakati bersama
dengan departemen yang bersangkutan. WPS (Weekly Production Schedule)
ditetapkan setiap pekan pada hari Kamis. Pada kenyataannya forecast tidak selalu
100% terdapat kemungkinan penyimpangan 20%. PPC membuat perencanaan
produksi berdasarkan stok yang masih ada di gudang obat jadi. WPS dirapatkan
setiap akhir pekan bersama dengan departemen produksi, QC, QA, validasi,
engineering, perencanaan disetujui maka WPS diedarkan ke plant manager,
departemen produksi, QC, PPIC, engineering untuk ditandatangani. Supervisor
PPC menurunkan perintah produksi (dalam bentuk BR) yang mencantumkan
pengambilan bahan baku, bahan kemas, penimbangan, proses produksi dalam satu
minggu. Penomoran bets dilakukan oleh bagian PPC, pengaturan nomor bets
dilakukan setiap produk yang akan diproduksi. Tanggung jawab penomoran bets,
batas kadaluarsa, diberikan kepada Supervisor PPC bertanggungjawab untuk
mengeluarkan nomor bets pada catatan produksi bets.
Manager PPIC bertanggung jawab dalam meyakinkan bahwa pengeluaran
nomor bets dilaksanakan dengan baik. Tugas bagian Inventory Control (IC)
menyediakan starting material sesuai kebutuhan, koordinasi dengan pihak
gudang dalam pengaturan pemesanan starting material berkaitan dengan kapasitas
gudang, memastikan barang yang dipesan telah close (tidak ada kekurangan
dalam pengiriman), memastikan starting material yang datang ke gudang sesuai
waktu yang telah ditentukan. Bagian IC melakukan analisis pemesanan sesuai
dengan forecast dengan panduan ROP (Re-Order Point). Selain itu, IC juga
mempertimbangkan kapasitas gudang, stok yang ada, leadtime yang diperlukan
pemasok untuk mendatangkan bahan baku maupun bahan kemas. Pada stok dilihat
mencukupi untuk produksi atau tidak, bila cukup maka diberitahukan pada pihak
PPC untuk merencanakan jadwal produksi, bila tidak mencukupi maka akan
membuat PR (purchase requisition). IC melakukan perhitungan stok bahan baku
setiap waktu tertentu untuk memutuskan apakah dibuat PR baru atau tidak.
IC akan melakukan review MPS dan marketing jumlah bahan baku dan
bahan kemas yang dibutuhkan jika starting material tersebut kurang, IC akan
segera follow up ke bagian purchasing untuk mempercepat kedatangan starting
material tersebut. Tugas bagian gudang bahan baku, bersama IC memantau
ketersediaan bahan baku dan bahan kemas, menyesuaikan penempatan bahan
baku sesuai spesifikasi yang telah ditetapkan (kelembaban, suhu, pencahayaan,
dan kebersihan), melakukan prosedur stock opname, menyiapkan bahan baku dan
bahan kemas yang akan digunakan untuk produksi, memastikan semua transaksi
bahan baku (baik transaksi masuk maupun keluar) tercatat di kartu stok. Bagian
GBB memberi pemberitahuan ke bagian IC bahwa stok digudang sudah dalam
keadaan minimal. Bagian IC akan memberikan BPPB ke bagian purchasing.
Barang yang dipesan oleh bagian purchasing datang ke gudang central dan dicek
oleh bagian penerima barang (surat PO (purchasing order), DO (delivery order),
CoA (certificate of analysis),), bila jumlah barang yang datang kurang dari PO
maka tetap diterima karena SANBE menggunakan sistem partial shipment dan
buat GRN (good receiving note) kemudian diserahkan ke bagian GBB dan
dilakukan penimbangan bruto.
Barang yang datang diberi tanda quarantine, kemudian pengajuan sampling
ke bagian QC, dan akan ditempel label to be sampling. QC akan memeriksa
sampel dilaboratorium untuk memutuskan apakah starting material memenuhi
spesifikasi atau tidak. Setelah disetujui oleh QC maka ditempel label released dan
dapat digunakan. Bila hasilnya reject maka diletakkan pada lemari merah, dan
dilaporkan ke bagian IC. Untuk menjamin kualitas bahan baku dilakukan prosedur
retest dengan ketentuan untuk API (active pharmaceutical ingredient) dilakukan
tiap 6 bulan sekali, untuk excipient dilakukan setiap 2 bulan sekali, gudang
melakukan perhitungan bahan secara fisik dan laporan dilakukan setiap sebulan
sekali/stock opname dengan cara keluarkan data stok yang ada pada komputer dan
kartu stok untuk digunakan sebagai acuan utama. Hitung stok fisik dan cocokkan.
Bila ada selisih maka harus ditelusuri pengeluaran bahan baku. Gudang sentral
bahan kemas berada di Cibodas, sehingga pada saat dikirim di PT Sanbe Farma
Unit 2 telah tercantum tanda”RELEASE”.
Gudang memiliki ruang khusus untuk penyimpanan bahan kemas yang
dilengkapi high security. Bahan kemas yang masuk dalam ruang high security
seperti polycello, folding box, serta brosur. Kemasan tersebut diletakkan ke ruang
khusus karena memiliki identitas khusus seperti hologram dan barcode, sehingga
untuk mencegah pemalsuan diletakkan dalam tempat khusus. Pengeluaran bahan
baku dan bahan kemas PPC mendistribusikan rencana produksi ke bagian gudang,
yang memiliki tugas memastikan ketersediaan bahan baku dan bahan kemas di
gudang satelit, bila tidak mencukupi maka membuat surat PO (production order)
ke gudang sentral, bagian gudang sentral akan memberikan barang sesuai
permintaan dengan sistem pengambilan FEFO (first expired first out) dan FIFO
(first in first out). Bagian gudang menyiapkan bahan baku dan kemas sampai ke
penimbangan. Pada saat penimbangan bagian gudang memastikan ulang no
analisis, pemasok, dan label “RELEASE”. engiriman produk jadi . Bagian gudang
mendapat barang dari bagian produksi, diperiksa ulang label realesed dari QC
kemudian diberikan ke bagian distributor.

4.9 Dokumen Control Central (DCC)


Departemen Control Central (DCC) merupakan suatu departemen yang
bertugas untuk mendokumentasikan dan mengatur segala berkas/dokumen pada
P.T. Sanbe Farma Unit 2. Hal ini sesuai dengan CPOB tahun 2018, segala kegiatan
yang ada di industri harus terdokumentasi dengan baik. Pada P.T. Sanbe Farma
Unit 2 dalam struktur organisasinya menempatkan departemen Document Control
(DCC) sejajar dengan QC, QA dan juga validasi, serta di bawah Head of Quality.
Tujuan dari departemen DCC adalah :
1. Mengefektifkan dokumen
2. Untuk mengetahui dokumen yang mengalami perubahan/revisi
3. Memastikan tidak ada dokumen obsolute yang digunakan
4. Memastikan dokumen yang telah di revisi dapat digunakan dan tersedia
Sistem dokumentasi di P.T. Sanbe Farma mengatur secara rinci setiap
prosedur kerja pada masing-masing departemen. Dengan adanya pengaturan serta
penandaan yang berbeda untuk masing-masing departemen. Secara garis besar,
dokumentasi merupakan suatu kumpulan dokumen induk (side master file),
dimana segala data mengenai masing-masing departemen akan masuk dan berada
dalam pengawasan DCC. Terdapat 3 level dalam struktur dokumentasi DCC PT.
Sanbe Farma Unit 2 yaitu:
a) Level 1: Quality Manual (QM)
b) Level 2: Job desk, Manual Operating Procedure (MOP), Standard Operating
Prosedur (SOP)
c) Level 3: Form, logbook, dll.

Agar dokumen dapat terkontrol dengan baik sesuai dengan CPOB, maka
DCC akan memberikan nomor untuk setiap dokumen yang terdapat pada P.T.
Sanbe Farma Unit 2. Sistem penomoran dokumen pada departemen DCC sebagai
berikut:
Nomor : XXX-YY/AAA/QQ/001
a b c d e
a= Melambangkan departemen
b= Melambangkan section/bagian
c= Melambangkan tempat/lokasi dokumen digunakan
d= Melambangkan tipe dokumen
e= Melambangkan kode unique

Alur pembuatan dokumen di P.T. Sanbe Farma Unit 2 adalah dengan


membuat dokumen, untuk dokumen yang baru maka departemen terkait harus
meminta nomor dokumen terlebih dahulu pada departemen DCC. Setelah
dokumen di review dan di approved, maka dokumen harus dilakukan training
dengan melampirkan Training Attandance List (TAL) dan Training Assesment List
(TAR). Jika dokumen telah memenuhi persayaratan dari departemen DCC seperti
format dokumen, matrix approval, copy TAL dan TAR, Change Control (CC),
bukti penarikan dokumen yang lama, soft copy via email. Setelah pemeriksaan
maka dokumen disimpan dan direvisi sesuai dengan due datenya. Revisi
dokumen dilakukan maksimal tiga tahun setelah pembuatan dokumen. Namun
untuk dokumen Validation Master Plant (VMP) di revisi setiap tahun.
Untuk perbanyakan dokumen, DCC menggunakan dua jenis pengontrolan
dokumen yaitu Controlled Copy dan Uncontrolled Copy. Controlled Copy
mengontrol berapa jumlah dokumen yang didistribusikan (tercatat pada
distribution sheet of document) dan dokumen ini harus dikembalikan ke DCC jika
ada revisi. Uncontrolled Copy tidak di kontrol jumlah dan distribusi dokumen
serta tidak tercatat pada distribution sheet of document. Contoh lain unctrolled
copy yaitu dokumen yang di-translate misal untuk kebutuhan registrasi luar
negeri. Apabila departemen ingin melakukan registrasi dokumen maka syarat
yang harus dipenuhi yaitu harus memiliki TAR/TAL. Kemudian dokumen ini
diberi cap “Effective Date” dan di- copy. Sedangkan untuk dokumen yang tidak
dipakai ataupun yang tanggal next review-nya telah habis, harus di”obsolete”kan.
Apabila ingin meminjam dokumen dari departemen lain maka mengisi
“Form Document Request” terlebih dahulu. Untuk intern Sanbe, maka form ini di-
approved oleh manager terkait sedangkan untuk ekstern, harus di-approved oleh
Head of Quality. Untuk dokumen yang berkaitan dengan batch record terbagi
menjadi dua yaitu dokumen batch record RnD yang berupa master copy dan
dokumen batch record PPIC yang disebarkan ke departmen lain sebagai copy
master. Secara garis besar, dokumentasi ini merupakan suatu kumpulan dokumen
induk, dimana segala data mengenai masing-masing departemen akan masuk
dan berada dalam pengawasan DCC. PT. Sanbe Farma Unit 2 sudah memiliki
dokumentasi yang baik dan mengacu pada CPOB 2018.

4.10 Environment, Healthy and Safety (EHS)


Lokasi PT Sanbe Farma yang dekat dengan pemukiman penduduk
mengharuskan industri memberi perhatian mengenai penanganan limbah, saluran
asap, pembuangan sampah, bunyi mesin dan hal-hal lain yang dapat mengganggu
penduduk. Sebagai bentuk tanggung jawab dan kepedulian PT. Sanbe Farma
terhadap lingkungan, air limbah yang dihasilkan dari kegiatan produksi tersebut
diolah dalam suatu sistem pengolahan air limbah yang mampu menurunkan
sebagian besar bahan pencemar yang terkandung di dalamnya sehingga hasil
buangan sesuai dengan baku standar mutu yang ditetapkan oleh pemerintah.
Sistem pengolahan limbah cair PT Sanbe Farma dinamakan Waste Water
Treatment Plant (WWTP), didesain pada tahun 2005 dan mulai dioperasikan pada
tahun 2006. Sistem pengolahan ini dirancang untuk dapat mereduksi kadar
polutan atau pencemar dalam air limbah yang berasal dari proses produksi agar
dapat memenuhi baku mutu yang telah ditetapkan oleh pemerintah. WWTP ini
didesain untuk mengolah air limbah dengan debit 270m3/hari dengan
pertimbangan bahwa PT. Sanbe Farma menghasilkan limbah sebanyak 2,5
ton/hari. Proses pengolahan air limbah yang digunakan merupakan kombinasi
antara pengolahan secara fisika, kimia, dan biologi. Proses biologi disini lebih
berperan penting terhadap keberhasilan pengolahan, sedangkan proses fisika, dan
kimia hanya berperan untuk mengikat zat kimia pada limbah saja agar sesuai
dengan karakteristik mikroorganisme yang dipakai.
Proses fisika terdiri dari pengendapan (sedimentasi), pengeringan dengan
pengepresan, serta penyaringan (filtrasi). Pengolahan kimiawi terdiri dari proses
pre-treatment limbah antibiotik, proses klorinasi/desinfeksi, dan proses biologi
yang diolah secara aerobic pada bak aerasi (dengan aerobic activated sludge) dan
pengolahan secara anaerobik pada bak anaerobik (dengan anaerobic actived
sludge). Area WWTP PT. Sanbe Farma terletak di kawasan Caprifarmindo
Laboratories. Bangunan WWTP terdiri dari unit-unit pengolahan limbah cair hasil
industri dan laboratorium yang didesain sesuai kebutuhan industri. Adapun proses
dari water treatment plant adalah :
1) Pre Treatment
Untuk masing-masing Pit limbah cair hasil produksi betalaktam dari PT
Sanbe Farma Unit 2 sebelumnya dideaktivasi dengan larutan Na2CO3 2% Setelah
limbah ke bagian WWTP, maka sebelumnya dilakukan pre-treatment terhadap
limbah- limbah tersebut di masing-masing pit-nya. Pada pit antibiotik dilakukan
proses destruksi ikatan beta laktam dengan mereaksikan basa NaOH 10% (pH 10-
11) selama 10-11 jam dalam keadaan di-mixing pada reaktor antibiotiknya.
Setelah itu

4.11 Validasi
Validasi merupakan komponen yang esensial karena melalui validasi dapat
membuktikan dengan cara yang sesuai bahwa tiap bahan, proses, prosedur,
kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam produksi
maupun pengawasan mutu akan senantiasa mencapai hasil yang diinginkan.
Validasi dilakukan untuk menjamin bahwa proses yang digunakan dan produk
yang dihasilkan sesuai persyaratan dan mempunyai kualitas yang konsisten.
Kalibrasi adalah suatu tindakan untuk membandingkan suatu alat ukur dengan alat
ukur standar. Langkah-langkah pelaksanaan validasi yaitu :
1. Membuat tim validasi
2. Menyusun Validation Master Plan (VMP)
Pembuatan Rencana Induk Validasi, rancangan ini penting untuk menunjang
keberhasilan proses validasi yang akan dilaksanakan. Dalam rencana ini terdapat
hal-hal yang akan menjadi fokus untuk dilakukan. Rencana induk validasi
mencakup informasi tentang fasilitas, peralatan atau proses yang akan divalidasi,
format dokumen berupa laporan validasi dan jadwal perencanaan pelaksanaan
validasi, acuan dokumen yang digunakan dan struktur organisasi yang
melaksanakan kegiatan validasi tersebut.
3. Pembentukan tim validasi
4. Menyusun Standard Operasional Prosedur
5. Membuat dokumen validasi berupa protokol dan laporan validasi
6. Peni njauan periodik, change control dan revalidasi

Pada PT. Sanbe Farma Unit 2, validasi terbagi menjadi Utility Validation,
Equipment Validation, Cleaning Validation, Process Validation dan, Computer
Validation. Uraian mengenai validasi sebagai berikut :
a. Validasi Utility
Validasi ulitity mencakup validasi pada sarana penunjang, water system,
HVAC (Heating, Ventilation, Air Conditioning), steam, pure steam, nitrogen
system, compress air, mapping gudang.
a) Validasi Water System
Proses validasi pada water system terdiri dari tiga fase:
 Fase I: Fase ini dilakukan selama 14 hari dan air dikarantina dan
dilakukan testing pada semua user atau valve atau sampling point, serta
dilakukan tes kimia, fisika, dan mikrobiologi setiap harinya
 Fase II: Fase ini dilakukan selama 60 hari dan air sudah boleh digunakan.
Namun air tetap dilakukan tes kimia, fisika dan mikrobiologi selama 60
hari.
 Fase III: Fase ini dilakukan selama 1 tahun. Air sudah bisa digunakan
serta tetap dilakukan tes kimia, fisika, dan mikrobiologi selama setiap 1
minggu.
b) Validasi HVAC
Kualifikasi HVAC dilakukan saat ruang produksi tidak digunakan. Metode
validasi HVAC di uji dengan cara challenge. Sebelum pengujian dilakukan,
ruangan dikondisikan seperti akan digunakan untuk produksi (spesifikasi partikel
RH, suhu dan ΔP). Selain itu, harus dilakukan integrity test terlebih dahulu untuk
memastikan filter yang digunakan masih bekerja sesuai fungsinya dan masih
memenuhi spesifikasi. Jika pengujian ingin disertai mikrobiologi, maka
sebelumnya ruangan harus di fogging terlebih dahulu. Setelah semua parameter
telah memenuhi spesifikasi maka challenge dimulai dengan menyemprotkan
pengotor yaitu Poly Alpha Olefin (PAO). Setelah dilakukan challenge, maka
diukur parameter spesifikasi apakah masih masuk spesifikasi atau tidak.
Kualifikasi dilakukan selama tiga hari berturut-turut. Sedangkan untuk ruangan
baru dilakukan kualifikasi 5 hari berturut-turut. Tidak boleh ada satu haripun
parameter yang tidak memenuhi spesifikasi, dan jika terjadi maka harus di
kualifikasi ulang.
c) Validasi Compressed Air
Validasi compressed air dilakukan dengan menguji parameter-parameter
sesuai standar yang dipersyaratkan. Parameter tersebut yaitu:
 Oil content ≤ 0,01
 Dew point -70°C
 Individual point of use
 Particle count
 Mikrobiologi
Jika parameter yang diuji masih memenuhi spesifikasi, maka compressed air
telah tervalidasi.
d) Mapping Gudang
Pemetaan logger di beberapa titik untuk mengetahui letak monitoring suhu
dan kelembaban paling optimal. Requalification dilakukan setiap tiga tahun sekali
dan dilakukan selama 14 hari. Mapping dilakukan dalam dua kali musim dan
disesuaikan dengan lokasi industri berada. Jika hasil maping sudah keluar maka
dibuatkan rekomendasi penyimpanan logger untuk monitoring suhu dan
kelembapan sesuai hasil maping.
b. Validasi Equipment
Validasi equipment mencakup validasi pada mesin-mesin produksi dan
peralatan laboratorium. Seperti yang dijelaskan dalam CPOB, di Sanbe unit 2
melakukan kualifikasi. Kualifikasi instalasi (KI) dilakukan dengan memverifikasi
yang terdokumentasi pada waktu instalasi dari peralatan telah sesuai dengan
rekomendasi dari pabrik pembuat dan spesifikasi dari rancangan dan sistem yang
telah ditetapkan. Kualifikasi Operasional (KO) dilakukan dengan verifikasi yang
terdokumentasi bahwa peralatan telah beroperasi sesuai dengan spesifikasi dari
pabrik pembuat dan proses yang diinginkan dan sesuai dengan sistem CPOB.
Sedangkan kualifikasi kinerja (KK) merupakan bukti secara tertulis bahwa setiap
tahapan proses maupun proses yang terintegrasi secara menyeluruh yang
dilakukan seperti proses yang sesungguhnya akan menghasilkan produk antara
atau produk akhir yang konsisten sesuai spesifikasi dan persyaratan yang telah
ditetapkan dalam protokol. Aspek-aspek tersebut akan direncanakan terlebih
dahulu, sehingga pada saat proses pelaksanaan dapat terlihat bagaimana
kualifikasi dari barang yang dimaksudkan. Kualifikasi dilakukan untuk
memastikan alat maupun ruangan yang digunakan memenuhi standar atau tidak.

c. Validasi Cleaning
Dilakukan untuk pencegahan cross contamination. Validasi cleaning sangat
penting dilakukan terhadap produk yang diproduksi dengan menggunakan alat
atau mesin yang sama (Undedicated machine). Tujuan validasi cleaning adalah
untuk menjamin bahwa prosedur pembersihan mesin yang digunakan dalam
proses produksi dapat menghilangkan residu zat aktif sehingga tidak ada
kontaminasi dari residu zat aktif produk sebelumnya. Validasi pembersihan
dilakukan dengan cara Bracketing, yaitu pemilihan produk yang paling worst case
yang akan dijadikan model cleaning validation. Pemilihan ini didasarkan kepada
beberapa parameter seperti kelarutan dari zat aktif, toksisitas zat aktif, batch size
produksi, konsentrasi zat warna yang digunakan, konsentrasi zat aktif, frekuensi
produksi, kompleksitas formula dan konsentras gula yang digunakan. Output dari
cleaning validation ini adalah:
 Risk Analysis, menentukan bagian mesin yang akan menjadi sampling point
berdasarkan tingkat kesulitan pembersihan dan bagian mesin yang kontak
langsung dengan produk.
 Protokol, merupakan acuan selama cleaning validasi berlangsung
 Report, mencakup semua hasil cleaning validasi.

d. Validasi Proses
Validasi proses produksi bertujuan untuk :
 Memberikan dokumentasi secara tertulis bahwa prosedur produksi yang
berlaku dan digunakan dalam proses produksi rutin (batch processing record),
senantiasa mencapai hasil yang diinginkan secara berkelanjutan.
 Mengidentifikasi dan mengurangi problem (masalah) yang terjadi selama
proses produksi dan memperkecil kemungkinan terjadinya proses ulang
 Meningkatkan efektifitas dan efisiensi proses produksi
Validasi proses terdiri atas tiga jenis yaitu validasi prospektif, validasi
konkuren, dan validasi rettrospektif :
 Validasi prospektif
Merupakan validasi proses produksi yang dilakukan untuk produk-produk
baru (belum pernah diproduksi/dipasarkan sebelumnya). Dilakukan setelah proses
Scale Up dan optimalisasi prosedur oleh bagian R&D dilakukan dan bukan pada
skala trial (laboratorium) dan setelah dilakukan finalisasi prosedur produksi
(batch processing record) oleh bagian R&D. Proses validasi dilakukan pada 3
batch pertama secara berurutan berdasarkan protokol validasi yang dirancang
sebelumnya.
 Validasi concurrent
Merupakan validasi yang dilakukan pada proses produksi yang sudah/tengah
berjalan, yang mana oleh karena suatu dan lain hal proses produksi produk
tersebut belum dilakukan validasi prospektif. Validasi concurrent dilakukan
terhadap produk rutin yang mengalami perubahan pada parameter kritis yang
dapat mempengaruhi mutu dan spesifikasi produk, seperti perubahan mesin, zat
aktif atau zat tambahan, metoda analisa, perubahan kemasan primer, tahapan
proses produksi. Validasi ini dilakukan pada 3 batch yang berurutan.
 Validasi retrospektif
Validasi retrospektif dilakukan terhadap produk-produk yang sudah lama
diproduksi namun belum divalidasi, dilakukan dengan cara penelusuran data
produksi yang sedang berjalan dengan menggunakan data dari batch record.
Validasi dilakukan dengan cara penelusuran data produksi yang sedang berjalan
dengan menggunakan data dari batch record dan dari data QC (lab report). Data
yang dikumpulkan merupakan hasil pengujian terhadap parameter kritis pada
setiap tahap proses produksi. Pada umumnya validasi retrospektif memerlukan
data dari 10-30 batch berurutan untuk menilai konsistensi proses.
Validasi proses dapat dilakukan jika ruangan dan mesin sudah dikualifikasi.
Validasi selama proses tidak dilakukan di semua tahapan proses tetapi dilakukan
kajian resiko tahapan mana yang akan divalidasi. Proses yang memiliki resiko
diantaranya penimbangan, mixing, dan stripping karena berpengaruh sekali
terhadap keseragaman zat aktif yang akan mempengaruhi kadar obat. Selain itu,
untuk validasi proses campaign dilakukan beberapa parameter pengujian sesuai
kajian resiko yang berhubungan dengan proses campaign. Semua batch validasi
proses dimonitor melalui uji stabilitas. Revalidasi dilakukan jika terjadi perubahan
batch size (lebih dari ±25% dari batch sebelumnya), perubahan mesin, perubahan
proses manufacturing, perubahan formula, perubahan bahan kemas primer, dan
perubahan pada fasilitas produksi. Sanbe Unit 2 merupakan salah satu pabrik yang
menggunakan proses aseptis untuk produksi produk steril.
Proses aseptis tersebut harus divalidasi. Menurut CPOB validasi proses steril
dapat dilakukan dengan media fill. Media Fill merupakan simulasi proses aseptis
untuk membuktikan bahwa produk memiliki kualitas dan sterilitas yang konsisten.
Media fill dilakukan seperti proses produksi normal. Simulasi dilakukan dengan
mengganti bahan obat dengan suatu plasebo yaitu media yang dapat
menumbuhkan berbagai mikroorganisme. Ketika proses media fill selesai,
dilakukan inkubasi selama 14 hari yaitu, 7 hari suhu 20-25 °C dan 7 hari
kemudian suhu 30-35 °C. Media fill sebagai validasi awal dilakukan 3 batch
berturut-turut. Kegiatan re-media fill dilakukan tiap 6 bulan. Menurut PICs jumlah
media yang di filling sebaiknya 5000-10000 vial. Namun apabila proses produksi
memiliki batch size <5000, maka jumlah sampel yang di-filling minimal sebanyak
batch produksi. Target hasil media fill menurut PICs yaitu :
 Jika filling < 5000 unit: tidak boleh ada satupun kontaminan terdeteksi
 Jika filling 5000-10000 unit : Jika ditemukan 1 kontaminan dilakukan
investigasi disertai pertimbangan untuk mengulang media fill. Jika ditemukan
2 kontaminan dilakukan revalidasi dan investigasi
 Jika filling > 10000 unit: Jika ditemukan 1 kontaminan dilakukan investigasi.
Jika ditemukan 2 kontaminan dilakukan revalidasi disertai investigasi.

e. Validasi Computerized System


Computerized system adalah sarana pendukung untuk jalannya suatu
produksi. Validasi computerized system bertujuan untuk memastikan bahwa sistem
komputerisasi yang digunakan untuk pengaturan masing-masing tahapan proses
berjalan sesuai spesifikasi yang dimaksudkan. Computerized system mencakup:
 BAS (Building Automatic System)
 BMS (Building Management system) yang sekelas dengan BAS dan BMS
(Building Monitoring System) yang khusus untuk monitoring saja tanpa
fungsi lainnya.
 SCADA (Supervisor Control and Data Automatic) SCADA, Merupakan
software yang menghubungkan water system dengan produksi. Apabila
produksi membutuhkan sejumlah WFI/PW, operator produksi akan
mengkonfirmasi kepada operator water system melalui SCADA, jika telah
siap maka operator sistem akan membuka valve distribusi sejumlah yang
diminta melalui SCADA secara otomatis.
 CMMS (Computerized Maintanance Management System) Merupakan OS
yang digunakan pada rutin schedule maintenance management khusus oleh
engineering dan QC. Digunakan untuk memantau stok, spare part atau
komponen yang harus disediakan oleh engineering dan tim maintanance serta
memantau lokasi stok tersebut.
 MRP (Manufacturing Resource Planning),
Digunakan untuk Perencanaan produksi, Mengetahui jumlah pemakaian
material, jumlah quarantine, WIP (Work In Process), stok yang telah
diditribusikan. Serta untuk mengetahui jumlah produk yang telah
didistribusikan dan jumlah produk yang harus diproduksi.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Setelah melaksanankan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di PT.
Sanbe Farma Unit 2 selama kurang lebih 6 (enam) minggu, beberapa kesimpulan
yang didapatkan yaitu :
1. Penulis telah mendapatkan penjelasan dan melakukan pengamatan secara
langsung tentang industri farmasi, pembuatan sediaan farmasi, sarana dan
prasarana yang dibutuhkan sekaligus maintance yang diperlukan, tugas
dan tanggungjawab kefarmasian di industri farmasi, serta penerapan
aspek CPOB secara langsung di lapangan
2. Profesi apoteker memiliki peranan yang sangat penting dalam suatu
industri farmasi yaitu menduduki posisi kunci sebagai tenaga profesional
farmasi khususnya pada bagian produksi, pengawasan mutu serta
pemastian mutu.
3. Dari pengamatan yang dilakukan, PT. Sanbe Farma Unit 2 telah
menerapkan aspek-aspek yang ada di dalam CPOB ke dalam seluruh
rangkaian proses baik yang berkaitan langsung dengan produksi maupun
tidak.
4. Dalam pembuatan sediaan farmasi, dibutuhkan pengontrolan kualitas dan
mutu dari obat, mulai dari bahan baku produk jadi sebelum dijual ke
pasaran.
5. Meningkatkan persiapan calon apoteker dalam memasuki dunia kerja
khususnya industri sebagai tenaga kerja professional
6. Sesuai dengan assestment BPOM melalui kuesioner, PT. Sanbe Farma
Unit 2 termasuk grade atas dalam pemenuhan aspek CPOB.

5.2 Saran
Berdasarkan pengamatan selama pelaksanaan PKPA, penulis ingin
menyarankan beberapa hal demi kemajuan dan perkembangan PT. Sanbe Farma
Unit 2 kedepannya agar lebih baik lagi, menjadi perusahaan farmasi yang
terdepan dalam menghasilkan produk-produk betalaktam yang bermutu tinggi,
aman terhadap lingkungan sehingga mampu menjadi perusahaan farmasi yang
terdepan tidak hanya di Indonesia bahkan mengusai pasar obat Asia. Saran yang
penulis berikan yaitu:
1. Penerapan aspek-aspek CPOB yang telah berjalan baik di PT. Sanbe Farma
Unit 2 hendaklah dipertahankan untuk tetap menjaga kualitas mutu obat
yang dihasilkan.
2. PT. Sanbe Farma Unit 2 agar selalu melakukan meningkatkan kualitas
kerja seta disiplin yang tinggi demi kemajuan dan perkembangan
perusahaan ke depan.
3. Berusaha lebih kooperatif dalam regulasi dan fasilitas dalam
penanggulangan manajemen resiko dan kemajuan sarana dan prasarana.

DAFTAR PUSTAKA

Depkes RI. 2009. Peraturan Pemerintah Nomor 51 Tahun 2009 Tentang


Pekerjaan Kefarmasian. Jakarta: Departemen Kesehatan RI

Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. 2012. Pedoman
Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta : Badan Pengawas Obat dan
Makanan Republik Indonesia.
Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. 2012. Petunjuk
Operasional Penerapan Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik, Jilid I.
Jakarta : Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia.
Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan Republik Indonesia. 2018. Pedoman
Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta : Badan Pengawas Obat dan
Makanan Republik Indonesia.
Menteri Kesehatan Republik Indonesia. 2010. Peraturan Menteri Kesehatan
Republik Indonesia No.1799/MENKES/PER/XII/2010 tentang Industri
Farmasi. Jakarta : Kementerian Kesehatan Republik Indonesia