Unidad 3 Higiene y Seguridad

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
Departamento: Ingeniería Mecánica

Materia: Higiene y Seguridad
ITESCO Docente: Ruiz Martínez Víctor
Nombre Alumno: Hernández Hernández Jesús Lenin
Unidad: 3 Grado y Grupo: 5 "A" Actividad: investigación Fecha:
Tema: Seguridad De las operaciones
3.1 Diagnostico de la STPS.

El reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo, señala
en el artículo 130 que” En los centros de trabajadores, el patrón debera elaborar un
diagnóstico de las condiciones de seguridad e higiene que prevalezcan en ellos, así
como establecer por escrito y llevar a cabo un programa de seguridad e higiene en
el centro de trabajo que considere el cumplimiento de la normatividad en la materia
de acuerdo a las características propias de las actividades y procesos industriales”.
Desde hace más de 7 años, la Secretaria del Trabajo y Previsión
Social (STPS) Ha puesto a disposición de los patrones un formato para elaborar el
diagnostico de las condiciones de seguridad e higiene.
La Secretaria del Trabajo y Previsión Social (STPS), como dependencia del Poder
Ejecutivo Federal, tiene a su cargo el desempeño de las facultades que le atribuyen
la Ley Organiza de la Administración Publica Federal, la Ley Federal del Trabajo,
entre otras leyes y tratados.
La misión de la STPS es fortalecer la política laboral a partir de la promoción de
inversiones, a través de una economía cada vez más competitiva, que genere más
empleos de calidad en la economía formal y que permita construir relaciones
laborales basadas en la productividad y en una más equitativa distribución del
producto del trabajo y privilegiar la conciliación de intereses entre los factores de la
producción en las revisiones contractuales, salariales y en la atención de los
conflictos colectivos, a fin de mantener la paz laboral.
¿Qué es un Diagnóstico de Seguridad y Salud en el Trabajo?
Según el Reglamento Federal de Seguridad y Salud en el Trabajo de México a la
identificación de las Condiciones Inseguras o Condiciones Peligrosas de los
agentes físicos, químicos o biológicos o de los Factores de Riesgo
Ergonómico o Factores de Riesgo Psicosocial capaces de modificar las condiciones
del ambiente laboral. De los peligros circundantes al Centro de Trabajo, así como
de los requerimientos normativos en materia de Seguridad y Salud en el Trabajo
que resulten aplicables, se le denomina Diagnóstico de Seguridad y Salud en el
Trabajo.
3.2. Investigación de accidentes e incidentes.
En general la investigación de un accidente es una herramienta que nos permite

obtener información de diversa índole y con distintas aplicaciones posibles, por
ejemplo:
Provisión de información para determinación de índices, tendencia, ubicación de
áreas problemáticas, comparaciones entre sectores, empresas o actividades,
cumplimiento de requisitos legales, etc. Identificación de los factores causales
básicos que produjeron el accidente o incidente, sin ánimo de determinar culpables,
Identificación de deficiencias en los sistemas de prevención gerencial, Sugerencias
de acciones correctivas alternativas para un accidente dado, Sugerencias de
acciones correctivas alternativas para los sistemas de prevención y gerencial.
La ocurrencia de un accidente indica, generalmente, que “algo salió mal” en el
sistema de prevención. Hubo una omisión, algo que no se notó, falta de control u
otra circunstancia que permitió que el accidente ocurriera.
En toda investigación de accidente influyen numerosos elementos (circunstancias

y acciones), entre ellos se destacan:
1. Relevamiento de información precisa y completa
2. Descripción clara y completa de la secuencia de eventos que llevan al
accidente
3. Correcta identificación de todos los factores causales
4. Acciones correctivas previamente adoptadas
5. Recomendaciones de acciones correctivas para reducir o eliminar la posibilidad
de ocurrencia de accidentes similares
6. Recomendaciones de acciones correctivas para mejorar el sistema de
prevención
7. Revisión y actualización de medidas y políticas
8. Oportunidad de realización de la investigación
PRINCIPIO DE INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES:
En toda investigación se debe determinar: ¿Qué sucedió? ¿Cómo sucedió? ¿Por
QUE sucedió?
OBJETIVIDAD:
La investigación tiene como meta determinar las causas del accidente, no a los
culpables del accidente, lo que afectaría la credibilidad y efectividad de la tarea y
reduciría la cantidad y precisión de la información recibida. Este hecho debe quedar
bien claro tanto para el investigador cono para quienes suministran la información.
DETERMINACIÓN DE LOS HECHOS
Cuanto más rápido pueda hacerse la investigación del accidente, mejor será el
resultado obtenido. Los consejos para lograr una investigación de accidentes más
efectiva incluyen:
1. Verifique y analice la evidencia física disponible
2. Registre derrames, vapores, manchas, residuos polvos, etc. presentes en el
lugar.
3. Registre visualmente todos los elementos posibles, a fin de completar
efectivamente el informe final.
4. Verifique todos los ítems que puedan tener relación con el accidente. Cuando
vea que un accidente pudo producirse como fallo de operación de un equipo,
máquina, etc., verifique su estado y compruebe si ha tenido reparaciones o
modificaciones
5. Identifique a las personas involucradas en el accidente, presente o no y a los
testigos del mismo.
6. Recoja los testimonios de todas las personas previamente identificadas, en
forma separada y en privado, nunca en grupos, de manera de poder detectar
divergencias y diferentes puntos de vista. Trate de resolver las discrepancias.
7. Recoja información de todos los que pudieron participar en forma directa o
indirecta, convenciéndolos que el único objetivo es determinar las causas para la
adopción de medidas correctivas y no para hallar culpables.
8. Documente sus fuentes de información.
9. Revise todas las fuentes de información, diseños, especificaciones, manuales
de equipos y de procedimientos, instrucciones de operación, verbales etc.
GUÍA PARA IDENTIFICAR CAUSAS Y ACCIONES CORRECTIVAS
Esta guía enfoca cuatro elementos de un sistema básico:
1. EQUIPAMIENTO
2. MEDIO AMBIENTE
3. PERSONAS
4. DIRECCIÓN DE LA EMPRESA
Estos cuatro elementos se combinan generalmente para obtener una producción o

servicio, pero algunas veces se reúnen formas inesperadas para producir
accidentes.
La investigación de accidentes debe basarse principalmente en tres tareas
básicas:
1. Identificación de las causas o factores causales que resultan en un accidente.
2. Identificación de acciones correctivas que minimicen o anulen la posibilidad de
una repetición del accidente.
3. La selección de las acciones correctivas que tengan la mayor probabilidad de
reducir el riesgo.
IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS:
La identificación de las causas propuestas está dividida en las cuatro partes

mencionadas anteriormente y se presentan en el cuadro que aparece al final y que
incluyen preguntas que deberán formularse en forma correlativa si
correspondiera.
IDENTIFICACIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS;
Una acción correctiva es una propuesta para eliminar una deficiencia de cualquier
naturaleza. La guía del cuadro final contiene algunas sugerencias que nos pueden
servir como ayuda o punto de partida para llegar a la acción correctiva más
eficiente. Las medidas correctivas que se sugieran deben tender a reforzar el
sistema preventivo eliminando las falencias gerenciales, de manera de reducir o
eliminar la dirección de la empresa, tales falencias como suelen ser, falta de
control, desinterés, omisiones, etc., no pueden obviarse.
SELECCIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS
La mayoría de las investigaciones de accidentes pueden dar como resultado la

sugerencia de varias recomendaciones de acciones correctivas. Dos o más
acciones correctivas de la lista, serán seleccionadas frecuentemente, sin embargo,
algunas serán más efectivas que otras y algunas y algunas más costosas que
otras. Los factores que influyen en la selección son:
Efectividad, Costo, Sencillez, Efecto sobre la productividad, Tiempo requerido para
la implementación, Extensión de la supervisión requerida.
3.3 Listas de verificación.
Una lista de verificación, en inglés: checklist, es una herramienta que se utiliza en

diversos ámbitos de la gestión de las organizaciones para extraer una serie de
propiedades de aquello que se somete a estudio.
El checklist se presenta generalmente en forma de preguntas que se responden de

forma binaria: lo tiene o no lo tiene, está presente o no está presente, aunque
también se pueden dar más de dos opciones de respuesta, pero siempre de forma
cerrada, es decir, salvo que se quiera habilitar un apartado de comentarios, las
respuestas son sí o no.
La lista de verificación es una de las formas más objetivas de valorar el estado de

aquello que se somete a control. El carácter cerrado de las respuestas proporciona
esta objetividad, pero también elimina información que puede ser útil porque no
recoge todos los matices, detalles, y singularidades.
El checklist se pueden utilizar en cualquier área del sistema de gestión, por ejemplo:
para evaluar a los proveedores, para realizar controles del producto, para verificar
los productos comprados, o para evaluar la competencia del personal.
Un checklist se puede utilizar con finalidades de evaluación, de control, de análisis,

y cómo no, de verificación. Del resultado de un checklist se puede deducir el valor
de un indicador, o lo podemos utilizar para comparar entre varias opciones, o
establecer una foto fija de la situación actual.
3.4 Mapa de riesgos.

El mapa de riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria para llevar a cabo
las actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma
gráfica los agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o
enfermedades profesionales en el trabajo. De esta misma manera se ha
sistematizado y adecuado para proporcionar el modo seguro de crear y mantener
los ambientes y condiciones de trabajo que contribuyan a la preservación de los
trabajadores, así como el mejor desenvolvimiento de ellos en su correspondiente
labor.
El mapa de riesgo se construye con aporte de la información de los empleados en
cada uno de sus puestos de trabajo, ya que son los más conocedores de los
peligros, riesgos y agentes (físicos, químicos y biológicos) contaminantes que
afrontan durante la jornada laboral. Los trabajadores aportan datos subjetivos que
se contrastan con los datos objetivos de los técnicos obteniéndose excelentes
resultados en la determinación de peligros y riesgos potenciales de un puesto o
sector de trabajo. Debe destacarse que la percepción del peligro por parte de los
trabajadores está influenciada por sus costumbres, cultura, idiosincrasia, formación,
etc. y pueden tener una valoración del riesgo no comparable con la realidad (por
ejemplo: trabajar con grandes volúmenes de ácidos concentrados sin usar
elementos de protección personal, o bien, usan recipientes con solventes tóxicos en
volúmenes más pequeños para evitar accidentes mayores y no lo trasvasan bajo
campana). Las personas se acostumbran a estar expuestos a riesgos químicos y el
personal con formación técnica en el tema deberá indicar la valoración del riesgo y
los elementos de protección personal a utilizar.
El mapa de riesgo es parte de una metodología de análisis y es un medio que ayuda
a las empresas a priorizar sus intervenciones con el objetivo de mejorar las
condiciones de trabajo. Un mapa de riesgos debe permitir la identificación de los
riesgos derivados de los procesos de trabajo, con especificación de las
fuentes, población expuesta y daños potenciales a la salud, con el fin de:
Implementar programas de prevención, en función de las prioridades observadas.
*Permitir el análisis periódico de los riesgos mediante el control de la gestión del

programa de riesgos y autorizada desde la dirección de la empresa.
*Evaluar la eficacia de las intervenciones preventivas.

Conocer para intervenir. La implementación de programas y sistemas de control de

gestión deben tener como finalidad la transformación y mejora de las condiciones
de trabajo a través de la participación directa de los trabajadores y la dirección de
los especialistas del tema que se trate.
(imagen de Mapa de riesgos)
3.5 Otros métodos.
3.5.1 inspecciones planeadas y no planeadas.

Las inspecciones de seguridad cualquiera que sea sus modalidades (generales o
parciales, internas o externas, voluntarias u obligatorias, oficiales), puede realizarse
mediante una programación, estableciendo previamente un
calendario: planificadas o sin fechas, informales, sin previo aviso o motivadas por
alguna circunstancia especial; inspecciones no planificadas.
Las inspecciones planificadas permiten una mayor preparación y son más eficaces
porque tanto en inspector como el inspeccionado pueden prepararlas mejor. Sin
embargo, las no planificadas tienen la ventaja de mostrar un cuadro más real pero
el inconveniente de ser peor recibidas y, en ocasiones fallidas.
La observación del trabajo como técnica incluida en la inspección o técnica aparte

puede, sin embargo, planificarse previamente, pero es más eficaz si se aprovecha
el factor sorpresa, es decir, si no se planifica.
Las inspecciones generales pueden obedecer a un programa establecido o a

multitud de razones. Las inspecciones parciales o específicas de ciertos equipos o
instalaciones, tienen que ajustarse, en ocasiones, a los periodos de desgastes y al
uso de dichos equipos por lo que generalmente se trata de inspección periódicas.
Las inspecciones reglamentarias tienen siempre establecidas los plazos en la
normativa que sea de aplicación. Sin embargó ciertas inspecciones oficiales (visitas
de la inspección), suelen ser sin previo aviso o tener un carácter aperiódico (un
accidente).
En las inspecciones generales se realiza un seguimiento planificado a través de un

área completa. La Inspección General observa todo con el fin de buscar
exposiciones a riesgos.
3.5.2 Análisis de seguridad en el trabajo.

Análisis de seguridad en el trabajo también se le dice ( AST).
El AST consiste en analizar paso a paso la actividad o el trabajo que se
pretende realizar, esto es con el propósito de identificar los riesgos y
desarrollar acciones que nos permitan controlar, disminuir y de ser posible
eliminar el riesgo, definiendo los responsables de efectuar las medidas
de control señaladas.
¿CUÁLES SON LOS PASOS A SEGUIR EN UN AST?
Los pasos a seguir para realizar un Análisis de Seguridad en el Trabajo son los
siguientes:
1. Identificar el trabajo a realizar. Existen diversos tipos de trabajos y cada uno con
diferente periodicidad, es por ello que las consideraciones que se deben tener para
la selección del trabajo a analizar son: la frecuencia de accidentes (número de veces
que ocurre un accidente en el trabajo), la severidad del incidente (cualquier incidente
que requiera tratamiento médico), la gravedad de lesiones en potencia (accidentes
que puedan causar la muerte) y la creación de nuevos trabajos.
2. Dividir el trabajo en una serie de pasos básicos. Dada la selección del trabajo
se inicia el análisis, los pasos se anotan por orden de realización, la descripción no
3. debe de ser tan detallada ni tan sintética, si se obtienen más de quince pasos, será
necesario realizar más de un AST.
4. Definir ejecutores del trabajo. Se deberá definir los nombres de los ejecutores de
la actividad que tengan la capacidad y competencia necesaria para realizar el
trabajo.
5. Identificar los riesgos potenciales dentro de cada paso. Identificar todos los
riesgos de cada actividad, tanto los que puedan ser ocasionados por el operador
como los que puedan ser provocados por el medio ambiente en que se desarrolla
la actividad.
6. Determinar las medidas de control de los riesgos. Determinar las medidas
preventivas para cada uno de los riesgos identificados, y posteriormente se deberá
asignar a los responsables de verificar el cumplimiento las mismas.
La elaboración del Análisis de Seguridad del Trabajo lleva un tiempo considerable
para desarrollarse y ser implementado.
VENTAJAS DE UN AST
Existen muchas ventajas de usar un Análisis de Seguridad en el Trabajo:

 Crea un ambiente seguro de trabajo.
 Puede implementarse para cada trabajo o tarea en el sitio de trabajo.
 Proporciona métodos mejorados para trabajar.
 Reduce costos al minimizar la cantidad de empleados para la ejecución de un
trabajo.
 Disminuye los costos de compensación al trabajador por lesiones relacionadas al
trabajo.
 Eleva la productividad.
Al realizarse por un equipo de trabajo formado por trabajadores con experiencia,
permite promover una rápida y mejor comprensión a los riesgos potenciales
identificados, y así emplear las medidas preventivas adecuadas para controlar estos
riesgos.
Finalmente, podemos concluir que un Análisis de Seguridad en el Trabajo es de
gran importancia ya que se encamina a la relación entre el trabajador, su trabajo,
los instrumentos o herramientas que utilice, y el ambiente laboral.
3.5.3 Análisis de riesgos de operación en los procesos.

Técnicas y Metodologías para la Evaluación y Análisis de Riesgos de
Proceso
Dar un peso o valor determinado a un riesgo identificado considerando:
* ¿Qué tipo de lesión le puede causar a una persona?
* ¿Qué daños puede causar este riesgo a los procesos, materiales, y equipo?
* En caso de materializarse el accidente, ¿cuánto personal se vería afectado por el
mismo?
* ¿Cuál es la frecuencia con que el personal pasa por el lugar o está expuesto a los
riesgos de proceso?
* Si es una condición insegura, ¿qué afectación tendrá en las instalaciones y
equipos de proceso?
¿Cuál es el mejor criterio para evaluar un riesgo?
* Un solo evaluador u observador puede generar apreciaciones subjetivas, por lo
que siempre será más conveniente formar grupos de trabajo dentro de la empresa
con personal de diferentes áreas de la empresa para evaluar riesgos de
trabajo/proceso evitando la “ceguera de taller”.
* Cada empresa puede diseñar si propio formato de evaluación de riesgos apegado
a sus actividades o giro.
* El Historial de Accidentabilidad de una empresa es importante para reconocer y
evaluar los riesgos de los procesos y los riesgos laborales en general.
Alcance de la Evaluación y Análisis de Riesgos de Proceso (ARP/PHA)
* Debe abarcar todos los procesos críticos debiendo contemplar todos los riesgos
del puesto o del entorno que no se hayan podido evitar y que puedan afectar a la
seguridad y salud de los trabajadores.
* Los ARP a evaluar son responsabilidad de la Dirección y cada ARP realizado a las
operaciones o tareas debe estar aprobado o autorizado por la Dirección para
garantizar la implementación de medidas preventivas o correctivas.
* Los ARP son entonces una actividad básica para prevenir accidentes (mayores)
con lesiones a las personas, daños y pérdidas a los procesos y que deben de
gestionarse de una forma eficiente para lograr el objetivo
El ARP deberá realizarse siempre que ….
* Se efectúen cambios en los equipos de proceso, sustancias químicas utilizadas
habitualmente, se introduzcan nuevas tecnologías y sustancias, se modifiquen
instalaciones incluyendo lugares de trabajo.
* Se cambien las condiciones de trabajo, cambios en las instalaciones o equipos de
proceso, cambios a la organización o al método de trabajo.
* Se detecten daños a la salud de los empleados.
* Se aprecie que las actividades de prevención o corrección son inadecuadas o
insuficientes.
3.5.4 Análisis de modo falla y efecto.

¿Qué es el AMEF?
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta
forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.
¿Para qué tener un método documentado de prevención?
Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un
documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información
acerca de los productos, procesos y el sistema en general. La información es un
capital invaluable de las organizaciones.
Tipos de AMEF
El procedimiento AMEF puede aplicarse a:
 Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta

predictiva para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el
usuario o en el proceso de producción.
 Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta
predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de producción,
aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan

llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
 Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva

para detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su
funcionamiento.
 Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que
se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus
efectos, y cuyas causas deban documentarse.
¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que
considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las
operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF
es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:
 Diseño de nuevos productos y/o servicios.

 Diseño de procesos.
 Programas de mantenimiento preventivo.
 Etapas de documentación de procesos y productos.
 Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
 Por exigencia de los clientes.
El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción

preventivo en el diagnóstico y la implementación del Lean Manufacturing. Este se
activa por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la generación de
problemas.
Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso - AMEFP

En primer lugar, debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un
trabajo previo de recolección de información; en este caso el proceso debe contar
con documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo componen. El
AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:
1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las

operaciones).
2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el
producto, etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus
efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar
fallas y evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
3.6 definición de diferentes tipos de riesgos.
Riesgos Físicos:
 Uno de los primeros riesgos físicos que encontramos es el ruido.
Definimos ruido a una sensación auditiva generalmente desagradable.
Cuando escuchamos un ruido primero lo apreciamos por el oído externo,
después, la onda es recibida por el oído medio que es donde está el tímpano.
Posteriormente la señal pasa por una cadena de huesecillos y la recibe el
cerebro mediante unas células capilares. Cuando el ruido es muy fuerte se
activan las células capilares y hay riesgo de perder la capacidad auditiva.
Debemos protegernos con todas las medidas de seguridad posibles.
 Otro riesgo físico posible es el provocado por las vibraciones por todo tipo de
maquinaria ya que pueden afectar a la columna vertebral, dolores abdominales
y digestivos, dolores de cabeza…
 Como controlar el ruido La administración puede controlar el nivel de ruido de
tres formas. La mejor, y casi siempre la más fácil es reducir el nivel de ruido de
la fuente. Si no se puede controlar el ruido en su fuente, entonces los analistas
deben investigar la posibilidad de aislar el equipo Responsable del ruido; es
decir, de controlar el ruido que emana de una maquina encerrando todo o una
parte de la instalación con algún material aislante, si no se puede reducir el
ruido de la fuente y si la fuente de ruido no se puede aislar en cuanto a la
acústica, entonces tal vez la absorción de acústica proporcione resultados
benéficos instalando materiales acústicos en las paredes, techos y pisos para
reducir la reverberación.
Riesgos Biológicos
 Las enfermedades producidas por los virus, bacterias, hongos, parásitos son
debidas al contacto de todo tipo de ser vivo o vegetal. Para evitarlas se
recomienda tener un control de las vacunas y sobretodo protegerse con el
equipo adecuado.
Riesgos Ergonómicos
 La ergonomía es la ciencia que busca adaptarse de manera integral en el lugar
de trabajo y al hombre. Los principales factores de riesgo ergonómicos son: las
posturas inadecuadas, el levantamiento de peso, movimiento repetitivo. Puede
causar daños físicos y molestos.
 Este tipo de riesgo ofrece cifras relativamente altas ocupando el 60% de las
enfermedades en puestos de trabajos y el 25% se deben a la manipulación de
descargas. Cuando levantamos peso la espalda tiene que estar
completamente recta y las rodillas flexionadas. Si son trabajos físicos, antes de
empezar debemos estirar los músculos y las articulaciones para evitar futuras
lesiones. Hay que utilizar métodos seguros en todo momento.
Riesgos Psicosociales
 Algunos de estos riesgos nos a afectan a todos nosotros en algún momento de
nuestra vida laboral. Algunos de los más comunes son: estrés, fatiga,
monotonía, fatiga laboral… Para prevenirlas es recomendable respetar los
horarios laborales sin excederse en las horas.
 Debemos tener como mínimo un descanso de 15 minutos a partir de las 6
horas. La estabilidad y un buen ambiente nos ayudaran a disminuir estos
riesgos.
Riesgos Ambientales
 Estos factores son los únicos que no podemos controlar. Se manifiestan en la
naturaleza la lluvia, la tempestad, las inundaciones… Debemos ser previsibles
y prudentes.
Conocer estos riesgos te ayudarán a elaborar tu plan de riesgos para dar

cumplimiento legal a la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Otra información
que sin duda te será de utilidad es tener clara la respuesta a la siguiente pregunta:
¿Qué documentación puede solicitar la Inspección de Trabajo?
3.7 Equipo de protección personal.
(PPE – Personal Protection Equipment) está diseñado para proteger a los

empleados en el lugar de trabajo de lesiones o enfermedades serias que puedan
resultar del contacto con peligros químicos, radiológicos, físicos, eléctricos,
mecánicos u otros. Además de caretas, gafas de seguridad, cascos y zapatos de
seguridad, el equipo de protección personal incluye una variedad de dispositivos y
ropa tales como gafas protectoras, overoles, guantes, chalecos, tapones para oídos
y equipo respiratorio.
Se entiende por EPP, cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el
trabajador para que lo proteja de uno o más riesgos que puedan amenazar su
seguridad y/o su salud, así como cualquier complemento destinado al mismo fin.
Los EPP son pues elementos de protección individuales del trabajador, muy
extendidos y utilizados en cualquier tipo de trabajo y cuya eficacia depende, en gran
parte, de su correcta elección y de un mantenimiento adecuado del mismo.
•La ropa de trabajo corriente y los uniformes que no estén específicamente

destinados a proteger la salud o la integridad física del trabajador.
•Los equipos de los servicios de socorro y salvamento.
•Los equipos de protección individual de los militares, de los policías y de las
personas de los servicios de mantenimiento del orden.
•Los equipos de protección individual de los medios de transporte por carretera.
•El material de deporte.
•El material de defensa o de disuasión.
•Los aparatos portátiles para la detección o señalización de los riesgos y de los
factores de molestia.
El EPP no tiene por finalidad realizar una tarea o actividad sino protegernos de los
riesgos que presenta la tarea o actividad.
3.8 Riesgos mecánicos.

Al interactuar el trabajador con máquinas, herramientas y equipos. Las estructuras
cortantes, contundentes, punzantes pueden generar lesiones agudas como
cortaduras, pinchazos, desgarros y traumatismos.
•Máquinas y Herramienta
•Superficies de trabajo
•Espacios confinados
•Elemenos Geomecánicos
•Recipientes a presión
•Medios de Izaje
3.9. Riesgos eléctricos.
Riesgos Eléctricos:
El riesgo eléctrico se puede definir como la posibilidad de circulación de corriente

eléctrica a través del cuerpo.
Riesgos más comunes
Tipos de contactos
Los choques eléctricos pueden ocurrir de dos formas que a los efectos preventivos
se pueden clasificar en contactos directos e indirectos.
 Contacto directo: La persona entra en contacto con una parte activa de la

instalación.
 Contacto indirecto: La persona entra en contacto con algún elemento que
no forma parte del circuito eléctrico y que en condiciones normales no
deberá tener tensión.
Técnicas de protección
1. Protección contra contactos directos
 Alejamiento de partes activas.

 Aislamiento o recubrimiento de las partes activas.
 Interposición de obstáculos.
Alejamiento de las partes activas: Consiste en alejar las partes activas de la

instalación a una distancia tal de llegar donde las personas habitualmente se
encuentran o circulan, que sea imposible un contacto fortuito con las manos, o por
la manipulación de objetos conductores, cuando éstos se utilicen habitualmente
cerca de la instalación.
Aislamiento o recubrimiento de las partes activas de la instalación: Consiste en

recubrir las partes activas por medio de un aislamiento apropiado capaz de
conservar sus propiedades con el tiempo, y que limite la corriente de contacto a un
valor no superior a 1 m A. La resistencia del cuerpo humano será considerada
como 2.500 ohmios.
2. Protección contra contactos indirectos
Los sistemas de protección se agrupan en dos clases: A y B. Los sistemas de

protección de clase A, reducen el riesgo por si mismos impidiendo el contacto
entre masas y elementos conductores y haciendo que los contactos no sean
peligrosos.
Los sistemas de clase B, se consideran como sistemas activos y desconectan o

cortan la alimentación cuando se detectan condiciones peligrosas, estos tipos de
sistemas se basan en la puesta a tierra directa o la puesta a neutro de las masas
de los receptores, asociando un dispositivo de corte automático que asegura la
desconexión de la instalación en un tiempo lo más rápido posible.
Sistemas de protección contra contactos eléctricos indirectos: Clase A
 Separación de circuitos.
 Empleo de pequeñas tensiones de seguridad.
 Separación entre partes activas y masas accesibles por medio de
aislamiento de protección.
 Inaccesibilidad de elementos conductores y masas.
 Recubrimiento de las masas con aislamiento de protección.
 Conexiones equipotenciales.
Sistemas de protección contra contactos eléctricos indirectos: Clase B
 Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por intensidad de

defecto.
 Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por tensión de defecto.
 Puesta a tierra a neutro de las masas y dispositivos de corte por intensidad
de defecto.
Riesgos en la manipulación de instalaciones de Alta Tensión
De forma general, podemos decir que estos riesgos se derivan del trabajo en dos
grandes campos:
a. Subestaciones y centros de transformación.

b. Líneas aéreas / subterráneas de Alta Tensión.
Técnicas de protección
El riesgo del que tratamos es el contacto directo con una instalación eléctrica de
alta tensión, a continuaciones indicaremos unas prescripciones generales:
 Cuando deban efectuarse trabajos en una instalación de alta tensión, o en

su proximidad podrá ser considerada sin tensión, si no ha sido señalada
como tal o realmente está en descarga y se ha verificado la ausencia de
tensión.
 El manipular directamente los puntos de alta tensión en tensión quedará
totalmente prohibido, aun utilizando guantes aislantes, así como el efectuar
trabajos sobre los mismos, incluso si se utilizan herramientas aisladas.
 En los trabajos y maniobras en seccionalizadores e interruptores se
seguirán las normas siguientes:
a) Para el aislamiento eléctrico del personal que maniobre en alta tensión,

aparatos de corte incluidos los interruptores, se emplearán al menos, y a la vez,
dos de los siguientes elementos de protección:
 Pértiga aislante
 Guantes aislantes
 Banqueta o alfombra aislante
 Conexión equipotencial del mando manual del aporte de corte y plataforma
de maniobras.

3.10 Riesgos químicos.
RIESGOS QUÍMICOS:
Los riesgos químicos no tienen una elevada incidencia en el sector educativo. Son
más propios de sectores industriales en los que; bien se trabaja con sustancias
químicas, o se producen cantidades de contaminantes tóxicos para la salud de los
trabajadores en particular y la población y el medio ambiente en general.
Contaminante químico
Es toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o sintética que, durante la

fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede incorporarse al aire
ambiente en forma de polvo, humo, gas o vapor, con efectos irritantes, corrosivos,
asfixiantes o tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de lesionar la
salud de las personas que entran en contacto con ellas.
Cualquier sustancia química es capaz de producir un daño en el organismo

humano:
 Si se absorbe en suficiente cantidad:

 Dependiendo de su toxicidad.
 Dependiendo de las vías de entrada en el organismo.
Clasificación de los agentes químicos
 Por la forma en la que se presentan:

o Aerosoles
o Humos
o Gases
o Vapores
 Por sus efectos:
o Irritantes: producen inflamación en el tejido donde actúan,

principalmente piel y mucosas del sistema respiratorio. Ej. el ozono,
dióxido de nitrógeno, fosgeno o cloro.
o Asfixiantes: impiden la llegada de oxígeno a las células de los
tejidos. Ej. CO 2, plomo.
o Anestésicos: producen estado de somnolencia al ser depresores del

sistema nervioso. Ej. tolueno, xileno, acetona, etanol, propano o éter
etílico.
o Sensibilizantes o alérgicos: producen reacciones alérgicas.
Generalmente se traducen en afecciones en la piel o en las vías
respiratorias. Ej. fibras vegetales, formaldehído, polvo de madera o
resinas.
o Cancerígenos: inducen o potencian la aparición de cáncer. Ej.
benceno, cloruro de vinilo y amianto.
o Corrosivos: producen destrucción del tejido. Ej. ácidos y álcalis.
o Neumoconióticos: son sustancias sólidas en forma de polvos o
humo, que se depositan en los pulmones produciendo neumopatías
y degeneración de las fibras pulmonares. Ej. aluminio o la sílice, que
producen la aluminosis y silicosis respectivamente.
Toxicidad
Es la capacidad o la propiedad de una sustancia de causar efectos adversos sobre

la salud. La cantidad determinada de una sustancia que podría esperarse que, en
condiciones específicas, ocasionara daños a un organismo vivo dado. Depende de
varios factores:
 De la toxicidad intrínseca de la sustancia de producir un efecto tóxico.
 De la posibilidad, probabilidad y el modo de entrar en contacto con ella.
o Concentración de dicha sustancia. A mayor concentración, mayor

toxicidad.
o Tiempo de exposición a la misma. A mayor tiempo de exposición,
mayor toxicidad.
o Condiciones de uso. Por ejemplo, el riesgo de inhalación de
sustancias en polvo aumenta si el trabajo se hace en seco. Este
riego se reduce considerablemente si se hace en mojado.
o Vía de penetración en el cuerpo.
 Inhalación a través de las vías respiratorias. Suele ser la
principal.
 Dérmica, a través de la piel.
 Digestiva, por ingestión vía oral de compuestos tóxicos. Se
produce accidentalmente al comer, al fumar o por una
deficiente higiene personal.
 Parenteral, vía sanguínea a través de heridas o cortes.
o Del uso, o no, de equipos de protección individual (EPI´s). El uso

apropiado de estos, reduce la toxicidad de los compuestos químicos.
o Uso de otros sistemas de protección colectiva: como campanas
extractoras, sistemas de ventilación general, sistemas antivertidos,
etc.
3.11 Riesgos de manejo de materiales y sustancias radioactivas.
se define como:
La protección radiológica es una disciplina científico-técnica que tiene como
finalidad la protección de las personas y del medio ambiente frente a los riesgos
derivados de la utilización de las radiaciones naturales, ya sean procedentes de
fuentes radiactivas o bien de generadores de radiaciones ionizantes.
Como protegerse de las sustancias radioactivas:
El tema de la radiactividad es muy delicado debido a los grandes riesgos que corre
aquella persona que se encarga de manejar materiales o sustancias radiactivas.
Es sorprendente escuchar en las noticias o ver en documentales que los más
graves daños a la salud de una persona son por material radiactivo
la manipulación de una sustancia radiactiva puede ser letal dependiendo del

tiempo de exposición y de la cantidad de radiación que emita la sustancia.
La dosis de radiación se mide en miliSievert (mSv), la radiación normal en una
persona al día son 0.00025 mSv y a más de 0.01 mSv, es mortal.
EQUIPO DE PROTECCIÓN RADIOLÓGICA Y MANIPULACIÓN DE
SUSTANCIAS RADIACTIVAS
El equipo convencional para la protección radiológica es el siguiente:
· Delantal plomado
· Guantes plomados
· Gafas industriales
· Collar de protector para la tiroides
Para el manejo de sustancias radiactivas hay que enterarse de sus características
y propiedades, sólo así se podrán manipular con la seguridad de no correr riesgos.
Manejo de material:
El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje,
manipulación, transporte, ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y
el espacio disponibles. Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer
todos los instrumentos y maquinarias precisas para el desempeño de estas
funciones. Otros aspectos a tener en cuenta son el balance económico, la entrega
de componentes y productos en el tiempo correcto y lugar estimado para tener
unos costes aceptables y que la empresa pueda obtener beneficios.
3,12 Protección de los ojos y caras.
La Norma Oficial Mexicana NOM-STPS-017-2008, Equipo de

protección personal-Selección, uso y manejo en los centros de
trabajo describe algunos tipos protección para los ojos y cara los
cuales se describen a continuación.
Los lentes de seguridad son elemento muy importante que forma parte del equipo
de protección personal. Los lentes protegen los ojos de partículas que están
suspendidas en el aire, de salpicaduras de alguna sustancia química, de igual
forma existe un equipo de protección que ayuda a cubrir la cara de algunos
factores de riesgo.
 Anteojos de protección: riesgo de proyección de partículas o líquidos. En caso de

estar expuesto a radiaciones, se utilizan anteojos de protección contra radiación.
 Goggles: riesgo de exposición a vapores o humos que pudieran irritar los ojos o
partículas mayores o a alta velocidad.
 Pantalla facial: se utiliza también cuando se expone a la proyección de partículas
en procesos tales como el esmerilado o procesos similares; para proteger ojos y
cara.
 Careta para soldador: específico para procesos de soldadura eléctrica.
 Gafas para soldador: específico para procesos con soldadura autógena.
En el caso de la protección para los ojos también es importante tomar en cuenta el
tipo de actividad que realiza cada trabajador para así poder definir qué tipo de
lente deben de usar.
Existen también diversos tipos de lentes de seguridad, que van diseñados para
diferentes actividades, que están fabricados de varios materiales, son de
diferentes tamaños, colores y en algunas ocasiones los fabricantes tienen sus
propios nombres y marcas para cada lente.
Estos son algunos de los diversos tipos de lentes que se usan en los centros de
trabajo y que en algunas ocasiones los fabricantes tienen sus propios nombres y
marcas para cada lente.
 Lente de seguridad: hay muchos tipos de lentes de seguridad, de diferentes

tamaños, y colores, la mayoría de ellos están fabricados de policarbonato, tienen
patillas acolchonadas para una mejor comodidad del usuario.
Algunos de estos lentes son de estilo deportivo, son ligeros, antiempañantes, y

oscuros para actividades donde el trabajador se expone al sol. Según las
necesidades del trabajador y la actividad que realiza, se eligen los lentes, ya que
existe una gran variedad de este tipo de lentes.
 Lentes para soldar: en estos tipos de lentes también hay diversos estilos y
tamaños, algunos de ellos están diseñados para usarse en ambientes donde se
generen grandes cantidades de calor, por ejemplo, en lugares donde se trabaje
con calderas, hornos, fundición, etc. existen lentes que son de cristales oscuros,
trasparentes y en otros colores, son ligeros y se ajustan a cualquier tipo de rostro.
 Goggles: hay goggles que son contra impactos, contra salpicaduras de sustancias
químicas. Estos tipos de equipo son ligeros, y cómodos, cuentan con una banda
elástica para un mejor ajuste y es resistente a la flama.
 Lentes especiales: estos tipos de lentes protegen contra los rayos UV y la luz azul,
son ideales para usarse en días con neblina o nublados, también son cómodos y
ligeros.
 Caretas para soldar: este equipo de protección sirve para proteger a los ojos y la
cara de chispas mecánicas, partículas de proyección y de los rayos infrarrojos que
se generan de la soldadura. También existen diferentes tipos de caretas
dependiendo de las necesidades del trabajador y la actividad que realiza.
Es muy importante conocer los tipos de protección para los ojos y cara que existen
para que se pueda elegir el adecuado a la actividad. Como en todo el equipo de
protección personal también es necesario que los trabajadores hagan uso de su
EPP para evitar, lesiones y accidentes en ojos y cara.
3.13 Protección de los dedos, las manos y los brazos.
Más de una tercera parte de las lesiones incapacitantes ocupacionales que se

producen en general, afectan a los dedos, las manos y los brazos; debido a la
aparente vulnerabilidad, con frecuencia se necesita utilizar equipo protector.
Los fabricantes ofrecen una amplia variedad de tales equipos, adecuados para
muchas operaciones especializadas, pero el tipo más común es el guante, o
alguna adaptación del mismo.
El amplio uso de los guantes protectores, o de equipo semejante, merece la
consideración correspondiente a sus aplicaciones recomendadas.
Equipo protector para dedos, manos y brazos.
a) Dediles. Son protectores individuales de dedos para dos o más dedos. El dedil
es útil especialmente en operaciones en las que se utilizan herramientas con filo,
tal como en el deshuesado de peces y carne, en las carnicerías y empacadoras.
b) Guantes banda en la muñeca. Ofrece una completa protección de la mano, y

tiene una banda que se ajusta a la muñeca para evitar que los materiales se
deslicen dentro del guante. Existen en una gran variedad de materiales, en función
del tipo de protección que se requiera, ya que son usados en variadas
operaciones tales como: contra rayos X para médicos y técnicos, contra productos
irritantes de la piel, contra la corrosión de determinados productos, ocasionada por
el sudor de las manos, etcétera.
c) Manopla de protección. Las hay también de una gran variedad de materiales

tales como: el asbesto, telas, fibras, cuero, metal, plástico. Es un equipo con
variadas aplicaciones, inclusive muy especializadas.

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INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS

Departamento: Ingeniería Mecánica

3.1 Diagnostico de la STPS.

3.2. Investigación de accidentes e incidentes.

En general la investigación de un accidente es una herramienta que nos permite

En toda investigación de accidente influyen numerosos elementos (circunstancias

Estos cuatro elementos se combinan generalmente para obtener una producción o

La identificación de las causas propuestas está dividida en las cuatro partes

IDENTIFICACIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS;

SELECCIÓN DE LAS MEDIDAS CORRECTIVAS

La mayoría de las investigaciones de accidentes pueden dar como resultado la

3.3 Listas de verificación.

Una lista de verificación, en inglés: checklist, es una herramienta que se utiliza en

El checklist se presenta generalmente en forma de preguntas que se responden de

La lista de verificación es una de las formas más objetivas de valorar el estado de

Un checklist se puede utilizar con finalidades de evaluación, de control, de análisis,

3.4 Mapa de riesgos.

Implementar programas de prevención, en función de las prioridades observadas.

*Permitir el análisis periódico de los riesgos mediante el control de la gestión del

*Evaluar la eficacia de las intervenciones preventivas.

Conocer para intervenir. La implementación de programas y sistemas de control de

(imagen de Mapa de riesgos)

3.5 Otros métodos.

3.5.1 inspecciones planeadas y no planeadas.

La observación del trabajo como técnica incluida en la inspección o técnica aparte

Las inspecciones generales pueden obedecer a un programa establecido o a

En las inspecciones generales se realiza un seguimiento planificado a través de un

3.5.2 Análisis de seguridad en el trabajo.

Existen muchas ventajas de usar un Análisis de Seguridad en el Trabajo:

3.5.3 Análisis de riesgos de operación en los procesos.

3.5.4 Análisis de modo falla y efecto.

 Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta

aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan

 Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva

¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

 Diseño de nuevos productos y/o servicios.

El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción

Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso - AMEFP

1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las

3.6 definición de diferentes tipos de riesgos.

Conocer estos riesgos te ayudarán a elaborar tu plan de riesgos para dar

3.7 Equipo de protección personal.

(PPE – Personal Protection Equipment) está diseñado para proteger a los

•La ropa de trabajo corriente y los uniformes que no estén específicamente

3.8 Riesgos mecánicos.

3.9. Riesgos eléctricos.

El riesgo eléctrico se puede definir como la posibilidad de circulación de corriente

Riesgos más comunes

 Contacto directo: La persona entra en contacto con una parte activa de la

1. Protección contra contactos directos

 Alejamiento de partes activas.

Alejamiento de las partes activas: Consiste en alejar las partes activas de la

Aislamiento o recubrimiento de las partes activas de la instalación: Consiste en

2. Protección contra contactos indirectos

Los sistemas de protección se agrupan en dos clases: A y B. Los sistemas de

Los sistemas de clase B, se consideran como sistemas activos y desconectan o

Sistemas de protección contra contactos eléctricos indirectos: Clase A

Sistemas de protección contra contactos eléctricos indirectos: Clase B

 Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por intensidad de

Riesgos en la manipulación de instalaciones de Alta Tensión

a. Subestaciones y centros de transformación.

 Cuando deban efectuarse trabajos en una instalación de alta tensión, o en

a) Para el aislamiento eléctrico del personal que maniobre en alta tensión,