Modul Praktikum P3 Edit

MODUL PRAKTIKUM
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN

PRODUKSI
Nama Praktikan : _______________________

NPM : _______________________
Kelas : _______________________
Jl. Cikutra 204a Bandung 40125

Tlp. +62 22 7206713 ext. 131
Email : ti@widyatama.ac.id , Website : www.ie.widyatama.ac.id
PRODI. TEKNIK INDUSTRI
TIM PENYUSUN
MODUL PRAKTIKUM
PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
Dr. Didit Damur Rochman S.T., M.T.

Asep Anwar, S.T., M.T.
PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 1

KATA PENGANTAR
Puji syukur ke hadirat Tuhan Yang Maha Kuasa, yang telah memberikan rahmat-Nya sehingga Modul
Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi untuk mahasiswa/i Program Studi Teknik Industri
Fakultas Teknik Universitas Widyatama ini dapat diselesaikan dengan sebaik-baiknya.
Modul praktikum ini dibuat sebagai pedoman dalam melakukan kegiatan Praktikum Perencanaan dan
Pengendalian Produksi yang merupakan kegiatan penunjang mata kuliah Perencanaan Pengendalian
Produksi pada Program Sttudi Teknik Industri Universitas Widyatama. Modul praktikum ini
diharapkan dapat membantu mahasiswa/i dalam mempersiapkan dan melaksanakan praktikum dengan
lebih baik, terarah, dan terencana. Pada setiap topik telah ditetapkan tujuan pelaksanaan praktikum
dan semua kegiatan yang harus dilakukan oleh mahasiswa/i serta teori singkat untuk memperdalam
pemahaman mahasiswa/i mengenai materi yang dibahas.
Penyusun menyakini bahwa dalam pembuatan Modul Perencanaan dan Pengendalian Produksi ini
masih jauh dari sempurna. Penyusun mengharapkan kritik dan saran yang membangun guna
penyempurnaan modul praktikum ini dimasa yang akan datang.
Akhir kata, penyusun mengucapkan banyak terima kasih kepada semua pihak yang telah membantu
baik secara langsung maupun tidak langsung.
Bandung, Januari 2017
Penyusun

PERATURAN PRAKTIKUM
1. Praktikan wajib 100% kehadiran mengikuti seluruh kegiatan praktikum dan asistensi.
Dispensasi ketidakhadiran diberikan jika Praktikan:
a. Sakit yang mengharuskan praktikan dirawat inap (opname).
b. Sakit menular yang membutuhkan karantina.
c. Musibah yang dialami keluarga inti.
d. Ijin ketidakhadiran minimal dari Instruktur.
2. Praktikan yang melakukan tindak kecurangan dalam bentuk apapun untuk Tugas Awal, Tugas
Pendahuluan, Laporan, dan/atau Tugas Tambahan akan mendapatkan sanksi maksimum
gugur praktikum.
3. Pengumpulan Tugas Pendahuluan dilakukan pada saat praktikum modul yang bersangkutan
dan menjadi syarat untuk mengikuti kegiatan praktikum. Pengumpulan Tugas Pendahuluan
dilakukan perorangan.
4. Asistensi dilakukan pada pertemuan selanjutnya setelah kegiatan praktikum dilakukan.
Asistensi dilakukan secara perorangan dan langsung berhadapan dengan Asisten.
5. Pengumpulan Laporan Asistensi WAJIB dikerjakan 100% dari tugas yang diberikan oleh
Instruktur Laboratorium
6. Laporan setiap modul WAJIB di ACC oleh Instruktur Laboratorium, apabila tidak mendapat
ACC Instruktur Laboratorium, maka Praktikan tidak bisa mendapatkan ACC laporan untuk
modul berikutnya.
7. Laporan setiap modul dapat di ACC oleh Instruktur Laboratorium setelah mendapat
persetujuan dari Asisten praktikum.
8. Susunan Laporan Akhir Praktikum harus sesuai dengan ketentuan sebagai berikut:
 Cover
 Lembar asistensi
 Lembar pengesahan
 Kata pengantar.
 Daftar isi.
 Daftar tabel.
 Daftar gambar.
 BAB I s/d BAB VI.
 Daftar Pustaka.
 Lampiran.
9. Praktikan WAJIB datang tepat waktu. Keterlambatan akan menyebabkan Praktikan yang
bersangkutan mendapatkan sanksi sebagai berikut:
a. Keterlambatan max. 15 menit.

b. Apabila lebih dari 15 menit, Praktikan dianggap tidak hadir.

10. Praktikan WAJIB menjaga dan memelihara peralatan yang digunakan selama praktikum
berlangsung.
11. Jika peralatan yang digunakan rusak pada saat pengunaan, Praktikan WAJIB mengganti
peralatan yang rusak tersebut.
12. Jika Praktikan menghilangkan peralatan, Praktikan WAJIB mengganti peralatan yang hilang
tersebut.
13. Jika Peralatan Laboratorium terbawa oleh Praktikan, Praktikan WAJIB mengembalikan
peralatan tersebut.

DAFTAR ISI
TIM PENYUSUN ....................................................................................................................................... 1
KATA PENGANTAR................................................................................................................................... 2
PERATURAN PRAKTIKUM ........................................................................................................................ 3
DAFTAR ISI............................................................................................................................................... 5
MODUL 1: PERAMALAN (FORECASTING) ................................................................................................ 7
I. TUJUAN PRAKTIKUM .................................................................................................................... 7
II. LANDASAN TEORI ....................................................................................................................... 7
III. PROSEDUR PRAKTIKUM ........................................................................................................... 14
MODUL II : RENCANA PRODUKSI AGREGAT .......................................................................................... 16
I. TUJUAN PRAKTIKUM .................................................................................................................. 16
II. DASAR TEORI ............................................................................................................................. 16
MODUL 3 : DISAGREGASI DAN MASTER PRODUCTION SCHEDULE ...................................................... 20
II. DASAR TEORI ............................................................................................................................. 21
MODUL 4 : MATERIAL REQUIREMENT PLANNING ................................................................................ 28
II. DASAR TEORI ............................................................................................................................. 29
MODUL 5 : LINE BALANCING................................................................................................................. 34
II. DASAR TEORI ............................................................................................................................. 34
MODUL 6 ............................................................................................................................................... 41
VALUE STREAM MAPPING DAN KANBAN ............................................................................................. 41
II. DASAR TEORI ............................................................................................................................. 41

TUGAS PENDAHULUAN MODUL 1

MODUL 1: PERAMALAN (FORECASTING)
I. TUJUAN PRAKTIKUM
Dari praktikum modul ini, mahasiswa diharapkan:
1) Memahami konsep rencana produksi dan permintaan pasar terhadap produk yang
diuji.
2) Memahami dan mampu mengimplementasikan konsep-konsep peramalan produksi.
II. LANDASAN TEORI

A. Peramalan Kebutuhan
Peramalan atau juga dikenal dengan forecasting adalah analisis kebutuhan yang
bertujuan untuk melihat atau memperkirakan prospek ekonomi atau kegiatan usaha serta
pengaruh lingkungan terhadap prospek tersebut dimasa yang akan datang. Setiap kebijakan
ekonomi maupun kebijakan perusahaan tidak akan terlepas dari usaha untuk meningkatkan
kesejahteraan masyarakat atau meningkatkan keberhasilan perusahaan utuk mencapai
tujuannya pada masa yang akan datang dimana kebijakan tersebut dilaksanakan. Usaha
untuk melihat dan mengkaji situasi dan kondisi tersebut tidak terlepas dari kegiatan
peramalan.
Peramalan dibutuhkan karena adanya perbedaan waktu antara kesadaran akan
dibutuhkannya suatu kebijakan baru dengan waktu kebijakan tersebut. Maka dalam
menentukan kebijaksanaan, perlu diperkirakan kesempatan ataupun peluang yang ada, dan
ancaman yang mungkin menghalang.
B. Kategori Utama Dari Peramalan

a) Peramalan Kualitatif
Seperti namanya, permalan ini dihasilkan dari informasi dan tidak mempunyai
struktur analisis yang baik. Permalan ini dilakukan apabila tidak terdapat sebelumnya sebagai
pola peramalan. Ada beberapa karakteristik dari peramalan secara kualitatif:
1. Peramalan biasanya berdasarkan dari penilaian seseorang atau berdasarkan data dari
pihak luar.

2. Peramalan kualitatif lebih cenderung bersifat subjektif, peramalan tersebut cenderung

dikembangkan dari pengalaman orang yang ada di bidang tersebut.
3. Keuntungan dari metode ini adalah dapat dilakukan dan menghasilkan hasil
peramalan dengan cepat.
4. Dalam beberapa kasus, peramalan kualitatif bisa sangat penting karena dapat menjadi
satu-satunya metode yang tersedia.
5. Metode tersebut biasanya digunakan untuk satu produk atau satu jenis produk, jarang
digunakan untuk meramalkan seluruh kebutuhan pasar.
b) Peramalan Kuantitatif
Metode kuantitatif secara garis besar dapat dikelompokan menjadi 2 yaitu:
1. Peramalan Kuantitatif Sebab Akibat (Causal)
Metode ini juga disebut sebagai metode korelasi dimana metode peramalan yang
didasarkan pada penggunaan analisis pola hubungan antara variabel yang akan diperkirakan
dengan variabel lain yang mempengaruhinya yang bukan waktu.
2. Peramalan Kuantitatif Deret Waktu (Time Series)
Metode time series adalah metode yang dipergunakan untuk menganalisis serangkaian
data yang merupakan fungsi dari waktu. Metode ini mengasumsikan beberapa pola atau
kombinasi pola selalu berulang sepanjang waktu, dan pola dasarnya dapat diidentifikasi
semata-mata atas dasar data historis dari serial itu.
Dengan analisis deret waktu dapat ditunjukkan bagaimana permintaan terhadap suatu
produk tertentu bervariasi terhadap waktu. Sifat dari perubahan permintaan dari tahun ke
tahun dirumuskan untuk meramalkan penjualan pada masa yang akan datang.
Kebanyakan model peramalan deret waktu untuk dapat memodelkan secara matematis
berdasarkan dari pola data masa lalu. Ada beberapa pola permintaan yang mempengaruhi
analisis dari peramalan kuantitatif:
a) Pola Siklis (Cycle)
Penjualan produk dapat memiliki siklus yang berulang secara periodik. Banyak
produk dipengaruhi pola pergerakan aktivitas ekonomi yang terkadang memiliki
kecenderungan periodik. Komponen siklis ini sangat berguna dalam peramalan jangka

menengah.
Pola data ini terjadi bila data memiliki kecendrungan untuk naik atau turun terus-
menerus. Pola data dalam bentuk trend ini digambarkan sebagai berikut:
b) Pola Musiman (seasonal)
Perkataan musim menggambarkan pola penjualan yang berulang setiap periode.

Komponen musim dapat dijabarkan ke dalam faktor cuaca, libur, atau kecenderungan
perdagangan. Pola musiman berguna dalam meramalkan penjualan dalam jangka pendek.
Pola data ini terjadi bila nilai data sangat dipengaruhi oleh musim, misalnya
permintaan bahan baku jagung untuk makanan ternak ayam pada pabrik pakan ternak selama
satu tahun. Selama musim panen harga jagung akan menjadi turun karena jumlah jagung
yang dibutuhkan tersedia dalam jumlah yang besar. Pola data musiman dapat digambarkan
sebagai berikut:
c) Pola Horizontal
Pola data ini terjadi apabila nilai data berfluktuasi di sekitar nilai rata-rata. Adapun
bentuk dari pola ini adalah:

d) Pola Trend
Pola data ini terjadi bila data memiliki kecenderungan untuk naik atau turun terus
menerus. Pola data dalam bentuk trend ini dapat digambarkan sebagai berikut:
C. Linier Moving Average
Metode ini digunakan untuk data yang mengandung trend linier. Dasar dari metode
ini adalah penggunaan moving average kedua untuk memperoleh penyesuaian bentuk pola
trend. Peramalan dilakukan melalui beberapa tahap berikut:
1) Hitung rata-rata dari data dengan periode perata-rataan tertentu; hasilnya di notasikan
dengan St’.
2) Setelah semua rata-rata dihitung, hitung rata-rata kedua yaitu rata-rata dari St’ dengan
periode perata- rataan yang sama. Hasilnya dinotasikan dengan : St”.
3) Hitung komponen at dengan rumus :
= + −
4) Hitung komponen trend bt dengan rumus :
2

= −
−1

5) Peramalan untuk periode kedepan setelah t adalah sebagai berikut :
= +
.
D. Double Exponential Smoothing Satu Parameter Dari Brown
Metode penghalusan eksponensial orde satu (single exponential smoothing)

sebenarnya merupakan perkembangan dari metode rata-rata bergerak (moving average)
sederhana. Dasar pemikiran metode pemulusan eksponensial linear dari Brown adalah serupa
dengan rata-rata bergerak linear, karena kedua nilai pemulusan tunggal dan ganda
ketinggalan dari data yang sebenarnya jika terdapat unsur trend. Perbedaan antara nilai
pemulusan tunggal dan ganda dapat ditambahkan dengan nilai pemulusan tunggal dan
disesuaikan untuk trend. Persamaan yang dipakai dalam implementasi pemulusan
Pemulusan Eksponensial Tunggal = + 1 −

eksponensial linear satu-parameter dari Brown adalah sbb:

Pemulusan Eksponensial Ganda " = + 1 −

"
Pemulusan Trend = + − " = 2 − "

= − "
1−
Peramalan = +
.
Agar dapat menggunakan rumus pemulusan eksponensial tunggal dan pemulusan
eksponensial ganda, nilai S 't1 dan S ''t1 harus ada. Tetapi pada saat t = 1, nilai-nilai
tersebut tidak tersedia. Sehingga, nilai-nilai ini harus ditentukan pada awal periode. Hal ini
dapat dilakukan dengan hanya menetapkan S 't dan S ''t sama dengan X t atau menggunakan
nilai rata-rata dari beberapa nilai pertama sebagai titik awal. Jenis masalah inisialisasi ini
muncul dalam setiap metode pemulusan eksponensial. Jika parameter pemulusan α tidak
mendekati nol. Tetapi, jika α mendekati nol, proses inisialisasi tersebut dapat memainkan
peranan yang nyata selama periode waktu yang panjang.
E. Double Exponential Smoothing Dua Parameter Dari Holt
Metode pemulusan eksponensial linear dari Holt, pada prinsipnya adalah serupa
dengan Brown kecuali bahwa Holt tidak menggunakan rumus pemulusan berganda secara
langsung. Sebagai gantinya, Holt memuluskan nilai trend dengan parameter yang berbeda
dari parameter yang digunakan pada deret yang asli. Ramalan dari pemulusan eksponensial

linear Holt didapat dengan menggunakan dua konstanta pemulusan (dengan nilai antara 0 dan
Pemulusan = + 1 − +

1) dan tiga persamaan:
Peremajaan Trend
= − + 1 −

Peramalan = +
.
Persamaan pemulusan menyesuaikan St secara langsung untuk trend periode
sebelumnya, yaitu bt1dengan menambah nilai pemulusan yang terakhir, yaitu St1. Hal ini
membantu untuk menghilangkan kelambatan dan menempatkan St ke nilai data saat ini.
Kemudian persamaan peremajaan trend meremajakan trend, yang ditunjukkan sebagai

perbedaan antara dua nilai pemulusan yang terakhir. Hal ini tepat karena jika terdapat
kecenderungan di dalam data, nilai yang baru akan lebih tinggi atau lebih rendah daripada
nilai yang sebelumnya. Karena mungkin masih terdapat sedikit kerandoman, maka hal ini
dihilangkan oleh pemulusan dengan γ (gamma) trend pada periode terakhir ( St – St1), dan
menambahkannya dengan taksiran trend sebelumnya dikalikan dengan (1- γ ). Jadi,

persamaan peremajaan trend serupa dengan bentuk pemulusan tunggal pada persamaan
pemulusan eksponensial tunggal tetapi dipakai untuk meremajakan trend. Akhirnya
persamaan peramalan digunakan untuk ramalan yang akan datang (ke muka). Trend, bt
dikalikan dengan jumlah periode ke muka yang diramalkan, m, dan ditambahkan pada nilai
dasar, St .
Proses inisialisasi untuk pemulusan eksponensial linear dari Holt memerlukan dua
taksiran yang satu mengambil nilai pemulusan pertama untuk S1 dan yang lain mengambil
trend b1. Pilih S1  X1 . Taksiran trend kadang-kadang lebih merupakan masalah. Kita
memerlukan taksiran trend dari satu periode ke periode lainnya. Kemungkinannya b1  X2 

X1.
F. Metode Regresi Linier
Metode kecenderungan dengan regresi merupakan dasar garis kecenderungan untuk

suatu persamaan, sehingga dengan dasar persamaan tersebut dapat diproyeksikan hal-hal
yang akan diteliti pada masa yang akan datang. Untuk peramalan jangka pendek dan jangka
panjang, ketepatan peramalan dengan metode ini sangat baik. Data yang dibutuhkan untuk
metode ini adalah tahunan, minimal lima tahun. Namun, semakin banyak data yang dimiliki

semakin baik hasil yang diperoleh.

Adapun perhitungan untuk peramalan dengan metode regresi linier adalah:
Peramalan = +

∑ −
∑
Untuk mendapatkan nilai a dan b maka bisa didapatkan dari rumus:
=

∑ − ∑ ∑

=
∑ − ∑
F = Nilai yang diramalkan

a = Konstanta (Intercept)
b = Koefisien regresi (Slope)
P = Variabel yang mempengaruhi waktu (tahun, bulan, hari)
X = Variabel demand
n = Jumlah data
G. Kriteria Performance Peramalan
Ketepatan atau ketelitian dalam melakukan peramalan yang menjadi kriteria

performance suatu metode peramalan. Ketepatan atau ketelitian tersebut dapat dinyatakan
sebagai kesalahan dalam peramalan. Kesalahan yang kecil memberikan arti ketelitian
peramalan yang tinggi, dengan kata lain keakuratan hasil peramalan tinggi, begitu pula
sebaliknya. Untuk menghitung kesalahn dalam peramalan dilakukan dengan rumus:
= −
Besar kesalahan suatu peramalan dapat dihitung dengan beberapa cara, antara lain:
a. Ukuran kesalahan dengan cara statistik
∑
Mean Error (ME)
!=

∑| |
Mean Absolute Error (MAE)
"! =

Sum of Square Error (SSE)
! = $

!
Mean Of Square Error (MSE)
! =

Standard Deviation Error (SDE)
!
%! = &
−1
b. Ukuran Kesalahan Relatif

Percentage Error (PE)
! = × 100%
%
∑ !
Mean Percentage Error (MPE)

! =

∑|!|
Mean Absolute Percentage Error (MAPE)
"! =

III. PROSEDUR PRAKTIKUM

Prosedur umum yang digunakan dalam peramalan secara kuantitatif adalah:
. Definisikan tujuan peramalan.
. Pembuatan diagram pencar.
. Pilih minimal metode peramalan yang dianggap sesuai.
. Hitung parameter – parameter fungsi peramalan.
. Hitung kesalahan setiap metode peramalan.
. Pilih metode yang terbaik, yaitu yang memiliki kesalahan terkecil.
. Lakukan verifikasi peramalan.


MODUL II : RENCANA PRODUKSI AGREGAT
I. TUJUAN PRAKTIKUM
Dari praktikum ini, mahasiswa diharapkan:
1. memahami konsep rencana produksi Agregat.

2. mampu mengimplementasikan rencana produksi agregat dalam proses perencaan
produksi
II. DASAR TEORI

A. Pengertian Rencana Produksi Agregat
Perencanaan agregat secara organisasi merupakan tanggung jawab manajer operasi

dalam kegiatannya menentukan strategi untuk memenuhi perubahan permintaan, sehingga
dapat meminimalkan total ongkos dan tujuan perusahaan dapat terpenuhi.
Metode perencanaan agregat secara umum dapat dikelompokan menjadi dua strategi
yaitu:
1. Startegi tradisional Top Down, yang menggunakan konsep rata-rata atau komposit
dari produk untuk memformulasikan rencana keseluruhan. Produk komposit
kemudian didisagregasi untuk memperoleh perencanaan yang lebih rinci.
2. Strategi pendekatan Bottom Up atau disebut dengan Capacity Requirement Planning
dimana perencanaan agregat keseluruhan dievaluasi dengan memperhatikan
ketersediaan kapasitas.
Perencanaan produksi adalah menyesuaikan permintaan yang berasal dari peramalan

dengan seluruh kemampuan yang ada pada kita. Karena kemampuan yang ada pada kita.
Karena kemampuan kita yang terbatas, maka kita tidak dapat begitu saja mengikuti hasil
ramalan permintaan. Hal ini disebabkan oleh:
1. Ketidakpastian hasil peramalan itu sendiri.

2. Adanya ongkos yang timbul setiap kita mengubah level tingkat produksi atau jika kita
membuat persediaan.
3. Tipe dari perusahaan manufaktur.

Perencaaan produksi merupakan pegangan untuk merancang jadwal induk produksi,

beberapa fungsi lain perencanaan produksi yaitu:
1) Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana

strategis perusahaan.
2) Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi.
3) Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi.
4) Memonitor hasil produksi actual terhadap rencana produksi dan membuat
penyesuaian.
5) Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target produksi dan rencana
strategis.
6) Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi.
B. Tujuan Rencana Produksi Agregat

1) Mengatur strategi produksi
2) Memproduksi sesuai permintaan pada waktu yang tepat
3) Menentukan kebutuhan sumber daya yang meliputi tenaga kerja, material, fasilitas,
peralatan serta dana.
4) Menjadi langkah awal bagi aktivitas produksi yang digunakan untuk penyusunan
Jadwal Induk Produksi (JIP).
C. Hirarki produk
a. Type: kelompok beberapa produk families.
b. Product family: kelompok beberapa items.
c. Item: produk akhir individual yang dibeli (digunakan) oleh konsumen.
d. Biasanya hirarki tersebut dimulai dari product family, karena bila sebuah pabrik
membuat lebih dari satu jenis type maka operasi perusahaan itu akan menjadi sangat
kompleks.
e. Pengelompokan sejumlah item ke dalam sebuah product family dapat dilakukan

dengan teknik Group Technology (GT).

C. Strategi Perencanaan Agregat
 Level Strategy (Level Work Force Plan)
Perubahan jumlah persediaan (atau produksi rata-rata, leveled production). Pada

strategi ini digunakan tingkat jumlah tenaga kerja tetap. Jika suatu permintaan lebih dari
produksi, maka diambilkan dari persediaan. Kelebihan strategi ini adalah jumlah tenaga kerja
tetap, tidak ada lembur, tidak ada undertime. Kelemahannya adalah diperlukan tambahan
modal untuk persediaan.
 Chase strategy (Zero-Inventory Plan)
Pengubahan jumlah tenaga kerja untuk memenuhi target produksi per periode. Jika
tingkat produksi rendah dapat dilakukan layoff tenaga kerja (melakukan pengurangan tenaga
kerja) dan sebaliknya, jika tingkat produksi tinggi dapat dilakukan hiring (penambahan
tenaga kerja). Kelemahan dari strategi ini adalah perusahaan harus mengeluarkan biaya
rekruitasi dan layoff.
 Subcontract
Subcontracting adalah suatu keputusan yang diambil oleh perusahaan untuk

meningkatkan kapasitas produksi dalam memenuhi demand dengan cara bekerja sama dengan
perusahaan lain untuk membuatkan produk.
 Mixed Plans (Mixed Strategy)
Merupakan gabungan perubahan dua atau lebih strategi murni sehingga diperoleh
perencanaan produksi fleksibel.
 Transportation Models
Metoda ini merupakan kasus khusus dari program linear yang dapat digunakan untuk
menganalisis pengaruh dari persediaan dan backorder dengan menggunakan lembur dan
subkontrak

Prosedur umum yang digunakan adalah:

1. Tentukan Waktu siklus, kapasitas produksi sesuai data dari instruktur praktikum.
2. Hitung kebutuhan resource dengan menggunakan metode Level Strategy.
3. Hitung kebutuhan resource dengan menggunakan metode Chase Strategy.
4. Hitung kebutuhan resource dengan menggunakan metode Mixed Plans Strategy.
5. Pilih metode mana yang paling optimum dan lakukan analisis.

MODUL 3 : DISAGREGASI DAN MASTER PRODUCTION SCHEDULE

I. TUJUAN PRAKTIKUM
1) Memahami konsep disagregasi dan jadwal induk produksi.

2) Dapat mengimplementasikan metode disagregasi dan jadwal induk produksi.
II. DASAR TEORI

a) Proses disagregasi
Proses diasagregasi yaitu proses merubah hasil rencana agregat menjadi jumlah yang
harus diproduksi untuk setiap produk/item, hasil dari disagregasi ini berupa jadwal induk
produksi/MPS.
Karakteristik dari perencanaan produksi biasanya tidak rinci, rencana dibuat untuk
family atau kelompok produk. Dan satuan yang digunakan dapat berbeda antara satu
perusahaan dengan perusahaan yang lain, seperti ton, gallon, waktu produksi standard, satuan
uang, dan yang lainnya. Horizon perencanaan bisa sama panjang dengan rencana bisnis
biasanya 5 tahun. Periode perencanaan biasanya bulanan. Kemudian tidak standar, tergantung
pada tipe bisnis apakah make to order atau make to stock.
Hasil dari disaggregation adalah jadwal induk profuksi dengan mempunyai spesifikasi:
1. Ukuran dan pemilihan waktu dari permintaan produksi untuk item yang spesifik.
2. Urutan dari masing-masing job.
3. Alokasi jangka pendek dari sumber daya untuk masing-masiong aktifitas dan operasi.
Hasil yang diperoleh dari proses disagregasi adalah:

a. Demand tiap end item. 
b. On hand tiap end item. 
c. Master Production Schedule.
Metode yang digunakan dalam proses disagregasi, adalah:

Metode Heuristik. 
Metode Analitik. 

Linier Programming method.

Integer Programming method.
Family Set Up Method.
b) Langkah-langkah dalam melakukan disagregasi:

1) Siapkan data pendukung untuk diasagregasi.
2) Buatlah tabel untuk disagregasi:
Family Item I ij,t-1 r ij,t S ij I ij,t d ij,t I ij,t <S ij h ij h ij x r ij
T*j q* ij m ij r ij x m ij q* ij x m ij q* ij (adj) q* ij (adj)xmij I ij,t (adj) I ij,t (adj)xmij
3) Menentukan Inventory It-1
untuk inventory 1
Iij,t-1=(Inventori awal x proporsi)/faktor konversi
sedangkan untuk periode berikutnya
Iij,t-1=Iij,t-1(adj) x mij
4) Menentukan forecast tiap item.
rij,t=Forecast demand tiap item dari RPA
5) Menentukan Safety Stok.
Sijt=0
6) Penentuan demand periode t.
Iij,t= Iij,t-1-rij,t - Sijt
dij,t=abs(Iij,t)
7) Menentukan keputusan untuk produksi.
Iij,t< Sijt berarti v =”berarti harus diproduksi.” Kalo Iij,t bernilai “-“. Tanda x=”produk
tidak diproduksi” kalo benilai positif.

8) Penentuan waktu antar produksi optimal untuk tiap family yang dibuat.
Kj= harga setup
hij=holding cost
+,
T*j=*∑-
., ./.,
9) Menghitung ukuran produksi dalam satuan agregat.
q*ij=max{(T*j x rij,t), dit,t}
mij= factor konversi
10) Pengecekan apakah q*ij=P, jika tidak lakukan adjustment.
012,4 6 789: ;∗12 6 =12

∑ />?@>?
q*ij(adj)= q*ij+
Iij,t(adj)= Iij,t-1+ q*ij(adj)- rij,t
c) Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule)
Master production schedule atau jadwal induk produksi adalah suatu set perencanaan yang
mengidentifikasi kuantitas dari item tertentu yang dapat dan akan dibuat oleh suatu
perusahaan manufaktur (dalam satuan waktu). Adapun fungsinya adalah:
1) Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item MPS.

2) Memberikan input dasar bagi sistem MRP.
3) Menjadi dasar bagi penentuan kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, jam mesin, dan
lain-lain) melalui Rough Cut Capacity Planning (RCCP).
4) Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman (Delivery Promises) pada konsumen.
Sedangkan untuk tujuan dari MPS :
1) memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen (customer service level).

2) efisiensi penggunaan sumber daya produksi.

3) mencapai target tingkat produksi.
Istilah yang sering digunakan :
Time Bucket : pembagian planning periode yang digunakan dalam MPS/MRP.
Time Phase Plan : penyajian plan, dimana semua (demand, order, inventory) disajikan
dalam time bucket.
Time Fences : batas waktu penyesuaian pesanan yang terdiri dari beberapa zona,
dimana setiap zonanya mempunyai aturan yang berbeda.
Time Fences terdiri dari :
Demand Time Fences (DTF), adalah batas dimana demand tidak bisa lagi untuk diubah.
dengan karakteristik : panjangnya=lead time, PAB dihitung dari actual demand dan
perubahan demand tidak dilayani.
Planning Time Fences (PTF), adalah batas dimana demand masih memungkinkan untuk
berubah jika material dan kapasitas tersedia. dengan karakteristik : panjangnya =
kumulatif lead time dan didaerah ini demand boleh berubah, perubahan masih
dilayani selama material dan kapasitas tersedia.
planning Horizon : jangka waktu perencanaan yang dipakai. dimanapanjang planning horizon
adalah kumulatif lead time ditambah beberapa saat untuk melihat hasilnya.
inventory status adalah:
1) Catatan status persediaan menggambarkan keadaan masing-masing item yang ada

didalam persediaan, baik yang ada di tangan (On-Hand) maupun yang sedang dipesan
(On-Order).
2) Catatan-catatan transaksi yang terjadi seperti penerimaan dan pengeluaran komponen-
komponen yang rusak dan lain-lain.
3) Catatan yang mnegandung informasi tentang waktu ancang-ancang ukuran lot, daftar
pemasok dan lain-lain.

Adapun tujuan dari inventory status adalah memenuhi target tingkat pelayanan
terhadap konsumen (customer service level), efisiensi penggunaan sumber daya produksi dan
mencapai target produksi.
Kriteria dasar dari item dalam MPS adalah: jenis item tidak terlalu banyak, dapat
diramalkan kebutuhannya, mempunyai bom sehingga dapat ditentukan kebutuhan komponen
dan materialnya, dapat diperhitungkan dalam menentukan kebutuhan kapasitas, menyatakan
konfigurasi produk yang dapat dikirim (produk akhir tertentu atau komponen berlevel tinggi
dari produk akhir tertentu).
Dalam MPS terdapat tiga jenis order, yaitu:
Palnned Order : merupakan order yang rencananya akan direaleased dan dibuat
setelah mempertimbangkan demand-supply.
Firm Planned Order : merupakan order yang direncanakan akan dibuat di perusahaan ini
tapi belum direalisir (masih diperkirakan).
Orders : merupakan order yang sudah dibuat dan diperkirakan

dibuat/dikerjakan/dibuat purchase order/dibuatkan surat perijinan.
Dalam penampilannya format MPS terdiri dari :
Periode : digunakan sebagai jangka waktu perencanaan.
Ramalan kebutuhan (forecast) : informasi datang dari bagian pemasaran, berupa estimasi
terhadap kunatitas end item yang akan terjual pada setiap periode.
Permintaan konsumen (Actual Demand) : berupa permintaan konsumen yang sudah diterima
sehingga statusnya pasti.
Proyeksi persediaan (onhand/PAB) : digunakan untuk merencanakan jumlah yang harus

diproduksi.
Jumlah yang bisa dijanjikan (Available to Promise / ATP) : merupakan alat yang digunakan
untuk menjanjikan jumlah yang bisa dipesan konsumen, merupakan bagian dari
persediaan yang belum dijanjikan, digunakan oleh bagian pemasaran untuk membuat
janji penjualan dimasa yang akan datang.

Jadwal produksi (Master Schedule) : berupa keputusan tentang kuantitas yang akan
diproduksi dan saat diproduksi itu memasuki stok. Ditentukan dengan
memperhatikan ketersediaan material dan kapasitas.
Description : Safety Stok :
Order Quantity : DTF :
PTF :
Periode Past Due 1 2 3 4 5 6 7
Forecast
Actual Demand
PAB
ATP
Master Schedule
Planned Orders
Cara pengisian format MPS :
Forecast merupakan hasil peramalan dikalikan proporsi dibagi factor konversi.
Master Schedule diambil dari hasil diasagregasi, yaitu A>?

∗
BC .
PAB: Daerah DTF "D = "D + − "EFGH %B
Daerah PTF "D = "D + − IJ"%; LMENFO
Setelah PTF "D = "D + − LMENF
ATP : Daerah DTF

"P = "DQRS + − "EFGH %B N

HG N
HGT
"P = "P + − "EFGH %B N

HG N
HGT
Daerah PTF
"P = "P + − "EFGH %

B N
HG N
HGT
Setelah PTF "P = "P +
Planned Order : ada apabila nilai PAB negatif atau kurang dari safety stock dan besarnya
akan tergantung pada order quantity.

1) Siapkan data pendukung dari instruktur.
2) Tentukan data forecast dari hasil peramalan.
3) Hitung forecast untuk tiap item.
Forecast Forecast Demand

Periode RPA
Demand Astute Scorpion Terminator Emperor
4) Buat proses disagregasi

5) Tentukan jadwal induk produksi untuk setiap item.

MODUL 4 : MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
I. TUJUAN PRAKTIKUM

1) Memahami konsep dari Material Requirement Planning.

2) Mampu membuat dan mengimplementasikan konsep Material equirement Planning
II. DASAR TEORI

a) Pengertian Material Requirements Planning (MRP)
Menurut Gasperz (2004), Material Requirement Planning (MRP) adalah metode

penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned orders, kemudian
diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan persediaan kapasitas dan keseimbangan
menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas. Sistem MRP mengkoordinasikan
pemasaran, manufacturing, pembelian, rekayasa melalui pengadopsian rencana produksi serta
melalui penggunaan satu data base terintegrasi guna merencanakan, dan memperbaharui
aktivitas dalam sistem industri modern secara keseluruhan.
b) Langkah Utama Sistem Material Requirements Planning (MRP)
Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang selanjutnya keempat langkah ini
harus ditetapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada setiap item. Prosedur ini
dapat dilakukan secara manual bila jumlah item yang terlibat dalam produksi relatif sedikit.
Suatu program diperlukan bila jumlah item sangat banyak. Langkah-langkah tersebut adalah
sebagai berikut (Baroto, 2002).
1. Netting
Merupakan suatu proses perhitungan kebutuhan bersih yang biasanya merupakan
selisih antara kebutuhan kotor dengan persediaan di tangan dan yang sedang diproses
(dipesan).
2. Lotting
Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk
setiap item secara individual berdasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah
dilakukan. Beberapa teknik diarahkan untuk menyeimbangkan ongkos set up dan ongkos
simpan. Ada juga teknik yang sederhana yang memakai jumlah pemesanan tetap atau periode
pemesanan tetap.
3. Off Setting
Merupakan salah satu langkah pada MRP untuk menentukan saat yang tepat untuk
rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan didapat dengan
cara menggabungkan saat awal tersedianya lot size yang diinginkan dengan besarnya waktu

ancang. Waktu ancang ini sama dengan besarnya waktu saat barang mulai dipesan atau
diproduksi sampai barang tersebut siap untuk dipakai.
4. Explosion
Yaitu proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah didasarkan
atas rencana pesanan. Dalam proses explosion ini, data mengenai struktur produk sangat
memegang peranan, karena atas dasar struktur produk inilah proses explosion akan berjalan
dan dapat menentukan ke arah komponen mana yang harus diexplosion.
c) Istilah-istilah yang Digunakan Material Requirement Planning (MRP)
Sebelum memasuki lebih lanjut mengenai perencanaan kebutuhan material, terlebih

dahulu menjelaskan tentang pengertian dari tabel untuk perhitungan MRP. Berikut ini
dijelaskan tentang istilah-istilah yang biasa digunakan, yaitu: (Gasperz, 2004)
1. Gross Requirement (GR, kebutuhan kasar)
Adalah total dari semua kebutuhan, termasuk kebutuhan yang diantisipasi untuk
setiap periode waktu. Berdasarkan pengertian tersebut gross requirement merupakan bagian
dari keseluruhan jumlah item (komponen) yang diperlukan pada suatu periode.
2. Schedule Receipts (SR, penerimaan yang dijadwalkan)
Merupakan jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan
pesanan yang dibuat.
3. Begin Inventory (BI, inventori awal)
Merupakan jumlah inventori di awal periode.
4. Net Requirement (NR, kebutuhan bersih)
Merupakan jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi dalam
periode bersangkutan.
5. Planned Order Receipt (PORt, penerimaan pemesanan yang direncanakan)
Adalah jumlah item yamg diterima atau diproduksi oleh perusahaan manufaktur pada
periode waktu terakhir.
6. Planned Ending Inventory (PEI, rencana persediaan akhir periode)
Merupakan suatu perencanaan terhadap persediaan pada akhir periode.
7. Planned Order Releases (PORel, pelepasan pemesanan yang direncanakan)
Adalah jumlah item yang direncanakan untuk dipesan agar memenuhi perencanaan
pada masa yang akan datang atau order produksi yang dapat dilepas untuk dimanufaktur.
8. Lead Time

Adalah waktu tenggang yang diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang
sejak saat pesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).
9. Lot Size (ukuran lot)
Merupakan kuantitas pesanan dari item yang memberitahukan MRP berapa banyak
kuantitas yang dipesan, serta lot sizing apa yang dipakai.
10. Safety Stock (stok pengaman)
Merupakan stok pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi
fluktuasi dalam permintaan (demand) dan penawaran MRP untuk mempertahankan tingkat
stok pada semua periode waktu.
d) Tujuan Material Requirement Planning (MRP)
Tujuan MRP (Material Requirements Planning) yaitu sebagai berikut:

1. Meminimalkan persediaan. MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen
diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi.
2. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. MRP mengidentifikasi
banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan waktunya.
3. Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen
terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih nyata.
4. MRP mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan
waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan jadwal induk
produksi.
Agar MRP dapat dibuat dengan baik, MRP memerlukan beberapa input utama yang
harus terpenuhi. Input utama itu merupakan komponen dasar MRP yang terdiri dari :
1. Master Production Schedule (MPS)
Merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir (end item) apa yang
direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu
kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan diproduksi. MPS disusun berkaitan dengan
pemasaran, rencana distribusi, perencanaan produksi, dan perencanaan kapasitas.
2. Bill of Material (BOM)
Meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran,
dan pembuatan produk akhir. BOM (Bill of Material) dibuat untuk menentukan barang mana
yang harus dibeli dan barang mana yang harus dibuat.

3. Struktur Produk
Merupakan gambaran tentang langkah-langkah atau proses pembuatan produk, mulai
dari bahan baku hingga produk akhir.
4. Catatan Persediaan
Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data persediaan yang up to date untuk
setiap komponen barang. Data ini harus menyediakan informasi yang akurat tentang
ketersediaan komponen dan seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi maupun
yang sedang direncanakan.
e) Rumus Dalam Material Requirement Planning (MRP)
Faktor-faktor yang membentuk dalam MRP dan rumus-rumus yang dipakai adalah
sebagai berikut.
1. Heading
Bagian ini terdiri dari part number, part name, lot size, level, dan lead time.
2. Time Periode
Merupakan periode perencanaan bisa dalam kurun waktu harian, mingguan, dan lain-lain.
3. Gross Requirement (GR)
 Untuk finish product (end item) sama dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
 Untuk item level di bawahnya sama dengan part dari releases induknya.
4. Schedule Receipt (SR)
Material yang sudah dipesan dan akan diterima pada periode tertentu.
5. Begin Inventory (BI)
Jumlah persediaan di awal periode.
DU = DU − VW + W
Dimana : BIt = Begin Inventory pada waktu (t).
GRt = Gross Requirement untuk waktu (t).
SRt = Schedule Receipt dalam waktu (t).
Jika Begin Inventory BI memberikan hasil negatif, maka BI =0.
6. Net Requirement (NR)
Jumlah aktual yang diinginkan untuk diterima atau diproduksi
dalam periode yang bersangkutan.

7. Planned Order Receipt (PORt)
Jumlah item yang diterima atau diproduksi oleh periode waktu terakhir.
PORt = NRt , untuk NRt > 0
= 0 , untuk NRt ≤ 0
W = VW − W − DU
8. Planned Ending Inventory (PEI)
Merupakan fungsi dari NR dan GR.
!U = XW + W + !U − VW
9. Planned Order Release (PORel)
Planned order release dipengaruhi oleh lead time.

XWH = XWF + Y

1) Tentukan jenis produk untuk dibuat MRP.
2) Buat Assembly Process Chart (APC) untuk mengetahui proses dan kebutuhan bagian-
bagian dari produk.
3) Buat Struktur Produk untuk mengetahui level tiap bagaian produk.
4) Buat Bill Of Material.
5) Buatlah MRP untuk kebutuhan semua bagian produk yang akan diprosuksi
disesuaikan dengan jumlah dari Master Schedulling.
6) Lakukan analisis terhadap hasil perhitungan dari MRP.

MODUL 5 : LINE BALANCING
I. TUJUAN PRAKTIKUM
1) Mampu memahami konsep tentang Line Balancing

2) Mampu membuat dan mengimplementasikan konsep Line Balancing
II. DASAR TEORI

a) Definisi Line Balancing

Menurut Gaspersz (2004), line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-

elemen tugas dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya
work station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat
output tertentu. Dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang
dispesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.
Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan pekerjaan lainnya
digambarkan dalam suatu diagram yang disebut precedence diagram atau diagram
pendahuluan. Dalam suatu perusahaan yang memiliki tipe produksi massal, yang melibatkan
sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi memegang peranan yang
penting dalam membuat penjadwalan produksi (production schedule) terutama dalam
masalah pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja yang harus dilakukan.
Keseimbangan lini sangat penting karena akan menentukan aspek-aspek lain dalam sistem
produksi dalam jangka waktu yang cukup lama. Beberapa aspek yang terpengaruh antara lain
biaya, keuntungan, tenaga kerja, peralatan, dan sebagainya. Keseimbangan lini ini digunakan
untuk mendapatkan lintasan perakitan yang memenuhi tingkat produksi tertentu. Demikian
penyeimbangan lini harus dilakukan dengan metode yang tepat sehingga menghasilkan
keluaran berupa keseimbangan lini yang terbaik. Tujuan akhir pada line balancing adalah
memaksimasi kecepatan di tiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di
tiap stasiun (Kusuma, 1999).
b) Langkah Pemecahan Line Balancing
Menurut Gaspersz (2004), terdapat sejumlah langkah pemecahan masalah line balancing.
Berikut ini merupakan langkah-langkah pemecahan masalah adalah sebagai berikut.
a. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.
b. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.
c. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap tugas itu.
d. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.
e. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.
f. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya: waktu diantara penyelesaian produk
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang diinginkan dalam batas toleransi dari
waktu (batas waktu yang yang diijinkan).

g. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.

h. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stasion) yang dibutuhkan untuk
memproduksi output yang diinginkan.
i. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.
j. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaiki proses terus-menerus (continous process
improvement).
Line balancing biasanya dilakukan untuk meminimumkan ketidakseimbangan diantara
mesin-mesin atau personel agar memenuhi output yang diinginkan dari assembly line itu.
Menyelesaikan masalah line balancing, manajemen industri harus dapat mengetahui tentang
metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personel yang digunakan dalam proses
kerja.
c) Istilah-Istilah Line Balancing
Ada beberapa istilah yang lazim digunakan dalam line balancing. Berikut adalah istilah-
istilah yang dimaksud (Baroto, 2002):
1. Precedence diagram
Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan
metode keseimbangan lintasan. Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran secara
grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang
tujuannya untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di
dalamnya, adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah sebagai berikut:
a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah
identifikasi asli dari suatu proses operasi.
b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Hal ini operasi
yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada ujung
anak panah.
c. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk
menyelesaikan setiap proses operasi.
2. Assemble Product
Assemble Product adalah produk yang melewati urutan work station dimana, setiap
work station memberkan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada perakitan
akhir.
3. Waktu menunggu (Idle Time)

Dimana operator atau pekerja menunggu untuk melakukan proses kerja ataupun
kegiatan operasi yang selanjutnya akan dikerjakan. Selisih atau perbedaan antara Cycle time
(CT) dan Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi Stasiun Time (ST).
>
UBH PZ = [N − $ [Z

>\
Keterangan: n = Jumlah stasiun kerja.

Ws = Waktu stasiun kerja terbesar.
Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja.
I = 1,2,3,…,n.
4. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)
Balance delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari
waktu mengganggur sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang
] − ∑ F>
sempurna diantara stasiun-stasiun kerja. Balance delay dapat dirumuskan sebagai berikut:
%= × 100%
F>
Keterangan: D = Balance delay (%)
C = Waktu Siklus
∑ F>
n = Jumlah stasiun kerja
= Jumlah semua waktu operasi
F> = Waktu Operasi
5. Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja (Wi) dan
waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat dirumuskan sebagai
[>
berikut:
!^ZNZNZ NFNZG _MC = × 100%

[`
6. Line efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus
dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi jumlah stasiun kerja.
Line efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:
∑a>\ P>
YZ !^^ZEZET = × 100%
b ]P
Keterangan: STi =Waktu stasiun kerja dari ke-i
k = Jumlah stasiun kerja.
CT = Waktu siklus.

7. Work Station merupakan tempat pada lini perakitan dimana proses perakitan dilakukan.
Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat
ditetapkan dengan rumus:
∑a>\ F>
b>Q =
]
Keterangan: F> = Waktu operasi (elemen).
C = Waktu siklus stasiun kerja.
b>Q = Jumlah stasiun kerja minimal.
8. Smoothes index (SI) adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif dari
penyeimbangan lini perakitan tertentu.
U = c$PZda` − PZ
>\
Keterangan: STmaks = Maksimum waktu di stasiun

Sti = Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i.
d) Metode Line Balancing dalam Perakitan
Menurut Purnomo (2004), metode penyeimbangan lini perakitan lintasan diuraikan menjadi
beberapa metode. Berikut ini merupakan metode-metode yang digunakan dalam
keseimbangan lintasan, antara lain adalah sebagai berikut.
1. Metode kilbridge-Wester Heuristic.
2. Metode Hegelson-Birnie
3. Metode Moodie Young
4. Metode Immediate Updater First-Fit Heuristic.
5. Metode Rank and Assign Heuristic.
Metode-metode yang telah dikembangkan terbatas hanya pada penjelasan dari kedua metode
akan menjadi bagian dalam memecahkan permasalahan untuk membuat lini keseimbangan
yang baik. Kedua metode tersebut adalah metode Kilbridge-Wester dan Metode Hegelson-
Birnie atau RPW (Ranked Positional Weight). Berikut ini merupakan penjelasan langkah-
langkah dalam metode RPW (Ranked Positional Weight) (Baroto, 2002).
a. Buat precedence diagram untuk tiap proses.

b. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan dengan waktu
operasi untuk waktu pengerjaaan yang terpanjang dari mulai operasi permulaan hingga
sisa operasi sesudahnya.
c. Membuat rangking tiap elemen pekerjaan berdasarkan bobot posisi di langkah 2.
Pengerjaan yang memilki bobot terbesar diletakkan pada rangking pertama.
d. Tentukan waktu siklus.
e. Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan ke stasiun kerja. Jika masih layak
(waktu stasiun < CT), alokasikan operasi dengan bobot tertinggi berikutnya, namun
alokasi ini tidak boleh membuat waktu stasiun > CT.
f. Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT, maka sisa waktu ini (CT-
ST) dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot paling besar dan
penambahannya tidak membuat ST > CT.
g. Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST > CT sudah tidak ada, maka
kembali ke langkah ke-5.
Metode kilbridge-wester heuristic dikembangkan oleh sesuai dengan namanya, yaitu

kilbridge dan wester. Adapun Langkah- langkah dalam pengerjaan metode kilbridge adalah
sebagai berikut (Purnomo, 2004).
a. Buat precedence diagram dari precedence data yang ada, berilah tanda daerah-daerah yang
memuat elemen-elemen kerja yang tidak saling bergantung.
b. Tentukan waktu siklus dengan cara mencoba-coba (trial) faktor dari total elemen kerja
yang ada.
c. Mendistribusikan elemen kerja pada setiap stasiun kerja dengan aturan bahwa total waktu
elemen kerja yang terdistribusikan pada sebuah stasiun kerja tidak boleh melebihi waktu
siklus yang ditetapkan.
d. Keluarkan elemen kerja yang telah didistribusikan pada stasiun kerja dan mengulangi 3
langkah sampai semua elemen kerja yang ada terdistribusikan ke stasiun kerja.

1) Tentukan lintasan perakitan dan hitung jumlah workstationnya.
2) Gambarkan Precedence Diagram proses perakitan produk.
3) Hitung Line Balancing menggunakan metode kilbridge-Wester Heuristic.
4) Hitung Line Balancing menggunakan metode Metode Hegelson-Birnie

5) Lakukan analisis dari kedua metode tersebut dan bandingkan.

MODUL 6
VALUE STREAM MAPPING DAN KANBAN
I. TUJUAN PRAKTIKUM
1) Mampu memahami konsep Value Stream Mapping dan Konsep Kanban

2) Mampu membuat dan mengimplementasikan konsep VSM dan Kanban
II. DASAR TEORI

A. Value Stream Mapping
a) Definisi Value Stream Mapping
APICS Dictionary (2005) mendefinisikan value stream sebagai proses- proses untuk
membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk (barang dan/atau jasa) ke pasar. Untuk
proses pembuatan barang (good), value stream mencakup pemasok bahan baku, manufaktur
dan perakitan barang, dan jaringan pendistribusian kepada pengguna dari barang itu. Untuk

proses jasa (service), value stream terdiri dari pemasok, personel pendukung dan teknologi,
produsen jasa, dan saluran-saluran distribusi dari jasa itu. Suatu value stream dapat
dikendalikan oleh satu bisnis tunggal atau jaringan dari beberapa bisnis.
Value Stream Mapping adalah suatu metoda yang digunakan untuk memetakan alur
produksi dan alur informasi untuk memproduksikan suatu produk. Semua aktivitas, semua
informasi di petakan dalam sebuah gambar yang sederhana tetapi sangat informatif , mulai
dari supplier, input, proses, output dan customer, dimana ini adalah salah satu alat strategic
level untuk penerapan Lean dalam perusahaan.
b) Tujuan Value Stream Mapping
Value Stream Mapping selain digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan, juga

digunakan untuk menyusun action plan untuk mengintegrasikan teknik-teknik Lean dalam
mewujudkan Lean Manufacturing. Value Stream Mapping juga digunakan untuk membangun
‘sense of urgency’ diantara anggota organisasi mengenai pentingnya implementasi Lean serta
merupakan alat komunikasi untuk memperlancar implementasi Lean Manufacturing.
VSM digunakan untuk menemukan waste dalam penggambaran value stream
tersebut, apabila waste sudah ditemukan maka waste tersebut harus dieliminasi. Tujuan dari
VSM adalah untuk proses improvement dalam sebuah sistem.
c) Langkah-langkah Membuat Value Stream Mapping

1. Identifikasi Famili Produk

Tujuan dari identifikasi ini adalah agar proses mapping fokus pada produk yang memiliki
proses yang kurang bagus dan menyederhanakannya sehingga usaha untuk proses
mengumpulkan data lebih mudah dan cepat.
2. Kembangkan VSM untuk Kondisi Aktual
Setelah Anda membuat mapping produk, tugas selanjutnya adalah untuk membuat VSM
kondisi aktual. Lakukan pembuatan draft VSM dan pastikan dengan melakukan diskusi
kembali dengan key person dan lihat, proses mana saja yang perlu dilakukan tindak lanjut
lebih.
3. Menentukan Pemetaan yang Ideal untuk Masa Depan (Future State)
setelah mengidentifikasi current state, Anda bisa memikirkan apa saja yang harus
dipertimbangkan dalam membuat future state, sebelum kesana perlu dipahami bahwa future
state merupakan kondisi ideal yang ingin dicapai oleh sistem dalam melakukan prosesnya,
improvement.
4. Develop Improvement dari Current ke Future State
Setelah anda membuat future state, maka langkah selanjutnya adalah bagaimana anda dan tim
membuat sebuah langkah atau program untuk mengubah current menjadi future.
B. Kanban
a) Definisi Kanban
Kanban dalam bahasa jepang berarti tanda atau kartu perintah. Kanban adalah salah
satu alat penting untuk produksi just in time, yang mana menyediakan part yang tepat pada
waktu yang tepat dan dengan jumlah yang tepat pula. (Jacobs, 2009)
Ide mengenai sistem kanban pada awalnya berasal dari supermarket. Konsumen pada
dasarnya memilih barang yang mereka inginkan, kalaupun perlu, sejumlah yang diinginkan.
Para pemasok mengatur dan menyusun barang untuk memberi kemudahan bagi konsumen
untuk memilih.
Kanban adalah suatu kartu yang digunakan untuk mencapai produksi JIT. Kanban
berupa suatu kartu yang biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat persegi
panjang. Kartu-kartu ini digunakan untuk pengendalian produksi work in process dan aliran
persediaan. Sistem Kanban mengijinkan suatu perusahaan dapat menggunakan produksi just

in time dan sistem order yang mengakibatkan mereka dapat meminimasi persediaan dengan
tetap memenuhi kebutuhan pelanggan.
b) Tujuan Sistem Kanban
Penerapan sistem kanban yang dikembangkan oleh Taichi Ohno, seorang vice
president Toyota, untuk mencapai tujuan-tujuan yang mencakup:
1. Mereduksi biaya dengan menghilangkan pemborosan (waste / scrap)
2. Mencoba untuk menciptakan tempat kerja yang dapat merespon secara cepat terhadap
adanya perubahan
3. Mendukung metode-metode untuk mencapai dan memastikan pengendalian kualitas
4. Merancang tempat kerja berdasarkan rasa kemanusiaan, kepercayaan dan dukungan, dan
membiarkan para pekerja mencapai potensi maksimalnya.
c) Peraturan Kanban
Beberapa peraturan yang digunakan untuk mencapai sasaran JIT kanban, ada
beberapa peraturan yang perlu diperhatikan antara lain :
1. Proses berikutnya harus mengambil produk yang diperlukan dari proses terdahulu dalam
jumlah yang diperlukan pada saat yang diperlukan.
2. Proses terdahulu harus menghasilkan produk sesuai dengan jumlah yang diambil oleh
proses berikutnya.
3. Produk cacat tak boleh diserahkan pada proses berikutnya.
4. Jumlah kanban harus sesedikit mungkin karena jumlah kanban menyatakan suatu sediaan
maksimum material.
5. Kanban harus digunakan untuk menyesuaikan diri terhadap fluktuasi kecil dalam
permintaan.
d) Tipe-Tipe Kanban
Ada beberapa jenis kanban utama yang perlu diketahui, antara lain :
1. Kanban Pengambilan ( conveyance kanban / C-kanban )

Pengertian kanban pengambilan sering disebut conveyance kanban atau withdrawal

kanban adalah suatu otorisasi untuk memindahkan suatu kontainer dari outbound buffer
stasiun upstream (sebelumnya) ke inbound buffer stasiun downstream (berikuntnya). Tidak
ada kontainer yang dapat diambil dari outbound buffer kecuali kartu C-kanban. Prosedur
yang digunakan dalam sistem kanban satu kartu dengan hanya menggunakan C-kanban
adalah sebagai berikut :
 Tahap 1: Bila operator stasiun downstrem melakukan akses terhadap full

container, maka C-kanban dilepas dan diletakan pada pos kanban.
 Tahap 2: Material handler membaca C-kanban dan membawanya ke stasiun
upstream.
 Tahap 3: Material handler meletakan C-kanban ke full container berada (yang
berada di outbound buffer) dan membawanya ke stasiun downstream kembali.
 Tahap 4: Setiap kali stasiun downstream mengosongkan kontainer, maka material
handler akan mengambil empty container ke stasiun upstream.
(sering kali tahap 2 & 4 digabungkan hanya dalam 1 kali perjalanan).
%
Untuk menghitung jumlah kartu C-kanban digunakan rumus :
b] =
]
Dimana :
KC : Jumlah C-kanban
D : Permintaan / hari ( unit )
Q : Kapasitas kontainer ( unit )
2. Kanban Perintah produksi ( Production-kanban / P-kanban )
Adapun pengertian kanban perintah produksi atau produksi kanban digunakan sebagai
otorisasi untuk memproduksi komponen-komponen atau rakitan-rakitan. Dalam sistem yang
menggunakan kartu ini, tidak ada produksi yang diijinkan tanpa adanya P-kanban. Suatu
sistem yang menggunakan C-kanban maupun P-kanban disebut sebagai sistem tarik 2 kartu (
two-card pull system ). Prosedur dari sistem tarik 2 kartu ini adalah sebagai berikut :
 Tahap 1 : Bila operator pada stasiun downstream melakukan akses terhadap full
container, maka C-kanban dilepas dan diletakan pada pos kanban.

 Tahap 2 : Material Handler mengambil C-kanban dan empty container ke stasiun

upstream.
 Tahap 3 : Material Handler melepaskan P-kanban dari full container pada stasiun
upstream dan meletakannya pada pos kanban, lalu menempelkan C-kanban pada full
container.
 Tahap 4 : Material Handler meninggalkan empty container pada stasiun upstream dan
mengambil full container untuk dibawa ke stasiun downstrean.
 Tahap 5 : P-kanban dalam pos kanban merupakan otorisasi pada stasiun upstream
untuk memproduksi material. Operator mengambil P-kanban dari pos kanban dan
menempelkannya pada empty container.
 Tahap 6 : Stasiun Upstream memproduksi material sesuai dengan kapasitas satu
container.
Dari kedua sistem kanban yang telah dibahas diatas memberikan pengendalian yang
ketat terhadap persediaan. Tidak ada kontainer yang dapat dipindahkan atau diisi tanpa
adanya C-kanban atau P-kanban, yaitu tanpa adanya otorisasi. Karena kontainer berukuran
standar digunakan disetiap buffer, maka ukuran dari batch yang dipindahkan dan diproduksi
sesuai dengan kapasitas kontainer (Q).
Seperti pada jumlah kartu C-kanban membatasi jumlah maksimum full container di
inbound buffer, jumlah kartu P-kanban membatasi jumlah maksimum full container di
%
outbound buffer. Jumlah kartu P-kanban dihitung dengan menggunakan rumus :
b =
e
Dimana:
KP : Jumlah P-Kanban
D : Permintaan / hari ( unit )
Q : Kapasitas Kontainer ( unit )
3. Kanban Pemasok ( Kanban Subkontraktor )
Ada beberapa jenis kanban lain yang juga bisa diterapkan ditempat kerja, namun jenis
kanban ini membutuhkan kondisi tertentu untuk bisa diterapkan. Dari keterangan diatas dapat
dijelaskan bahwa penerapan sistem kanban harus disesuaikan dengan kondisi dari tempat
kerja yang akan diterapkan dengan sistem kanban. Adapun jenis – jenis kanban yang lainnya
antara lain :
1. Kanban Ekspres

Kanban ini hanya dikeluarkan bila terjadi kekurangan suku cadang dan pada kondisi yang
luar biasa dan harus dikumpulkan segera setelah digunakan.
2. Kanban Darurat
Kanban ini dikeluarkan untuk sementara waktu bila beberapa persediaan diperlukan untuk
memperbaiki unit yang cacat, kerusakan mesin sisipan atau tambahan mendadak dalam
operasiakhir pekan. Kanban ini juga berbentuk Kanban Produksi atau Kanban Pengambilan.
3. Kanban Pesanan Pekerjaan
Kanban ini hanya disiapkan untuk suatu lini produksi pesanan pekerjaan dan dikeluarkan
untuk tiap pesanan –pekerjaan,bukan pada lini untuk produk yang dihasilkan berulang-ulang.
4. Kanban Terusan
Suatu Kanban yang digunakan pada dua proses atau lebih yang saling berhubungan dengan
sangat erat sehingga dapat dianggap sebagai satu proses tunggal. Akibatnya hanya suatu
lembaran Kanban biasa yang digunakan untuk kedua proses tersebut. Kanban ini dapat
digunakan dalam lini pengerjaan mesin dimana tiap produk dapat disampaikan dengan segera
ke lini berikunya oleh peluncur, atau konveyor satu persatu, seperti penyepuhan
listrik,penggosokan atau pengecatan.

1) Tentukan lintasan perakitan dan hitung jumlah workstationnya.
2) Buatlah Curent State Value Stream Mapping.
3) Identifikasi Waste.
4) Lakukan usulan perbaikan.
5) Buatlah Future State Value Stream Mapping.
6) Tentukan jumlah dan design kanban yang akan digunakan dari hasil Future State
Value Stream Mapping.
7) Lakukan Analisis.

Modul Praktikum P3 Edit

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Praktikum P3 Edit

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN

Nama Praktikan : _______________________

Jl. Cikutra 204a Bandung 40125

Dr. Didit Damur Rochman S.T., M.T.

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 1

Bandung, Januari 2017

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 2

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 3

b. Apabila lebih dari 15 menit, Praktikan dianggap tidak hadir.

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 4

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 5

TUGAS PENDAHULUAN MODUL 1

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 6

MODUL 1: PERAMALAN (FORECASTING)

II. LANDASAN TEORI

B. Kategori Utama Dari Peramalan

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 7

2. Peramalan kualitatif lebih cenderung bersifat subjektif, peramalan tersebut cenderung

Metode kuantitatif secara garis besar dapat dikelompokan menjadi 2 yaitu:

1. Peramalan Kuantitatif Sebab Akibat (Causal)

2. Peramalan Kuantitatif Deret Waktu (Time Series)

a) Pola Siklis (Cycle)

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 8

b) Pola Musiman (seasonal)

Perkataan musim menggambarkan pola penjualan yang berulang setiap periode.

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 9

C. Linier Moving Average

=  +  − 

4) Hitung komponen trend bt dengan rumus :

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 10

5) Peramalan untuk periode kedepan setelah t adalah sebagai berikut :

D. Double Exponential Smoothing Satu Parameter Dari Brown

Metode penghalusan eksponensial orde satu (single exponential smoothing)

Pemulusan Eksponensial Tunggal  =  + 1 −  

Pemulusan Eksponensial Ganda " =  + 1 −  

Pemulusan Trend =  +  − "  = 2 − "

E. Double Exponential Smoothing Dua Parameter Dari Holt

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 11

Pemulusan =  + 1 −   +

Kemudian persamaan peremajaan trend meremajakan trend, yang ditunjukkan sebagai

menambahkannya dengan taksiran trend sebelumnya dikalikan dengan (1- γ ). Jadi,

memerlukan taksiran trend dari satu periode ke periode lainnya. Kemungkinannya b1  X2 

F. Metode Regresi Linier

Metode kecenderungan dengan regresi merupakan dasar garis kecenderungan untuk

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 12

semakin baik hasil yang diperoleh.

F = Nilai yang diramalkan

G. Kriteria Performance Peramalan

Ketepatan atau ketelitian dalam melakukan peramalan yang menjadi kriteria

a. Ukuran kesalahan dengan cara statistik

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 13

b. Ukuran Kesalahan Relatif

III. PROSEDUR PRAKTIKUM

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 14

TUGAS PENDAHULUAN MODUL 2

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 15

MODUL II : RENCANA PRODUKSI AGREGAT

1. memahami konsep rencana produksi Agregat.

II. DASAR TEORI

Perencanaan agregat secara organisasi merupakan tanggung jawab manajer operasi

Perencanaan produksi adalah menyesuaikan permintaan yang berasal dari peramalan

1. Ketidakpastian hasil peramalan itu sendiri.

PRAK. PERENCANAAN & PENGENDALIAN PRODUKSI 16

= + −

Pemulusan Eksponensial Tunggal = + 1 −

Pemulusan Eksponensial Ganda " = + 1 −

Pemulusan Trend = + − " = 2 − "

Pemulusan = + 1 − +

Tj q ij m ij r ij x m ij q* ij x m ij q* ij (adj) q* ij (adj)xmij I ij,t (adj) I ij,t (adj)xmij

qij=max{(Tj x rij,t), dit,t}

012,4 6 789: ;∗12 6 =12