EFISIENSI JARAK TEMPUH MATERIAL HANDLING

PRODUK PUPUK PETROKIMIA MENGGUNAKAN

METODE DEDICATED STORAGE

MAKALAH

Oleh :
1 Aini Musoffa NIM. 161450005
2 Fandi Rahanra NIM. 161450022
3 Firliaviva Nyambe NIM. 161450023
4 Saka Widrata Bhakti NIM. 161450060

KEMENTERIAN ENERGI DAN SUMBER DAYA MINERAL

BADAN PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA ESDM
POLITEKNIK ENERGI DAN MINERAL AKAMIGAS
PEM AKAMIGAS

Cepu, November 2019

 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan Rahmat, Hidayah
dam Karunia-Nya kepada penulis sehingga penyusunan makalah dapat
terselesaikan dengan baik tanpa kendala. Makalah ini disusun sebagai salah satu
syarat kurikulum pada program Diploma IV di Bidang Minat Pemasaran dan Niaga,
Program Studi Logistik Minyak dan Gas, Politeknik Energi dan Mineral Akamigas,
Cepu.
Penulis menyadari dalam penyusunan makalah ini tidak akan selesai tanpa
bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Karena itu pada kesempatan ini
perkenankan penulis mengucapkan terimakasih kepada :
1. Kedua orang tua yang senantiasa selalu menjadi pendukung dan motivator
2. Prof. Dr. R. Y. Perry Burhan, M.Sc., selaku Direktur Politeknik Energi
dan Mineral Akamigas Cepu
3. Ibu Andian Ari Istiningrum, S.E.,M.Com., selaku Ketua Jurusan Program
Studi Logistik Minyak dan Gas
4. Bapak Bambang Supadiyono, S.H.,M.M., selaku dosen pengampu mata
kuliah Logistik Material Minyak dan Gas yang telah memberikan
bimbingan, saran dan motivasi.
5. Herawati, S.Pi dan mas Prapto selaku admin Program Studi Logistik
Minyak dan Gas yang telah memberikan semangat dan motivasi.
6. Keluarga, saudara dan teman-teman yang selama ini telah memberikan
doa, dukungan dan perhatian.
Penulis menyadari makalah tersebut jauh dari kata sempurna. Oleh karena itu,
penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun dan dapat
menyempurnakan penulisan makalah ini.

Cepu, November 2019

Penyusun

i|PEM AKAMIGAS
 ABSTRAK

PT. ABC merupakan salah satu perusahaan petrokimia yang memproduksi

beberapa jenis produk pupuk yaitu pupuk organik dan pupuk sintetis yang masing-
masing memiliki tipe produk yang berbeda-beda. Permasalahan yang dihadapi oleh
PT. ABC adalah perusahaan tidak memiliki pengaturan mengenai tata letak produk
jadi saat ini untuk mengatur posisi penyimpanan dan penyusunan produk-produk
tersebut, akibatnya pola penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak
bergantung pada posisi gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi
lebih lama (ada proses mencari) dan terjadi penumpukan produk yang berlebihan.
Oleh karena itu perlu dilakukan perancangan ulang terhadap permasalahan yang
dihadapi oleh PT. ABC dengan penerapan metode Dedicated Storage. Metode ini
merupakan metode tata letak penyimpanan produk berdasarkan banyaknya aktivitas
keluar masuk produk di gudang dengan jarak tempuh terpendek terhadap I/O point
(throughput). Dengan adanya rancangan penyusunan penerapan Dedicated Storage
ini diharapkan produk yang akan disimpan dapat menempati lokasi yang tetap untuk
memudahkan operator dalam menyimpan dan mengambil produk sehingga aliran
produk menjadi lancar dan pemakaian area penyimpanan (space requirement)
menjadi lebih optimal. Hasil dari penerapan dedicated untuk layout usulan sebesar
14.570 m jarak ini memiliki selisih sebesar 5.944 m dari jarak kondisi exsisting
yaitu 20.514 m dengan persentasi penurunan jarak 28,97 %. Angka ini
menunjukkan total perjalanan yang diperlukan material handling untuk menyimpan
dan mengirim produk yang ada di gudang.

Keyword : Dedicated Storage, Material handling, Space Requirement, Tata Letak

ii | P E M A K A M I G A S
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ......................................................................................... i

ABSTRAK ........................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................. v
A. PENDAHULUAN .................................................................................... 1
B. LANDASAN TEORI ................................................................................ . 2
1. Tata Letak Pabrik……………………………………………………... 2
2. Gudang atau Storage...……...………………………………………… 3
3. Dedicated Storage………………………...…………………...……… 5
C. PERMASALAHAN .................................................................................. 8
D. PEMECAHAN MASALAH ..................................................................... 11
E. KESIMPULAN DAN SARAN................................................................. 17
1. Kesimpulan…...…………………………………………………...…. 17
2. Saran...…………………………………………………...…………....17
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 18

iii | P E M A K A M I G A S
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Kondisi tata Letak Produk Pupuk di PT. ABC .................................. 9

Gambar 2. Usulan Layout Setelah Penerapan Dedicated Storage……………… 15

iv | P E M A K A M I G A S
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Kebutuhan Ruang (Space Requirement) Tiap Produk ............................ 9

Tabel 2. Tabel Perhitungan Throughput Tiap Jenis Produk Pupuk……………...13
Tabel 3. Perbandingan Throughput dengan Space Requirement (T/S)................. 14
Tabel 4. Perbandingan Jarak pada Layout Existing dengan Layout Usulan ......... 17

v|PEM AKAMIGAS
A. PENDAHULUAN

Untuk dapat terus bersaing dalam situasi bisnis sekarang ini, perusahaan

dituntut selalu memiliki kemampuan yang terus berkembang dan selalu memiliki

perubahan, khususnya dalam pergudangan. Gudang atau storage pada umumnya

akan memiliki fungsi yang sangat penting didalam menjaga kelancaran operasi

produk suatu pabrik (Wingjosoebroto, 2009). Sistem pergudangan yang dikelola

dengan seefektif dan seefisien mungkin, akan memberikan hasil yang optimum

untuk meningkatkan kepuasan konsumen.

Faktor upaya untuk meningkatkan kepuasan konsumen salah satunya dengan

mutu produk yang baik, waktu pengiriman yang tepat, dan harga produk yang

murah. Salah satu cara yang dapat dilakukan agar faktor tersebut dapat terpenuhi

adalah melakukan perbaikan tata letak. Salah satu ciri tata letak yang baik yaitu

memiliki jarak pemindahan material yang minimum. Jarak pemindahan material

minimum akan memperkecil waktu penyelesaian produk dan mengurangi biaya

pemindahan material yang pada akhirnya akan mengurangi biaya produksi.

PT. ABC adalah salah satu perusahaan petrokimia yang memproduksi

beberapa jenis produk pupuk yaitu pupuk organik dan pupuk sintetis yang masing-

masing memiliki tipe produk yang berbeda-beda. Kedua pupuk tersebut

mempunyai 2 tipe produk yaitu produk karung (50 KG) dan produk kardus (30 KG).

Perusahaan tersebut memiliki luas warehouse yang sangat memadai, tetapi pada

warehouse penyimpanan pupuk yang sangat memadai ternyata perusahaan belum

mampu mengatasi masalah ketidakteraturan penumpukan produk yang ada, dimana

peletakan produk saat ini didasarkan pada posisi gudang yang kosong saja.

1|PEM AKAMIGAS
Permasalahan yang dihadapi oleh PT. ABC di warehouse adalah perusahaan tidak

memiliki pengaturan mengenai tata letak produk jadi saat ini untuk mengatur posisi

penyimpanan dan penyusunan produk-produk tersebut, akibatnya pola

penyimpanan dan penyusunan dilakukan secara acak bergantung pada posisi

gudang yang kosong. Akibatnya waktu angkut menjadi lebih lama (ada proses

mencari) dan terjadi penumpukan produk yang berlebihan.

Untuk itu perlu dilakukan penataan lokasi penyimpanan produk pada gudang

produk jadi dengan menggunakan metode Dedicated Storage. Metode Dedicated

Storage menyusun produk dengan menempatkan satu produk pada satu lokasi

penyimpanan saja. Penempatan ini didasarkan pada perbandingan aktivitas tiap

produk dengan kebutuhan ruang yang dibutuhkan produk tersebut, kemudian

didapatkan urutan produk dari yang terbesar sampai terkecil. Adapun tujuan dari

metode ini adalah untuk memberikan usulan perbaikan tata letak gudang produk

jadi yang lebih fleksibel terhadap pemindahan material di gudang, mendapatkan

rancangan tata letak gudang produk jadi yang efektif, meminimalkan jarak

transportasi pada gudang, menghemat pemindahan material dan pengaturan barang

dalam gudang produk jadi.

B. LANDASAN TEORI
1. Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah perancangan susunan fisik suatu unsur kegiatan yang

berhubungan dengan industri manufaktur (Apple, 1990). Perencanaan tata letak

mencakup desain atau konfigurasi dari bagian-bagian, pusat kerja dan peralatan

yang membentuk proses perubahan dari bahan mentah menjadi bahan jadi. Dengan

2|PEM AKAMIGAS
kata lain, merupakan pengaturan tempat sumber daya fisik yang digunakan untuk

membuat produk. Rancangan ini umumnya digambarkan sebagai lantai yaitu

susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan dan sarana lain) untuk

mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran bahan, aliran informasi

dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara ekonomis dan

aman (Apple, 1990).

Tata letak pabrik berhubungan erat dengan segala proses perancangan dan

pengaturan letak dari pada mesin, peralatan, aliran bahan, dan orang-orang yang

bekerja di masing-masing stasiun kerja yang ada. Tata letak yang baik dari segala

fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untukmembuat operasi kerja

menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum pengaturan dari pada semua fasilitas

produksi ini di rencanakan sedemikian rupa sehingga akan diperoleh minimum

transportasi dari proses pemindahan bahan, minimum gerakan balik yang tidak

perlu, minimum pemakaian area tanah, pola aliran produksi yang terbaik,

keseimbangan penggunaan are tanah yang dimiliki, keseimbangan didalam area

lintasan perakitan dan kemungkinan dan fleksibilitas untuk menghadapi

kemungkinan ekspansi dimasa mendatang (Wingjosoebroto, 2009).

2. Gudang atau Storage

Gudang merupakan tempat penyimpanan barang sementara baik berupa

bahan baku (raw materials), barang setengah jadi (goods in process) maupun

barang jadi (finished good). Menurut (Wingjosoebroto, 2009), gudang atau storage

pada umumnya akan memiliki fungsi yang cukup penting didalam menjaga

kelancaran operasi produksi suatu pabrik. Tujuan dari sistem pergudangan adalah

untuk mengurus dan menyimpan barang-barang yang siap untuk didistribusikan dan

3|PEM AKAMIGAS
disalurkan. Perancangan gudang yang baik dapat meminimalkan biaya pengadaan

dan pengoperasian sebuah gudang serta tercapainya kelancaran pada proses

pendistribusian barang dari gudang ke konsumen.

Dalam satu pabrik, macam gudang dapat dibedakan menurut karakteristik

material yang akan disimpan (Wingjosoebroto, 2009), yaitu sebagai berikut :

a. Raw material storage.

Gudang ini akan menyimpan setiap material yang dibutuhkan atau

digunakan untuk proses produksi. Lokasi dari gudang ini umumnya berada

dalam bangunan pabrik (indor). Untuk beberapa jenis bahan tertentu bisa juga

diletakkan diluar bangunan pabrik (outdor) yang hal ini akan dapat

menghemat biaya gudang karena tidak memerlukan bangunan spesial untuk

itu. Gudang ini dapat disebut juga sebagai stok room karena fungsinya

memang untuk menyimpan stok untuk kebutuhan tertentu.

b. Working process storage

Dalam industri manufakturing sering kita jumpai bahwa benda kerja

harus melalui beberapa macam operasi dalam pengerjaannnya. Prosedur ini

sering pula harus terhenti karena dari suatu operasi ke operasi berikutnya

waktu pengerjaan yang dibutuhkan tidaklah sama, sehingga untuk itu metrial

harus menunggu sampai mesin atau operaor berikutnya tersebut siap

mengerjakannya.

c. Finished good produst storage

Gudang ini biasa disebut sebagai warehouse yang fungsinya sebagai

tempat untuk menyimpan barang – barang yang telah selesai dikerjakan.

Departemen ini mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :

4|PEM AKAMIGAS
  Penerimaan produk jadi yang telah selesai dikerjakan oleh departemen
produksi.
 Penyimpanan produk jadi dengan sebaik – baiknya dan selalu siap saat
ada permintaan masuk.
 Menyelenggarakan administrasi pergudangan untuk produk jadi.

Dalam perencanaan luas area ataupun ruangan yang diperlukan untuk gudang

ini maka banyak pertimbangan yang harus dilakukan. Demikian juga banyak data

informasi mengenai material yang akan disimpan (jumlah, berat, volume, frekuensi

pemakaian, dll) harus dikumpulkan dan dianalisa sehingga pada akhirnya dapat

dicapai (Wingjosoebroto, 2009):

a. Pemakaian ruangan secara maksimal.

b. Pemakaian secara efektif dari pada waktu, tenaga kerja, dan peralatan
yang digunakan.
c. Tersedianya setiap saat material atau item untuk proses produksi.
d. Kemudahan proses pengambilan material dari tempatnya ditinjau dari
letak, material handling, dll.
e. Maksimum perlindungan matirial terhadap bahaya perusakan seperti
korosi, jamur, dll.
f. Penyimpanan yang rapih, teratur dan tertib dari gudang yang
direncanakan.
Departemen gudang produk jadi mempunyai tujuan utama untuk menyimpan
produk jadi suatu perusahaan. Setelah dirakit dan dikemas, produk jadi akan dibawa
ke gudang untuk disimpan sampai produk ini akan dikirim ke pelanggan. Gudang
produk jadi merupakan lokasi penyimpanan, pemenuhan permintaan dan persiapan
untuk pengiriman produk jadi.

3. Dedicated Storage

Dedicated Storage atau yang disebut juga sebagai lokasi penyimpanan yang

tetap (fixed slot storage), menggunakan penempatan lokasi atau tempat simpanan

5|PEM AKAMIGAS
yang spesifik untuk tiap barang yang disimpan. Hal ini dikarenakan suatu lokasi

simpanan diberikan pada satu produk yang spesifik.

Dua jenis dari Dedicated Storage yang sering digunakan adalah part number

sequence storage dan throughput – based Dedicated Storage. part number

sequence storage adalah metode yang sering digunakan karena lebih sederhana.

Lokasi penyimpanan suatu pabrik didasarkan hanya pada penomoran part yang

diberikan padanya. Nomor Part yang rendah diberikan tempat yang dekat dengan

titik I/O, nomor part yang lebih tinggi diberikan tempat yang jauh dari titik I/O.

Secara khusus, pemberian nomor part dibuat secara randomtampan memperhatikan

aktivitas yang ada. Oleh karena itu, jikasatu part dengan nomor yang sangat besar

dengan aktivitas permintaan yang tinggi, perjalanan berulang kali akan terjadi pada

lokasi penyimpanan yang sangat buruk.

Throughput-based Dedicated Storage merupakan suatu alternatif dari part

number sequence. Merupakan metode yang menggunakan pertimbangan pada

perbedaan level aktivitas dan kebutuhan simpanan diantara produk yang akan

disimpan. Throughput-based Dedicated Storage lebih kepada part number

sequence storage pada saat dijumpai perbedaan yang signifikan pada level aktifitas

ataupun level inventori barang yang disimpan. Karena lebih sering digunakan maka

Throughput-based Dedicated Storage sering disebut sebagai Dedicated Storage.

Dengan Dedicated Storage, jumlah lokasi penyimpanan yang diberikan pada

produkharus mampu memenuhi kebutuhan penyimpanan maksimum produk.

Dengan penyimpanan multi produk, daerah penyimpanan yang dibutuhkan adalah

jumlah kebutuhan penyimpanan maksimum untuk tiap produk (Francis, 1992 dalam

penelitian Abdullah, 2009).

6|PEM AKAMIGAS
 a. Space Requirement

Space requirment adalah produk yang ditempatkan pada lokasi yang

lebih spesifik dan hanya satu jenis produk saja yang ditempatkan pada lokasi

penyimpanan tersebut (Tompkins, 1984 dalam penelitian Abdullah, 2009).

Rumus yang dipakai dalam perhitungan kebutuhan ruang adalah :

𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑟𝑖𝑚𝑎𝑎𝑛

𝑆=
𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑙𝑜𝑘

b. Throughput

Throughput (Aktivitas) adalah pengukuran aktivitas atau penyimpanan

yang sifatnya dinamis, yang menunjukkan aliran dalam penyimpanan. Istilah

throughput digunakan sebagai ukuran jumlah aktivitas storage dan retrieval

yang terjadi per periode waktu. Pengukuran Throughput dilakukan

berdasarkan pengukuran aktivitas penerimaan dan pengiriman dalam gudang

produk jadi rata – rata per hari (Tompkins, 1984 dalam penelitian Abdullah,

2009). Rumus yang digunakan adalah :

𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑟𝑖𝑚𝑎𝑎𝑛 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑖𝑟𝑖𝑚𝑎𝑛

𝑇=( )+( )
𝑘𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑏𝑢𝑛𝑑𝑒𝑙 𝑘𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑏𝑢𝑛𝑑𝑒𝑙

c. Penempatan Produk pada Lokasi Penyimpanan

Agar Dedicated Storage mampu diterapkan, maka dibutuhkan jumlah

slot penyimpanan yang cukup diberikan “dedicated” untuk tiap produk.

Dalam suatu saat masalah penempatan menjadi penting pada saat

menempatkan produk – produk pada slot (blok) yang disesuaikan dengan

kriteria tertentu. Dalam kasus ini kriteria yang diberikan adalah meminimasi

fungsi jarak perjalanan yang ditempuh pada saat menyimpan dan retrieve

produk – produk yang telah ditempatkan.

7|PEM AKAMIGAS
 Jika presentasi perjalanan antara salah satu I/O point dan lokasi

penyimpanan adalah sama untuk tiap produk, maka prosedur berikut dapat

memberikan solusi optimum dalam masalah penyusunan produk pada

Dedicated Storage.

 Urutkan produk berdasarkan rasio kebutuhan throughput (Tj) dan Space

requirment (Sj) produk tersebut. Rumus untuk menghitung (T/S) :

𝑇 𝑇ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡
=
𝑆 𝑆𝑝𝑎𝑐𝑒 𝑅𝑒𝑤𝑢𝑖𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

 Hitung jarak perjalanan dari tiap lokasi penyimpanan untuk material

handling produk

 Tempatkan produk dengan sesuai rasio throughput tertinggi dengan

jarak material handling terdekat.

C. PERMASALAHAN
Berdasarkan latar belakang pada bab pendahuluan diatas, permasalahan yang

dapat diambil sebagai bahan studi kasus pada makalah ini adalah sebagai berikut :

1. Tata letak produk di gudang atau warehouse belum dikelompokkan secara

optimal berdasarkan karakteristiknya.

2. Tata letak produk yang belum efisien tersebut dapat mempengaruhi

efektivitas dalam penerapan material handling yang meliputi jarak yang

ditempuh oleh material handling tersebut.

Sesuai permasalahan yang telah ditemukan, maka rumusan masalah dalam

makalah ini adalah sebagai berikut :

1. Berapa total jarak material handling pada kondisi saat ini?

8|PEM AKAMIGAS
2. Berapa total jarak material handling pada kondisi usulan penulis (penerapan

dedicated dengan dilakukan perubahan penempatan blok tata letak produk di

gudang).

3. Berapa penurunan total jarak material handling yang terjadi jika metode

Dedicated Storage diterapkan?

Sebagai acuan dalam penyelesaian permasalahan yang telah ditemukan,

berikut terdapat gambaran suatu asumsi mengenai kondisi tata letak produk yaitu

tata letak produk petrokimia di gudang X yang dapat dilihat pada gambar 3.1.

20 m

Gambar 1. Kondisi Tata Letak Produk Pupuk di PT. ABC

Keterangan :
A : Pupuk Sintetis Kemasan 50 KG dan 3 KG
B : Pupuk Organik Kemasan 50 KG dan 3 KG
C : Pintu Masuk atau Keluar

Pada gambar 3.1 dapat diketahui bahwa tata letak produk pada gudang masih

belum dikelompokkan secara optimal berdasarkan karakteristiknya,

pengelompokkan produk hanya berdasarkan jenis produk.

9|PEM AKAMIGAS
 Beberapa informasi mengenai produk dan warehouse tersebut adalah sebagai

berikut :

1. Jenis dan Kemasan Pupuk

Pupuk yang disimpan dalam warehouse tersebut terdapat dua jenis yaitu

pupuk organik Z dan sintetis Y. Kedua jenis pupuk tersebut dikemas dalam wadah

karung dan plastik. Pupuk dengan total berat 50 kg dikemas menggunakan karung.

Sedangkan pupuk dengan total berat 3 kg dikemas menggunakan plastik kemudian

akan dilakukan packaging kembali menggunakan kardus dengan rincian 1 kardus

berisi 10 plastik.

2. Warehouse

Pada warehouse tersebut terdiri dari dua area yaitu area A untuk pupuk

sintetis kemasan 50 kg dan 3 kg dan area B untuk pupuk organik dengan kemasan

50 kg dan 3 kg. Setiap area terdiri dari blok-blok. Setiap blok terdiri dari 5 pallet/rak

vertikal penyimpanan. Beberapa Informasi mengenai ukuran warehouse tersebut

adalah sebagai berikut :

a. Ukuran Warehouse = 28 m x 26 m

b. Ukuran Area A = 13 m x 4 m (terdapat 2 jalur masing –masing 13 blok)

c. Ukuran Area B = 13 m x 4 m (terdapat 2 jalur masing-masing 13 blok)

d. Ukuran Setiap Blok = 1,5 m x 1 m

3. Material handling

Proses perpindahan produk keluar masuk gudang dibantu dengan material

handling berupa forklift. Pada warehouse tersebut telah diketahui bahwa material

handling dapat menjangkau setiap blok dengan rata-rata total jarak tempuh adalah

sebagai berikut :

10 | P E M A K A M I G A S
 a. Dari pintu keluar masuk ke area A, rata-rata total jarak masuk dan keluar

material handling adalah sebesar 31 m.

b. Dari pintu keluar masuk ke area B, rata-rata total jarak masuk dan keluar

material handling adalah sebesar 65 m.

D. PEMECAHAN MASALAH
1. Space Requirement

Metode ini merupakan bagian dari Dedicated Storage dimana produk yang

disimpan diletakkan pada lokasi yang spesifik dan juga hanya satu jenis produk

yang ditempatkan pada lokasi penyimpanan tersebut. Untuk Setiap produk yang

akan disimpan digudang produk jadi akan disusun di atas palet. Palet dipakai untuk

menyusun produk jadi dengan kapasitas ± 500 KG tiap paletnya. Palet ini

selanjutnya ditempatkan pada blok – blok yang tersedia di gudang. Kapasitas blok

ini dapat menampung sebanyak 5 susunan palet yang dapat ditumpuk sebanyak 5

tumpukan karung dan kardus ke atas. Maka dalam blok dapat menampung sebanyak

± (5x100) KG produk pupuk. Kebutuhan ruang atau blok untuk tiap jenis produk

pupuk dapat dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Kebutuhan Ruang (Space Requirement) Tiap Produk

Rata-rata Space
Kapasitas per Kapasitas
No Kode Penerimaan Requirement
pallet (kg) Blok
(kg) (Blok)
1. O1 500 kg 50000 2500 20
2. O2 450 kg 22500 2250 10
3. S1 500 kg 32500 2500 13
4. S2 450 kg 15000 2250 7

Keterangan :

11 | P E M A K A M I G A S
Jenis Produk :
 Pupuk Organik (Pupuk Besar (50 KG/karung) dan Pupuk Kecil (3
KG/Kemasan)
 Pupuk Sintetis (Pupuk Besar (50 KG/karung) dan Pupuk Kecil (3
KG/Kemasan)

Kebutuhan rata – rata untuk penyimpanan produk O1 adalah 50.000 Kg.

Dalam satu pallet maksimal menampung 500 kg dan dalam tiap blok dapat

menampung 5 tumpukan pallet keatas, maka space requirement untuk produk ini

adalah :

𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑃𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛

𝑆=
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐾𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝐵𝑙𝑜𝑘

50.000 𝐾𝐺
𝑆=
2500 𝐾𝐺

𝑆 = 20

Untuk memudahkan dalam pengambilan produk, maka dalam satu blok hanya

dapat digunakan untuk satu jenis produk saja.

2. Perhitungan Throughput

Aktivitas untuk aliran material handling dari penerimaan dan pengiriman

dengan menggunakan forklif, setiap aktivitas forklif hanya dapat mengangkut 2

pallet atau ± 1 ton saja, dan ini merupakan batas maksimal yang diperbolehkan

dalam proses pemindahan produk. Maka untuk menentukan banyaknya produk

yang dapat diangkut dapat dihitung dari hasil konversi antara berat produk ke dalam

banyaknya produk. Untuk produk O1 dan S1 diketahui dari pengumpulan data

bahwa berat 1 pallet produk ini adalah 500 KG, maka untuk sekali pengangkutan

forklift hanya dapat membawa 2 palet yang berisi 20 karung pupuk organik.

12 | P E M A K A M I G A S
Sedangkan untuk produk O2 dan S2 diketahui bahwa berat 1 pallet adalah 450 KG,

maka untuk sekali pengangkutan hanya dapat membawa 2 palet berisi 30 kardus.

Perhitungan throughput untuk tiap jenis produk pupuk dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Perhitungan Throughput Tiap Jenis Produk Pupuk

Karung
Kode Rata-rata Rata-rata
No yang Aktivitas
Produk Penerimaan Pengiriman
diangkut
1. O1 50000 25000 500 150
2. O2 22500 8550 450 69
3. S1 32500 13000 500 91
4. S2 15000 3750 450 42

Berikut ini contoh perhitungan untuk mendapatkan total aktivitas material

handling adalah :

𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑟𝑖𝑚𝑎𝑎𝑛 𝑟𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑖𝑟𝑖𝑚𝑎𝑛

𝑇=( )+( )
𝑘𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑏𝑢𝑛𝑑𝑒𝑙 𝑘𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑎𝑟𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚 𝑏𝑢𝑛𝑑𝑒𝑙

50.000 25.000
𝑇=( )+( )
500 500

𝑇 = 150

Jadi total aktivitas yang dapat dilakukan forklift dalam proses material

handling adalah 150 kali.

3. Perbandingan Throughput dan Space Requirement

Pada Tabel 1., telah didapat kebutuhan ruang atau blok (Sj) untuk tiap produk

dan pada tabel 2., telah didapat jumlah aktivitas (Tj) untuk tiap jenis produk.

Perhitungan T/S ini dibutuhkan untuk dijadikan patokan pada penempatan produk.

Sebagai contoh perhitungan untuk T/S pada produk P0111 adalah :

13 | P E M A K A M I G A S
 𝑇 𝑇ℎ𝑟𝑜𝑢𝑔ℎ𝑝𝑢𝑡
=
𝑆 𝑆𝑝𝑎𝑐𝑒 𝑅𝑒𝑤𝑢𝑖𝑟𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡

Tabel 3. Perbandingan Throughput dengan Space Requirement (T/S)

Space
Kode Throughput T/S
No Requirement
Produk (Aktivitas) (Aktivitas/Blok)
(blok)
1. O1 20 150 7,5
2. O2 10 69 6,9
3. S1 13 91 7
4. S2 7 42 6

Peletakan produk dilakukan berdasarkan perbandingan throughput dengan

space requirement (T/S), dimana T/S yang paling besar diletakkan pada blok yang

paling pendek jarak tempuhnya.

4. Perhitungan Jarak Perjalanan tiap Blok ke I/O Point

Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O point dilakukan dengan

menggunakan metode rectilinear distance. dimana jarak perjalanan merupakan

jarak yang harus ditempuh meterial handling menuju blok yang ada, dengan titik

I/O sebagi titik awal perjalanannya. Berdasarkan Gambar 1 yang ada di bagian

permasalahan, dapat ditentukan total jarak tempuh forklif sesuai total aktivitas.

 Pintu ke Blok A = 41 m

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑃𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑘𝑒 𝐵𝑙𝑜𝑘 𝐴 (𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑆1 + 𝑆2)

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 41𝑚 (91 + 42)

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 5.453 𝑚

 Pintu ke Blok B = 69 m

14 | P E M A K A M I G A S
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑃𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑘𝑒 𝐵𝑙𝑜𝑘 𝐵 (𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑂1 + 𝑂2)

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 69𝑚 (150 + 69)

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 15.061 𝑚

Jadi, total jarak tempuh forklift berdasarkan aktivitas selama di gudang

penyimpanan produk pupuk adalah 20.514 m.

Berdasarkan Tabel 3., maka diadakannya perubahan layout berdasarkan

jumlah permintaan (demand) terbanyak dari tiap jenis produk. Berikut ini usulan

layout terbaru setelah diterapkan sistem Dedicated Storage pada Gambar 2.

Gambar 2. Usulan Layout Setelah Penerapan Dedicated Storage

Keterangan :

 Pintu ke Blok O1 = 20 m

 Pintu ke Blok S1 = 53 m

 Pintu ke Blok O2 = 57 m

 Pintu ke Blok S2 = 67 m

15 | P E M A K A M I G A S
 Jadi, dapat ditentukan jarak untuk tiap blok berdasarkan aktivitas tiap produk

antara lain :

 Pintu ke Blok O1 = 20 m

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑃𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑘𝑒 𝐵𝑙𝑜𝑘 𝑂1 × 𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑂1

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 20 𝑚 × 150

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 3.000 𝑚

 Pintu ke Blok S1 = 53 m

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑃𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑘𝑒 𝐵𝑙𝑜𝑘 𝑆1 × 𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑆1

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 53 𝑚 × 91

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 4.823 𝑚

 Pintu ke Blok O2 = 57 m

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑃𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑘𝑒 𝐵𝑙𝑜𝑘 𝑂2 × 𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑂2

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 57 𝑚 × 69

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 3.933 𝑚

 Pintu ke Blok S2 = 67 m

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑃𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑘𝑒 𝐵𝑙𝑜𝑘 𝑆2 × 𝐴𝑘𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑆2

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 67 𝑚 × 42

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐽𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑢ℎ 𝐹𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡 = 2.814 𝑚

Jadi, total jarak tempuh forklift berdasarkan aktivitas selama di gudang

penyimpanan produk pupuk adalah 14.570 m.

Setelah diperoleh hasil jarak tempuh material handling layout awal dan

layout usula perbaikan, maka dilakukan perbandingan untuk mengetahui selisih

jarak antara layout awal dan layout usulan perbaikan.

16 | P E M A K A M I G A S
 Tabel 4. Perbandingan Jarak pada Layout Existing dengan Layout Usulan

Layout Jarak Total (m) Selisih Persentase

Exisitng 20.514 - -
Usulan 14.570 5.944 28,97 %

E. KESIMPULAN DAN SARAN

1. Kesimpulan

Berdasarkan penelitian yang dilakukan dapat diambil kesimpulan sebagai

berikut :

a. Total jarak material handling saat ini di gudang adalah 20.514 m

b. Total jarak material handling pada kondisi usulan (penerapan dedicated

dengan perubahan penempatan dedicated) sebesar 14.570 m.

c. Penurunan total jarak material handling untuk kondisi usulan sebesar

28.97%.

2. Saran

Adapun saran yang diberikan sebagai berikut :

a. Sebaiknya perusahaan memiliki aturan khusus untuk lama waktu

penyimpanan produk di gudang setelah produk tersebut dibeli oleh

konsumen, hal ini bertujuan untuk meminimasi penumpukan produk

yang menghambat terhadap pertukaran tata letak produk.

b. Untuk penelitian selanjutnya dapat dilakukan perhitungan total biaya

material handling yang ada pada gudang dengan jarak material handling

yang efisien.

17 | P E M A K A M I G A S
 DAFTAR PUSTAKA

1. James M, Apple. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. (Penerbit ITB :
bandung, 1990).
2. Hadi, Irfan. Relayout tata letak Gudang Produk Jadi Baja Tulangan dengan
Menggunakan Metode Dedicated Storage. (Penerbit Universitas Sultan Ageng
Tirtayasa, 2014).
3. Mulya, Ruri. Perancangan tata Letak fasilitas dengan Dedicated Storage dan
genetic algorithm (Penerbit:Academia.2018).

18 | P E M A K A M I G A S