1.

PENDAHULUAN

Salah satu keputusan penting yang diperlukan dalam merancang tambang

adalah pemilihan sistem penggalian yang cukup sulit karena karakteristik
material yang akan digali sangat bervariasi dan belum banyak data yang
diperoleh pada tahap perencanaan. Dan tidak ada satu metode penelitian
pun yang dapat digunakan untuk mengetahui dengan pasti jenis alat-gali
yang cocok untuk suatu kondisi material tertentu.

Peralatan gali tambang terbuka yang bersifat menerus adalah Bucket Wheel
Excavator (BWE) berbagai tipe dari Surface Miner (SM) seperti, Dosco
TB3000, Wirtgen Surface Miner, Voest Alpine Surface Miner, Huron Easi
Miner, Paurat C-Miner dan Krupp Surface Miner (Fowell et al., 1986; Bordia,
1987; Klaus Janecke, 1988; Rolf Sagner, 1990). Ujung tombak dari peralatan
gali ini sebetulnya adalah alat potongnya yang bentuk dan mutu bahannya
berbeda tergantung dari jenis material yang akan digali. Alat potong ini
berfungsi sebagai penerus daya dari motor penggerak ke material galian.

Peralatan angkut yang sering dipakai dalam tambang terbuka yang bersifat
menerus adalah ​belt conveyor​. Sedangkan penggaruan, pemboran,
peledakan dan pemuatan oleh ​shovel k​ e truk adalah peralatan yang dipakai
dalam sistem penambangan tidak menerus. Peralatan seperti ​road header​,
underground continuous miner,​ ​drum shearer ​dan TBM adalah khas
peralatan penggalian bawah tanah.

Penggalian material keras biasanya dimulai dengan pemboran dan

peledakan yang akan mempengaruhi cara penanganan material bongkaran
selanjutnya. Kegiatan pemboran dan peledakan yang tidak baik akan
menyebabkan biaya naik dan yang tak kalah pentingnya adalah masalah
lingkungan seperti debu, gangguan suara, dan efek getaran, apalagi
bila dekat dengan pemukiman penduduk. Efek getaran juga dapat
mempengaruhi kestabilan lereng jenjang, bila bahan peledaknya terlalu
banyak per-waktu penyalaan. Kesemuanya ini akan menentukan keputusan
apakah penggaruan atau peledakan yang akan dipakai untuk pembongkaran
material.

Masalah utama dalam pemilihan sistem penggalian yang tepat adalah

kemampuan para pakar perencana untuk menduga kinerja mesin dan
peralatan yang dipilih dalam kondisi material yang bervariasi. Karakteristik
geoteknik yang terdiri dari batuan utuh dan massa batuan dapat dipakai
untuk mengklasifikasi batuan menurut kekuatan, pelapukan, sifat seismik,
dan karakteristik bidang diskontinuiti.

Jelas disini bahwa ada 4 (empat) faktor utama yang perlu diperhatikan dalam
analisis penggalian :
a. Karakteristik batuan utuh dan massa batuan.
b. Produksi penggalian penambangan yang diharapkan
c. Geometeri dan ukuran tambang
d. Karakteristik alat gali seperti kapasitas, daya terpasang serta macam alat
potong.

Kondisi penambangan saat ini cenderung semakin sulit karena cadangan

yang dekat di permukaan sudah semakin sedikit. Oleh karenanya letak
cadangan cenderung untuk lebih dalam dan sifat fisik materialnya pun
semakin kompleks. Sudah barang tentu penambangan dituntut untuk lebih
ekonomis melalui cara penambangan yang dapat melibatkan tingkat produksi
tinggi.
Produksi tinggi biasanya hanya dapat dicapai dengan penggunaan peralatan
besar dan bersifat menerus. Untuk menjawab tantangan ini maka peralatan
yang cenderung akan banyak dipakai dalam masa-masa mendatang adalah
peralatan gali mekanik yang menerus.
Dengan demikian dianggap perlu bahwa yang termasuk dalam bahasan
selanjutnya adalah peralatan gali mekanik kontinyu tambang bawah tanah
dan khususnya tambang terbuka. Sebagai tambahan untuk melengkapi
analisis kemampugaruan dengan buldoser, kriteria penggaruan dan uji
seismik akan dibahas secukupnya.

2. KARAKTERISTIK MATERIAL UTUH YANG

MEMPENGARUHI KINERJA PENGGALIAN

2.1. LATAR BELAKANG

Beberapa sifat batuan utuh yang dianggap mempengaruhi rancangan

tambang terbuka, baik untuk kepentingan penggalian maupun kemantapan
lereng dapat dilihat pada Tabel 1. Dari tabel ini dapat dilihat bahwa sifat- sifat
batuan dibagi dalam 8 (delapan) kelompok utama yaitu, Sifat Fisik,
Kekerasan Material, Standar Kuat Batuan, Perilaku Konstitutif Uji UCS,
Indeks Kekuatan Batuan, Sifat Dinamik, Sifat Abrasivitas dan ​Cuttability​.
Sebagai tambahan dapat pula disimak keterkaitan antara sifat-sifat tersebut
dengan aktivitas analisis kemantapan lereng dan penggalian material.

Menurut Natau dkk (1991), pengujian untuk mendapatkan parameter

kekuatan batuan pada kondisi statik, yang digunakan pada analisis
kestabilan lereng, membutuhkan pengujian yang berbeda dibandingkan
dengan parameter yang dipakai untuk menduga kinerja alat gali. Untuk
analisis kestabilan lereng biasanya memerlukan data dari kondisi ekstrim
bawah sedangkan untuk penggalian memerlukan bagian atas.
2.2. SIFAT MEKANIK MENURUT UJI STANDAR

Beberapa sifat fisik batuan utuh yang erat kaitannya dengan proses
penggalian dapat dilihat pada Tabel 1, dan pengujiannya mengikuti prosedur
yang ada.

Tabel 1. Sifat-sifat mekanik batuan yang mempengaruhi rancangan penambangan

terbuka

Sifat batuan Paramater Pengaruhnya

Batuan Utuh
Sifat Fisik - Kandungan air KL, PM
- Bobot isi KL, PM
- Porositas KL, PM.
Kekerasan Material - Kekerasan Mineralogi
Kekerasan skala Mohs PM
Kekerasan skala Rosival PM
Koefisien Cementasi PM
- Cone indenter PM
- Uji Dynamic rebound
Shore sclerescope PM
Schmidt rebound hammer PM & KL
Modified Schmidt hammer
Standard Kuat Batuan - Kuat Tekan - UCS KL, PM
- Kuat Tarik Brazilian PM
- Kuat Geser (cohesion - Howard, 1987) KL, PM
Perilaku Konstitutif Uji UCS - Young's Modulus PM
- Spesifik Frakture Energ PM
- Toughness Index (Singh et-al, 1983) PM
Indeks Kekuatan Batuan - Brittleness index PM
- Point Load Index-PLI PM, KL
- Impact Strength Index-ISI PM
- O&K Wedge Test PM
- Hardgroove Grindability Index PM
Sifat Dinamik - Kecepatan Seismik Laboratorium PM
Abrasivitas - Schimazek Factor PM
- Cerchar Abrasivity Index (CAI) PM
Uji Cuttability - Core Cuttability PM
- Voest Alpine Rock Cuttability Index (VARCI) PM

Catatan : KL = Kemantapan Lereng PM = Penggalian Material

Walaupun sifat mekanik yang berdasarkan pengujian kekuatan batuan di
laboratorium sudah diterima oleh para peneliti dan praktisi, telah diketahui
pula bahwa faktor dimensi sangat besar pengaruhnya pada berbagai macam
pengujian kekuatan, dan ini sangat bergantung kepada tipe batuan, jenis
pengujian dan prosedur pengujian.
Kekuatan batuan dapat ditentukan menurut beberapa macam pengujian
yang telah diakui oleh ​International Society of Rock Mechanics ​(ISRM),
CANMET, dan ​American Standard and Testing Materials (​ ASTM). Namun
demikian beberapa pengujian yang akan dibahas disini lebih banyak
mengacu kepada ISRM.

2.2.1. Sifat Fisik

Sifat fisik material yang sangat berpengaruh terhadap prestasi penggalian

sangat tergantung kepada jenis peralatan yang dipakai untuk menggali dan
tentunya jenis materialnya juga. Akan tetapi yang paling sering dipakai
adalah bobot isi dan kandungan air. Sedangkan bila material lunak yang
digali, maka sifat fisik lainnya seperti plastisitas indeks, ​slake durability ​juga
berpengaruh terhadap produksi penggalian. Sebagai contoh disini akan
dikemukakan masalah pengaruh bobot isi dan kadar air, plastisitas indeks
terhadap prestasi BWE dan pengaruh bobot isi terhadap ​continuous miner.​

Sudah dibuktikan bahwa pengaruh plastisitas indeks terhadap prestasi kerja

BWE sangat jelas, khususnya untuk BWE di Air Laya. Semakin tinggi
plastisitas indeks prestasi BWE menurun. Kenaikan plastisitas indeks ini
dipengaruhi oleh kandungan air tanah yang diakibatkan oleh tingginya curah
hujan dan kehadiran material ​mudstone.​ Sedangkan pengaruh bobot isi
terhadap alat gali mekanik kontinyu sangat jelas baik untuk BWE maupun
untuk ​continuous miner​.

2.2.2. Uji Kuat Tekan (UCS)

Pengujian ini menggunakan mesin tekan (compression machine) untuk
memecah percontoh batu yang berbentuk silinder, balok atau prisma dari
satu arah (uniaxial) dengan luas percontoh A dan panjang percontoh l. Pada
pengujian ini gaya (kN) dan perpindahan (mm) menurut sumbu aksial dan
lateral direkam hingga batuan itu pecah. Hasil pengujian UCS dibuat kurva
tegangan (stress) - regangan (strain) seperti ditunjukkan pada Gambar 1.

Dari kurva tegangan regangan yang ditunjukkan oleh Gambar 1 dapat

ditentukan beberapa parameter mekanik dan konstitutif berikut ini.

PARAMETER MEKANIK :
Kuat Tekan = sc
Gaya Pecah = Fp = sc x A
Regangan Pecah = ep
Perpindahan Pecah = Dl
Batas Elastik = sE
Modulus Young =
Poisson's Ratio =
Gambar 1. Kurva tegangan regangan Uji UCS

SIFAT-SIFAT KONSTITUTIF UJI UCS :

Energi Fraktur UCS = W​f​ = Fp x Dl

Energi Fraktur Spesifik UCS = W​sf = sc x ep []

Toughness Indeks (​Singh, 1983) = TI = x 100
Rock Toughness (Farmer, 1986) = RT =

Walaupun UCS sebagai kriteria pemilihan jenis alat gali sudah sering
digunakan, beberapa faktor lainnya seperti Kekerasan, ​Toughness Index​,
Energi Fraktur dan Abrasivitas perlu diperhatikan. Salah satu contoh
pemilihan macam alat gali berdasarkan UCS diberikan oleh Durst & Vogt
(1988) dan Hagan (1990) yang dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Pemilihan macam alat gali menurut UCS (Durst & Vogt, 1988 &
Hagan, 1990)

Alat Gali Klasifikasi Batuan Utuh UCS (MPa)

Wedge tooth Sangat lunak < 20
Drag/point pick Sangat lunak - lunak < 124
Disc cutter Lunak - keras 5 - 130
Button cutter Keras - sangat keras > 240

2.2.3. Uji Kecepatan Ultrasonik

Sifat dinamik yang sering ditentukan di laboratorium adalah kecepatan

rambat gelombang tekan dan geser. Dari data ini akan diperoleh juga
sifat-sifat lainnya, seperti Modulus Elastik dinamik dan Nisbah Poisson
dinamik.

Uji Kecepatan Ultrasonik bermaksud mengukur cepat rambat gelombang

ultrasonik pada percontoh batu yang biasanya dilakukan sebelum uji UCS.
Dari hasil pengujian ini akan didapat cepat rambat gelombang primer (VLp)
dan cepat rambat gelombang sekunder (VLs). Pengujian ini mengikuti
prosedur Standar ISRM (1981).
Suatu alat yang disebut ​Portable Ultrasonic Non-destructive Digital Indicating
Tester (​ PUNDIT) diperlukan untuk pengujian kecepatan ultrasonik ini. Alat ini
membangkitkan gelombang ultrsonik dan waktu perambatannya sepanjang
percontoh UCS diukur (lihat Gambar 2).
Gambar 2. Susunan Uji Kecepatan Ultrasonik dengan PUNDIT

Sebuah percontoh batu akan selalu memiliki rekahan awal (pre-existing

cracks) dan kecepatan ultrasonik akan menurun dengan bertambahnya
rekahan awal ini.

2.2.4. Uji Kuat Tarik Tidak Langsung - UTS (Brazilian)

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui kuat tarik (tensile strength) dari
percontoh batu berbentuk silinder secara tidak langsung. Alat yang
digunakan adalah mesin tekan seperti pada pengujian kuat tekan (lihat
Gambar 3).

Kuat tarik ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut,

Kuat Tarik = st =

dimana,
st = Kuat tarik tak langsung, MPa. F = Beban, N.
D = Diameter percontoh, mm. t = Tebal percontoh, mm.
Gambar 3. Uji Kuat Tarik Brazilian

Nilai kuat tarik (UTS) selalu jauh lebih kecil daripada nilai kuat tekan (UCS).
Perbandingan antara UCS terhadap UTS, sering disebut ​Toughness Ratio
atau ​Brittleness Index,​ dan telah diakui bermanfaat untuk memperkirakan
kinerja suatu alat gali. Sebab besaran ini memberikan nilai indeks ​brittle
suatu batuan utuh. Hagan (1990) dan Gehring (1992) menyatakan bahwa
kinerja alat potong dapat meningkat beberapa kali lipat bila nisbah tersebut
semakin besar. Dalam beberapa persamaan empirik untuk menghitung
produksi suatu alat gali seringkali nisbah tersebut dipakai.

Tabel 3 memberikan keterangan berbagai selang nilai ​Brittleness Index.​

Perlu disampaikan di sini bahwa ​brittle s​ ebenarnya lebih menunjukkan suatu
proses pecahnya batuan daripada "numerik" semata-mata. Namun demikian
ke ​brittle​-an suatu batuan "bisa" diubah asalkan proses pembebanan
dilakukan dengan metoda kombinasi linear beban dan perpindahan (linear
combination of load and displacement, Okubo & Nishimatsu, 1985 and
Kramadibrata, 1991).

Tabel 3. Klasifikasi Brittleness Index

Brittleness Index Keterangan

6-7 Sangat tough & plastik
7-8 Tough & plastik
8 - 12 Rata-rata jenis batuan
12 - 15 Sangat brittle tak plastik
15 - 20 Sangat brittle

2.3. Uji Indeks Kekuatan Batuan

Selain sifat mekanik menurut uji baku ada juga yang menurut uji indeks.
Berikut ini adalah uji indeks yang sudah banyak dipakai dan terbukti handal
untuk dipergunakan sesuai dengan kepentingan penggalian :

Point Load Index (​ aksial & diametrikal) - ISRM, 1985

Cutting Resistance Wedge Test ​(Fa & Fl) - O & K
Voest Alpine Rock Cuttability Index ​(VA-RCI) - Voest Alpine
Core Cuttability ​(Roxborough, 1981)
Impact Strength Index

2.3.1. ​Point Load Index ​(PII) ISRM, 1985

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui kekuatan (strength) percontoh

batu secara tidak langsung di-lapangan. Percontoh batu dapat berbentuk
silinder atau tidak beraturan (Gambar 4). Peralatan yang digunakan mudah
dibawa-bawa, tidak begitu besar dan cukup ringan sehingga dapat dengan
cepat diketahui kekuatan batuan dilapangan, sebelum pengujian
di-laboratorium dilakukan. Percontoh yang disarankan untuk pengujian ini
berbentuk silinder dengan diameter = 50 mm (NX = 54 mm).
Hubungan antara Point Load Index atau disebut juga ​Index Franklin (Is)
dengan kuat tekan (sc) dapat dinyatakan sebagai berikut :

sc = 23 Is
untuk diameter percontoh = 50 mm.

Jika Is = 1 MPa maka Index tersebut tidak lagi mempunyai arti sehingga
disarankan untuk menggunakan pengujian lain dalam penentuan kekuatan
(strength) batuan.
Gambar 4. Uji Point Load Index

Penentuan nilai Indeks untuk aksial dan diametrikal dilakukan sebagai

berikut :
3 (MPa)
PLI-DI = x 10​

3​
PLI-AX = x 10​ (MPa)
2.3.2. O&K ​Wedge Test

Uji ​wedge ​ini mulanya dikembangkan oleh Oreinstein dan Koppel (O&K) dari
Lübeck (Jerman, Rasper, 1975) untuk menentukan tahanan gali (digging
resistance) batuan keras dan kompak (lihat Gambar 5). Uji ini dipakai untuk
menganalisa kemampugalian suatu BWE. Namun perlu diingat bahwa jenis
pengujian ini kurang sesuai sebagai uji indeks bilamana BWE sudah tidak
menggunakan gigi tipe pahat pipih (wedge). Jadi, bila giginya sudah diganti
dengan tipe ​point pick​. ​Point Load Index m
​ ungkin lebih layak untuk dijadikan
alat pengukurnya. Uji ini dipublikasikan dalam O&K Publication Soil testing
equipment operating instructions No. 834 601-12.

Gambar 5. ​ edge
Uji O&K​ W

Prosedur ideal penentuan kemampugalian (diggability) suatu batuan dengan

BWE adalah dengan melakukan pengujian insitu dengan BWE-nya di
lapangan. Cara ini menggunakan peralatan pengukur ​load cell ​dan ​strain
gauge y​ ang diinstrumenkan ke gigi BWE. Akan tetapi mengingat biaya dan
tingkat kesukarannya maka, ​wedge test ​sering dipakai sebagai
penggantinya.

Percontoh batuan untuk uji ini sebaiknya berukuran 15 cm x 15 cm x 15 cm

dan ditekan oleh baji hingga belah. Tahanan gali per unit panjang FL (N/m)
2​
dan tahanan gali per unit luas FA (N/m​ ) dapat ditentukan sebagai berikut,

F​L​ =

F​A​ =

dimana,
-1​
F​L = Tahanan gali per unit panjang, kNm​ .

-2​
F​A = Tahanan gali per unit luas, kNm​ = kPa.

F = Beban belah, N.
L = Panjang total bagian yang terbelah, m.
2​
A = Luas total bagian yang terbelah, m​ .
Gambar 6. Susunan pengujian O&K ​Wedge ​pada percontoh kubus
2.3.3. Voest-Alpine Rock Cuttability Index VA-RCI

Voest Alpine Rock Cuttability Index (​ VA-RCI) dikembangkan di Zeltweg,

Austria oleh Laboratorium Alat Potong Voest Alpine (Gehring, 1982). Uji
indeks ini tadinya dimaksudkan untuk menganalisa kinerja peralatan potong
​ an ​tunnel boring machine.​ Dari pengujian kinerja di
seperti, ​road header d
lapangan terbukti VA-RCI dapat juga dipakai sebagai parameter penduga
skala produksi ​Surface Miner y​ ang dalam spesifikasinya dirancang untuk
dapat menggali material dengan nilai UCS sampai 100 MPa.

Uji ini memerlukan percontoh batuan berukuran diameter minimum 7 cm

(lihat Gambar 8). Percontoh dicetak didalam sebuah mould berukuran 10
cm x 10 cm x 10 cm dengan campuran semen. Dengan menggunakan
reagen akselerator maka waktu pengeringan dapat dipercepat. Selanjutnya
percontoh tersebut dipotong menjadi dua percontoh dengan ukuran 10 cm x
10 cm x 5 cm.
Gambar 7. Konfigurasi uji ​Voest Alpine Rock Cuttability Index
Pengujiannya menggunakan sebuah pin besi-baja bulat yang ujungnya
dipasang tungsten carbide yang dipasang pada mesin gurdi. Pin ini
tempelkan di atas permukaan percontoh batuan yang akan diuji, dan setelah
mesin gurdi berputar dengan kecepatan penuh sebesar 764 rpm (radius =
25 mm) selama 5 detik dengan beban statik 200 N pengujian dihentikan.
Kedalaman parit yang dibentuk diukur pada empat sisi bersudut
o​
masing-masing 90​ . Pengukuran dilakukan dengan ketelitian 0.1 mm. Nilai

VA-RCI ditentukan dengan menghitung kedalaman rata-rata dari empat

pengukuran.

VA-RCI telah diakui oleh Komisi Pemboran, Penggalian dan Pemotongan

ISRM (ISRM 1986) sebagai uji indeks yang dianjurkan dalam menduga
kemampu-boran, -galian, dan -potongan suatu alat gali (lihat Tabel 4).
Tabel 4 Penggunaan data VA-RCI untuk kepentingan penggalian
(Gehring, 1980-Abb.4a).

VA-RCI (mm) Cuttability dengan TBM Cuttability dengan roadheader

< 0.5 Kinerja lumayan Tidak tersedia
0.5 - 0.8 Kinerja sedang - bagus Bisa bila batuannya merupakan lapisan
tipis tunggal
0.8 - 1.5 Kinerja sangat baik Cuttable dengan mesin besar
dilengkapi dengan pick konus
1.5 - 2.5 Hanya TBM dengan piring Mesin besar dan berat dilengkapi
potong tunggal dengan pick konus
2.5 - 5 TBM dengan piring potong Mesin menengah dan ringan, pick
konus untuk batuan abrasiv konus, dan drag pick
5 - 10 TBM dengan shield dan alat Mesin menengah dan ringan, konus -
potong tipe drag pick tipis pick dan drag pick

2.3.4. Uji Core Cuttability

Prosedur pengujian ​core cuttability ​diberikan oleh Roxborough (1987) dan

berikut ini adalah penjelasannya.
Uji ini pada dasarnya bermaksud mencari Energi Spesifik suatu percontoh
batuan dengan cara menghitung gaya potong rata-rata dan gaya normal
rata-rata yang diperlukan oleh sebuah pin atau pick untuk memotong atau
membuat parit sepanjang tertentu pada sebuah percontoh batu berbentuk
silinder. Gaya potong rata-rata memberikan petunjuk tegangan transient pick
saat memotong, sedangkan gaya normal rata-rata menunjukkan ukuran gaya
yang harus dibangkitkan oleh sebuah mesin saat mempertahankan
kedalaman pemotongannya. Gaya potong adalah satu dari gaya-gaya
ortogonal yang bekerja pada pick saat memotong batu.

Uji ini terdiri dari pemotongan parit selebar 12.7 mm dengan kedalaman 5
mm sepanjang kurang lebih 25 cm di atas permukaan percontoh batuan
o
silinder (lihat Gambar 9). Percontoh diputar sebesar 180​ agar diperoleh
pemotongan ulang yang sama dan sejajar. Bila percontoh masih bisa diuji
lagi maka akan diperoleh 4 kali pemotongan dan total panjang pemotongan
menjadi 1 m.

Gambar 9. Tampak muka dan sisi dari parameter utama uji core cuttability
(Roxborough, 1987)

Setiap satu set pengujian (4 kali) menggunakan sebuah pick baru atau yang
sudah diperbaiki lagi. Pick ini adalah berbentuk sebuah chisel dengan lebar
o o​
12.7 mm dan mempunyai ​front rake angle 0​ dan ​back clearance angle 5​ .

Tungsten carbide-nya pick berkualitas standar dengan ukuran grain nominal

3 - 3.5 mm dan memiliki kandungan cobalt 9 - 10%.

Penggunaan data hasil pengujian ini selanjutnya dikorelasikan terhadap

kumpulan kesimpulan kinerja peralatan dengan prinsip ​rock cutting s​ eperti,
continuous miner​, ​roadheader ​dan Tunnel Boring Machine (TBM) dan
ditunjukkan pada Tabel 5.
Tabel 5 Penggunaan roadheaders pada massa batuan berkekar jarang relatif terhadap
Energi Spesifik, SE (McFeat-Smith, 1978)

SE Lab. maks. dimana

mesin potong dapat bekerja
Kinerja umum penggalian
Mesin Berat Mesin
Medium
3 3 Mesin hanya dapat memotong batuan ini secara
32 MJ/m​ 20 MJ/m​
ekonomis bila berbentuk perlapisan setebal kurang
dari 0.3 m. Modifikasi mungkin diperlukan.
3 3 Kinerja penggalian buruk. Pergantian pick aus secara
25 MJ/m​ 15 MJ/m​
regular akan membantu kebutuhan energi gali &
me-ngurangi bagian aus. Lebih baik pakai point attack
pick dengan kecepatan rendah dan besi sangga
samping akan memperbaiki stabilitas.
3 3 Kinerja penggalian sedang. Untuk batuan abrasive
20 MJ/m​ 12 MJ/m​
perlu sering periksa pick, karena pick tajam akan
memperbaiki kinerja.
3 3 Kinerja sedang - baik dengan keausan rendah. Pick
17 MJ/m​ 8 MJ/m​
diganti regular untuk batuan abrasiv.
3 3 Mesin sangat cocok dengan kondisi batuan ini.
8 MJ/m​ 5 MJ/m​
Kemajuan gali tinggi. Mudstones pada batas min.
lebih baik digaru. Dan laju gali tinggi.

2.3.5. Impact Strength Index

Impact Strength Index - ISI (Evans & Pomeroy, 1966) dan Protodyakonov
test adalah sejenis. Uji indeks ini sering dilakukan pada masa silam untuk
menguji kemampupotongan batubara. Baru kira-kira satu dekade orang
mulai memperhatikan kegunaan Protodyakonov test sebagai uji indeks
dalam menduga kemampugalian suatu BWE (Durst & Vogt, 1988). Bahkan
Durst & Vogt telah membuat korelasi antara besaran Prodyakonov test
dengan UCS.
Gambar 9. Peralatan Uji Impact Strength Index

Uji ISI menggunakan peralatan seperti ditunjukkan dalam Gambar 9 dan

percontoh yang dibutuhkan adalah :
ukuran 0.95 - 0. 32 cm
berat 100 gram
dipukul dengan piston sebanyak 20 kali
sisa batuan berukuran semula ditimbang dan sama dengan ISI

Walaupun ISI sudah tidak direkomendasikan lagi oleh ISRM 1986 -

Commission on Testing Methods Groups on Test For Drilling and Boring,
nilai ini sudah dikorelasikan dengan UCS dan masih suka dipakai di Jerman
oleh para pembuat BWE. Menurut Durst & Vogt (1988) BWE dapat menggali
material yang termasuk dalam kategori VI hingga X pada Tabel 6.
Tabel 6. Klasifikasi Protodyakonov untuk penggalian tanah dan batu (Durst & Vogt,
1988).

Kelas Kekuatan material Tipe tanah / batuan ISI UCS

MPa MPa
I Batu paling keras Solid & tough quartz &basalt 20 200
II Batu sangat keras Porphyritic, quartz, granite 15 150
III Batu keras Granite, hard sandstone, iron ore 10 100
IV Relatif batu keras Normal sandstone, iron ore 6 60
V Batu keras Hard clay slate, soft-sand stone & 4 40
medium limestone
VI Relatif batu luak Soft clay, v. soft sand-stone, chalk, fine 2 20
sand, anthracite, cemented pebble
sandstones
VIa Relatif batu luak Gravel soil, broken salte, hard fossil coal, 15 15
hardened clay
VII Batu lunak Hard clay, soft fossil coal, clayey soil, hard 1 10
brown coal
VIIa Batu lunak Gritty clay, coarse clay, loess 0.8 -
VIII Tanah Top soil, peat loam, sand 0.6 -
IX Tanah lepas Sand, dumped soils, soft brown coal 0.5 -
X Tanah lumpur Mud, muddy loess - -

2.3.6. Abrasivitas

Kerusakan pick atau gigi peralatan gali atau potong sangat berhubungan erat
dengan tingkat abrasivitas batuan yang digali. Maka uji abrasivitas
bermaksud menduga jumlah keausan pick bila kontak dengan batuan.

Penentuan abrasivitas batuan beku dan metamorf biasanya diperoleh dari uji
Cerchar Abrasivitas Index, sedangkan uji Schimazek Factor diperuntukan
bagi penentuan abrasivitas batuan sedimen (Gehring 1992-b).

2.3.6.1. Cerchar Abrasivity Index

Penjelasan singkat mengenai prodsedur uji CAI diberikan berikut ini. CAI
ditentukan dengan cara menggoreskan sebuah pin besi-baja yang sudah
diperkeras kepermuka batuan segar. Pin ini dengan kualitas tertentu (kuat
 2​
tarik 200 kg/ mm​ , Rockwell hardness 54 - 56) dibentuk konus dengan sudut

90° dan tajam oleh mesin bubut. Valantine pada tahun 1973 mendefinisikan
CAI sebagai berikut ; selama satu detik pin dibawah beban statik 7 kg
digoreskan ke permukaan batuan segar sepanjang 1 cm. Diameter pin yang
sudah rusak akibat goresan diukur dibawah mikroskop dengan satuan
1/10 mm, dan ini menyatakan nilai CAI (lihat Gambar 10).

Gambar 10. Bentuk ujung pin yang sudah digoreskan

Jumlah goresan yang diperlukan satu percontoh adalah lima kali (lima pin),
dan ini dianggap cukup respresentatif untuk memberikan nilai CAI. Besaran
0
W diukur sebanyak 4 kali dengan memutar pin tsb setiap 90​ secara

horizontal. Contoh hasil pengukuran W dari pin yang digoreskan di atas

permukaan batu pasir diberikan dalam Tabel 7.

Tabel 7. Hasil pengukuran lebar rusak ujung pin pada batu pasir

No W mm No W mm
1 173-349-115-280 11 661-475-551-404
2 284-203-279-285 12 382-313-404-303
3 176-181-175-188 13 255-528-213-548
4 254-262-244-336 14 134-181-150-295
5 167-237-200-262 15 386-311-246-384
6 501-781-469-748 16 297-308-279-297
7 663-475-551-404 17 173-206-225-197
 8 443-340-444-437 18 173-206-225-197
9 440-559-653-571 19 189-246-100-376
10 110-302-176-288 20 309-274-190-260

Salah satu masalah yang sering dihadapi dalam mengidentifikasi W adalah

ketidakberaturan bentuk ujung pin seperti ditunjukkan dalam Gambar 11.

Gambar 11. Klasifikasi kerusakan ujung pin dari CAI

2.3.6.2. Schimazek abrasivity factor

Abrasivitas menurut Schimazek F sering digunakan untuk batuan sedimen

dan hitungannya memakai persamaan berikut :

F=

dimana :
F = Schimazek F (N/mm)

s​t =
​ Kuat tarik tak langsung (MPa)

d = Ukuran butir kuarsa atau mineral keras rata-rata yang diidentifikasi

pada analisa sayatan tipis (mm)
V = Kandungan volume mineral keras relatif terhadap kuarsa (kuarsa
identik dengan satu pada skala Rosival)
Contoh perhitungan penentuan Schimazek diberikan pada Tabel 8 berikut
ini. Contoh sayatan tipis ini adalah gamping. Dari analisa sayatan tipis
ditemukan beberapa mineral lainnya seperti, kuarsa, feldspar, hard silica,
clay, carbonate, organic material dan volcanic material. Agar diperoleh
volume representatif dari mineral-mineral ini, 10 spot pengamatan dilakukan
pada satu sayatan tipis.

Tabel 8. Penentuan Schimazek F pada batuan gamping

Mineral % % % % % % % % % % Rata Skala %

rata Rosival Volume
Quartz 65 75 60 60 70 60 75 65 75 55 66 1.0 66
Feldspar 5 10 5 15 5 10 5 5 10 15 8.5 0.3 2.7
Hard silica 5 - 10 - 5 10 5 5 - - 4 0.3 1.2
Lempung 10 10 20 10 15 10 5 10 - 20 11 0.04 0.44
Karbonat 10 - - 5 - 5 5 - 5 - 3 0.03 0.09
Mat. Organik. 5 - 5 5 - 5 - 5 5 10 4 0 1.5
Mat. Volkanik - 5 - 5 5 - 5 10 5 - 3 0.5 1.5
Total 71.9

Ukuran butir rata-rata dari kuarsa pada pengamatan sayatan tipis adalah
0.16 mm. Maka Abrasivitas Schimazek dengan st (UTS) = 10.2 MPa dapat
dihitung sebagai berikut,

F = = = 1.17

Tabel 9. Klasifikasi abrasivitas menurut CAI and Schimazek F

CAI DESKRIPSI Schimazek F DESKRIPSI

0.3 - 0.5 Abrasiv kecil < 0.01 Tidak abrasiv
0.5 - 1.0 Agak abrasiv 0.01 - 0.05 Abrasiv kecil
1.0 - 2.0 Medium abrasiv-abrasiv 0.05 - 0.1 Abrasiv sedang
2.0 - 4.0 Sangat abrasiv 0.1 - 0.5 Cukup abrasiv
> 4.0 Paling abrasiv 0.5 - 1.0 Abrasiv
1.0 - 2.5 Sangat abrasiv
 2.5 - 4.0 Abrasiv sekali
> 4.0 Paling abrasiv

Tabel 10. Skala Moh, Vicker dan Rosival

Mineral Moh 2​ Rosival

Vicker (kgf/mm​ )
Talc 1 10 0.03
Gypsum 2 36 - 80 0.2
Calcite 3 80 - 140 4.5
Fluorite 4 190 5.0
Apatite 5 210 - 540 6.5
Orthoclase/Felspar 6 600 - 750 37
Quartz 7 810 - 1090 120
Topaz 8 1450 175
Corundum 9 1800 1000
Diamond 10 - 140,000

2.3.6.3. Tingkat keausan alat gali/potong

Keausan alat gali/potong atau pick oleh abrasi biasanya diakibatkan oleh
gerakan gesek dari material abrasive dan juga oleh sobekan akibat beban
dinamik. Kedua gerakan ini membuat pick menjadi tumpul, sehingga
mengurangi efisiensi daya gali atau potong. Keausan abrasiv juga
disebabkan oleh peningkatan temperatur lokal selama gerakan potong.
Kenaikan temperatur lokal pada mata potong mengurangi kekerasan material
mata potong hingga dibawah kekerasan kuarsa.

Tabel 11. Kekerasan Batuan (West, 1981)

Batuan Mineral % Moh Kekerasan Rosival Kekerasan

Mudstone Quartz 0.65 7 5.24 120 80
Calcite 0.11 3 4.5
Mica, clay, plagiclase 0.24 1.5 4
Sandstone Quartz 0.97 7 6.87 120 117
Mica, clay, iron 0.03 2.5 4
hydroxide
Limestone Clacite 0.98 3 3.08 4.5 7
Quartz 0.02 7 120
Granite Feldspar 0.60 6 6.25 37 57
 Quartz 0.30 7 120
Biotite 0.05 2.5 4
Hornblende 0.03 5.5 20
Magnetite 0.01 5.5 20
Chlorite 0.01 2.5 4

Menurut Roxborough (1987) faktor penting dalam keausan akibat abrasiv

adalah kandungan kuarsa dari batuan yang dipotong seperti ditunjukkan
pada Gambar 12. Berikut ini adalah catatan masalah Schimazek Abrasivitas:

1. Laju keausan akibat abrasiv merupakan kehilangan berat dari alat potong
atau pick dan akan naik sesuai dengan pangkat dua kandungan
kuarsanya. Batu pasir berbutir kasar dapat menyebabkan keausan alat
potong sebanyak 50 kali lebih besar daripada batu pasir yang berbutir
halus. Menurut Gehring (1992-b) hanya kuarsa berbutir lebih kecil
daripada 0.025 mm yang tidak berpengaruh terhadap abrasivitas.
Sedangkan menurut Roxborough & Phillips (1981) kandungan kuarsa
60% sangat berpengaruh terhadap keausan alat potong mekanik.

2. Laju keausan ini akan meningkat dengan pesat pada besi daripada
tungsten carbide, karena kekerasan kedua material tersebut berbeda.
Dengan memperhatikan bobot isi besi (7.8 gr/cc) dan tungsten carbide
(14.0 gr/cc), maka keausan besi sebesar 4 kali lebih cepat daripada
tungsten carbide bukanlah menjadi hal yang tidak mungkin.
Gambar 12. Pengaruh kandungan kuarsa pada keausan pick
(Roxborough, 1987)

Salah satu cara menduga keausan alat potong, atau kebutuhan alat potong
seperti ​point attack pick,​ khususnya tipe U47, adalah dengan mengetahui
besarnya nilai Schimazek abrasivitas dan UCS batuan. Cara ini
dikembangkan oleh Voest Alpine dan ditunjukkan pada Gambar 13.

Keausan pick BWE di Air Laya pada awalnya ditentukan dengan mengukur
panjang kehilangan pick akibat gesekan pada proses penggalian. Namun
cara ini dianggap kurang universal, maka penentuan laju keausan ditentukan
dengan mengetahui kehilangan beratnya dalam gram/jam. Perlu diketahui
bahwa BWE di Air Laya menggunakan pick tipe Rothe Erde 34D95 sebagai
pengganti pick konvesional yang berbentuk baji (lihat Gambar 14).
Gambar 13. Grafik penentuan kebutuhan alat potong yang bekerja pada
suatu batuan dengan nilai UCS dan Schimazek abrasivitas
tertentu (Voest Alpine Bergtechnik)

​ an ​point pick / tooth

Gambar 14. Wedge tooth d
Sebelumnya, keausan pick ditentukan dengan mengukur perbedaan panjang
asli dan akhir penggunaan. Menurut kebiasaanya di Air Laya, pick harus
diganti bila panjangnya mencapai 185 mm dari panjang aslinya 252 mm.
Karena pergantian pick hanya didasarkan atas perbedaan panjang, yang
sebetulnya keausan berlebihan dapat saja terjadi di-ujung pick tanpa harus
membuat terlalu pendek, oleh karenanya akan lebih baik bila pengamatan
keausan dinyatakan dengan berat kehilangan dalam gram per-satuan waktu
pemakaian (jam). Dan perlu diingat bahwa keausan pick bisa saja
merupakan bolong besar di ujung pick .

Monitoring keausan pick BWE hanya dilakukan pada pick nomor 3 dan 4
(lihat Gambar 15) karena pick-pick inilah yang sering terpakai untuk proses
penggalian. Berat asli pick adalah 4000 gram dan kalau keausan sudah
sangat parah beratnya bisa menjadi 2300 gram.

Gambar 15. Diagram mangkok BWE dengan konfigurasi pick

Tabel 12. Keausan pick pada setiap blok di Air Laya

AL-1 AL-2 AL-3 AL-4 AL-5

No.Pick gr/jam No.Pick gr/jam No.Pick gr/jam No.Pick gr/jam No.Pick gr/jam
3 0.018 2 0.452 3 0.031 3 0.046 3 0.046
3 0.031 2 0.452 3 0.004 3 0.037 3 0.035
3 0.004 2 0.613 3 0.031 3 0.087 4 0.052
3 0.039 3 0.229 4 0.021 4 0.064 4 0.040
4 0.019 3 0.339 4 0.024 4 0.062
 4 0.024 4 0.251 4 0.022 4 0.043
4 0.024 4 0.229
Rata 0.023 Rata 0.366 Rata 0.022 Rata 0.057 Rata 0.043