Anda di halaman 1dari 289

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. CHAMPION KURNIA DJAJA TECHNOLOGIES


CIKARANG – BEKASI

Disusun untuk memenuhi persyaratan


Mata Kuliah ICE – 420 Kerja Praktek

oleh:
Michael Subroto (2012620025)
Randy Christian (2012620035)
Febiola Ernestine (2012620051)

Dosen Pembimbing :
Jenny Novianti M Soetedjo, S.T., M.Sc.

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
BANDUNG
2016

i
LEMBAR PENGESAHAN

JUDUL : LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. CHAMPION KURNIA


DJAJA TECHNOLOGIES - JAKARTA
CATATAN :

Pelaksanaan kerja praktek : 4 Januari – 4 Februari 2016

Menyetujui, Mengetahui,
Dosen Pembimbing Koordinator Kerja Praktek

Jenny Novianti M Soetedjo, S.T., M.Sc. Angela Martina, S.T.,M.T.

ii
LEMBAR PENGESAHAN

JUDUL : LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. CHAMPION


KURNIA DJAJA TECHNOLOGIES - JAKARTA
CATATAN :

Pelaksanaan kerja praktek : 4 Januari – 4 Februari 2016

Mengetahui,
Pembimbing Lapangan Kepala Bagian HRD

Dr. Sutimadji Tjokro Dodi Wahyudi

iii
SURAT PERNYATAAN

Kami yang bertandatangan di bawah ini:


Nama : Michael Subroto
NPM : 2012620025
Nama : Randy Christian
NPM : 2012620035
Nama : Febiola Ernestine
NPM : 2012620051
Dengan ini menyatakan bahwa laporan kerja praktek dengan judul:

LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. CHAMPION KURNIA DJAJA


TECHNOLOGIES

Merupakan hasil pekerjaan kami dan seluruh ide, pendapat, atau materi dari sumber
lain telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang sesuai.

Pernyataan ini kami buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan ini tidak
sesuai dengan kenyataan, maka kami bersedia menanggung sanksi sesuai peraturan
yang berlaku.

Bandung, 4 Mei 2016

Michael Subroto Randy Christian Febiola Ernestine


(2012620025) (2012620035) (2012620051)

iv
INTISARI

PT. Champion Kurnia Djaja Technologies adalah perusahaan internasional yang


bergerak dalam bidang jasa (service company) dalam mengatasi masalah yang
terjadi pada perusahaan migas (minyak dan gas) downstream. Masalah yang
dihadapi dalam proses downstream dapat akan diselesaikan dengan menggunakan
produk dari PT. Champion Kurnia Djaja Technologies berupa oilfield chemicals.
PT. Champion Kurnia Djaja Technologies merupakan nama perusahaan cabang
dari Champion Technologies yang berpusat di St Paul, Minnesota, Amerika Serikat.
Pabrik PT. Champion Kurnia Djaja Technologies terletak di Jl. Jababeka Raya Blok
R Kav 2M-2N, Cikarang Industrial Estate
Proses produksi akan dilakukan setelah ada PO dari client dengan proses
mixing menggunakan tiga buah mixing vessel yang memiliki kapasitas 10000 liter,
14000 liter, dan 21000 liter. Ketiga mixing vessel memiliki bentuk cone head (dasar
berbentuk cone) serta dilengkapi dengan baffle dan tiga buah impeller untuk
memaksimalkan proses mixing. Raw material berupa chemicals tertentu akan
dialirkan ke dalam mixing vessel menggunakan pompa yang dayanya dipasok oleh
kompressor dengan kapasitas total 35 HP. Setelah melalui proses mixing selama 1-
2 jam maka produk akan diuji terlebih dahulu oleh QC (Quality Control). Pengujian
meliputi uji pH, viskositas, dan spesific gravity. Setelah melalui proses QC maka
produk akan di kemas. Wadah pengemasan yang digunakan berupa Drum, IBC,
Tote Tank, dan ISO Tank. Kemudia produk akan didistribusikan kepada client
sesuai pesanan.
Kendala yang dihadapi pabrik ini adalah tingginya kandungan bahan
organik pada limbah yang dibuang (COD) dan WWTP (Waste Water Treatment
Plant) yang sudah tersedia, belum mampu untuk menurunkan kandungan tersebut
secara maksimal sesuai dengan ketentuan perusahaan pengolahan limbah di daerah
Jababeka.
Tugas khusus yang diberikan berupa perancangan WWTP berbasis
biological treatment, perancangan mixing vessel untuk pencampuran yang
maksimal, dan perancangan heat exchanger. Hasil dari tugas khusus tersebut adalah
WWTP yang di rancang merupakan WWTP dengan proses pengolahan anaerobic
digestion dengan kapasitas pengolahan COD sebesar 21038 ppm. Mixing vessel
yang di rancang akan memberikan efisiensi pengadukan terbaik dengan diameter
tangki 2.9 m, jarak baffle 0.29 m, ketinggian cairan minimal 2.9 m, jarak impeller
dengan dasar tangki 0.1125 m, diameter impeller 0.9 m, dan material yang
digunakan adalah stainless steel. Heat exchanger yang dihasilkan memiliki
spesifikasi: 1-6 shell and tube heat exchanger, kalor yang dipertukarkan sebesar
33599.966 kJ/h, dan panjang heat exchanger yang digunakan adalah 8 ft.
Kata kunci: Anaerobic Digestion, Heat Exchanger, Mixing, Mixing Vessel,
COD, Limbah

v
KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat,
dan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktek ICE-
420 dengan baik dan tepat waktu. Pada periode kerja praktek ini, penulis
melaksanakan Kerja Praktek pada PT. Champion Kurnia Djaja Technologies
Cikarang selama periode 4 Januari hingga 4 Februari 2016. Laporan kerja praktek
ini disusun untuk memenuhi syarat kelulusan mata kuliah Kerja Praktek ICE-420,
Jurusan Teknik Kimia, Universitas Katolik Parahyangan, Bandung.
Sepanjang penyusunan laporan Kerja Praktek ini, penulis menyadari bahwa
banyaknya pengalaman, pengetahuan, dan pembelajaran yang penulis peroleh
selama melaksanakan kerja praktek tidak terlepas dari dukungan berbagai pihak
yang sangat membantu. Dukungan, dorongan, dan bantuan banyak diterima oleh
penulis dalam penggarapan laporan kerja praktek ini. Oleh karena itu, dalam
kesempatan ini penulis secara khusus ingin mengucapkan terima kasih kepada:

1. Ibu Jenny Novianti M Soetedjo, S.T., M.Sc., selaku dosen pembimbing


yang telah memberikan waktu dan tenaganya dalam memberi bimbingan,
pengarahan, dan masukan yang berarti selama menyelesaikan laporan kerja
praktek ini.
2. Bapak Dr. Sutimadji Tjokro, selaku manajer West Indonesia Operation dan
pembimbing kerja praktek yang telah memberikan ide dan pengetahuan
umum selama periode kerja praktek berlangsung.
3. Bapak Dodi Wahyudi, selaku kepala HRD dari PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies yang telah menyusun dan mebantu terlaksananya kegiatan
kerja praktek kami.
4. Bapak Suhada Kartowinoto, selaku Plant Manager PT. Champion Kurnia
Djaja Technologies yang telah memberi ide, pengetahuan, dan penjelasan
tentang pabrik.
5. Ibu Erni, Bapak Awang, Ibu Febrina, Ibu Farah, Ibu Yunita, Ibu Puput, dan
Bapak Iwan selaku kepala dari berbagai unit/divisi dari PT. Champion
Kurnia Djaja Technologies yang telah meluangkan waktunya untuk berbagi

vi
vii

pengalaman dan ilmu pengetahuan yang berarti bagi kami selama kerja
praktek.
6. Bapak Ricky Silalahi, Bapak Muhammad Farouq, dan Bapak Mulyadi,
selaku Internal Engineer, Supply Chain Leader, dan HSE Leader yang telah
meluangkan waktunya untuk memberikan saran dan ilmunya serta
memberikan semangat dan dukungan dalam penyelesaian laporan selama
periode kerja praktek berlangsung,
7. Keluarga dan sahabat untuk dukungan secara fisik dan moril yang telah
berikan selam keja prakteki

Melalui laporan kerja praktek ini, penulis mengharapkan agar dapat


diterima dengan baik dan dapat memberikan gambaran lebih jelas mengenai
sejarah, proses, dan produk yang dihasilkan oleh perusahaan PT. Champion Kurnia
Djaja Tehnologies ini. Adapun penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini
masih jauh dari sempurna dan masih memiliki banyak kekurangan. Sehingga,
penulis mengharapkan adanya kritik dan saran yang membangun bagi penulis agar
dapat menyempurnakan dan memperbaiki laporan ini dengan lebih sistematis.
Semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi seluruh pihak yang
membutuhkannya.

Bandung, 4 Mei 2016

Penulis
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii
SURAT PERNYATAAN....................................................................................... iv
INTISARI.................................................................................................................v
KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi
DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xiii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................xv
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1
1.1 Sejarah Singkat Nalco ................................................................................1
1.2 Sejarah Singkat Champion .........................................................................5
1.3 PT Champion Kurnia Djaja Technologies .................................................6
1.3.1 Unit Produksi ......................................................................................7
1.3.2 Unit Pengadaan dan Penyimpanan Barang ........................................8
1.3.3 Unit Laboratorium Analisis dan Penjaminan Mutu ...........................8
1.3.4 Unit Pengawasan, Kesehatan, Keselamatan, dan Lingkungan ..........9
1.3.5 Unit Perbaikan ..................................................................................10
1.3.6 Unit Administrasi .............................................................................11
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................13
2.1 Scale Inhibitor .........................................................................................13
2.1.1 Fosfat anorganik .........................................................................14
2.1.2 Organophosphorus Compounds .................................................15
2.1.3 Polimer Organik ..........................................................................15
2.2 H2S Scavenger ........................................................................................16
2.2.1 Regenerative H2S Scavenger ........................................................16
2.2.2 Non - Regenerative H2S Scavenger .............................................17
2.3 Corrosion Inhibitor.................................................................................18

viii
ix

2.3.1 Anodik Inhibitor............................................................................19


2.3.2 Katodik Inhibitor ..........................................................................19
2.3.3 Mixed Inhibitor .............................................................................19
2.3.4 Volatile Corrosion Inhibitor .........................................................20
2.4 Pour Point Depressant (PPD) ...............................................................21
2.4.1 Mekanisme Kerja dari Pour Point Depressant ............................22
2.5 Foamer (Petroleum Foam) .....................................................................24
2.6 Defoamer ................................................................................................27
2.6.1 Oil based Defoamer ......................................................................28
2.6.2 Powder Defoamer .........................................................................29
2.6.3 Water based Defoamer .................................................................29
2.6.4 Sillicone based Defoamer .............................................................29
2.6.5 EO/PO based Defoamer ...............................................................30
2.6.6 Alkil poliakrilat .............................................................................30
2.7 Demulsifier ............................................................................................31
2.8 Biosida ...............................................................................................36
BAB III BAHAN ...................................................................................................39
3.1 Demulsifier .............................................................................................41
3.2 Foamer ....................................................................................................45
3.3 Pour Point Deppresant (PPD) ...............................................................46
3.4 Corrosion Inhibitor.................................................................................48
3.5 Scale Inhibitor ........................................................................................50
3.6 H2S Scavenger ........................................................................................52
3.7 Biosida ...................................................................................................52
3.8 Xylene .....................................................................................................54
3.9 Isopropyl Alcohol....................................................................................56
BAB IV SISTEM PROSES ...................................................................................59
4.1 Purchase Order (PO) .............................................................................59
4.2 Blending Instruction ...............................................................................60
4.3 Assessment ..............................................................................................60
4.4 Sistem Input Raw Material .....................................................................60
x

4.5 Mixing Material ......................................................................................62


4.6 Proses Sampling atau Quality Control....................................................62
4.7 Packaging ...............................................................................................63
4.8 Labelling .................................................................................................62
4.9 Proses Pencucian ....................................................................................62
BAB V ALAT PROSES DAN ISTRUMENTASI ................................................68
5.1 Alat Proses ..............................................................................................68
5.1.1 Tangki Pencampuran (Mixing Vessel) ..........................................68
5.1.2 Pompa (Transfer Pump) ...............................................................72
5.2 Alat Pendukung Proses ...........................................................................73
5.2.1 Kompresor ....................................................................................74
5.2.2 Water Storage Tank .....................................................................74
5.3 Tangki Penyimpanan ..............................................................................74
5.3.1 Drum ............................................................................................75
5.3.2 Tote Tank .....................................................................................76
5.3.3 IBC (Intermediate Bulk Container) .............................................77
5.4 Perangkat Analisa ...................................................................................78
5.4.1 Viskometer ..........................................................................................78
5.4.2 pH meter .............................................................................................79
5.4.3 Hydrometer .........................................................................................80
BAB VI PRODUK .................................................................................................81
6.1 Demulsifier .............................................................................................83
6.2 Foamer ....................................................................................................85
6.3 Pour Point Deppresant (PPD) ...............................................................86
6.4 Corrosion Inhibitor.................................................................................88
6.5 Scale Inhibitor ........................................................................................90
9.6 H2S Scavenger ........................................................................................92
6.7 Biosida ...................................................................................................93
6.8 Distribusi Produk ...................................................................................94
xi

BAB VII SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH ........................97


7.1 Karakteristik limbah industri dan dampak terhadap pencemaran
lingkungan................................................................................................97
7.1.1 Kadar Bahan Padat Tersuspensi ..................................................98
7.1.2 Bahan Padat Terlarut ....................................................................98
7.1.3 BOD (Biochemical Oxygen Demand) ..........................................99
7.1.4 Organisme koliform ......................................................................99
7.1.5 pH Larutan ...................................................................................99
7.1.6 Kandungan Oksigen Terlarut (DO) ............................................100
7.1.7 Kebutuhan Klor .........................................................................100
7.1.8 Jumlah Nutrien ..........................................................................100
7.2 Proses Perancangan Pengolahan Limbah WWTP dalam menjaga
kualitas limbah .......................................................................................102
BAB VIII TATA LETAK PABRIK ....................................................................109
BAB IX ORGANISASI .......................................................................................117
9.1 Struktur Organisasi Perusahaan Champion Technologies ....................124
9.2 Peraturan Kerja di Pabrik dan Perlindungan HSE ................................128
BAB X PEMBAHASAN .....................................................................................132
10.1 Kondisi Lingkungan ...........................................................................132
10.2 Keselamatan Kerja .............................................................................133
10.3 Bahaya Proses Produksi ......................................................................133
BAB XI KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................135
11.1 Kesimpulan .........................................................................................135
11.2 Saran ...................................................................................................138
DAFTAR PUSTAKA ..........................................................................................140
LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK I ........................................145
LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK (Perancangan Pengolahan
Secondary Treatment pada WWTP) ....................................................................146
INTISARI LAPORAN TUGAS KHUSUS (Perancangan Pengolahan Secondary
Treatment pada WWTP) ......................................................................................147
xii

KESIMPULAN LAPORAN TUGAS KHUSUS (Perancangan Pengolahan


Secondary Treatment pada WWTP) ....................................................................201

LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK II .......................................203


LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK (Perancangan Tangki Mixing
Vessel untuk Industri Kimia Perminyakan)..........................................................204
INTISARI LAPORAN TUGAS KHUSUS (Perancangan Tangki Mixing Vessel
untuk Industri Kimia Perminyakan) .....................................................................205
KESIMPULAN LAPORAN TUGAS KHUSUS (Perancangan Tangki Mixing
Vessel untuk Industri Kimia Perminyakan)..........................................................245

LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK III......................................245


LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK (Penggunaan Heat Exchanger
dalam Proses Produksi ATMP pada Kondisi pH Normal ) .................................246
INTISARI LAPORAN TUGAS KHUSUS (Penggunaan Heat Exchanger dalam
Proses Produksi ATMP pada Kondisi pH Normal ) ............................................247
KESIMPULAN LAPORAN TUGAS KHUSUS (Penggunaan Heat Exchanger
dalam Proses Produksi ATMP pada Kondisi pH Normal ) .................................270
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Logo Perusahaan Merger Nalco Champion dan Ecolab Company ..... 5
Gambar 1.2 Diagram Unit Kerja di PT Champion Kurnia Djaja Technologies ..... 6
Gambar 1.3 Diagram alir proses produksi .............................................................. 7
Gambar 1.4 Diagram alir proses inventory ............................................................ 8
Gambar 1.5 Diagram alir proses quality control .................................................... 9
Gambar 1.6 Diagram alir proses HSE .................................................................. 10
Gambar 1.7 Diagram alir proses maintenance ..................................................... 11
Gambar 1.8 Diagram alir proses administratif ..................................................... 12
Gambar 2.1 Berbagai Isomer Triazine yang umum digunakan sebagai non-
genarative H2S Scavenger .............................................................. 18
Gambar 2.2 Struktur Molekul Pour Point Deppresant tipe Poly Alkil Metaklirat
(PAMA) ............................................................................................ 22
Gambar 2.3 Mekanisme Parafin Minyak dalam Mempengaruhi Tegangan Aliran
Cairan .............................................................................................. 24
Gambar 2.4 Struktur cocamidopropyl betaine (a), senyawa golongan alkil eter sulfat
(b), dan α-olefin sulfonat (c) sebagai senyawa kimia yang diaplikasikan
sebagai foamer.................................................................................... 26
Gambar 2.5 Busa yang dihasilkan oleh minyak atau bensin dari kontak mekanik
dan reaksi kimia ................................................................................ 27
Gambar 2.6 Metode Gas Sparging Test ................................................................ 31
Gambar 2.7 Mekanisme Kerja Demulsifier .......................................................... 33
Gambar 2.8 Proses Kerja Demulsifier .................................................................. 36
Gambar 3.1 Jenis Isomer Fungsional Senyawa Xylene ....................................... 55
Gambar 3.2 Struktur Kimia Isopropil Alkohol .................................................... 57
Gambar 4.1 Diagram Proses Pencucian dari Oil Based ke Water Based ............ 64
Gambar 4.2 Diagram Proses Pencucian dari Oil Based ke Oil Based ................. 64
Gambar 4.3 Diagram Proses Pencucian dari Water Based ke Water Based ........ 65
Gambar 4.4 Diagram Proses Pencucian dari Water Based ke Oil Based.............. 66
Gambar 5.1 Axial Flow Blade Turbine Impeller ................................................... 71

xiii
xiv

Gambar 5.2 Penggunaan baffle pada mixing vessel .............................................. 72


Gambar 5.3 Kompresor yang digunakan pada pabrik .......................................... 74
Gambar 5.4 Jenis Drum yang digunakan ............................................................. 76
Gambar 5.5 Tote Tank pada proses produksi ....................................................... 77
Gambar 5.6 IBC (Intermediate bulk container) .................................................... 78
Gambar 5.7 Viskometer Brookfield ..................................................................... 79
Gambar 5.8 Hydrometer ....................................................................................... 80
Gambar 6.1 Proses Distribusi Berbagai Produk ................................................... 95
Gambar 7.1 Data Proses Pembuangan Limbah ke WWTP dan PPLi / WMI ..... 104
Gambar 7.2 Perancangan WWTP Limbah Cair di Perusahaan........................... 105
Gambar 8.1 Denah Tata Letak Pabrik Champion Kurnia Djaja Technologies ... 112
Gambar 8.2 Denah Warehouse dan Proses Produksi .......................................... 113
Gambar 9.1 Struktur organisasi PT. Champion Kurnia Djaja Technologies dalam
Nalco Champion dan Ecolab Company ........................................ 122
Gambar 9.2 Logo Champion Chemical Inc ....................................................... 124
Gambar 9.3 Logo Champion Technologies ....................................................... 124
Gambar 9.4 Struktur Organisasi PTChampion Kurnia Djaja Technologies ....... 127
Gambar 9.5 Rincian peraturan kerja PT Champion Kurnia Djaja Technologies 130
DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Data Senyawa Scale Inhibitor yang digunakan dan data biodegradasi
kerak .................................................................................................... 14
Tabel 3.1 Karakteristik Senyawa Kimia Bahan Baku Emulsotron® .................... 41
Tabel 3.2 Karakteristik Senyawa Kimia Bahan Baku Foamitron® ...................... 45
Tabel 3.3 Karakteristik Senyawa Kimia Bahan Baku Flexoil® ........................... 47
Tabel 3.4 Karakteristik Senyawa Kimia Bahan Baku Corton® ........................... 48
Tabel 3.5 Karakteristik Senyawa Kimia Bahan Baku Gyptron® ......................... 51
Tabel 3.6 Karakteristik Senyawa Kimia Bahan Baku Gas Treat® ....................... 52
Tabel 3.7 Karakteristik Senyawa Kimia Bahan Baku Bactron® .......................... 45
Tabel 3.8 Sifat Fisikokimia dari berbagai Isomer Turunan Xylene ...................... 56
Tabel 4.1 Tipe Transfer Pump ............................................................................. 61
Tabel 4.2 Spesifikasi Transfer Pump ................................................................... 61
Tabel 4.3 Data Mixing Vessel ............................................................................... 62
Tabel 5.1 Spesifikasi Mixing Vessel ..................................................................... 69
Tabel 5.2 Jenis dan Tipe Transfer Pump ............................................................. 73
Tabel 5.3 Spesifikasi Transfer Pump .................................................................... 73
Tabel 6.1 Karakteristik Senyawa Kimia Berbagai Emulsotron® ......................... 84
Tabel 6.2 Karakteristik Senyawa Kimia Produk Foamitron® .............................. 86
Tabel 6.3 Karakteristik Senyawa Kimia Berbagai Flexoil®................................. 87
Tabel 6.4 Karakteristik Senyawa Kimia Produk Corton® .................................... 88
Tabel 6.5 Karakteristik Senyawa Kimia Produk Gyptron® ................................. 91
Tabel 6.6 Karakteristik Senyawa Kimia Produk Gas Treat® ............................... 92
Tabel 6.7 Karakteristik Senyawa Kimia Produk Bactron® .................................. 93
Tabel 8.1 Detail Lokasi Pabrik PT Champion Kurnia Djaja Technologies ........ 110
Tabel 8.2 Keterangan denah lokasi warehouse pabrik ....................................... 114
Tabel 9.1 Cakupan Health Safety Security Environment.....................................128

xv
BAB I

PENDAHULUAN

PT Champion Kurnia Djaja Technologies adalah perusahaan internasional


yang merupakan anak perusahaan dari PT Nalco Champion. Nalco Champion
merupakan sebuah perusahaan ecolab yang menyediakan penggunaan bahan kimia,
safety, dan jasa untuk industri minyak dan gas baik hulu dan menengah (upstream
and midstream), serta pengilangan dan operasi petrokimia. Melalui pemecahan
masalah dan aplikasi dari teknologi secara inovatif, PT Nalco Champion akan
memaksimalkan produksi industri minyak dan gas, mengoptimalkan penggunaan
air, serta mengatasi tantangan yang kompleks.

1.1. Sejarah Singkat Nalco


Sejarah dari PT Nalco Champion ini dimulai dari tahun 1920 an, dimulai
dari Natrium Aluminat (Na2Al2O4) untuk kereta uap (locomotive steam) dan
berinovasi menjadi bahan kimia untuk sumber energi. Pada tahun 1920, Herbert A.
Kern mendirikan Chicago Chemical Company dimana perusahaan ini menjadi
pasar dari natrium aluminat dan menjualnya ke kota dan pabrik untuk water
treatment dari air umpan boiler yang akan digunakan. Pada tahun 1922, P Wilson
Evans mendirikan Aluminate Sales Corporation di Chicago, Illinois, yang menjual
natrium aluminat ke perusahaan kereta untuk mengkondisikan air dalam kereta uap.
Dua perusahaan diatas kemudian bergabung pada tahun 1928 dan mendirikan The
National Aluminate Corporation atau yang lebih dikenal dengan nama Nalco,
perusahaan ini berdiri pada tanggal 1 Mei 1928.
Pada tahun 1929, Nalco membentuk Visco di Sugar Land, Texas.
Perusahaan ini menjual bahan additif untuk pengeboran lumpur, yang terdiri dari
campuran dari tanah liat dan air yang digunakan untuk pengeboran sumur minyak
(hulu migas). Hal ini membantu membangun Nalco dalam industri minyak. Pada
tahun 1932, Nalco memperluas bisnis pengolahan air. Nalco membeli Paige Jones
Chemical Company of New York. Dengan transaksi ini, Nalco memperoleh hak

1
2

peralatan dan bahan kimia untuk memasok bahan kimia untuk pengolahan air. Hal
ini menyebabkan peningkatan besar dalam bisnis pengolahan air.
Pada tahun 1947, Nalco resmi menjadi perusahaan publik dengan
penawaran 127.000 saham. Menyadari bahwa negara lain juga sedang berlomba -
lomba untuk beralih dari penggunaan steam menjadi diesel, maka pada tahun 1950
Nalco membentuk Divisi Luar Negri untuk mempromosikan keahliannya dalam
Boiler Treatment.
Untuk menjawab kebutuhan negara - negara di eropa maka pada tahun 1952,
Nalco mendirikan cabang luar negri pertamanya yaitu Nalco Italiana. Nama
National Aluminate Corporation tidak bertahan lama, pemegang sahamnya
menyetujui pergantian nama perusahaan ini menjadi Nalco Chemical Company
pada tahun 1959. Selain itu pada 1959, Nalco juga mendirikan cabang di Mexico
City dengan nama perusahaan Nalco de Mexico, S.A, dan sebagian besar tenaga
pada cabang ini diutamakan untuk memberikan jasa pengolahan minyak bagi
Pemex (perusahaan minyak nasional Mexico).
Pada tahun 1962, Nalco bekerja sama dengan ICI dari Australia dan New
Zealand. Produk dari Nalco terdaftar di NYSE (New York Stock Exchange) pada
tahun 1964. Pabrik Nalco yang berlokasi di Garyville memulai produksinya pada
tahun 1970.
Pada tahun 1974, kantor pusat dari Nalco berpindah ke Oak Brook setelah
sebelumnya berada di Chicago. Produk dari Nalco (Nalco's ORS-419) digunakan
pada roda pesawat luar angkasa columbia pada tahun 1982. Produk Nalco ini adalah
satu satunya produk yang tidak berbahan silikon yang dijual di pasaran, sehingga
produk ini diterima oleh perusahan roda untuk pesawat luar angkasa.
Tahun 1983, Nalco mendirikan kantor pusat baru dengan membuka lahan
sebesar 300.0000 ft2 di Naperville, Illinois. Diperkirakan total investasi yang
dikeluarkan sebesar $90 juta. Pada tahun 1984, Nalco memperkenalkan PORTA-
FEED® yaitu sistem penyimpanan yang dapat digunakan lagi, sistem penanganan
untuk penyimpanan bahan kimia cair telah dipublikasikan.
Nalco mengalami perkembangan pesat pada tahun 1985 hingga 1986
dengan mengungguli perusahaan bahan kimia lainnya dalam pengembangan CAER
3

( Community Awareness and Emergency Response). Tahun 1986, Nalco


menggabungkan divisi Energy Chemicals dan Oil Field Services untuk membentuk
divisi Petroleum Chemicals yang memiliki kantor pusat di Sugar Land, Texas.
Divisi baru ini terdiri dari beberapa grup yaitu Visco Chemicals, Refinery Process
Chemicals, Additives, Adomite Chemicals, dan Gas & Oil Handling Chemicals.
Penjualan terbesar dari Nalco mencapai $1 milyar pada tahun 1989.
Nalco dan Exxon Chemicals Company bergabung pada tahun 1995 dan
membentuk Nalco/Exxon Energy Chemicals, L.P (NEEC), tujuan dari
penggabungan ini adalah untuk menyediakan pelayanan bagi semua fase dari
industri minyak dan gas (upstream, midstream, dan downstream).
Pada tahun 1998, Nalco memecahkan rekor penjualan yaitu meningkat 10%
dari penjualan sebelumnya sehingga menjadi $1.43 milyar, hal ini di publikasikan
oleh majalah R&D. Dan STA•BR•EX® adalah produk biosida yang terpilih sebagai
produk yang secara teknologi paling berpengaruh versi majalah R&D. Produk ini
adalah biosida industri yang pertama dimodelkan setelah sekian lama antimikrobia
digunakan.
Pada tanggal 27 Juni 1999, Nalco melakukan perjanjian penggabungan
dengan Suez Lyonnaise des Eaux, yaitu perusahaan dengan 200.000 pekerja dan
modal mencapai $32 milyar di seluruh dunia. Hal ini juga menggabungkan grup
pengolahan air dari Suez Lyonnaise (Aquazur and Calgon Corporation) dengan
sistem operasi dari Nalco sehingga membentuk Nalco yang baru (A New Nalco).
Tahun 2001, Nalco berganti nama menjadi Ondeo Nalco, hal ini
menandakan identitasnya sebagai anggota baru dari Ondeo Family yang
berhubungan dengan pengolahan air dari Suez. Nalco memperkuat peran unggulnya
dalam industri minyak bumi dengan nama Nalco/Exxon Energy Chemicals, L.P.
(NEEC) ini menjadi bagian dari perusahaan melalui penebusan saham dari Exxon
Mobil di perusahaan gabungan. NEEC menghasilkan $500 juta dalam penjualan
tahunan melalui 1.800 penjualan.
Pada tahun 2003, USFilter dan Ondeo Nalco bekerja sama menyediakan
peralatan, bahan kimia, dan layanan kepada industri pelanggan. Sebuah kelompok
investasi yang terdiri dari Blackstone Group, Apollo Management LP, dan
4

Goldman Sachs Capital Partners membeli Ondeo Nalco dan memperkenalkan


kembali perusahaan Nalco ini.
Pada tahun 2004, Nalco kembali ke perdagangan saham NYSE dengan
simbol NLC yang lama, menyusul penawaran umum perdananya pada tanggal 11
November 2004. Penjualan global Nalco ini melebihi $3 milyar untuk pertama
kalinya dalam sejarah perusahaan. Nalco juga memperkenalkan teknologi 3D
TRASAR®, yaitu model pendekatan yang paling komprehensif/menyeluruh untuk
sistem manajemen pendinginan yang tersedia. Teknologi ini menyediakan
kemampuan untuk memantau dan mengendalikan sistem cooling water secara real
time, serta menjaga sistem penting ini beroperasi pada efisiensi terbaiknya.
Serangkaian penawaran saham sekunder pada tahun-tahun selanjutnya,
menghilangkan saham grup investor di Nalco pada awal tahun 2007. Nalco juga
melakukan pembelian mayoritas saham dari Mobotec dan memasuki pasar bagian
kontrol polusi udara dengan nama Nalco Mobotec untuk pengolahan udara.
Pada tahun berikutnya, penjualan Nalco mencapai $4 milyar untuk pertama
kalinya dalam sejarah perusahaan. Pada tahun 2011, pemegang saham Ecolab dan
Nalco bersepakat untuk menggabungkan kedua perusahaan tersebut. Pada tahun
2013, Ecolab .Inc ditutup karena diakuisisi oleh Champion
Technologies/CorsiTech (Corsica dari perusahaan Permian Mud, pembeli saham
Champion Technologies) dan membentuk unit bisnis baru dengan nama Nalco
Champion.
Nalco Champion, sebuah perusahaan Ecolab ini berencana untuk
merenovasi fasilitas yang sudah ada di Sugar Land, Texas, dan membangun kantor
pusat yang baru pada tahun 2014. Pada tahun 2014 juga, The Eastern Hemisphere
Core Plant (EHCP) mulai dibangun pada lahan seluas 106.000 m2 di Jurong Island,
Singapura. Pembangunan fasilitas ini menggunakan sekitar 3 juta jam kerja, dan
selesai dengan nol cedera/kecelakaan. Pada Gambar 1.1 dapat dilihat logo dari
merger tiga perusahaan (Nalco, Champion, dan Ecolab).
5

Gambar 1.1 Logo Perusahaan Merger Nalco Champion dan Ecolab Company

Pada tahun 2015, Nalco Champion mengakuisisi Ultra Fab Industries Ltd,
yaitu perusahaan yang merancang dan mapu mengontrol produksi gas H2S serta
mengelola sistem injeksi bahan kimia khusus untuk industri minyak dan gas.

1.2. Sejarah Singkat Champion


Pada tahun 1953, Champion Chemicals didirkan oleh Courtney Thompson
bermodalkan dari penjualan garam ke perusahaan lain, dari modal tersebut maka
didirikan sebuah perusahaan pengeboran minyak. Setelah didirikan, Champion
Chemicals mengembangkan produk kimia untuk ladang minyak pertamanya pada
tahun 1956. Produk bahan kimia pertamanya ini berfungsi sebagai pelarut kerak
(scale dissolver) yang dinamai Gyptron®.
Di tahun 1959, Permian Mud Service, membeli setengah saham dari
Champion Chemicals. Champion Chemicals mengambil langkah pertamanya untuk
melakukan bisnis internasional di Canada yang berlokasi di Calgary, Alberta.
Setelah sukses di Canada pada tahun 1970, Champion Technologies membuka
peluang usaha di negara timur tengah seperti Iran, selain itu juga perusahaan ini
melakukan ekspansi ke amerika latin dan asia tenggara serta memasuki pasar lepas
pantai di teluk Mexico.
Pada tahun 1984, pabrik dari Champion Chemicals di Fresno, Texas
memulai produksi ethylene oxide di pabriknya. Tahun 1990, Champion Chemicals,
Inc merubah namanya menjadi Champion Technologies. Pada tahun 1996,
Champion Technologies mengakuisisi Blacksmith Chemical Services, Ltd.
Pada tahun 1997, Permian Mud Service, Inc mengakuisisi Jetro Chemicals
dan mengubah namanya menjadi Corsicana Technologies. Champion Technologies
membentuk perusahaan gabungan dengan nama Champion Servo di Aberdeen,
6

Skotlandia, untuk memperkuat pengaruhnya di belahan bumi timur pada tahun


2002.
Pada tahun 2010, Champion Technologies mengakuisisi Chemtech
Chemical Services, LLC untuk mengekspansi penawaran yang ada dalam pasar
listrik, pupuk, dan petrokimia.

1.3. PT Champion Kurnia Djaja Technologies


Perusahaan yang merupakan anak perusahaan dari PT. Nalco Champion ini
memiliki aktivitas bisnis di bidang-bidang seperti biocides, combination scale and
corrosion inhibitors, emulsion breaker, encapsulated scale and corrosion
inhibitors, foamers and foam control, hyrat inhibitor, dan lainnya. Unit-unit kerja
yang ada pada pabrik ini terdiri dari enam unit kerja yang saling berkesinambungan
satu dengan lain, unit-unit tersebut antara lain unit produksi/Production, unit
pengadaan dan penyimpanan barang/Inventory and Warehouse, laboratorium
analisis dan penjaminan mutu/Quality Control and Analytical Laboratory, unit
pengawasan kesehatan, keselamatan, dan lingkungan/Health Safety and
Enviromental(HSE), unit perbaikan/Maintenance,dan unit administrasi. Adapun
bagan alir dari proses produksi di PT Champion Kurnia Djaja Technologies
ditunjukan pada Gambar 1.2 dibawah ini

Product
ion Invento
ry &
HSE
Wareh
QM ouse

S Quali
Mainte ty
nance Admi Cont
n& rol
Ship
ment

Gambar 1.2 Diagram unit-unit kerja yang ada di PT Champion Kurnia Djaja
Technologies
7

Berikut ini adalah uraian singkat unit-unit kerja yang ada di perusahaan
yang terdiri dari unit produksi, unit pengadaan dan penyediaan barang, unit
laboratorium analisis dan penjaminan mutu, unit pengawasan, kesehatan
keselamatan dan lingkungan, unit perbaikan, dan unit administrasi.

1.3.1. Unit Produksi ( Production )


Pada PT Champion Kurnia Djaja Technologies, unit produksi berperan
untuk menghasilkan produk oil field chemical dalam skala yang besar dan
kemudian digunakan dalam pengaplikasian di industri minyak bumi. Proses
pertama yang dilakukan adalah dengan mencampurkan beberapa senyawa/bahan
kimia (raw material) kedalam sebuah tangki pengaduk (vessel) dengan
perbandingan raw material tertentu sehingga mengahasilkan produk yang
diinginkan. Proses pencampuran ini disebut dengan blending. Banyaknya raw
material dan formula yang digunakan ditentukan oleh unit administratif dan unit
penjaminan mutu. Mutu produk akhir hasil blending akan diperiksa lagi oleh bagian
quality control agar sesuai dengan standar pelanggan. Berikut ini dijelaskan melalui
diagram alir dari proses produksi pada Gambar 1.3

PRODUCTION

Procedures :
ADM-DC-02

BLENDING Procedures :
HSE Officer PROCESS INV-PBG-01
PO Plant Manager
Customer - Risk Assessment
(check the formula) - COSHH Assessment
Raw
Material A STORAGE

Jak-Office - Cikarang Production Raw NO


QC - BIC
SOR Admin Section Material B

TRANSFER
Raw PUMP MIXING VESSEL
Material C

Warehaouse Procedures : QUALITY


PROD-PRD-01 BLENDING CONTROL
PROD-IS-01 PROCESS
PROD-CCM-01
PROD-DRM-01 YES
PROD-DRM-02
PROD-PAP-01 Procedures :
QC-PPA-01 PACKAGING,
PROD-FFL-01 LABELLING, &
PROD-GRD01 CKDT-QC-01 CERTIFICATE
CKDT-QC-03
CKDT-QC-04
CKDT-QC-05 Procedures :
PROD-KEM-01
QC-OC-02

Gambar 1.3 Diagram alir proses produksi PT Champion Kurnia Djaja Technologies
8

1.3.2. Unit Pengadaan dan Penyimpanan Barang ( Inventory and Warehouse)


Unit pengadan dan penyimpanan barang/Inventory and Warehouse
berperan untuk mengatur posisi dariraw materialdalam gudang
penyimpanan/warehousedan bekerja sama dengan unit administratif dalam
pengadaan barang, baik berupa kemasan barang (drum, tote tank,danintermediate
bulk container/IBC) maupunraw material yang diperlukan untuk proses produksi.
Unit pengadaan dan penyimpanan barang tersebut dijelaskan pada Gambar 1.4
berikut

INVENTORY & WAREHOUSE - INV-PBG-01


Records: Chemicals Storage Inspection.
Storage Guider : Warehouse Map
- HSE-SEC-02
- HSE-SEC-03 CHEMICALS
- HSE-SEC-05 - QC Check OK
RAW MATERIAL - HSE-SEC-06 WH/INV.
(FROM VENDOR) - Doc. Check
- Unload
RAW MATERIAL
(From Vendor)

PACKAGING SECURITY WH/INV.


FROM VENDOR - Vehicle Check - Doc. Check
(DRUM, PALLET, IBC) - DO (Dissolve Oxygen) Check - Unload

Frame IBC & Tote Tank


(From customer’s field)
FRAME IBC & TOTE TANK
(FROM CUSTOMER’S WH/INV.
MAINTENANCE
FIELD) - Doc. Check
DEPARTMENT - Unload
NO
- INV-PB-01
- Record : Incoming TT Integrity Checklist, Incoming IBC Tank
Condition Checklist, Incoming Drum Container Condition
Checklist, Tally Sheet, for incoming import or local goods
- Marking/coding activity for product identity (Product Name,
Record date, Volume per drum/IBC)
- INV-WR01, (Weekly & Daily Inventory)
Records : RR, PRC, Stock Report and RR Check Sheet

Gambar 1.4 Diagram alir proses inventory PT Champion Kurnia Djaja


Technologies

1.3.3. Unit Laboratorium Analisis dan Penjaminan Mutu ( Quality Control


and Analytical Laboratory)
Unit ini memiliki peran yang penting dalam siklus proses produksi, dimana
produk yang sudah jadi harus mengalami proses pengecekkan ulang (apakah sesuai
dengan keinginan pelanggan) supaya dapat dipisahkan, mana produk yang dapat
didistribusikan kepada pelanggan dan mana produk yang harus diproduksi ulang
supaya dapat memuaskan pelanggan. Personil yang bertugas di laboratorium
analisis dan penjaminan mutuberperan penting dalam menjaga mutu produk agar
9

sesuai dengan standar perusahaan. Parameter melibatkan physical properties seperti


pH, viskositas, massa jenis (specific gravity), warna produk (appearance). Pada
Gambar 1.5 berikut ini dijelaskan melalui diagram alir, bagaimana proses analysis
and quality control dilakukan

QUALITY CONTROL
Procedure :
- QC-CPS-01
- QC-SMP-01

OK
Incoming Storage
Raw Material

Lab Test
Sampling
-Physical Properties

Outgoing Supply Chain


Finished Good (Raw Material)

Procedure : NO
- QC-SMP-01
Records: Incoming Material Technical Manager
- QC-PPA-01 (Finished Goods)
Records: BIC dan COA
- CKDT-QC-01, (Appearance)
- CKDT-QC-03, (pH)
- CKDT-QC-04, (SG)
- CKDT-QC-05, (CS)
-RTS-QC-01, (Retain Sample)
- QC-PB-01, (Pilot Blend)

Gambar 1.5 Diagram alir proses quality control PT Champion Kurnia Djaja
Technologies

1.3.4. Unit Pengawasan, Kesehatan, Keselamatan, dan Lingkungan ( Health


Safety and Environmental – HSE )
Menurut US OSHA 1910.119 tentang Proses Safety Management Rule,
proses adalah kegiatan yang melibatkan bahan kimia yang sangat berbahaya
termasuk kegunaannya, penyimpanannya, manufaktur, penanganan, atau
transportasi bahan dari satu tempat ke tempat lain dimana safety (keselamatan)
merupakan faktor yang penting dalam sebuah industri kimia ini. Unit Pengawasan
Kesehatan, Keselamatan, dan Lingkungan / Health Safety and Enviromental (HSE)
berperan untuk menjaga standar keselamatan serta keamanan karyawan dan
pengunjung agar terhindar dari kecelakaan akibat proses produksi yang salah atau
10

human error lainnya, unit ini juga berperan untuk menjaga dan mengatur
pembuangan limbah perusahaan ke lingkungan agar sesuai dengan standar yang
ditetapkan oleh pemerintah. Berikut ini dijelaskan diagram alir HSE dalam Gambar
1.6

HEALTH SAFETY ENVIRONMENT


EMERGENCY
ENVIRONMENTAL SAFETY HEALTH
AWARENESS

Env. Access Risk Fire Drill Spill Drill First Aid


Waste MCU
Monitoring Control Assessment Simulation Simulation Training

Acc/Inc
PPE
Investigation

Coordination With Coordination With Siloam


HIPERKES Security
Jababeka Fire Dept and Medica Hospital

PPLI Monthly Inspection Independent Simulation

Gambar 1.6 Diagram alir proses HSE PT Champion Kurnia Djaja Technologies

1.3.5. Unit Perbaikan ( Maintenance )


Unit perawat merupakan unit yang penting dalam sebuah pabrik, dimana
jika alat tidak dirawat dengan baik dan benar kemudian terjadi kerusakan sehingga
dapat menghasilkan kecelakan yang dapat merugikan banyak pihak. Perawatan,
kalibrasi, dan sertifikasi perlu diaplikasikan pada setiap instrumen pada pabrik
supaya meminimalisasi kemungkinan terjadinya kecelakaan. Unit perbaikan
/maintenance juga melakukan perawatan dan pemeriksaan berkala instrumen
analisis di laboratorium serta fasilitas penunjang lainnya. Gambar 1.7 dibawah ini
menjelaskan diagram proses maintenance pada PT Champion Kurnia Djaja
Technologies
11

MAINTENANCE
Clean up Storage Re-used

Incoming Packaging / MT-PC-01


Containers (customer’s
Physical Inspection
field), IBC, Tote Tank, Used as waste
Drum WMI/PPLI
Storage container

Good
Procedure : MT-PC-01 Repair
Record : TT Inspection. List. Frame & IBC
Tank Inspection. List, Incoming ex- Replaced
container condition
Dispose

Good
Condition
Production & Lab. Physic & Condition
Equipment Inspection
Good
Repair
Procedure : CKDT P004
Record : Maintenance Plan Replaced
Maintenance schedule
Inspection list
Good
Condition
Physic & Condition
Building
Inspection

Repair

Gambar 1.7 Diagram alir proses maintenance PT Champion Kurnia Djaja


Technologies

1.3.6. Unit Administrasi


Produk yang sudah jadi dan siap untuk didistribusikan kemudian dialihkan
ke unit administatif. Unit ini berperan dalam pembuatan dokumen yang terkait
permintaan, pembelian (purchase order) dari pelanggan, pengadaan barang, dan
pengiriman produk. Setelah unit ini dilalui produk pemesanan akan dikirim (proses
shipping) kepada pelanggan. Unit administratif juga berperan mencari pihak ketiga
yang berperan sebagai logistik produk hingga sampai pada lokasi pelanggan.
Berikut ini melalui Gambar 1.8 dijelaskan diagram alir proses unit administratif
yang dilakukan PT Champion Kurnia Djaja Technologies
12

Admin - Shipment

Contact Forwarder

Admin – Shipment Outgoing Check Shippin


Finished Goods
-Shipping Document -Packaging Check - Loading

Procedures :
- INV-PCS-01
- MNTC-PCC-01
Procedures :
ADM-DC-01

Gambar 1.8 Diagram alir proses administratif PT Champion Kurnia Djaja Technologies
BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

PT. Champion Kurnia Djaja Technologies merupakan salah satu cabang


perusahaan Nalco Ecolab yang bergerak dibidang penyediaan jasa (service) dalam
reaksi kimia khususnya dalam produksi ladang minyak (offshore oil chemicals)
dalam menyelesaikan masalah limbah dan kondisi lain yang timbul pada produksi
gas dan minyak bumi, baik industri hulu maupun hilir. Perusahaan ini merupakan
salah satu cabang perusahaan di daerah Asia-Pasifik yang bergerak dalam produksi
bahan baku kimia khusus (speciality chemicals) yang bergerak dibidang kimia
perminyakan (oilfield chemicals).Secara umum, jenis produk bahan kimia yang
dihasilkan untuk oilfield chemical terdi dari Biocide®, Corrosion Inhibitor®, H2S
scavenger®, pour point deppresant®, scaleinhibitor®, foamer®, defoamer®,
hingga demulsifier®. Berikut akan dijelaskan mengenai karakteristik dari berbagai
produk speciality chemical yang diproduksi:

2.1. Scale Inhibitor


Scale Inibitor adalah senyawa kimia yang menghentikan nukleasi
pembentukan kerak organic, presipitasi, dan reaksi penyelesaian pembentukan ion
logam yang dapat menimbulkan kerak pada logam dalam pipa. Scale inhibitor
bekerja pada tiga daerah elemen kunci yang dapat menimbulkan masalah terhadap
kerak logam. Performa scale inhibitor dipengaruhi oleh pH, suhu, kadar ion kalsium
dan magnesium limbah cair, dan pengaruh konsentrasi inhibitor korosi dalam
perawatan pipa produksi minyak.Scale inhibitor bekerja dengan nilai batas
minimum inhibitor concentration (MIC), yakni pada konsentrasi ion logam dalam
air 0,5 mg/l hingga 20 mg/L.
Pada proses industri perminyakan, scale inhibitor secara kontinu
diinjeksikan melalui kapiler atau suatu pipa umblicicakedalam daerah saluran yang
dilakukan secara periodik. Proses injeksi bergantung pada lokasi dan pertimbangan
resiko mudah/sulitnya terbentuk kerak, atau tindakan perawatan sqeeze terhadap

13
14

kerak perlu dilakukan untuk meletakkan scale inhibitor dalam matriks reservoir jika
pengerakan terjadi didekat daerah sumur bor yang rumit dijangkau. Secara umum,
terdapat beberapa senyawa kimia yang dapat digunakan sebagai Scale Inhibitor
yaitu:

Tabel 2.1 Data Senyawa Scale inhibitor yang digunakan dan data
biodegradasi kerak
Daya biodegradabilitas yang
Jenis Inhibitor Akronim
melekat
Fosfonat PBTC 17% dalam 28 hari
ATMP 23% dalam 28 hari
HEDP 33% dalam 28 hari
Asam poliakrilat PAA 10% dalam 35 hari
Asam polimateat PMA 18% dalam 35 hari
Asam maleat terpolimer MAT 35% dalam 35 hari
Asam sulfonat (sebagai
SPOCA 7% dalam 28 hari
kopolimer)
Poliaspartat PASP 83-87% selama 28 hari
Karboksil metil insulin CMI > 20%
Asam polikarboksilat PCA 68,6% selama 28 hari
Asam maleat polimer MAP 54,9% selama 35 hari

Jenis-jenis bahan kimia golongan scale inhibitor yang umumnya dipakai dalam
industri terbagi dalam tiga golongan utama:

2.1.1. Fosfat anorganik.


Komponen senyawa kimia ini memiliki keunggulan mudah larut dalam air,
tak beracun, serta efektif pada konsentrasi kerak yang sangat rendah (sekitar 0,5
hingga 20 ppm), terutama tipe kesadahan permanen seeperti karbonat (CO32-).
Namun, golongan senyawa kimia ini jarang digunakan dalam aplikasi perminyakan
15

karena kecendrungan senyawa yang mudah larut membentuk ortofosfat yang


memiliki aktivitas penghambat kerak rendah.

2.1.2. Organophosphorus Compounds.


Komponen senyawa scale inhibitor ini merupakan komponen organik yang
mudah terdegradasi dan membentuk ikatan karbon-fosfor. Berdasarkan jenis alkil
gugus kimia, scale inhibitor dapat dubedakan atas:
a. Ester Fosfat organik: Jenis senyawa kimia ini secara umum sangat efektif
terhadap pembersihan dan penghambatan terbentuknya kerak kalsium
karbonat (CaCO3)dan kalium sulfat (CaSO4). Secara garis besar, ester fosfat
sesuai digunakan pada bahan bakar dengan kadar kalsium tinggi.
b. Fosfonat: Berbagai jenis rantai golongan fosfonat dapat dimanfaatkan
sebagai scale inhibitor dengan perbedaan karakteristik kestabilan termal,
toleransi kalsium dan efisiensi penghambatan. Variasi sifat tipe scale
inhibitor ini muncul karena bentuk senyawa bersifat asam dengan netralisasi
oleh amonia, amina, maupun alkalin hidroksida. Golongan fosfonat
umumnya dipakai sebagai inhibitor kerak untuk ion garam kalsium,
stronsium dan barium.

2.1.3. Polimer organik.


Tipe scale inhibitor ini berupa distorsi kristal walaupun mereka juga
mengurangi kecenderungan presipitasi dalam bahan bakar perminyakan. Dengan
memodifikasi/ distrosi bentuk kristal, polimer organik dapat bekerja menghambat
penumpukan kerak dalam bertumbuh dan mengadhesi permukaan alat. Asam
polikarboksilat merupakan golongan polimer organik yang paling abnyak dipakai
pada aplikasi perminyakan (oilfield). Polimer organik jenis ini paling banyak
dimanfaatkan karena sifatnya yang memiliki kestabilan termal dan hidrolitik yang
baik. Polimer organik juga mampu stabil pada suhu hingga 400°F (204°C), serta
dapat bekerja pada limbah cair dengan konsentrasi ion pembentuk kerak rendah.
Jenis polimer ini juga efektif dipakai pada kondisi asam, umumnya mengontrol
pembentukan CaCO3 dan BaSO4. Pemanfaatan scale inhibitor harus dilakukan
16

terutama pada proses industri yang dapat memprediksi terjadi kerusakan karena
kerak. Contohnya, inhibitor tipe ini wajib dipakai pada produksi pengeboran
lumpur, perminyakan, dan air proses industri karena desalting proses.
Scale inhibitor dapat digunakan secara luas dengan proses injeksi kontinu
dan batch (squeeze) dengan operasi penambahan secara rutin. Syarat penggunaan
scale inhibitor yang baik adalah:
a. Efisien: Harus mampu menghambat terjadinya kerak, tanpa merusak operasi
reaksi.
b. Stabil: Harus selalu stabil dalam berbagai kondisi.
c. Compatible: Senyawa scale inhibitor tak boleh terggangu oleh proses aliran
minyak dan selalu sesuai dengan proses injeksi dalam kondisi bervariasi.

2.2. H2S Scavenger


H2S (Hidrogen Sulfida) merupakan tipe gas hasil reaksi samping dalam
proses perminyakan yang melibatkan komponen organik yang dapat menghasilkan
tipe gas berbahaya. Gas ini juga bersifat sangat beracun, mengiritasi, menciptakan
gangguan pernafasan, dan dapat menjadi fatal bagi pekerja yang terekspos terlalu
lama dengan gas H2S. Adanya gas H2S juga dapat mengurangi efisensi proses dan
operasi karena sifat korosivitas yang dapat menimbulkan terjadinya fouling pada
besi sulfida (FeS). Kadar gas H2S yang merugikan tersebut perlu dihilangkan
melalui proses yang disebut gas sweetening. Proses ini dapat dilakukan oleh dua
senyawa kimia yakni spons H2S Scrubber atau Chemical H2S Scavenger. Golongan
H2S Scavenger yang diproduksi oleh PT. kurnia djaja technologies adalah senyawa
kimia golongan amina.[1]
Secara garis besar, H2S Scavenger dapat dibagi menjadi Regenerative H2S
dan Non-Regenerative H2S. Berikut ini merupakan penjelasan mengenai

2.2.1. Regenerative H2S Scavenger.


Pada fasilitas berskala besar, solusi yang paling ekonomis adalah
menghilangkan kadar H2S dan gas untuk menghasilkan sistem regenerasi dalam
perawatan gas H2S yang bersifat korosif.[2] Tipe bahan ini mampu diregenerasi
17

setelah menyerap sejumlah gas H2S dengan pemanasan dalam sistem. H2S yang
terlepaskan dari Regenerative H2S Scavenger kemudian dirawat dengan proses
Clauss untuk menghasilkan elemen belerang. Secara umum, terdapat beberapa
jenis larutan amina yang dipakai sebagai absorben yang regeneratif. Jenisnya antara
lain adalah Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), N-
metildietanolamina (MDEA) dan diisopropilamina. Dari keempat absorben
tersebut, MDEA hanya mampu menyerap H2S ketika DEA, DGA dan MEA dapat
menyerap jenis gas asam lainnya seperti gas CO2.Tipe H2S scavenger ini umumnya
sering dipakai pada perawatan gas amina dengan menghilangkan H2S dari uap
campuran gas.

2.2.2. Non- regenerative H2S Scavenger.


Tipe bahan kimia dalam penghilangan kadar H2S ini terbagi secara umum
menjadi 6 golongan, yaitu triazine, solid scavenger, bahan kimia pengoksidasi,
aldehida, karboksilat logam dan chealat. Tipe scavenger H2S yang paling umum
dipakai adalah golongan triazine karena bekerja pada kinetika reaksi paling cepat.
Berikut adalah jenis-jenis non-regenerative H2S scavenger:
a. Triazine: Bersifat alkalin dan dapat menimbulkan kerak oleh ion karbonat
(CO32).
b. Solid Scavenger: menggunakan bahan kimia dengan kation logam/ seng
(Zn).
c. Bahan kimia oksidasi: contohnya adalah NaClO2, NaBrO3,NaNO3 dan
lainnya.
d. Aldehida: Tipe scavenger yang dapat diaplikasikan dalam berbagai kondisi
keasaman limbah proses. Contoh tipe ini adalah glyoxal.
e. Karboksilat logam dan chealat: Baik logam chealat dengan valensi
kelarutan yang tinggi dan golongan karboksilat telah dipakai secara luas
sebagai H2S scavenger. Bahan tersebut umumnya dipakai dalam proses
penghilangan gas asam sulfida dalam pengeboran cairan dan uap oli dan air
buangan limbah yang terkontaminasi.
18

Aplikasi non-generative H2S scavenger umumnya diaplikasikan dengan


injeksi inline untuk mendispersikan cairan kimia kedalam uap untuk meningkatkan
kecepatan reaksi penghilangan gas. Tipe senyawa kimia H2S scavenger
meningkatkan nilai pH air dan dapat menyebabkan produk samping terbentuknya
kerak karbonat dalam jumlah besar.[3] Proses reaksi dengan scavenger H2S dapat
juga ditingkatkan efisiensinya dengan meningkatkan waktu tinggal/ menambahkan
pengadukan dalam reaktor.[4]Berikut adalah bentuk molekul dari H2S scavenger
yang paling banyak digunakan dalam oilfield chemical:

Gambar 2.1 Berbagai isomer triazine yang umum dipakai sebagai non-
generative H2S scavenger

2.3. Corrosion Inhibitor


Corrosion inhibitor adalah suatu substansi kimia yang saat ditambahkan
pada konsentrasi kecil dalam lingkungan dapat mengurangi kecepatan korosi dari
logam yang terkontak langsung dengan lingkungan. Inhibitor tipe ini umumnya
berperan sangat penting dalam proses ekstraksi minyak dan industri proses yang
mementingkan tingkatan pertahanan logam terhadap korosivitas. Inhibitor korosi
bekerja dengan mengubah arah potensial anodik dengan penurunan kecepatan
substitusi ion anoda terhadap ion logam yang menimbulkan terjadinya perkaratan
dalam logam. Inhibitor korosi juga bekerja dalam menghambat terbentuknya
lapisan film passive yang dibuktikan dengan perubahan penampilan permukaan
logam melalui reaksi pasivasi.[5]
Secara umum, terdapat beberapa jenis inhibitor korosi berdasarkan
mekanisme proses inhibisinya:
19

2.3.1. Anodik Inhibitor.


Anodik inhibitor biasanya bekerja dengan menciptakan lapisan oksida yang
protektif diatas permukaan logam. Lapisan oksida tersebut menciptakan perubahan
potensial anodik yang besar terhadap kecenderungan korosi. Inhibitor ini juga
mengubah permukaan metallik kedalam daerah pasif terhadap reaksi. Berbagai
jenis tipe inhibitor anodik adalah kromat, nitrat, tungstat dan molibdate.

2.3.2. Katodik Inhibitor.


Inhibitor katodik bekerja dengan memperlambat reaksi katoda atau
mempresipitasikan daerah katoda untuk membatasi diffusi terhadap pelepasan
molekular kation logam ke permukaan. Inhibitor katodik juga bekerja sebagai racun
katodik yang menurunkan laju reaksi katoda. Namun, racun katoda juga dapat
meningkatkan tingkat kelemahan dari logam terhadap induksi perengkahan
hidrogen karena hidrogen hanya mampu diabsorb oleh logam pada kondisi korosif
/ melalui penambahan ion katoda. Suatu jenis logam yang telah ditambahkan
inhibitor katodik juga dapat semakin dikurangi laju korosinya dengan penambahan
oksigen scavenger yang mampu bereaksi dengan oksigen terlarut. Contoh oksigen
scavenger sebagai penambah kinerja anti korosi adalah ion sulfit dan bisulfit yang
dapat bereaksi dengan O2 untuk membentuk sulfat.

2.3.3. Mixed Inhibitor


Mixed inhibitor adalah tipe inhibitor korosi yang bekerja secara anodik
maupun katodik. Mereka mampu menghasilkan lapisan film yang menyebabkan
terbentuknya presipitan di atas permukaan, serta menghambat sisi pertukaran anoda
maupun katoda secara tidak langsung. Mixed inhibitor juga umumnya banyak
dipakai pada penggunaan logam yang menampung sejumlah air yang bersifat air
lunak (soft water) yang tidak mengandung ion kesadahan dalam air sadah (hard
water). Hal ini terjadi karena ion garam Ca2+ dan Mg2+ yang berada dalam air sadah
memiliki kecenderungan untuk terpresipitasi diatas permukaan logam yang
menghasilkan lapisan yang protektif terhadap korosi. Jenis-jenis dari tipe inhibitor
ini adalah silikat dan fosfat. Aplikasi dari natrium silikat sebagai mixed inhibitor
20

dalam industri pelunakkan air dengan bekerja melindungi baja, tembaga dan
kuningan. Kelemahan dari inhibitor korosi tipe ini adalah efisiensinya yang
bergantung dari pH serta kandungan O2 untuk proses inhibisinya. Selain itu,
inhibitor silikat dan fosfat tak mampu menciptakan perlindungan dari kromat dan
nitrit, namun sangat bermanfaat pada kondisi saat aditif tak-beracun yang dipakai.

2.3.4. Volatile Corrosion Inhibitor.


Volatile corrosion inhibitor (VCI), atau yang sering dikenal sebagai Vapor
Phase Inhibitor (VPI) adalah komponen yang dipindahkan dalam lingkungan
tertutup kedalam daerah rentan korosi melalui volatilisasi dalam bentuk uap ke
sumber permukaan logam.VCI umumnya diaplikasikan dalam boiler terpisah dalam
industri perminyakan seperti morfoline atau hydrazine yang dipanaskan
menghasilkan uap yang mampu menghambat korosi pada permukaan kondensor.
Proses pencegahan korosi dilakukan dengan meneteralisasi gas CO2 yang asam
dengan mengganti nilai pH permukaan menghasilkan kondisi yang lebih tidak asam
dan korosif. Pada penggunaan tipe VCI dalam daerah kontak vapor yang sedikit
sulit, seperti tempat penyimpanan cairan, tipe VCI yang umum digunakan adalah
disiklo-heksilamina, sikloheksilamina, dan heksametilen-amina. Ketika tiga jenis
VCI ini terkontak dengan permukaan logam, uap dari garam ini terkondensasi dan
dihidrolisasi untuk membebaskan ion pelindung. Perusahaan Nalco champion telah
mengembangkan teknologi pembuatan inhibitor korosi yaitu ENERCEPT® untuk
dapat menyediakan proses inhibisi yang cepat, tahan lama, dan bekerja pada kondisi
lingkungan ekstrim, seperti tegangan tarik tinggi, suhu tinggi, tekanan, dan
kandungan gas asam tinggi. Kualitas tersebut bergantung dari sifat volatilitas bahan
yang mampu bersifat konsisten dan menciptakan keuntungan harga paling besar.

Kondisi efisiensi kerja dari inhibitor korosi perlu dicek melalui metode
elektrokimia untuk menentukan kualitasnya. Keuntungan dari metode elektrokimia
adalah memiliki waktu identifikasi kadar korosi yang cepat dan mekanistik. Artinya
adalah mereka mampu menyediakan bantuan baik dalam mendesain strategi jenis
21

corrosion inhibitor yang sesuai namun juga mampu mendesain bentuk inhibitor
terhadap korosi yang baru.

2.4. Pour Point Depressant (PPD)


Pour point deppresant adalah suatu cairan polimer yang didesain untuk
mengontrol fraksi parafin dalam minyak bumi dalam menyediakan jaringan kristal
yang mampu menghambat aliran pelumasan pada suhu dingin.[6] Tujuannya adalah
untuk menurunkan nilai viskositas dengan menurunkan nilai pour point cairan dan
meningkatkan performa aliran cairan pada suhu rendah.Struktur PPD yang
diperlukan untuk melancarkan laju aliran pelumas yang sulit mengalir karena suhu
tinggi didasarkan pada struktur hidrokarbon alamiah yang memberikan tanda jelas
terhadap pemecahan masalah sintesis ini. PPD awalnya diproduksi pada 1931,
dalam bentuk naftalene teralkilasi dengan struktur gugus alkalin yang mengandung
struktur parafin lilin yang linear yang mulai diperkenalkan. Pengembangan terus
dilakukan terhadap PPD hingga ditemukannya senyawa kimia PPD pertama, yaitu
poly alkyl methacrylates (PAMAs) yang didasarkan pada gugus alkil parafin.
Selama bertahun-tahun, terdapat variasi bahan material yang digunakan
sebagai pour point deppresant secara komersil. Untuk cairan minyak dengan massa
molekular kecil, biasanya digunakan klorinated wax sebagai indikator PPD.
Sedangkan jenis komersil produk yang dihasilkan memiliki berat molekul
menengah hingga tinggi, biasanya digunaan tipe PPD seperti polialkilmetaklirat,
poliakrilat, akrilat-stirene kopolimer, olefin teresterifikasi/ stirene maleat anhidrida
kopolimer, alkilated polistirene, dan vinyl asetat fumarat kopolimer. Dari beberapa
jenis PPD yang dapat digunakan dalam menurunkan fraksi kristal pada suhu rendah,
poli alkil metaklirat (PAMA) adalah tipe pour point deppresant (PPD) pertama yang
dihasilkan yang memiliki efisiensi penurunan viskositas cairan paling baik. Alasan
pemanfaatan PAMA sebagai tipe senyawa kimia utama karena struktur molekul
polimernya yang sangat fleksibel dalam struktur kimianya, sehingga mekanisme
prosesnya menjadi lebih mudah. Berikut adalah struktur kimia dari PAMA pour
point deppresant sesuai gambar dibawah:
22

Gambar 2.2 Struktur molekular pour point deppresant tipe


poli alkil metaklirat (PAMA)[7]

Keterangan: R adalah gugus campuran alkil pada rentang C1 hingga C22. Sifat
produknya terbebas dari ion radikal bebas kopolimernya.
Agar pour point depressant jenis PAMA dapat berinteraksi dengan parafin,
panjang rantai R harus linear dan mengandung sedikitnya 14 atom karbon.
Distribusi dari molekul PAMA terhadap panjang rantai molekul parafin yang
berbeda, maka dapat dilihat bahwa aktivitas kerja PPD akan sangat baik jika
terdapat distribusi dari gugus R. Secara umum, interaksi dari gugus alkil dengan
parafin meningkat seiring meningkatnya panjang rantai, dan interaksi optimal yang
mungkin terjadi dengan parafin memerlukan keseimbangan kimia yang tinggi
terhadap gugus alkil parafin tersebut.

2.4.1. Mekanisme kerja dari Pour Point Deppresant


Pour point deppresant tidak mempengaruhi suhu saat senyawa parafin
mulai terkristalisasi dari larutan atau jumlah dari senyawa parafin yang dapat
mengendap. Namun, ketika terbentuknya kristal pada parafin, pour point
deppresant bekerja dengan meng co-crystallize disepanjang gugus parafin yang
terkandung dalam minyak dan memodifikasi bentuk pertumbuhan dari struktur
kristal parafin. Setiap struktur kristal dalam parafin dijauhkan dari penyatuan satu
sama lainnya dengan tulang punggung rantai PPD. Hasil dari gangguan ini
membuat kristal parafin tidak dapat lagi menghasilkan struktur tiga dimensi yang
dapat menghambat laju aliran cairan. Total fluiditas umumnya lebih disukai, namun
ini hanya dapat diperoleh jika struktur pour point deppresant yang digunakan
23

memastikan interaksi optimal dengan struktur parafin hanya muncul sebagai


dispersi stabil dari kristal yang sangat kecil.
Suatu kenyataan yang penting untuk dicatat bahwa jika suhu saat terjadinya
aliran cairan menurun, maka seluruh fluida akan menjadi keras dan padat, atau
secara akurat menjadi diam bergantung dari isu parafin. Hal ini merupakan kondisi
saat viskositas fluida menjadi saat tinggisehingga minyak bumi tersebut tak dapat
mengalir hanya dipengaruhi oleh gaya gravitasi saja. Ini disebut dengan istilah
“viscous pour point”. Nilai kekentalan saat terjadinya titik kondisi ini sering
dianggap berada pada μ = 100,000 cP. Proses mengenali bentuk fenomena
viskositas fluida yang sangat tinggi sangat penting sejak pour point deppresant
sering memiliki kelemahan dalam tidak efektif pada rangka molekul yang berat atau
kondisi suhu yang rendah. Hal ini penting untuk melihat batasan viskositas dari titik
tuangnya (pour point)untuk mengetahui apakah modifikasi struktur parafin dengan
PPD dapat menghasilkan manfaat atau tidak.
Industri PT. Champion Kurnia Djaja Technologies yang mewakili anak
pabrik dari Nalco ecolab daerah Asia-Pasifik memproduksi tipe pour point
depressant berdasarkan teknologi VISCOPLEX®. Berikut adalah contoh struktur
kristal parafin dari cairan minyak bumi sebelum dan setelah dilakukan interaksi
dengan VISCOPLEX® PPD yang dapat meningkatkan performa laju cairan pada
suhu rendah.
24

Gambar 2.3 Mekanisme struktur kristal parafin minyak dalam mempengaruhi


tegangan aliran cairan[7]

2.5. Foamer (Petroleum Foam)


Busa pada bensin atau minyak bumi dalam industri perminyakan (oilfield
industry) merupakan jenis busa yang dihasilkan dari proses produksi hidrokarbon
melalui permisahan fraksi produk minyak. Busa ini muncul karena gaya paksa dan
kontak mekanik secara cepat pada proses pemisahan minyak-gas. Pada kondisi
keadaan alaminya, minyak mentah mengandung gas terlarut yang didukung oleh
tekanan pada saluran reservoir.Gas terlarut yang terkandung dalam minyak dapat
dikendalikan untuk meningkatkan volum gas yang dihasilkan dari proses “gas well
deliquification” dan mengembalikan keadaan proses awalnya. Foamer juga dapat
meningkatkan produksi volum gas rata-rata dan membenarkan perpanjangan usia
aset alat proses.
Ketika produksi minyak produk melalui proses cracking, minyak mentah
kemudian dikondisikan pada lingkungan dengan tekanan rendah, seperti pada
separator gas-minyak saat gas terlarut dibebaskan. Komponen fasa gas kemudian
diambil diatas separator, sedngkan minyak bumi yang terstabillisasi kemuidan
diambil dari bawah. Busa dapat terbentuk dalam proses ini dengan jumlah
bervariasi, bergantung dari sifat minyak dan gas. Sifat kimia tersebut bergantung
25

dari densitas, viskositas, tegangan permukaan, kandungan asphaltene dan resin


serta sifat gas yang mempengaruhi berbagai ciri karakteristik proses yang
dihasilkan.
Perusahaan PT. Kurnia Djaja technologies juga menyediakan proses
produksi yang mampu membantu berkurangnya kecenderungan korosi , kerak dan
garam pada logam. Foamer juga dapat menurunkan laju korosi dengan sangat
menghalangi kenaikkan air didalam sumur yang dapat mengenai tanki proses pada
industri perminyakan. Industri perminyakan umumnya menikmati pengurangan
kecenderungan terjadinya ketergantungan terbentuknyaemulsi dalam sumur yang
ditambahkan oleh foamer juga mengurangi 70% biaya bensin yang harus
dihabiskan oleh pompa dalam pengambilan minyak dari tanah.
Berdasarkan upaya Nalco Champion dalam mengembangkan produk bahan
kimia khusus untuk setiap jenis sumur dengan perbedaan karakteristiknya, maka
diperlukan beberapa metode penginjeksian. Bentuk metode yang paling umum
digunakan adalah foamer yang dipakai untuk injeksi kontinu yang dipakai untuk
menghambat kenaikan air dan deposisi garam serta metode injeksi foamer untuk
tanki batch dalam sumur dengan muatan tertentu. Foamer juga sering digunakan
sebagai alat mekanisme pengangkatan cairan buatan. Bahkan sumur produksi gas
alam yang tidak memerlukan foamer dapat mengambil keuntungan dari perawatan
ini sebagai ukuran penghambatan terhadap masalah di kemudian hari. Secara
umum, dalam proses gas well deliquification, foamer dapat digunakan dengan
beberapa keuntungan:[8]
a. Proses injeksi pada tanki batch dengan biaya murah
b. Mudah mengevaluasi tingkat respons sumur terhadap proses deliquification.
c. Foamer dapat disinergisasi dengan metode pengambilan minyak mentah
dan komponen lain, seperti plunger, kompresi, pompa jet, dan pengangkatan
gas.

Berikut adalah beberapa contoh bahan kimia yang dapat digunakan sebagai
pembuat foam (busa) sebagai foamer yaitu cocamidopropyl betaine, senyawa
golongan alkil eter sulfat dan α- olefin sulfonat.
26

Gambar 2.4 Struktur cocamidopropyl betaine (a), senyawa golongan alkil


eter sulfat (b), dan α-olefin sulfonat (c) sebagai senyawa kimia yang
diaplikasikan sebagai foamer.

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, bahwa kandungan busa berlebih


yang terdapat dalam industri perminyakan tidak diinginkan. Hal tersebut dapat
mengarah pada inefisiensi kerja separator minyak mentah menjadi produk.
Sehingga foamer tidak digunakan dalam aplikasi proses produksi utama minyak,
namun digunakan dalam proses gas well deliquification dan pengeboran yang
banyak menimbulkan busa karena karakteristik minyak mentah yang muncul.
Teknologi SCI-FOAM dan program perawatan yang didesain digunakan untuk
meningkatkan jumlah produksi gas dalam sumur dengan kenaikan massa air dalam
sumur. Teknologi ini menggunakan metode kimia surfaktan dan antar fasa untuk
mengembangkan produk yang dapat menciptakan fungsi pengangkatan yang lebih
efisien dari dalam sumur. [9]
Beberapa faktor yang mempengaruhi performa kerja agen foamer dalam
proses gas well deliquification: [8]
a. Kadar garam dalam air: bergantung dari nilai spesifik gravity (s.g) dari
bahan bakar, kelarutan surfaktan, dan kestabilan liofilik hidrofilik (muatan
netralisasi).
27

b. Kondisi operasi: tergantung dari jenis permukaan alat, kestabilan termal


komponen, dan volatilitas pelarut.
c. Laju alir gas: Semakin dekat laju volumetrik gas pada titik kritik, maka
jumlah foamer yang dibutuhkan akan semakin minimal. Laju alir lebih
penting dari komposisi gas.
d. Kandungan kondensat: Kondensat bertindak sebagai antifoam, dimana
semakin banyak cairan terkondensasi maka diperlukan dosis foamer yang
lebih besar.

2.6. Defoamer
Defoamer adalah bahan kimia khusus yang digunakan untuk
menghilangkan kadar busa yang muncul dari produksi minyak mentah yang dapat
menggangu efisiensi proses dan kerusakan alat. Bergantung dari sifat fisikokimia
minyak mentah dan jenis teknologi separasi yang digunakan, masalah busa yang
terjadi pada minyak dapat mengurangi jumlah produksi minyak dan mampu
menyebabkan kondisi shutdownpada pabrik yang tidak diinginkan dan diduga.

Gambar 2.5 Busa yang ditimbulkan oleh minyak atau bensin dari
kontak mekanik dan reaksi kimia. [10]
28

Kandungan busa berlebih dalam minyak mentah dalam separator dua/ tiga
fasa dapat menciptakan beberapa masalah operasi seperti:[11]
a. Kontrol level yang lemah karena gangguan yang mengarah pada sistem
shutdown.
b. Dapat terbawanya sejumlah cairan di keluaran gas yang mengarah pada
banjirnya scrubber pada indsutri hilir dan kompresor.
c. Kandungan gas yang terbawa pada cairan keluaran yang mengarah pada
peningkatan daya kompresi untuk menyedot minyak dari dalam bumi.
Untuk memitigasi masalah busa yang tidak boleh muncul dalam proses produksi
minyak (oilfield production), maka diperlukan bahan kimia defoamer/ anti-foamer
yang diinjeksikan kedalam aliran hulu proses industri dari separator. Dosis
defoamer yang dianjurkan adalah sekitar 5-10 ppmv. Jenis-jenis tipe senyawa kimia
yang dapat diaplikasikan sebagai defoamer adalah sillikon dan fluoro-silikon.
Penggunaan senyawa defoamer yang berlebihan diluar dosis dapat menyebabkan
masalah penyumbatan dalam pipa refinery.
Defoamer umumnya memiliki sifat yang tak larut dalam media busa dan
memiliki sifat permukaan aktif. Senyawa kimia defoamer juga umumnya memilki
viskositas rendah dan memiliki kemampuan untuk memecah dan menyebarkan
struktur cairan berbusa. Senyawa kimia ini juga memiliki afinitas terhadap
campuran permukaan udara-cairan dimana ia mampu mendestabilisasi jaringan
lamella dalam busa. Ini menyebabkan hancurnya gelembung udara dan pemecahan
busa permukaan. Gelembung udara yang terjebak naik ke atas permukaan dan
menghasilkan pecahan cairan yang bergabung dalam fasa liquid minyak dengan
cepat. [12]
Jenis-jenis deformer berdasarkan senyawa kimia dan aplikasi
pemanfaatanya dalam industry antara lain

2.6.1. Oil based Defoamer


Defoamer tipe minyak memilki kemampuan pengantar minyak dalam
proses pemecahan. Jenisnya adalah minyak sayur, mineral, dan putih dan jenis
minyak lain yang dapat terlarut dalam media busa, kecuali silikon oil. Defoamer
29

tipe minyak umumnya mengandung gugus hidrofobik silika dan/atau parafin untuk
mempercepat efisiensinya. Produk ini juga mengandung surfaktan untuk
meningkatkan reaksi emulsifikasi dan kecepatan sebaran dalam medium busa
tersebut. Tipe defoamer ini merupakan jenis heavy duty defoamer dan sangat baik
jika digunakan untuk memecahkan busa di daerah permukaan minyak mentah.

2.6.2. Powder Defoamer


Defoamer bubuk adalah merupakan jenis defoamer tipe minyak (oil based
defoamer) dengan tambahan gugus karir yakni silika. Defoamer tipe ini biasanya
ditambahkan kedalam produk yang berbentuk bubuk setelah proses pengeringan
seperti semen, plaster dan deterjen.

2.6.3. Water based Defoamer


Defoamer berbasis air merupakan tipe defoamer yang memilki tipe
penghantar minyak/ parafin yang didispersikan dalam campuran air. Minyak dapat
berupa minyak putih atau minyak sayur dengan rantai parafin yang berbentuk rantai
asam lemak panjang dari alkohol, sabun, maupun ester. Defoamer berbasis air
sering dikenal sebagai tipe deaerator, yang berarti bahwa mereka sangat baik dalam
memecahkan senyawa gas yang terjebak dalam busa.

2.6.4. Sillicone based Defoamer


Defoamer berbasis silikon memiliki komponen siliko sebagai komponen
aktifnya sebagai pemecah busa. Tipe defoamer ini memilki struktur komponen yang
sesuai dengan oil/water based defoamer. Komponen siliko mengandung silika
hidrofobik yang terdispersi dalam silikon oil. Kemudian emulsifier ditambahkan
untuk memastikan bahwa silikon dapat menyebar secara cepat dan baik dalam
media busa. Komponen silikon juga dapat mengandung rantai silikon glikol dan
jenis fluida silikon lainnya.
Defoamer tipe silikon juga merupakan jenis defoamer dengan kinerja yang
baik dan tergolong dalam heavy duty defoamer. Tipe ini sangat baik dalam
memecahkan busa permukaan dan melepaskan udara yang terjebak dalam busa.
30

Defoamer berbasis silikon juga sangat cocok untuk diaplikasikan dalam busa yang
dihasilkan dari larutan non-akuatik, seperti minyak mentah dan oil refining. Contoh
tipe defoamer berbasis silikon yang paling sering dipakai adalah fluorosilikon.

2.6.5. EO/PO based Defoamer


Defoamer tipe EO/PO mengandung senyawa polietilene glikol dan
polipropilene glikol sebagai komponen pemecah aktif busa. Tipe defoamer ini
merupakan penggabungan dari jenis rantai struktur minyak, larutan, dan air yang
berbasis campuran emulsi. Kopolimer EO/PO umumnya memilki sifat dispersi
yang baik dan cocok ketika masalah munculnya deposit selain terbentuknya busa
muncul dalam industri perminyakan (oilfield indusry).

2.6.6. Alkil poliakrilat


Senyawa alkil poliakrilat cocok diaplikasikan sebagai defoamer dalam
sistem non-akuatik saat pelepasan udara keluar cairan busa lebih diutamakan
dibanding pemecahan busa di permukaan minyak. Defoamer jenis ini sering dipakai
dalam karir pelarut pada industri distilasi perminyakan.
Gas sparging test merupakan metode yang sering dipakai untuk
mengevaluasi kecendrungan busa dan efek pengginaan defoamer dalam industri
minyak/gas. Metode ini sering dipakai karena sistemnya yang simpel dan memilki
proses pemahaman yang lebih mudah. Metode ini bekerja atas 2 parameter utama
yaitu indeks pembentuk busa dan umur busa rata-rata. Nilai umur rata-rata busa
dalam minyak mentah diukur dari membiarkan sejumlah volum busa tertentu
terbentuk sebelum memotong persediaan dari gas filler. Kematangan dari sparging
tube kemudian diukur untuk menentukan tinggi kenaikan maksimum hingga busa
itu pecah. Metode analisa itu untuk menentukan indeks foaminess dengan metode
analisa umur rata-rata lebih sering dipakai sebagai parameter uji efisiensi defoamer
dalam industri.
31

Gambar 2.6 Metode Gas Sparging Test[10]

2.7. Demulsifier
Demulsifier atau oilfield emulsion breaker merupakan salah satu bahan
kimia spesifik untuk memisahkan emulsi, contohnya campuran air-minyak bumi.
Demulsifier umumnya dipakai pada industri perminyakan, yang dihasilkan bersama
jumlah air yang mengandung garam. Kadar ion garam dari air sadah perlu
dihilangkan, karena jika tidak dapat menyebabkan beberapa masalah signifikan
korosi di setiap pipa aliran proses. Demulsifier bekerja dengan proses ‘oil
demulsification’, yaitu proses pemecahan minyak mentah menjadi minyak murni
yang terbebas dari air. Proses demulsifikasi ini dapat dibagi kedalam tiga aspek
yang menentukan efisiensi kerja pemecahan yaitu:
a. Kecepatan / laju reaksi saat proses pemisahan terjadi.
b. Banyaknya air yang tertinggal dalam minyak mentah setelah diemulsifikasi.
c. Kualitas air yang diseparasi untuk proses pembuangan (wastewater).

Produk minyak tanah yang telah didemulsifikasi perlu diatur agar minyak yang
berada dalam fasilitas penyimpanan mentah tidak sampai mengandung 0,2% bahan
sedimen dan air (BS&W) dan mengandung garam seberat 10 pon per 1000 barel
minyak yang diproduksi. Standar tersebut merupakan syarat minimal hasil
demulisfikasi bergantung dari perusahaan dan spesifikasi. Kadar BS&W dan garam
yang rendah sangat dibutuhkan untuk mengurangi terjadinya korosi dan deposisi
32

yang ditimbulkan oleh garam yang tidak terlarut dalam air. Kandungan ion garam
dihilangkan melalui proses desalinisasi minyak tanah oleh air murni.
Setiap senyawa kimia demulsifier memiliki kinetika stabilitas yang berbeda.
Stabilitas itu dapat meningkat jika terbentuk lapisan film antarfasa yang mengikat
tetesan kandungan air. Sehingga untuk pemisahan air dari minyak, lapisan antarfasa
ini harus dipecah melalui ‘destabilisasi’ / pemecahan emulsi. Beberapa faktor yang
dapat meningkatkan kecepatan penguraian lapisan film antarfasa (interfacial
films)antara lain:
a. Temperatur.
Tindakan penambahan/pelepasan panas pada reaktor dapat mempengaruhi
efisiensi demulsifikasi. Peningkatan temperatur melalui penambahan kalor
dapat menyebabkan:
b. Penurunan viskositas minyak
c. Meningkatkan kecepatan mobilisasi, laju pengendapan dan proses lepasnya
tetesan air melalui lapisan film antarfasa
d. Memperlemah kekuatan lapisan film karena ekspansi air dan meningkatkan
drainase proses.
e. Memperlebar rentang beda densitas (ρ) antar fluida yang mengarah pada
proses separasi fluida yang lebih mudah.

Adapun proses pemanasan juga dapat mengarah pada beberapa kelemahan seperti
pemborosan biaya yang non-ekonomis seperti:
a. Biaya pemanasan
b. Waktu perawatan yang semakin singkat
c. Kandungan air residu dalam minyak.

Proses peningkatan temperatur juga dapat dikendalikan melalui penguburan pipa


minyak mentah atau melalui insulasi pada pipa. Proses ini dapat menekan biaya
utilitas panas yang jauh lebih rendah jika dengan menggunakan proses pemanasan
cairan minyak dalam boiler yang memboroskan daya serta dapat terjadi masalah
seperti volatilitas dan ignisi (ledakan karena sumber api lain.
33

a. Proses mekanik (pengadukan/tegangan)


Secara umum, menurunkan laju pengadukan/ tegangan dapat mengurangi
kestabilan emulsi. Kondisi tegangan permukaan cairan yang terlalu tinggi
perlu dihilangkan. Cairan dengan tegangan permukaan tinggi dapat
menciptakan pencampuran sempurna air-minyak yang mengarah pada
ukuran tetesan cairan yang mengecil (lebih stabil). Konsep pengaturan ini
perlu dihindari pada cairan yang menghasilkan ukuran tetesan besar dengan
pengaturan mechanical chokes, valves (kerangan), flow obstructions, dan
pressure drops (ΔP).

b. Waktu retensi/ waktu tinggal minyak (Τ)


Lama waktu emulsi berjalan hingga proses pemecahan lapisan film dikenal
dengan istilah waktu retensi. Waktu retensi umumnya berada pada 10
hingga 30 menit untuk produksi minyak mentah atau lebih untuk proses
emulsi sempurna. Semakin lama wakt retensi akan mengurangi jumlah
residu air dalam minyak yang telah diemulsi. Namun, semakin lama waktu
retensi yang diperlukan, maka akan mengarah pada tingginya pengeluaran
karena biaya separasi tinggi.

Gambar 2.7 Mekanisme kerja demulsifier (Demulsifier mengganti surfaktan alami yang
menempel di permukaan lapisan film antar fasa) [13]
34

Dalam proses demulsifikasi dengan demulsifier memerlukan bahan kimia


yang cocok untuk emulsi, memilki kuantitas yang baik, pencampuran sesuai dan
waktu retensi yang cukup. Proses demulsifikasi juga akan semakin efektif jika
menggunakan tambahan kalor, alir listrik, dan coalescer untuk mempermudah
proses emulsi. Proses pemilihan demulsifier yang tepat mampu mempengaruhi
terhadap perpecahan emulsi.[14, 15]
Berikut adalah berbagai jenis bahan kimia yang dapat digunakan sebagai
demulsifier:
a. Solvent: Beberapa senyawa kimia seperti benzena, toluene, xylene, alkohol
rantai pendek, dan nafta aromatik adalah karier dari bahan demulsifier.
Senyawa ini mengganti kondisi kelarutan emulsifier yang telah
terakumulasi dalam batas antar fasa. Tipe pelarut ini juga melarutkan agen
permukaan aktif kembali dalam fasa bulk, mempengaruhi sifat dari lapisan
film antar fasa yang dapat memfasilitasi pemisahan air dan coalescence.
b. Surface-active ingredients: Surface active ingredients adalah bahan kimia
yang memiliki sifat permukaan aktif yang dikarakterisasi oleh
keseimbangan nilaihidrofilik-lifofilik (HLB). [16] Nilai HLB bervariasi
antara 0 hingga 20, dimana nilai HLB rendah merupakan jenis surfaktan
yang hidrofilik/ mudah larut dalam air. Pada umumnya, kondisi demulsifier
yang mampu menstabilkan campuran minyak-air memiliki HLB 3 hinga
8.[16] Demulsifier juga dapat berperan sebagai dislokasi parsial dari lapisan
film antar fasa komponen dalam tetesan cairan yang menciptakan
destabilisasi. Demulsifier tipe ini berperan sebagai wetting agent yang
mengubah nilai wettability dari partikel, mengarahpada lepasnya lapisan
emulsi.
c. Flokulan: Flokulan adaha senyawa kimia yang mampu memflokulat tetesan
air dan menciptakan coalescence.

Sebuah senyawa kimia yang digunakan sebagai demulsifier yang baik


dalam proses produksi minyak (oilfield chemical) perlu memenuhi kriteria:[17]
a. Mampu terlarut dalam fasa minyak yang alirannya kontinu.
35

b. Memilki konsentrasi cukup besar untuk mendifusi lapisan antarfasa minyak-


air. Namun, konsentrasinya tidak boleh melebihi konsentrasi kritis
aggregasinya.
c. Mampu berpartsisi dalam fasa cair
d. Mengandung daya adsorpsi tinggi kedalam lapisan antar fasa.
e. Memilki aktivitas antar fasa yang baik dalam mempercpat laju emulsi dan
memunculkan coalescence.

Mekanisme demulsifikasi berperan dalam memisahkan fasa minyak dari


cairan melalui suatu injeksi emulsion breaker. Proses kerja demulsifikasi bekerja
melalui proses penurunan tegangan permukaan pada lapisan interfacial film antara
emulsi minyak dan air. Lepasnya interfacial film membuat fasa air dengan densitas
lebih tinggi membentuk flok-flok yang menggumpal karena pengaruh demulsifier.
Kemudian flok-flok cairan tersebut akan membentuk coalescence yang memiliki
densitas yang lebih tinggi sehingga berdasarkan gravitasi, maka akan terpisah
kedalam 2 fasa air dibawah fasa minyak. Berdasarkan mekanisme tersebut terdapat
hubungan kuat antara performa baik pemisahan kedua fasa cairan dengan pemilihan
demulsifier. Jenis gugus amina (-NH2) dalam penggunaan demulsifier mampu
menghasilkan kemampuan pembentukan coalescence yang memiliki efisiensi
demulsifikasi terbaik dengan jenis Polymeric demulsifier memiliki kemampuan
yang paling rendah dalam pemisahan cairan.
Berikut adalah cara kerja demulsifier dalam pemisahan minyak dari
campuran minyak-air dapat dilihat pada gambar 2.8.
36

Gambar Langkah kerja proses demulsifikasi


Demulsifier yang diinjeksikan akan
menuju butiran air dalam minyak dan akan
menurunkan kestabilan lapisan interfacial
film yang dibentuk oleh agen pengemulsi
pada butiran air sehingga menurunkan
tegangan permukaan.
Masing-masing butiran air saling
berinteraksi hingga membentuk floc-floc
yang saling bergerak satu sama lain

Butiran-butiran air yang bergabung mulai


membentuk coalescence.

Hasil gabungan butiran air menjadi cukup


berat untuk melawan tegangan permukaan
cairan dan berdasarkan gaya gravitasi dan
beda denstas akan terpisah dan jatuh pada
fasa dibawahnya.
Gambar 2.8 Proses kerja demulsifier

2.8. Biosida
Sebuah biosida memiliki beberapa arti, dalam undang-undang eropa biosida
diartikan sebagai zat kimia atau mikroorganisme yang dapat menghancurkan,
mencegah, membuat tidak berbahaya, atau memberikan efek pengendali pada setiap
organisme berbahaya dengan cara kimia atau biologi. Sedangkan US
Environmental Protection Agency (EPA) mengartikan biosida sebagai beragam zat
beracun termasuk pengawet, insektisida, disinfektan, dan pestisida yang digunakan
untuk mengendalikan organisme yang berbahaya bagi kesehatan manusia atau
37

hewan atau organisme yang dapat merusak sumber daya alam ataupun barang
produksi pabrik.
Tapi pengertian secara menyeluruh, biosida dikenal sebagai disinfektan,
pengawet, steril, dan agen anti-mikroba, serta antiseptik. Definisi biosida sendiri
adalah 'akan membunuh sel-sel hidup. Keberhasilan biosida dalam "membunuh"
dipengaruhi oleh beberapa variabel yaitu dosis dan waktu. Dosis disini berarti
konsentrasi dari biosida dalam wadah penampungan. Sedang waktu yaitu lama
kontak dengan mikroorganisme. Kebanyakan biosida juga dapat dianggap sebagai
biostatik. Artinya, pada konsentrasi yang lebih rendah (dari konsentrasi yang
dibutuhkan untuk membunuh) biosida akan bersifat sebagai inhibitor atau
penghambat pertumbuhan sel. Tetapi jika bahan kimia ini disingkirkan, maka
bakteri akan berutumbuh lagi. Pada dosis yang lebih rendah dari biostatik, biosida
bahkan dapat menjadi sumber nutrisi bakteri dan mampu mendorong pertumbuhan
bakteri.
Dalam operasi ladang minyak, biasanya untuk suatu sistem yang bekerja
akan memiliki dosis tertentu, baik secara berkala ataupun terus-menerus, dengan
biosida yang mencegah atau bahkan membunuh mikroorganisme itu secara
langsung. Penggunaan biosida dalam industri ladang minyak tidak terlalu
signifikan, diperkirakan hanya 3% dari total pasar. Karena hal itulah produk ini
cenderung tidak diproduksi khusus untuk aplikasi ladang minyak. Dari catatan pada
tahun 1987, industri minyak menghabiskan lebih dari $40 juta per tahun pada
penggunaan biosida. Jumlah ini hanya mewakili sekitar 6% dari biaya keseluruhan
per tahunnya.
Meskipun beragam biosida tersedia secara komersial, pengguna harus
menyadari bahwa senyawa yang sama akan dipasarkan oleh banyak pemasok
namun dengan nama dagang atau kode yang berbeda. Selain dosis/konsentrasi dan
waktu kontak, struktur kimia dari biosida akan menentukan dampaknya terhadap
mikroorganisme. Sebagian besar jenis biosida yang ada akan menembus ke dalam
sel dan mengganggu jalur metabolismenya dan dapat menyebabkan nekrosis pada
sel mikroba. Dilihat dari struktur komponen dari bakteri/jamur, ada tiga jenus dasar
dari biosida yaitu mengikat struktur eksternal sel (glutaraldehid, fenol), mengikat
38

membran sel (etanol, i-propanol, tembaga, perak, senyawa arsenik), dan mengikat
organel seluler (aldehida, aril metana, pewarna acridine). Beragam biosida yang
dihasilkan memiliki cara yang berbeda untuk berinteraksi dengan sel
mikroorganisme. Berdasarkan pada mekanisme ini, biosida terbagi menjadi 4
kelompok yaitu :
a. Zat yang sangat aktif yang memiliki kecepatan interaksi yang pendek
b. Oksidan (halogen dan peroksida), menggunakan mekanisme radikal dengan
cara oksidasi senyawa organic
c. Elektrofil (formalin, formaldehid-releasing, Cu, Hg, Ag, isothiazolones),
secara kovalen terikat sel nukleofil, yang menyebabkan enzim menjadi
inaktif.
d. Senyawa yang bekerja pada membran sel, mendestabilisasi membran dan
menyebabkan dekomposisi yang cepat dari sel-quats, fenol, dan alkohol.
e. Protonophores (paraben, asam lemah: asam benzoat, dan asorbat),
menyebabkan pengasaman sitoplasma sel, dan mengganggu metabolisme
sel.
Pemilihan biosida yang tepat memerlukan pertimbangan dan kriteria
berikut. Biaya produksi yang rendah, biodegradabilitas mudah, selektivitas untuk
mikroorganisme tertentu dan kemampuan untuk mempertahankan sifat
penghambatnya.
BAB III
BAHAN

Secara umum, PT. Champion Kurnia Djaja Technologies sebagai anak


perusahaan Nalco Ecolab Indonesia menggunakan berbagai bahan baku yang
diorder melalui supply chain ke vendor. Bahan baku (raw material) diimpor
kedalam PT.Nalco Ecolab untuk daerah Asia-Pasifik melalui supplier import ke
supplier lokal maupun impor oleh supply chain manager. Supply chain manager
yang dipimpin oleh Mohammad Farouq mengimpor bahan baku yang
dilambangkan dengan berbagai kode raw material (RM, P, dan PS) dengan
komposisi berbagai senyawa kimia tertentu dari pusat PT. Nalco champion daerah
Asia-Pasifik yang bermarkas di Singapura. Kemudian masing-masing raw material
dilakukan pengecekan melalui QC (Quality Control) untuk menentukan sifat
fisikokimia tiap bahan yang ada jika terdapat proses formulasi raw material dalam
menghasilkan jenis produk kimia khusus ladang minyak (speciality chemical for
oilfield production) yang baru. Parameter yang dicek adalah nilai pH, spesifik
gravity (s.g.), dan viskositas dari tiap bahan baku. Berbagai bahan baku yang telah
teruji melalui QC kemudian diaplikasikan dalam SOA (Sertifikat Of Assesment)
yang dari QC dikirimkan untuk mulai diproduksi melalui BIC (Blending Instruction
Card) yang akan dibahas lebih lanjut dalam bab IV.
Berbagai bahan baku yang telah diuji melalui sampling pada Lab Test
kemudian disimpan dalam warehouse. Warehouse yang dimiliki perusahaan PT.
Champion Kurnia Djaja Technologies memilki kapasitas penyimpanan total
sebanyak ±11000 drum dengan total luas wilayah 2715 m2. Warehouse yang ada
secara umum dibagi menjadi Indoor Warehouse dan Outdoor Warehouse. Indoor
warehouse dipakai untuk menyimpan bahan baku yang sifatnya asam (H+) ,
explosive, dan flammable. Outdoor warehouse dipakai untuk menyimpan bahan
baku yang bersifat basa, toxic, dan jenis lainnya seperti bahan baku scale inhibitor.
Masing-masing bahan baku akan digolongkan kedalam oil based raw material dan
water based raw material yang dipisahkan berdasarkan karakteristik polaritas dan

39
40

kompatibel reaksi yang memungkinkan penggunaan transfer pompa dan storage


drum berbeda.
Selain bahan baku utama yang akan dimixing melalui mixing plant
menghasilkan produk, terdapat juga utilitas penunjang yang digunakan sebagai
pencuci tanki mixing. Utilitas penunjang yang digunakan adalah air yang disupply
dari Jababeka plant dan disimpan dalam water storage tank. Air yang digunakan
untuk pencucian mixing plant , water based storage maupun water based pump
dilakukan proses treatment melalui penambahan water clarifier dan pemurnian
untuk menghilangkan kadar ion logam sadah dan senyawa lain yang mampu
merusak proses tanki. Proses pemurnian dilakukan oleh Jababeka Cikarang Plant
terhadap air hingga memperoleh air jernih. Untuk pencucian mixing plant, oil based
storage, maupun oil based pump dilakukan dengan xylene dan IPA. Tujuan
pencucian oleh xylene adalah untuk melarutkan senyawa-senyawa organik produk
kimia spesifik yang lengket menempel di dinding sehingga tidak menyisakan
senyawa minyak tertinggal. Tujuan pencucian oleh xylene juga adalah untuk
menurunkan nilai COD dengan mempertahankan kenaikan nilai COD pada proses
pencucian berikutnya. Informasi lebih lanjut mengenai proses pencucian storage
yang terdiri dari IBC, tote tank, water based dan oil based drum akan dibahas lebih
lanjut dalam bab V.
Secara umum, perusahaan Champion kurnia djaja technologies telah
menggunakan berbagai tipe bahan baku (raw material) dengan komposisi,
karakteristik kandungan dan sifat fisika kimia yang beragam. Berbagai tipe bahan
baku (P,PS, dan RM) dicampurkan melalui berbagai komposisi yang berbeda sesuai
formula perusahaan dalam perancangan tanki mixing yang memenuhi standar.
Pemberian kode pada bahan baku dan produk bertujuan untuk menjaga kerahasiaan
komposisi penyusunan bahan terhadap kompetitor penyedia bahan kimia untuk
oilfield company, seperti MISWAKO dan Beaker Huge. Dari berbagai macam
bahan baku, terdapat beberapa jenis bahan baku yang umum digunakan pada proses
utama industri aplikasi bahan kimia untuk perminyakan khususnya yaitu:
41

3.1. Demulsifier
Produk Emulsotron® yang dihasilkan oleh PT. Champion Kurnia djaja
technologies terdiri dari berbagai bahan baku yang berasal dari sistem pengkodean.
Jenis senyawa kimia yang paling banyak terdapat dalam bahan baku demulsifier
berbasis senyawa aromatik, seperti senyawa nafta aromatik (solvent) dan naftalene
memiliki kemampuan demulsifikasi melalui proses pengikatan flok-flok cairan
yang baik. Beberapa jenis pengkodean bahan baku demulsifier yang umum
digunakan antaranya P446, P447, P476, P432, P468, P921, P964, dan RM93477.
Penjelasan karakteristik masing-masing bahan akan dibahas pada tabel 3.1

Tabel 3.1 Karakteristik senyawa kimia bahan baku Emulsotron®


Kode Raw
Karakteristik bahan baku Komposisi
Material
Oxyalkylated alkylphenol
60-90%
polymer
Senyawa nafta bensin
P446 10-30%
aromatik (solvent)
1,2,4- trimetil benzena 1-10%
Naftalene 1-10%
Senyawa nafta bensin
10-30%
aromatik (solvent)
P447 Naftalene 1-5%

Other oil based composition 65-89%

Senyawa nafta bensin


30-60%
aromatik (solvent)
Xylene 1-5%
P476 Naftalene 1-5%
Etil benzena 0,1-1%
Otheroil based composition 29-67,9%
42

Tabel 3.1 Karakteristik senyawa kimia bahan baku Emulsotron® (lanjutan)

Kode Raw Komposisi


Karakteristik bahan baku
Material
Senyawa nafta bensin
10-30%
aromatik (solvent)
Naftalene 1-10%

P432 Potassium hidroksida (KOH) <1%

1,2,4- trimetil benzena <1%

Other oil based composition 40-89%

Senyawa nafta aromatik


10-30%
(solvent)
Naftalene 1-5%
P468
1,2,4-trimetil benzena 0,1-1%

Other oil based composititon 64-89%

Senyawa nafta aromatik


1-10%
bensin (solvent)
1,2,4- trimetil benzena <1%
P921
Naftalene <1%

Other oil based composition 90-99%

Senyawa nafta aromatik


30-60%
(solvent)
n-Butanol 1-5%
Naftalene 1-5%
P964
Xylene 1-5%
Etil benzena 0,1-1%

Other oil based composition 24-67%

Senyawa nafta aromatik


10-25%
(solvent)
RM43977 Naftalene <1%

Other oil based composition 75-90%


43

Berbagai karakteristik sifat fisikokimia bahan baku yang akan dicampurkan


melalui BIC (Blending Instruction Card) yaitu:

3.1.1. P446.
Fasa: Cairan Larut pada: Minyak
Warna: Amber ( emas pH: 9-10
kekuningan, mirip orange) Titik nyala: 66°C (339 K)
Bau: Senyawa hidrokarbon
3.1.2. P447.
Fasa: Cairan pH: 9-11
Warna: Coklat Larut pada: minyak
Bau: Senyawa aromatik s.g (H2O=1): 0,976-1,006
Titik tuang: 30°F (271,88 K) Viskositas: 640-660 cps
Titik nyala: 144°F (335,22 K) (centipoise)
3.1.3. P476.
Fasa: Cairan pH: 4-6,8
Warna: Amber Larut pada: minyak
Bau: Senyawa aromatik s.g larutan (H2O= 1): 0,983-
Titik leleh: -30°F (238,55 K) 1,013
Titik nyala: 120°F (48,889 K) Viskositas: 250-1000 cps
3.1.4. P432.
Fasa: Cairan s.g larutan (H2O= 1): 1,0154-
Warna: Amber 1,0454
Bau: Senyawa Hidrokarbon pH: 10-12
(CxHy) Viskositas: 5000-30000 cps
Larut pada: minyak Titik nyala: 62°F (289,67 K)
44

3.1.5. P468.
Fasa: Cairan pH: 10-12
Warna: Amber sedikit menghitam Larut pada: minyak
dan terang s.g larutan (H2O=1): 0,8374-
Titik nyala: 152°F (340 K) 1,1374
Titik tuang: 32°F (273 K) Viskositas: 300-2000 cps
3.1.6. P921.
Fasa: Cairan Titik nyala: 67°C (340 K)
Warna: Amber (emas-orange) s.g larutan (H2O= 1): 1,0107-
Bau: Sedikit mencolok 1,040716
Larut pada: Tak larut dalam air pH: 10,5-13,5
(Minyak) Viskositas: 1800-5800 cps
Titik tuang: 3°C (280 K)
3.1.6. P964.
Fasa: Cairan pH: 4- 9
Warna: Amber s.g larutan (H2O=1): 0,9668-
Bau: Senyawa aromatik 0,9968
Titik tuang: 0°F (-32°C) Viskositas: 200-600 cps
Titik nyala: 122°F (323 K)
3.1.8. RM43977.
Fasa: Cairan
Warna: Bening dan sedikit berwarna
Titik tuang: < -30°C
Titik nyala: 65-90°C
Titik didih: > 180°C
Densitas larutan (H2O: 1): 1,03-1,05 g/cm3
Tingkat kelarutan (solubility): Larut dalam berbagai pelarut organik, cth:
minyak
pH: 7-8,5
Viskositas: 1500-4500 mPas
45

3.2. Foamer
Produk Foamitron® yang dihasilkan oleh PT. Champion Kurnia djaja
technologies terdiri dari berbagai bahan baku yang berasal dari sistem
pengkodean. Jenis senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku foamer dapat
memiliki kecenderungan karakteristik kimia yang berbeda bergantung jenis
senyawa minyak yang digunakan dalam proses gas well deliquification. Terdapat
berbagai jenis kode bahan baku foameryang umum digunakan yaitu P980,
PS2516, dan PS2517. Penjelasan mengenai karakteristik masing-masing bahan
akan dibahas pada tabel 3.2

Tabel 3.2 Karakteristik senyawa kimia bahan baku Foamitron®


Kode Bahan Baku Karakteristik bahan baku Komposisi
Garam amine 90-100%
Asam asetat 1-10%
1,2,4- trimetil benzena <0,1%
P980 Naftalene <0,1%
Senyawa nafta bensin <1%
aromatik (solvent)
Etil benzena <0,1%
Cocoamidopropil
30-60%
hidroksisultain
1-10%
PS2516 Natrium klorida
1-10%
Gliserin
20-68%
Other water based chemical

Surfaktan anionik 30-60%


PS2517
Other water based chemical 40-70%
46

Karakteristik fisika dan kimia dari setiap bahan baku yang akan di BIC adalah
sebagai berikut:

3.2.1. P980.
Fasa: Cairan s.g larutan (H2O=1): 0,9724-
Warna: Amber (emas 1,0024
keorangean) pH=5,7-6,7
Larut pada: Pelarut organik (air) Viskositas: 20000-30000 cps
Titik tuang: 16°C (289 K) Titik nyala: 93°C (366 K)
3.2.2. P2516.
Fasa: Cairan Titik didih: 100°C
Warna: kuning Nilai s.g (H2O=1): ±1,05
Bau: Tajam pH: 8
Larut pada: Air Titik nyala: > 100°C
3.2.3. P2517.
Fasa: Cairan
Warna:Amber Titik didih: 100°C
Bau: Mencolok Nilai s.g (H2O=1): 1,08
Larut pada: Air , aseton, dan juga pH=8-10
metanol.

3.3. PPD (Pour Point Deppresant)


Produk Flexoil® sebagai Pour point deppresant yang dihasilkan oleh PT.
Champion Kurnia djaja technologies dalam menurunkan titik tuang minyak terdiri
dari berbagai bahan baku yang berasal dari sistem pengkodean. Jenis senyawa
kimia yang terdapat dalam bahan baku PPD terdiri dari bahan dasar berbasis minyak
yang didominasi senyawa xylene. Jenis kode bahan baku Flexoil® yang umum
digunakan yaitu PS2622 dan PS11395A. Penjelasan mengenai karakteristik
masing-masing bahan akan dibahas pada tabel 3.3
47

Tabel 3.3 Karakteristik senyawa kimia bahan baku Flexoil®

Kode Bahan Baku Karaktristik Bahan Baku Komposisi

Etil benzena
30-60%
Xylene
PS2622 10-30%
Other oil based
10-60%
composition
Xylene
60-90%
Nnylphenol Ethoxylate
1-10%
Turunan senyawa alkylated
1-10%
asam sulfonat
Senyawa nafta bensin
1-10%
aromatik (solvent)
PS11395A Naftalene
<1%
1,2,4- trimetil benzena
<0,1%
Etil benzena
<0,1%
Potassium hidroksida
<0,1%
(KOH)
<0,01%
Belerang dioksida
<0,01%
Toluene (C6H5CH3)

Karakteristik sifat fisika dan kimia bahan baku pembuatan pour point depressant
berdasarkan BIC adalah sebagai berikut:
3.3.1. PS2622.
Fasa: Cairan
Warna: Putih kabur
Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,83-0,93
Viskositas: <800 cPs
Titik nyala: 28,5°C (301,5 K)
48

3.3.2. PS11395A.
Fasa: Cairan
Warna: Kuning kecoklatan
Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,85-0,95
Viskositas: <100 cps (encer)
Titik nyala: 27°C (300 K)

3.4. Corrosion Inhibitor


Produk Cortron® sebagai Corrosion Inhibitor yang dihasilkan oleh PT.
Champion Kurnia djaja technologies terbagi kedalam berbagai bahan baku
berdasarkan pengkodean. Jenis senyawa kimia yang terdapat dalam bahan baku
PPD terdiri dari oil based chemical dan water based chemical dengan jenis senyawa
kimia berbeda bergantung tingkat korosivitas cairan dalam minyak . Jenis kode
bahan baku Flexoil® yang umum digunakan yaitu P223, P967, P10192, P417,
P860, RM99200, dan RM97800. Penjelasan mengenai karakteristik masing-masing
bahan akan dibahas pada tabel 3.4

Tabel 3.4 Karakteristik senyawa kimia bahan baku Cortron®


Kode bahan Karakteristik bahan
Komposisi
baku baku
Turunan amina 30-60%
P223 Metanol 10-30%
Propanol 10-30%
2- buthoxyetanol 5-10%
Asam asetat 1-5%
P967
Other water based
85-94%
composition
P10192 Kondensat kationik 30-60%
(umumnya Metanol 10-30%
dikenal sebagai Other water based
P223) 10-60%
composition
Senyawa nafta aromatik
15-25%
(solvent)
P860 Naftalene ±2 %
Other oil based
73-83%
composition
49

Tabel 3.4 Karakteristik senyawa kimia bahan baku Cortron® (lanjutan)


Kode bahan
Karakteristik bahan baku Komposisi
baku
Senyawa nafta aromatik
10-30%
(solvent)
Butanol 1-5%
Naftalene 1-5%
P417
Xylene 1-5%
Etilbenzena 0,1-1%

Other oil based composition 50-86%

Ethoxylated amina 90-100%


RM99200 Other water based
0-10%
composition
ethoxylated Alkohol fosfat 90-100%
RM97800 Other water based
0-10%
composition

Karakteristik fisika dan kimia dari berbagai bahan baku yang dipakai untuk
pembuatan corrosion inhibitor adalah sebagai berikut:
3.4.1. P223.
Fasa: Cairan pH:7-9
Warna: Kuning Titik nyala: 11°C (284 K)
Bau: Sedikit manis menyerupai gula Titik tuang: -37°C (236 K)
Kelarutan: Bersifat polar (mudah
larut dalam air)
3.4.2. P967.
Fasa: Cairan Larut pada: Air
Warna: Coklat Nilai s.g (H2O= 1): 1,0316-1,0616
Titik tuang: 20°F (266 K) Viskositas: 1200-1600 cPs
pH: 4,3-5,3
50

3.4.3. P10192.
Fasa: Cairan Titik nyala: 52°F (284,1 K)
Warna: Kuning terang pH: 7 – 8,8
Bau: sedikit manis Nilai s.g (H2O= 1): 0,8718-0.9019
Titik tuang: -40°F (233 K) Viskositas: 30- 80 cPs
3.4.4. P860.
Fasa: Cairan pH: 10,6-12,1
Warna: Amber gelap Larut pada: minyak
Bau: Mencolok Nilai s.g (H2O=1): 0,9962-1,0262
Titik tuang: 32°F (273 K) Viskositas: 500-3000 cPs
Tiik nyala: 158°F (343 K)
3.4.5. P417.
Fasa: Cairan pH: 4-6,8
Warna: kuning sedikit terang Larut pada: Minyak
Bau: Senyawa aromatik Nilai s.g (H2O=1): 0,986- 1,016
Titik tuang: -20°F (244 K) Viskositas: 500-1000 cPs.
Titik nyala: 120°F (322 K)
3.4.6. RM99200
Fasa: Cairan Titik didih: 250°C (523 K)
Warna: Bening Titik leleh: -10°C (263 K)
Bau: Tidak ada pH:7-9
Larut pada: Air Titik nyala: > 200°C (473 K)
3.4.7. RM97800
Fasa: Padatan bercampur cairan Titik leleh: 35°C (308 K)
Bau: Tidak berbau Titik nyala api: > 100°C (373 K)
Larut pada: Air

3.5. Scale Inhibitor


Produk Gyptron® sebagai Scale Inhibitor yang dihasilkan oleh PT.
Champion Kurnia djaja technologiessecara umum hanya terdriri dari dua jenis
bahan baku yang dituliskan dalam sistem pengkodean. Jenis senyawa kimia yang
51

terdapat dalam bahan baku Scale Inhibitor terdiri dari senyawa anionik seperti
SO42- , PO43-, dan HSO3- yang mampu mencegah terbentuknya ion kesadahan yang
membentuk scale. Jenis kode bahan baku Flexoil® yang umum digunakan yaitu
PS2127 dan P612S, . Penjelasan mengenai karakteristik masing-masing bahan akan
dibahas pada tabel 3.5

Tabel 3.5 Karakteristik senyawa kimia bahan baku Gyptron®

Kode bahan baku Karakteristik bahan baku Komposisi

Ammonium bisulfat 60-90%


Nikel sulfat <0,1%
PS2127
Other water based 10-40%
composition
Komponen mengandung 30-60%
fosfat
P612S
Other water based 40-70%
composition

Karakteristik fisika dan kimia dari berbagai bahan baku yang digunakan untuk
membuat scale inhibitor berdasarkan BIC adalah sebagai berikut
3.5.1. PS2127.
Fasa: Cairan Titik didih: 105°C
Warna: Bening cerah Nilai s.g (H2O= 1): 1,3-1,4
Bau: Pungent(bau menyengat) pH: 4,5-5,5
Larut pada: Air
3.5.2. P612S.
Fasa: Cairan jernih
Warna: Tidak merata dari tak berwarna hingga kuning pucat
Bau: Senyawa aromatik
Nilai s.g (H2O=1): 1,3- 1,452
pH: 6- 7,01
52

3.6. H2S Scavenger


Produk Gas Treat® sebagai H2S Scavenger yang dihasilkan oleh PT.
Champion Kurnia djaja technologies didasarkan senyawa 2,2,2- hekshidro- 1,3,5-
triazin- 1,3,5- triyltrietanol yang mampu menangkap gas H2S yang berbahaya dan
beracun. Jenis bahan baku Gas Treat® ini dituliskan dalam kode yaitu PS2077.
Penjelasan mengenai karakteristik masing-masing bahan akan dibahas pada tabel
3.6

Tabel 3.6 Karakteristik senyawa kimia bahan baku Gas Treat®

Kode bahan baku Karakteristik bahan baku Komposisi

2,2,2- hekshidro- 1,3,5- 60-90%


triazin- 1,3,5- triyltrietanol
PS2077
Other water based 10-40%
composition

Sifat dasar fisika-kimia dari bahan baku PS2077 sebagai bahan baku utama
pembuatan senyawa kimia H2S Scavenger adalah sebagai berikut:
3.7.1. PS2077.
Fasa: Cairan Larut pada: Air
Warna: Tidak berwarna hingga Nilai s.g: 1,145-1,155
kuning pucat Titik nyala: > 94°C (>367 K)
Bau: Tanpa bau pH: 10-11,5

3.7. Biosida
Produk Bactron® sebagai Biocide yang dihasilkan oleh PT. Champion Kurnia
djaja technologies digolongkan dalam berbagai jenis pengkodean. Jenis senyawa
kimia yang terdapat pada bahan baku Bactron® terdiri dari
tetrahidroksimetilfosfoniumsulfat, benzalkoniumklorida, dan glutaral yang paling
mematikan terhadap pertumbuhan mikroorganisme dan bersifat sebagai pestisida.
53

Jenis bahan baku Bactron® terdiri dari PS2120, PS2086, dan P451. Penjelasan
mengenai karakteristik masing-masing bahan akan dibahas pada tabel 3.7

Tabel 3.7 Karakteristik senyawa kimia bahan baku Bactron®

Kode Karakteristik bahan baku Komposisi

Tetrahidroksimetilfosfoniumsulfat 60-90%
PS2120
Other water based composition 10-40%

Benzalkonium klorida 60-90%


PS2086
Metanol 10-30%

Glutaral 30-60%
P451
Other water based composition 40-70%

Sifat fisika dan kimia berbagai bahan baku untuk sintesis biocide sebagai pembunuh
mikroorganisme dan bakteri limbah melalui BIC adalah sebagai berikut:
3.7.1. PS2120.
Fasa: Cairan Titik didih: 108,5°C (381,5 K)
Warna: Beragam dari bening hingga Titik leleh: <-20°C (253 K)
kuning pucat Nilai s.g (H2O=1): 1,37-1,41
Bau: Karakteristik yang khas pH: 3-6
Kelarutan: Mudah larut dalam air.
Juga dapat larut dalam metanol,
isopropanol, n-metilpirollidone.
Koefisien pemisahan: -9,8
3.7.2. PS2086.
Fasa: Cairan Nilai s.g (H2O= 1): 0,938-0,968
Warna: Kuning muda Viskositas: 185 cPs
Larut pada: Air Titik nyala: 37,8°C (310,8 K)
54

3.7.3. P451
Fasa: Cairan
Warna: Beragam dari bening hingga kuning pucat
Bau: Senyawa aldehida
Larut pada: Air
Titik didih: > 100°C (373 K)
Nilai s.g(H2O=1): 1,125-1,135
Viskositas: 4-8 cPs (sangat encer)
Titik leleh: -20°C (253 K)
Titik nyala: > 100°C (>373 K)
pH: 3,1-4,5

Selain berbagai produk bahan baku untuk proses produksi speciality


chemical, terdapat juga berbagai bahan penunjang untuk proses maintenance yakni
pencucian tanki. Bahan tersebut antara lain xylene, IPA, dan air murni yang telah
melalui proses treatment oleh PAM (pengolahan air minum) yang disupply ke
Jababeka dan disimpan dalam water storage tank. Berikut adalah berbagai jenis
bahan-bahan penunjang terlaksananya proses maintenance pencucian:

3.8. Xylene
Xylene merupakan tipe pelarut yang banyak digunakan baik sebagai bahan
baku PPD, demulsifier, maupun corosion inhibitor juga sebagai bahan baku
pencucian tanki penyimpanan dan pengurasan mixing vessel. Tujuan penggunaan
xylene adalah untuk melarutkan senyawa kental minyak yang menempel pada
permukaan tanki. Xylene juga dapat menjaga agar sisa bahan baku yang
dimasukkan dalam tanki tidak tercemar oleh bahan baku lain yang berperan dalam
menjaga kualitas produk. Xylene memilki bentuk senyawa jernih, tidak berwarna,
dan memilki bau aromatik yang banyak dipakai sebagai solvent (pelarut). Senyawa
xylene terdiri dari tiga isomer identik, yakni ortoxylene, metaxylene, dan
paraxylene. [18]
55

Gambar 3.1 Jenis isomer fungsional senyawa xylene[19]

Aplikasi umum dari xylene banyak diaplikasikan dalam pelarut pada


industri karet, kulit, dan industri kertas. Selain itu, xylene banyak diaplikasikan
sebagai pereaksi antara, bahan dasar senyaw kimia aromatik, pelarut dalam industri
adhesif, dan sebagai agen pelarutan dalam produksi bensin. Xylene juga banyak
diaplikasikan sebagai aditif beroktan tinggi untuk meningkatkan kualitas bensin,
dan bahan baku produksi xylidines. Senyawa xylene juga memiliki kinerja proses
pencucian yang baik pada bahan baja dan silikon wafer.[20]Kinerja yang baik
tersebut berasal dari gabungan alkil xylene yang menghasilkan monomer asam
terfetealat. Asam terftealat bekerja sebagai polimer komponen sintetis yang
mengandung molekul sintetik yang mengandung molekul besar yang dapat
mengikat jaringan tissue dari pembuatan senyawa parafin yang mampu
menempelkan senyawa kimia pada permukaan stainless steel.
Senyawa xylene juga mampu menyediakan sifat hidrofobik yang memilki
afinitas buruk terhadap air dalam menciptakan coverslip agar dapat mengikat
senyawa hidrofobik yang ada. Campuran isomer xylene (lebih dari 90%) umumnya
banyak dipakai sebagai bahan pencampur terhadap produksi bensin dan minyak
untuk meningkatkan kestabilan reaksi polimerisasi. Xylene juga memilki
kemampuan larut yang baik dalam pelarut organik dan tidak dapat larut dalam air.
Berikut adalah berbagai sifat fisikokimia berbagai fraksi isomer golongan xylene
yang ditampilkan pada Tabel 3.8
56

Tabel 3.8 Sifat fisikokimia dari berbagai isomer turunan xylene[19]

Sifat o-xylene m-xylene p-xylene

Titik leleh (°C) -25,18 47,87 13,26

Titik didih (°C) 144,41 139,10 138,35

Densitas (ρ) 0,8611


3
0,8802 0,8642
(g/cm )

Index bias (np20) 1,5045 1,4972 1,4958

Viskositas (20°C) 0,809 0,617 0,644

1 cp (centipoise) = 10-3 newton (sec/m2)

3.9. Isopropyl Alcohol


Isopropil alkohol adalah suatu bahan kimia cair yang tidak berwarna dengan
bau tajam dan berbentuk seperti alkohol. Isopropil alkohol umumnya sering
diaplikasikan sebagai solvent (pelarut) dan pembersih/ antiseptik pada peralatan.
Pada PT. Champion kurnia djaja technologies, isopropil alkohol banyak digunakan
sebagai pembersih karena menghilangkan kadar H2O yang menempel pada dinding
mixing vessel/ tanki yang dicuci. Isopropil akohol juga bersifat volatil karena titik
didihnya yang lebih rendah dari air (83°C) memungkinkan ia dapat menguap lebih
cepat sehingga memurunkan kadar COD dari campuran bahan baku untuk produksi
lainnya. Isopropil alkohol juga berperan dalam kondisi pelarutan senyawa
campuran xylene-oil based material yang mungkin belum larut pada ex-oil based
tote tank atau mixing tankSelain aplikasi dalam industri kimia, Isopropil alkohol
juga banyak dipakai sebagai pembersih kuku, pembersih lingkungan dari bakteri
dan infeksi.
Isopropil alkohol (IPA) sering diaplikasikan dalam pembuatan kosmetik,
produk rambut dan kulit, parfum, farmasi, cat rambut, pembersih, antifreezing, dan
aplikasi lainnya. [18] Isopropil alkohol juga banyak diaplikasikan dalam industri
57

perminyakan seperti PT. Champion kurnia djaja technologies sebagai reaktan yang
memperlancar reaksi antara oil based chemical dan water based chemical pada
setiap pencampuran bahan baku. Berikut adalah struktur kimia dari isopropil
alkohol dengan struktur atom karbon, hidrogen dan oksigen yang saling terikat
dalam rantai karbon.

Gambar 3.2 Struktur kimia dari isopropil alkohol[18]

Struktur kimia isopropil alkohol mengandung dua buah atom karbon


diujung sisi yang berikatan dengan tiga hidrogen, dengan atom karbok dipusat
berikatan dengan satu hidrogen dan satu gugus hidroksil (-OH). Berdasarkan ikatan
rantai tersebut, maka setiap IPA mengandung 8 atom hidrogen, 3 atom karbon dan
1 atom oksigen dalam penggambaran struktur isopropil alkohol.
Berikut adalah beberapa penggunaan dari isopropil alkohol (IPA) yang
banyak diaplikasikan dalam rumah tangga, proses industri dan farmasi:
a. Desinfektan
Senyawa alkohol dalam isopropil alkohol bekerja sebagai desinfektan yang
mampu membunuh bakteri dan kuman penyebab infeksi. Isopropil alkohol
sering juga disebut rubbing alkohol yang banyak terdapat dalam kemasan
botol alkohol 70% sebagai antiseptik. Selain rubbing alkohol, isopropil
alkohol sering dipakai sebagai sanitasi tangan yang dapat mematikan luka
infeksi.
b. Solvent pembersih
Isopropil alkohol dapat berperan sebagai pelarut universal selain air yang
dapat melarutkan berbagai komponen non-polar. Komponen non-polar
termasuk dalam kloroform dan senyawa minyak. Isopropil alkohol dapat
58

efektif dalam menghilangkan noda yang berasal dari oil-based chemical


yang jauh lebih baik dari air. Contohnya diaplikasikan dalam papan tulis
dan layar komputer yang jauh lebih efisien.
c. Penggunaan bahan laboratorium
Senyawa isopropil alkohol banyak dipakai sebagai pelarut dan reaktan
berbagai reaksi kimia. IPA juga sering dipakai sebagai ekstraksi DNA dari
berbagai membran organik lainnya. IPA ditambahkan dalam larutan DNA
untuk memisahkan DNA dari larutan lainnya. Sebagai reaktan, IPA juga
sering dipakai dengan reaksi oleh berbagai substansi berbeda, untuk
menghasilkan berbagai produk kimia.
BAB IV
SISTEM PROSES

PT. Champion Kurnia Djaja Technologies sendiri hanya memiliki satu buah
plant, yaitu plant yang khusus memproduksi oil field chemicals (bahan kimia untuk
ladang minyak). Plant yang dimiliki oleh PT. Champion Kurnia Djaja Technologies
ini yaitu Blending Plant yang berlokasi di kawasan industri Cikarang, tepatnya di
Jl. Jababeka Raya Blok R Kav 2M – 2N, Cikarang Industrial Estate.
Produk yang di hasilkan oleh blending plant ini sangat beragam. Untuk
setiap jenis produk yang berbeda. Namun pada blending plant ini, hanya digunakan
sistem mixing process saja untuk memproduksi semua jenis produk yang
dipasarkan. Hanya saja, komposisi dari tiap jenis produk sangatlah berbeda.
Kondisi mixing process yang digunakan adalah kondisi ruang dengan suhu 25 oC
dan tekanan 1 atm. Kondisi ini digunakan karena bahan-bahan yang digunakan akan
tercampur dengan baik pada kondisi tersebut, memperhitungkan karakteristik bahan
kimia yang digunakan, serta alasan safety yaitu flash point dari bahan kimia yang
digunakan lebih tinggi dari 25 oC sehingga kondisi ini tidak berbahaya.
Sistem produksi dari PT. Champion Kurnia Djaja Technologies ini adalah
sistem PO (Purchase Order) untuk setiap pemesanan dan terjadi antar perusahaan,
sehingga sistemnya adalah company to company. Setiap perusahaan yang
melakukan pemesanan biasanya terikat kontrak dengan PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies.
Bahan-bahan yang dicampurkan adalah bahan yang dipesan melalui vendor
dari kantor pusat PT. Champion Kurnia Djaja Technologies. Bahan ini tidak perlu
diproses lebih lanjut / diberi perlakuan awal (pre-treatment) terlebih dahulu.

4.1. PO (Purchase Order)


PO (Purchase Order) dilakukan oleh perusahaan lain yang ingin membeli
produk dari Champion. PO diterima oleh kantor pusat di Jakarta, kemudian SOR
(Sales Order Request) dibuat dan dikirim ke pabrik. SOR diterima oleh administrasi

59
60

di plant. Kemudian dilakukan cek formula oleh QC (Quality Control), Raw material
yang digunakan untuk produksi di ujikan terlebih dahulu. Pengujian yang dilakukan
terdiri dari flash point, spesific gravity, viscosity, dan pH. Setelah sesuai dengan
MSDS dari raw material yang ada, maka QC akan mengeluarkan BIC (Blending
Instruction Card).

4.2. Blending Instruction


BIC diserahkan ke HSE (Heath, Safety, and Environtment). HSE kemudian
akan mensosialisasikan kepada para pekerja mengenai bahaya dari raw material
yang digunakan agar pekerja mengerti cara penanganan yang tepat untuk bahan
tersebut. Sosialisasi dilakukan untuk memenuhi standar safety yang dimiliki oleh
PT. Champion Kurnia Djaja Technologies.

4.3. Assessment
Kemudian HSE membuat Risk Assessment dan COSHH Assessment dan
menyerahkannya ke Plant Manager, barulah proses mixing dapat dimulai.

4.4. Sistem Input Raw Material


Raw material yang dipesan, terdapat dalam wadah berupa drum, IBC Tank,
ataupun Tote Tank. Raw material yang dicampurkan, dimasukkan kedalam mixing
vessel menggunakan pompa yaitu double diaphragm pump dengan merk Wilden
dan tipe yang berbeda-beda untuk tiap jenis bahan yang dipompakan. Bahan yang
digunakan untuk pencampuran terdiri dari dua jenis yaitu water base dan oil base.
Terdapat 10 unit pompa yang digunakan sistem produksi dengan tipe yang berbeda-
beda. Pada Tabel 4.1, adalah Tipe Transfer Pump yang digunakan oleh sistem
pengoperasian PT. Champion Kurnia Djaja Technologies.
61

Tabel 4.1. Tipe Transfer Pump


No Untuk Water Base Untuk Oil Base
1. P8/PKAPP/TNU/TF/PTV T8/AAPB/TF/TF/ATF/014
2. T8/PAPB/TF/TF/PTV PV15/ASAA/TNU/ATF/014
3. P8/PKAPP/TNU/TF/KTV M8/AAPB/ATF/014
4. P8/PKAPP/TWS/TF/PTV P8/AAAPP/TNU/TF/ATF/014
5. P8/PKAPP/TWS/TF/PTV P8/AAAPP/TWS/TF/ATF/014

Spesifikasi pompa yang digunakan untuk kedua jenis pompa tersebut yang
meliputi ukuran pipa untuk fluida masuk dan keluar, laju alir maksimal pompa, dan
lainnya, menurut Wilden akan dijelaskan melalui Tabel 4.2 berikut

Tabel 4.2. Spesifikasi Transfer Pump


Water Base Oil Base
Spesifikasi
P8/PKAPP/TNU/TF/KTV P8/AAAPP/TNU/TF/ATF/014
Bahan pipa polypropylene alumunium
Ø Udara inlet 6 mm 6 mm
Ø Fluida inlet 13 mm 13 mm
Ø Fluida
13 mm 13 mm
outlet
Max suction
4,27 m 4,6 m
lift (dry)
Max suction
9,45 m 9,5 m
lift (wet)
481 lpm 496 lpm
Laju alir max
(litters per minute) (litters per minute)
Berat pompa 34 kg 32 kg

Transfer pump yang digunakan bekerja dengan bantuan kompresor.


Kompresor yang terdapat di plant Cikarang ini berjumlah 3 buah yang terdiri dari
2 unit dengan kapasitas 10 HP dan 1 unit dengan kapasitas 15 HP.
62

4.5. Mixing Material


Setelah semua bahan masuk ke dalam mixing vessel, waktu pencampuran
mulai dihitung. Biasanya waktu pencampuran yang terjadi adalah sekitar satu
sampai dua jam. Pencampuran ini terjadi secara batch karena tidak ada aliran keluar
dan masuk selama proses berlangsung. Terdapat motor pengaduk atau impeller
yang digunakan pada mixing vessel agar pencampuran lebih sempurna. Untuk
efisiensi waktu maka impeller mulai dinyalakan setelah mixing vessel terisi bahan
pada batas minimumnya. Mixing vessel yang digunakan PT. Champion Kurnia
Djaja Technologies sendiri terdapat tiga buah dengan kapasitas yang berbeda-beda
dan bahan yang berbeda juga. Data mengenai spesifikasi dari tiap mixing vessel
tersaji pada Tabel 4.3.

Tabel 4.3. Data Mixing Vessel


No. Kapasitas Material Max. Blending Volume Min.
Vessel Blending
Volume
1. 10000 liter SS 304 8800 liter 2000 liter
2. 14000 liter SS 304 13000 liter 3200 liter
3. 21000 liter SS 316 20000 liter 4800 liter

4.6. Proses Sampling atau Quality Control


Setelah pencampuran selesai maka dilakukan sampling pada produk yang
terbentuk. Produk diambil melalui valve yang terdapat pada sisi mixing vessel.
Kemudia produk diuji di laboratorium PT. Champion Kurnia Djaja Technologies.
Beberapa hal yang diujikan pada produk adalah pH, spesific gravity, dan viskositas
dari produk. Data yang diperoleh kemudian dikoreksi kesesuaiannya dengan data
MSDS produk yang ada. Jika sudah sesuai maka proses dilanjutkan ke tahap
selanjutnya.
63

4.7. Packaging
Setelah produk yang didapat sudah sesuai dengan kriteria (MSDS Produk)
maka dilakukan packaging. Pack/kemasan yang digunakan oleh PT. Champion
Kurnia Djaja Technologies terdiri dari 4 jenis, yaitu :
a. Drum
b. Framed IBC
c. Tote Tank
d. ISO Tank.
Keperluan packaging ini disesuaikan dengan karakteristik produk yang ada
dan sesuai keinginan customer. Produk yang ada di dalam mixing vessel dialirkan
menggunakan pompa. Pompa yang digunakan juga dua jenis yaitu water base dan
oil base, dan disesuaikan dengan karakteristik produk yang digunakan.

4.8. Labelling
Labelling ditujukan untuk memberikan informasi kepada customer atau
siapapun yang berurusan dengan produk tersebut mengenai karakteristik bahan
yang ditangani, sehingga lebih berhati-hati saat menangani produk tersebut.

4.9. Proses Pencucian


Setelah proses pencampuran secara batch dalam mixing vessel berlangsung
dilakukan proses pencucian. Metode proses pencucian dapat berbeda bergantung
dari jenis bahan kimia yaitu oil based chemical dan water based chemical. Proses
pencucian dilakukan bertujuan untuk memastikan bahwa tidak terkontaminasinya
produk/ bahan baku (raw material) akibat pemakaian kontainer bekas. Berikut
adalah metode pencucian tempat penyimpanan (container) jika ingin dipakai untuk
berbagai penyimpanan berbasis produk/bahan baku yaitu:
a. Kontainer bekas produk/ bahan baku berbasis minyak jika dipakai untuk
bahan baku/produk berbasis air. Diagram proses pencucian tangki mixing
bekas pemakaian bahan berbasis minyak yang selanjutnya akan digunakan
untuk pemakaian bahan berbasis air dapat dilihat pada Gambar 4.1:
64

COMPRESS
XYLENE WATER IPA WATER
OR

EX-OIL BASED FOR WATER BASED

Gambar 4.1 Diagram Proses Pencucian dari Oil Based ke Water Based

Proses pencucian tanki dimulai dari xylene, tujuannya untuk


menghilangkan senyawa minyak organik yang menempel pada diniding
tanki. Kemudian senyawa xylene yang berupa VOC dihilangkan oleh air
sebagai pemurni tanki. Setelah itu dilakukan proses pencucian oleh IPA
untuk memurnikan senyawa xylene dan bahan kimia yang mungkin
tertinggal oleh ikatan –OH. IPA juga bersifat volatile, sehingga mampu
menurunkan titik didih larutan sehingga mudah menguap. Karena basis
bekas IPA yang kurang polar, maka dilakukan pencucian oleh air. Tujuan
pencucian oleh air adalah menghilangkan bau IPA dan sisa bahan kimia oil
based material. Pada akhirnya, dilakukan kompresi dengan kompressor 10
HP untuk menghilangkan butiran air yang menempel pada mixing vessel
untuk oil based chemical.

b. Kontainer bekas produk/ bahan baku berbasis minyak jika dipakai untuk
bahan baku/produk berbasis minyak dengan melakukan beberapa tahap
dalam pencuciannya agar tangki mixing tidak terkontaminasi. Diagram
proses pencucian tangki mixing bekas pemakaian bahan berbasis minyak
yang selanjutnya akan digunakan untuk pemakaian bahan berbasis minyak
dapat dilihat pada Gambar 4.2

COMPRESS
XYLENE WATER IPA
OR

EX-OIL BASED FOR OIL BASED

Gambar 4.2 Diagram Proses Pencucian dari Oil Based ke Oil Based
65

Hierarki proses pencucian tankinya adalah sebagai berikut: Pencucian


oleh xylene, kemudian dibersihkan oleh air dan IPA. Namun pada proses
pencucian ini, tidak dilakukan pencucian oleh air kembali setelah pencucian
IPA karena air berbasis polar yang bisa tidak kompatible jika dicampurkan
dengan bahan baku/produk oil based material. Kemudian senyawa IPA
yang mungkin masih belum menguap dalam mixing vessel kemudian
disemprot dengan kompressor 10 HP untuk menghilangkan senyawa yang
menempel pada dinding tanki.

c. Kontainer bekas produk/bahan baku berbasis air jika dipakai untuk bahan
baku/produk berbasis air. Diagram proses pencucian tangki mixing bekas
pemakaian bahan berbasis air yang selanjutnya akan digunakan untuk
pemakaian bahan berbasis air dapat dilihat pada Gambar 4.3:

COMPRESS
WATER IPA WATER
OR

EX-WATER BASED FOR WATER BASED

Gambar 4.3 Diagram Proses Pencucian dari Water Based ke Water Based

Proses pencucian diawali dengan menggunakan air, karena bahan kimia


berbasis bukan minyak yang nonpolar, sehingga tidak memerlukan xylene
dalam pencucian. Tanki penyimpanan (IBC/tote tank) kemudian dicuci oleh
air, kemudian oleh IPA sebagai senyawa kimia penjernih. Setelah itu
kemudian dicuci kembali oleh air untuk menghilangkan IPA yang tidak
kompatibel dengan water based chemical karena bersifat non-polar. Setelah
proses pencucian selesai kemudian dilakukan penyemprotan oleh
kompressor 10 HP untuk menghilangkan butiran air yang tertinggal dalam
tanki.
66

d. Kontainer bekas produk/bahan baku berbasis air jika dipakai sebagai tempat
penyimpanan bahan baku/produk berbasis minyak. Diagram proses
pencucian mixing tank bekas pemakaian bahan berbasis air yang selanjutnya
akan digunakan untuk pemakaian bahan berbasis minyak dapat dilihat pada
Gambar 4.4

COMPRESS
WATER IPA
OR

EX-WATER BASED FOR OIL BASED

Gambar 4.4 Diagram Proses Pencucian dari Water Based ke Oil Based

Langkah proses pencucian tanki berbasis air jika ingin digunakan sebagai
tempat penyimpanan oil based chemical termasuk yang paling mudah.
Proses pencucian diawali dengan penyemprotan kesegala arah dinding tanki
oleh air. Setelah itu dilakukan proses pencucian dengan IPA tanpa
menggunakan air kembali karena sifat air yang polar yang tidak kompatibel
dengan bahan kimia berbasis minyak tersebut. Setelah proses pencucian
selesai kemudian dilakukan penyemprotan oleh kompressor 10 HP untuk
menghilangkan kandungan IPA yang mungkin tertinggal dalam jumlah
sedikit dalam tanki.

Setiap langkah dalam proses pencucian tanki kontainer (IBC/ tote tank)
dilakukan selama ± 10-15 menit tiap pencucian dengan volum 5 L tiap
pencucian oleh berbagai jenis cairan. Cairan yang digunakan sebagai bahan
baku proses tambahan terdiri dari air, IPA (Isopropil Alkohol), dan Xylene
dengan bantuan penyemprotan udara oleh kompressor. Solven dari berbagai
proses pencucian ditampung setelah pencucian mixing vesseluntuk dipakai
lagi untuk pencucian kedua. Adapun jika didalam tote tank, terdapat sisa
kerak dari bekas penyimpanan oil based chemical , maka solvent bekas
pencucian berserta tanki penyimpanan langsung digunakan sebagai tanki
buangan ke Temporary Waste Storage (TWS). Jika terdapat suatu kondisi
67

kerak pada tote tank larut, maka akan dianalisa oleh QC (Quality Control)
apakah tote tank tersebut masih mampu dipakai sebagai tempat
penyimpanan lagi atau tidak.
BAB V
ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI

PT. Champion Kurnia Djaja Technologies merupakan perusahaan yang


bergerak di bidang penyedia jasa bahan kimia khusus ladang minyak (oil field
chemical). Bahan kimia yang diproduksi khusus dan spesifik antar tiap pemesan /
customer . Proses produksi bahan kimia tersebut dilakukan di plant yang berada di
Cikarang, Jawa Barat. Proses produksi yang dilakukan hanya pencampuran
(mixing) dan pengadukan (blending) pada tangki pengadukan (mixing vessel) pada
suhu dan tekanan atmosferik. Proses produksi juga tidak melibatkan alat
instrumentasi sama sekali karena pengontrolan kerja alat-alat proses dilakukan
secara manual.
Alat – alat proses dan alat – alat pendukung lainnya yang digunakan dalam
proses blending produk yang diinginkan customer antara lain :

5.1. Alat Proses


Alat – alat proses merupakan alat – alat utama yang dibutuhkan dalam suatu
proses produksi produk. Alat – alat produksi yang terdapat pada PT. Champion
Kurnia Djaja Technologies antara lain, tangki pencampuran dan pompa

5.1.1. Tangki Pencampuran (Mixing Vessel)


Tangki pencampuran yang ada pada plant PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies ini terdiri dari tiga buah tangki dengan kapasitas masing – masing
10.000 liter, 14.000 liter, dan 21.000 liter. Mixing vessel yang ada pada plant ini
dibuat oleh PT. Saka Baja Mulia (untuk kapasitas 10.000 liter), CV. Sembilan
Karya Mandiri (untuk kapasitas 14.000 liter), dan PT. Prakarsalanggeng Maju
Bersama (untuk kapasitas 21.000 liter). Perbedaan kapasitas pada tangki ini
difungsikan sesuai dengan seberapa banyak produk yang hendak diproduksi.
Sedangkan jika produksi produk dibawah 10.000 liter maka digunakan alat proses
portable mixer yang langsung dilakukan pengadukan pada container tersebut,

68
69

container yang biasa digunakan adalah IBC dan tote tank. Spesifikasi mixing vessel
tiap kapasitas antara lain

Tabel 5.1 Spesifikasi Mixing Vessel

Kapasitas Kapasitas Kapasitas


Spesifikasi
10.000 liter 14.000 liter 21.000 liter

PT. Saka Baja CV. Sembilan CV. Sembilan


Manufaktur
Mulia Karya Mandiri Karya Mandiri

Ø 2800 mm x
Ø 1900 mm x Ø 2000 mm x 4500
Dimensi 3658 mm, tebal 4
3600 mm mm, tebal 3 mm
mm

Volum
Pencampuran 8.800 liter 13.000 liter 20.000 liter
Maksimal

Volum
Pencampuran 2.000 liter 3.200 liter 4.800 liter
Minimal

Stainless steel
Stainless steel SUS Stainless steel
Material SUS 304, MS
304, SS 400, MS SUS 316
400

Agitator dengan
Agitator dengan
shaft, axial flow Agitator dengan
shaftØ 2”, axial
blade 3 stages, shaft, axial flow
flow blade 3
coupling blade 3 stages,
stages, coupling
bearing, coupling bearing,
bearing, electrical
Agitator electrical gear electrical gear
gear motor 54
motor 54 rpm motor 54 rpm merk
rpm merk Liming
merk Liming Liming Fixed
Fixed Speed, 3.0
Fixed Speed, 3.0 Speed, 3.0 KW,
KW, explosen
KW, explosen explosen proof
proof
proof
4 buah counter 4 buah counter 4 buah counter
Baffle Plate
blade blade blade
70

Tabel 5.1 Spesifikasi Mixing Vessel (lanjutan)


Kapasitas Kapasitas Kapasitas
Spesifikasi
10.000 liter 14.000 liter 21.000 liter
- 1 buah top - 1 buah top - 1 buah top
manhole manhole manhole
- Sampling point 3 - 1 buah inletØ - 1 buah inletØ
buah 2,5” dan ballvalve 2,5” dan ballvalve
- Platform (MS - 1 buah outletØ - 1 buah outletØ
plate) 2,5” dan ballvalve 2,5” dan ballvalve

- 1 buah inletØ 2,5” - 1 set ladder - 1 set ladder


dan ballvalve (CS) (CS)

- 1 buah - 1 buah
- 1 buah outletØ selang/kaca level selang/kaca level
2,5” dan ballvalve indikator dan indikator dan
sample outlet sample outlet
Aksesori - 4 buah kaki pipa
- 1 buah vent - 1 buah vent
SGP Ø 5”
- 3 kaca (acrylic)
- 4 buah kaki - 4 buah kaki
level indicator dan
pipa SGP Ø 5” pipa Ø 5”
sample outlet

- 1 set lifting lug, 1


- 1 set lifting lug - 1 set lifting lug
set top railing (CS)

- 1 set top railing - 1 set top railing


- Mixer 2 buah
(CS) (CS)
- Pipa
- 1 buah vent
- 1 set ladder (CS)

Polish on welding Polish on welding Polish on welding


line inside and line inside and line inside and
Finishing outside outside outside
Untuk carbon steel Untuk carbon Untuk carbon
dicat steel dicat steel dicat

** Spesifikasi tangki pengadukan ini berdasarkan data pembeliaan tangki terhadap


masing-masing manufaktur.
71

Pada masing – masing mixing vessel tedapat sebuah impeller dengan jenis
axial flow blade turbineimpeller yang mengarah ke empat sisi yang berbeda dan
dapat dijelaskan pada Gambar 5.1.1.

Gambar 5.1 Axial Flow Blade Turbine Impeller

Pada tiap shaft impeller terdiri dari tiga tingkatan (stages) axial flow blade
impeller yang berfungsi membantu dan mempercepat proses pengadukan sehingga
lebih merata baik di bagian bawah, tengah, dan bagian atas tangki. Axial flow
impeller sangat baik digunakan untuk pencampuran padatan dan larutan karena
mencegah terjadinya pengendapan pada bagian dibawah tangki.
Proses pengadukan yang terjadi beragam tergantung dari jenis produk yang
dihasilkan, tetapi rata-rata pengadukan adalah sekitar satu sampai dua jam yang
setelah itu akan dicek kelayakannya oleh QC (quality control).
Selain keberadaan impeller, pada mixing vessel ini juga terdapat baffle.
Baffle berupa plate atau piringan panjang vertikal yang dipasang pada bagian dalam
dinding tangki pengadukan yang berfungsi mencegah terjadinya swirling dan votrex
serta membantu pengadukan yang lebih merata (distribusi konsntrasi yang lebih
baik) dan memecah gelembung-gelembung udara yang terbentuk selama proses
pengadukan dalam mixing vessel karena akan membentuk pola aliran ke empat arah
yang berbeda. Berikut ini dijelaskan bagaimana fungsi baffle dalam proses
pengadukan melalui Gambar 5.2
72

Gambar 5.2 Penggunaan baffle pada mixing vessel

Pada umumnya, dalam sebuah mixing vessel harus terdapat tiga sampai
empat buah baffle dengan lebar baffle adalah 1/12 dari diameter tangki dan panjang
dimulai dari 6 inch dari dasar tangki hingga tinggi level maksimum larutan.[21]
Selain impeller dan baffle dalam sebuah tangki pengadukan, dibutuhkan
juga sebuah motor pengaduk untuk menggerakan impeller tersebut. Motor
pengaduk yang digunakan adalah motor pengaduk buatan Explosion Proof Motors
- WEG dengan tipe IEC 100 dan spesifikasi 100 L, 3 KW, 4 pole, exd IEC B5
220/380 V, 3 phase, IP.55.SI dengan kecepatan pengadukan 1430 rpm.

5.1.2. Pompa (Transfer Pump)


Pompa yang digunakan dalam proses produksi terdiri dari dua jenis pompa
yang dipisahkan berdasarkan materialnya, yaitu oil base dan water base. Pada
pompa dengan oil base material digunakan pipa dengan bahan alumunium,
sedangkan untuk water base material menggunakan pipa dengan bahan plastik -
polypropylene. PT. Champion Kurnia Djaja Technologies memiliki 10 buah pompa
yang dijelaskan melalui tabel 5.2 berikut
73

Tabel 5.2 Jenis dan Tipe Transfer Pump


For Oil Base Material For Water Base Material
1 T8/AAPB/TF/TF/ATF/014 1 P8/PKAPP/TNU/TF/PTV
2 PV15/ASAAA/TNU/ATF/014 2 T8/PAPB/TF/TF/PTV
3 M8/AAPB/ATF/014 3 P8/PKAPP/TNU/TF/KTV
4 P8/AAAPP/TNU/TF/ATF/014 4 P8/PKAPP/TWS/TF/PTV
5 P8/AAAPP/TWS/TF/ATF/014 5 P8/PKAPP/TWS/TF/PTV

Spesifikasi pompa yang digunakan untuk kedua jenis pompa tersebut yang
meliputi ukuran pipa untuk fluida masuk dan keluar, laju alir maksimal pompa, dan
lainnya, menurut Wilden akan dijelaskan melalui Tabel 5.3

Tabel 5.3 Spesifikasi Transfer Pump


Water Base Oil Base
Spesifikasi
P8/PKAPP/TNU/TF/KTV P8/AAAPP/TNU/TF/ATF/014

Bahan pipa polypropylene Alumunium


Ø Udara inlet 6 mm 6 mm
Ø Fluida inlet 13 mm 13 mm
Ø Fluida outlet 13 mm 13 mm
Max suction lift (dry) 4,27 m 4,6 m
Max suction lift (wet) 9,45 m 9,5 m
Laju alir max 481 lpm 496 lpm
Berat pompa 34 kg 32 kg

Transfer pump ini digerakan dengan bantuan kompresor, yang terdiri dari
3 buah kompresor. Kompresor-kompresor ini digunakan untuk membantu proses
produksi dan untuk proses WWTP (waste water treatment process).

5.2. Alat Pendukung Proses


Alat – alat yag digunakan untuk mendukung atau membantu proses produksi,
antar lain kompresor dan water storage tank.
74

5.2.1. Kompresor
PT. Champion Kurnia Djaja Technologies memiliki tiga buah kompresor
yang dibuat oleh Puma Industrial CO.,LTD dengan tipe kompresor piston.
Kompresor adalah suatu alat untuk memampatkan udara atau gas. Prinsip kerja
kompresor jika suatu udara atau gas di dalam suatu ruangan tertutip diperkecil
volumenya, maka udara atau gas tersebut mengalami kenaikan tekanan. Disini
digunakan torak (piston) bolak-balik didalam silinder untuk menghisap, menekan
dan mengeluarkan udara atau gas berulang – ulang.[22]
Kompresor pada PT. Champion Kurnia Djaja Technologies ini memiliki
fungsi mensuply udara untuk kerja pada bagian produksi dan bagian WWTP (Waste
Water Treatment Plant). Pada bagian produksi fungsi kompresor adalah untuk
menggerakan pompa yang digunakan untuk memasukan raw material ke dalam
mixing vessel dan memasukan produk jadi kedalam tangki-tangki penyimpanan,
seperti IBC, tote tank, dan drum. Berikut ini jenis kompresor yang digunakan pada
pabrik dan digambarkan melalui Gambar 5.3

Gambar 5.3 Kompresor yang digunakan pada pabrik

5.2.2. Water Storage Tank


Water storage tank yang ada pada PT. Champion Kurnia Djaja Technologis
berjumlah dua unit dengan kapasitas 25.000 liter. Tujuan water storage tank pada
75

plant ini adalah untuk tempat stock dan suply air dari PT. Jababeka Infrastruktur.
Water storage tank yang ada berbahan material fiber glass dengan Air yang ada
pada water storage tank akan digunakan untuk proses pencucian mixing vessel, IBC
(intermediate bulk container), tote tank, dan drum yang berbasis material water
base. Sedangkan untuk pencucian alat dengan basis material oil base pencucian
dilakukan degan menggunakan IPA dan pencucian dilakukan degan menggunakan
IPA (isopropyl alcohol) dan xylene.

5.3. Tangki Penyimpanan


Tangki penyimpanan yang terdapat pada PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies terdiri tiga jenis container, yaitu drum, IBC (intermediate bulk
container), dan tote tank. Tangki – tangki penyimpanan akan disimpan dalam
storage area yang terdiri dari dua area warehouse, yaitu indoor warehouse dengan
luas 750 m2 dan outdoor warehouse dengan luas 1965 m2 dengan kapasitas total
penyimpanan (storage) adalah ± 11.000 drum. Penyimpanan bahan baku dan
produk dipisahkan dan diletakan sesuai dengan karakteristik bahan (flammable,
corrosive, dan toxic), dan untuk indoor warehouse bahan yang disimpan adalah
bahan yang bersifat asam sedangkan untuk outdoorwarehouse bahan yang bersifat
basa yang disimpan. Tetapi bahan flammable yang berbasis basa diberi shelter atau
atap supaya tidak terkena matahari langsung.

5.3.1. Drum
Drum merupakan salah satu tempat penyimpanan bahan yang murah dan
mudah untuk proses pendistribusiannya. Drum yang digunakan pada plant
Cikarang PT. Champion Kurnia Djaja Technologies terdiri dari dua jenis drum,
yaitu plastic drum dan steel drum. Plastic drum digunakan untuk bahan yang
berbasis water base material, sedangkan steel drum digunakan untuk bahan oil base
material. Kapasitas penyimpanan untuk drum adalah 200 liter. Setiap drum yang
akan didistribusikan akan diikat per empat buah drum dan diletakan diatas pallet.
Setiap drum yang akan dikirimkan harus memiliki certificate of inspection yang
dikeluaran oleh Biro Klasifikasi Indonesia (BKI) sebagai salah satu syarat bahwa
76

drum itu layak dikirim dan diterima oleh customer. Melalui Gambar 5.4 berikut
menjelaskan drum yang dipakai dalam proses produksi produk.

Gambar 5.4 Jenis Drum yang digunakan

5.3.2. Tote Tank


Tote tank merupakan vessel penyimpanan berbentuk kotak (rectangular)
dan memiliki pengait pada ujung-ujung pinggir tangki yang memiliki kapasitas
cukup besar yaitu 2.000 liter. PT. Champion Kurnia Djaja Technologies memiliki
tote tank yang diproduksi oleh Hoover Material Handling Group inc dengan bahan
material konstruksi stainless steel SS 304. Penggunaan tote tank banyak digunakan
untuk proses pengiriman barang ke daerah offshore (daerah lepas pantai).
Karakteristik material stainless steel 304 adalah ketahanan terhadap korosi yang
baik, mudah dibentuk, dan punya ketahanan yang baik pada suhu ambient ataupun
rendah.
Setiap tote tank berisi produk jadi yang akan dikirim ke customer akan
melewati tahap pemeriksaan oleh Biro Klasifikasi Indonesia (BKI). Biro Klasifikasi
Indonesia (BKI) adalah badan usaha milik negara (BUMN) yang bertugas untuk
mengklasifikasikan dan menetapkan standar teknik dalam melakukan kegiatan
desain, konstruksi dan survey marine terkait dengan fasilitas terapung termasuk
kapal dan konstruksi offshore. [18]
77

Tujuan pemeriksaan oleh BKI adalah untuk memeriksa apakah tangki


penyimpanaan yang akan dikirim masih layak dan dapat mengirim bahan sampai
ke customer tanpa merusak adanya kerusakan. Selain itu surat yang dikeluarkan
oleh BKI yaitu certificate of inspection menjadi salah satu syarat yang harus
dipenuhi oleh sebuah perusahaan jika produknya hendak dikirim ke tempat tertentu.
Berikut ini jenis tote tank yang dipakai dalam proses produksi pabrik pada Gambar
5.5

Gambar 5.5 Tote Tank pada proses produksi

5.3.3. IBC (Intermediate Bulk Container)


Intermediate bulk container merupakan jenis tangki penyimpanan (vessel)
dengan kapasitas yang cukup besar yaitu 1.000 liter. Terdapat dua jenis IBC, yaitu
IBC dengan chemical basket dan IBC tanpa chemical basket. Perbedaan IBC
dengan dan tanpa chemical basket adalah daerah pengirimannya, yaitu dengan
chemical basket daerah pengirimannya adalah offshore (daerah lepas pantai)
sedangkan sisanya untuk pengiriman jalur darat saja. Penggunaan intermediate bulk
78

container (IBC) sangat baik digunakan karena proses pengiriman yang lebih mudah
(dapat diangkat menggunakan forklift dan crane) dan dapat diatur dua IBC
bertumpuk. Intermediate bulk container (IBC) dibuat dengan material polyethylene.
Berikut ini melalui Gambar 5.6 dijelaskan jenis IBC yang ada dan digunakan di
pabrik

Gambar 5.6 IBC (Intermediate bulk container)

5.4. Perangkat Analisa


Proses analisa yang terjadi pada plant Cikarang PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies adalah analisa viskositas, pH, dan specific gravity (sg). Proses analisa
dilakukan setelah satu sampai dua jam pengadukan dalam mixing vessel, kemudian
sample diambil dari selang sampling di dinding luar vessel. Proses penganalisaan
dengan menggunakan viskometer, pH meter, dan hydrometer untuk tiap-tiap
karakteristik yang akan diuji.

5.4.1. Viskometer
Viskometer adalah alat yang digunakan untuk mengukur viskositas suatu
larutan. Viskositas suatu larutan adalah sifat yang menunjukan besar dan kecilnya
tahanan dalam fluida terhadap gesekan. Macam-macam viskometer antara lain;
viskometer kapiler (viskometer Ostwald), viskometer bola jatuh (viskometer
Hoeppler), viskometer “Cup dan Bob” (viskometer Brookfield), dan viskometer
Cone dan Plate ( viskometer Ferranti-Shirley). Untuk pengujian viskositas pada
79

plant Cikarang PT. Champion Kurnia Djaja Technologies ini, viskometer yang
digunakan adalah viskometer Brookfield (Gambar 5.7)

Gambar 5.7 Viskometer Brookfield


Prinsip kerja alat ini yaitu dengan pengadukan menggunakan impeller jenis
S6.2 dengan kecepatan putar dalam rpm dan dalam waktu berkisar antara 30 detik
sampai 1 menit. Setelah proses pengadukan selesai, maka pada layar alat
viskometer akan menunjukan nilai viskositas yang dinyatakan dalam satuan SI
yaitu mPa.s. Pengecekan viskositas ini dilakukan setelah proses sampling saat
produksi yang bertujuan untuk memverifikasi apakah produk yang dihasilkan sudah
sesuai dengan data-data karakteristik produk tersebut.

5.4.2. pH meter
pH meter adalah alat elektronik yang digunakan untuk mengukur pH
(keasaman) dari suatu larutan. Sebuah pH meter khas terdiri dari probe pengukuran
khusus atau elektroda yang terhubung ke meteran elektronik yang mengukur dan
menampilkan pembacaan pH. Sebelum penggunaan pH meter, alat tersebut perlu
dikalibrasi dahulu, yaitu dengan mencelupkan ke larutan buffer pada pH 4 dan pH
7 apabila rentang pH larutan yang akan dicek melebihi nilai pH normal maka alat
harus dikalibrasi juga dengan larutan buffer pH 10. Prinsip penggunaan pH meter
yaitu dengan mencelupkan probe pengukuran kedalam larutan yang akan diuji dan
kemudian hasil pengukuran akan ditunjukan pada layar pH meter.
80

5.4.3. Hydrometer
Hydrometer adalah alat ukur yang digunakan untuk menghukur berat jenis
dari suatu fluida. Prinsip kerjanya adalah dengan memasukkan alat hydrometer
kedalam fluida tersebut dan dibiarkan hingga suatu kondisi dimana alat tersebut
sudah tidak naik dan turun lagi dalam fluida, maka pembacaan pada batang
hydrometer pun dapat dilakukan. Berikut ini (Gambar 5.8) jenis dan cara
hydrometer digunakan dalam penentuan berat jenis produk yang dihasilkan.

Gambar 5.8 Hydrometer


BAB VI

PRODUK

PT. Champion Kurnia djaja technologies adalah sebuah perusahaan


internasional yang bergerak dalam industri penyediaan jasa (service company)
penyediaan bahan produk kimia untuk industri perminyakan. Produk-produk yang
dihasilkan oleh perusahaan yang bermarkas di St. Paul, Minnesota, AS iniumumnya
bersifat sustainable, profitable dan efisien terhadap berbagai masalah yang
mungkin muncul dalam proses refinery. Produk-produk yang dihasilkan oleh PT.
Champion kurnia djaja memilki banyak jenis dan aplikasi yang berbeda. Hal itu
terjadi karena PT. Champion technologies memproduksi produk melalui
pencampuran dengan takaran bervariasi secara mass production.
Berdasarkan klasifikasinya, secara umum terdapat berbagai jenis produk
kimia yang dihasilkan baik oil based maupun water based chemical. Klasifikasi
water basedchemical yang paling banyak diproduksi pada tahun 2015 lalu oleh
perusahaan PT. Champion kurnia djaja terdiri dari Corrosion Inhibitor (491935,746
usg), H2S Scavenger (476041,64 usg), Reverse Demulsifier (250073,44 usg), Scale
Inhibitor (245618,40 usg), dan Foamer (146894,50 usg). PT. Champion kurnia djaja
technologies juga turut memproduksi beberapa tipe water based chemical lain
seperti Biocide, O2 Scavenger, Fluoroscein Dye, Defoamer, Surfatron, Acid, dan
Hydrotest dalam jumlah sedikit. Kualifikasi oil based chemical yang paling sering
diproduksi oleh perusahaan PT. Champion Kurnia djaja technologies adalahPour
point depressant (817624,30 usg), demulsifier (404461,44 usg), Corrosion Inhibitor
(61288,08 usg), dan defoamer (43059,78 usg). Produk lain yang turut diproduksi
berupa oil based chemical terdiri dari Flotron dan Reverse Demulsifier.
Pada perusahaan PT. Champion Kurnia djaja technologies, setiap produk
utama yang diproduksi kemudian akan dilakukan pengecekan melalui QC(Quality
Control) check melalui metode sampling untuk menguji berbagai sifat fisik produk
yang akan disimpan dalam tanki penyimpanan (tote tank, IBC, drum) sebelum
dikirim melalui surat Admin-shipment yang akan ditandatangani oleh konsumen
bisnis perminyakan lainnya melalui shipping.Prosedur pengujian sampling

81
82

berbagai produk mengikuti uji lab test dan bottle test, yang dipakai untuk mencari
metode yang paling efektif dalam mencari produk baru dalam skala pilot plant.
Selain itu, PT. Champion kurnia djaja technologies selalu menyediakan tipe produk
kimia spesifik yang paling sesuai dengan formulasi bahan dan komposisi yang
confidential dan berbeda sesuai kondisi minyak yang ada dalam industri
perminyakan. Pada projek terbarunya, PT. Champion Kurnia Djaja technologies
juga telah unggul dari vendor penyedia jasa bahan kimia lain dalam bidang zat
kimia viscosity modifier yang mampu menurunkan nilai viskositas minyak bumi
dalam proses penyulingan minyak pada industri PT. Pertamina PHE ONWJ yang
berpengaruh terhadap meningkatnya jumlah produksi minyak yang mengalir ke
platform ZULU, biaya installasi dan perawatan lebih hemat, serta alasan safety
pekerja yang lebih Inherent Safe.
Perusahaan PT. Champion kurnia djaja technologies sebagai penyedia jasa
bahan kimia perminyakan tidak memilki produk samping dalam prosesnya. Hal ini
terjadi karena setiap produk yang diproduksi dapat langsung diaplikasikan di
lapangan karena bersifat homogen. Berbagai produk kimia spesifik yang dihasilkan
PT. Champion kurnia djaja technologies telah tersertifikasi oleh KLH (Kementerian
Lingkungan Hidup), ISO 9001-QMS, ISO 14001-EMS, dan OHSAS 18001-HSMS
dalam setiap packagingnya. Total kapasitas produksi per tahun dari perusahaan
Champion Kurnia Djaja Technologies juga semakin berkembang, dengan kapasitas
total 15.223.000 kgs maksimal pertahunnya, dengan pelaporan selama lima tahun
sekali untuk jumlah kapasitas total yang masih mampu dipakai. Berikut adalah
jumlah produksi berkala PT. Champion kurnia djaja yang semakin berkembang dan
dipercaya sebagai vendor B2B oleh berbagai perusahaan minyak:
1. Tahun 2011: 5,534,046 kgs (1,349,692 usg)
2. Tahun 2012: 6,938,523 kgs(1,692,228 usg)
3. Tahun 2013: 7,248,850 kgs(1,767,913 usg)
4. Tahun 2014: 8,479,640 kgs(2,068,089 usg)
5. Tahun 2015: 11,700,357,49 kgs(2,853,586 usg)
Pada periode Januari-Oktober 2015 lalu, PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies telah memproduksi sebanyak 4298 drum/ bulan atau sekitar ±68%
83

kapasitas maksimumnya, meningkat dari tahun sebelumnya. Perusahaan yang


menjadi pelanggan dari penyuplai bahan kimia PT. Champion Kurnia Djaja terdiri
dari CNOOC SES Ltd., Chevron Pacific Indonesia, Mobile Cepu Ltd.,
CONOCCOPHILLIPS INDONESIA INC LTD., Pertamina PHE ONWJ,
Pertamina Talisman, dan lain-lain.
Dari berbagai jenis produk zat kimia spesifik yang diproduksi oleh
PT.Champion Kurnia djaja technologies, terdapat beberapa jenis kode produk yang
paling banyak dilakukan Purchase Order (PO) oleh perusahaan yang menjadi SOR
terbesar. Berbagai data tersebut diperoleh pada nilai total Blending Report selama
setahun dari Januari 2015 hingga Desember 2015. Berbagai contoh produk
PT.Champion kurnia djaja technologies yaitu:

6.1. Demulsifier
Produk demulsifier yang diproduksi oleh PT. Champion kurnia djaja
technologies bertipe Emulsotron®. Jenis produk demulsifier sebagai pemisah
campuran fasa minyak-air yang paling banyak diproduksi adalah tipe X-8008, SX-
4181, dan SX-4801. Emulsotron® X-8008 dibuat dengan dasar bahan baku P964,
P921, dan P468 dengan komposisi dan formulasi pencampuran yang bervariasi.
Emulsotron® SX-4181 dibuat dari bahan baku P432, P476, dan P447. Sedangkan
produk Emulsotron® SX-4801 dibuat dari bahan baku RM43977 dan P432. Melalui
Tabel 6.1 ini akan dijelaskan beberapa karakteristik senyawa kimia berbagai
emulsotron pada perusahaan PT. Champion Kurnia Djaja Technologies.
84

Tabel 6.1 Karakteristik senyawa kimia berbagai Emulsotron®

Kode produk Komposisi Kandungan


Xylene 30-60%
Senyawa Nafta bensin
10-30%
aromatik (solvent)

n-Butanol 1-10%
X-8008
Naftalene 1-10%
Senyawa nafta aromatik lain 1-10%

1,2,4-trimetilbenzena < 1%
Xylene 60-90%
Senyawa nafta aromatik
1-10%
(solvent)
Asam asetat 1-10%
SX-4181 1,2,4-trimetilbenzena < 1%
Naftalene < 1%
Etilbenzena < 1%
Potassium hidroksida < 0,1%
Toluene < 0,01%
Xylene 30-60%
Olkylated alkylphenol
10-30%
polimer
Senyawa nafta aromatik
1-10%
(solvent)
SX-4801
2-propanol 1-10%
Naftalene < 1%
1,2,4-trimetilbenzena < 1%
Potassium hidroksida < 0,1%

Sifat fisika-kimia produk emulsotron® sebagai pemecah komponen minyak


dari air adalah sebagai berikut:
85

6.1.1. Emulsotron® X-8008


Fasa: Cairan Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,947 ±
Warna: Kuning 0,05
Tingkat kelarutan: Larut dalam air Viskositas: 51 cPs (centipoise)
pH: 5,31 ± 1,0
6.1.2. Emulsotron® SX-4181
Fasa: Cairan pH: 3,5-5,5
Warna: Kuning Titik nyala: 29°C
Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,87-0,97
6.1.3. Emulsotron® SX-4801
Fasa: Cairan pH: < 3
Warna: Amber (emas kekuningan) Viskositas: < 100 cPs
gelap kecoklatan Titik nyala: 31°C
Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,85-1

6.2. Foamer
Produk jenis foamer yang diproduksi oleh PT. Champion Kurnia djaja
technologies dikenal dengan produk Foamatron®. Berbagai jenis produk foamer
yang sering diaplikasikan dalam proses gas well deliquification adalah tipe
Foamatron SVF-4758. Foamatron® SVF-4758 dibuat melalui berbagai bahan baku
P 980, PS 2516, dan PS 2517 dengan formulasi tertentu. Foamer berperan dalam
menghambat laju kenaikan cairan dalam platform yang dapat menimbulkan korosi
pada logam tanki. Berikut ini beberapa karakteristik dari senyawa kimia produk
foamatron yang akan dijabarkan melalui Tabel 6.2.
86

Tabel 6.2 Karakteristik senyawa kimia produk Foamatron®


Kode
Komposisi Kandungan
Produk

2-butoksietanol 10-30%

Metanol 1-10%
Surfaktan Anionik 1-10%

Cocoamidopropyl
1-10%
hydroxysultaine

Garam amina < 1%


SVF-4758
Sodium klorida < 1%
Gliserin < 1%
Senyawa nafta aromatik
< 0,01%
(solvent)

1,2,4-trimetilbenzena < 0,01%

Naftalene < 0,01%


Other water based composition 37-86%

Sifat fisika-kimia produk Foamatron® SVF-4758 sebagai tipe produk yang


paling banyak diproduksi adalah sebagai berikut:
6.2.1. Foamatron®SVF-4758
Fasa: Cairan jernih pH: 4,13-6,13
Warna: Bening kekuning-kuningan Viskositas: < 10 cPs
Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,974- Titik nyala: 52°C
1,044

6.3. PPD (Pour point depressant)


Produk jenis PPD yang dihasilkan oleh PT. Chmapion Kurnia djaja
technologies dikenal dengan Flexoil®. Produk Flexoil® yang umumnya digunakan
untuk menurunkan titik alir cairan pada suhu rendah dengan mengontrol senyawa
parafin adalah Flexoil SFM-4728, SFM-4805 dan SFM-5954. Ketiga jenis produk
87

PPD tersebut didasarkan pada pemakaian bahan baku yang sama, yakni PS 2622,
dengan berbagai variasi pelarut (solvent) yang berbeda.

Tabel 6.3 Karakteristik senyawa kimia berbagai produk Flexoil®

Kode produk Komposisi Kandungan

Xylene 90-100%
SFM-4728 Polimer asam lemak
1-10%
alkohol akrilat
Xylene 30-60%
Etil benzena 10-30%
SFM-4805
Other oil based
10-60%
composition
Xylene 30-60%
SFM-5954 Polimer asam lemak
30-60%
alkohol akrilat
Sifat fisika-kimia produk Flexoil® sebagai bahan kimia spesifik PPD yang
paling banyak diproduksi adalah sebagai berikut:
6.3.1. Flexoil® SFM-4728
Fasa: Cairan jernih Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,814-
Warna: Bening kekuning-kuningan 0,914
pucat Viskositas: < 30 cPs
Titik nyala: ±25-31° C
6.3.2. Flexoil®SFM-4805
Fasa: Cairan Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,8-0,95
Warna: Tidak berwarna hingga Viskositas: < 600 cPs
kuning pucat Titik nyala: 55°C
6.3.3. Flexoil® SFM-5954
Fasa: Cairan Titik didih: > 140°C
Warna: Tidak berwarna hingga Titik leleh: 26°C
kuning/coklat muda Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,8-0,95
Bau: Senyawa Aromatik Titik nyala: 35°C
Tingkat kelarutan: Tak larut dalam air
88

6.4. Corrosion Inhibitor


Produk jenis corrosion inhibitor yang diproduksi oleh PT. Champion Kurnia
djaja technologies sering dikenal dengan istilah Cortron®. Produk corrosion
inhibitor bertipe Cortron® yang dipakai dalam mengurangi kontak korosi terhadap
logam di lingkungan luar yang umumnya diproduksi adalah Cortron SRN-4694,
SRN-4678, dan SRN-6160. Cortron® SRN-4694 dibuat dari bahan baku P 967
dengan formulasi senyawa berbeda. Cortron® SRN- 4678 dibuat dari campuran
berbagai jenis bahan baku seperti P 980, P10192, P 860, dan P 417. Sedangkan
Cortron® SRN-6160 berasal dari berbagai bahan baku utama dengan variasi
komposisi yang berbeda-beda.

Tabel 6.4 Karakteristik senyawa kimia produk Cortron®


Kode
Komposisi Kandungan
produk
Senyawa nafta aromatik (solvent) 30-60%
Garam amina 10-30%
2-butoksietanol 10-30%
Turunan alkil piridin 1-10%
Asam thioglycolic 1-10%
Surfaktan alkil amina 1-10%
2-merkaptoetanol 1-10%
SRN-4678
N-Butanol < 0,1%
1,2,4- trimetilbenzena < 0,1%
Naftalene < 0,1%
Potassium hidroksida < 0,01%
Toluene < 0,01%
Xylene < 0,1%
Etilbenzena < 0,01%
89

Tabel 6.4 Karakteristik senyawa kimia produk Cortron® (lanjutan)

Kode produk Komposisi Kandungan


Turunan 1-phenylmethyl pyridinum
1-10%
chloride ethyl methyl
Ammonium klorida kuartener 1-10%
Turunan amina 1-10%
2-merkaptoetanol 1-10%
Ester fosfat 1-10%
Metanol 1-10%
2-propanol 1-10%
Etanadiol 1-10%
1,2,4-trimetilbenzena < 0,01%
SRN-4694 Naftalene < 0,01%
Amina aromatik asetat < 1%
Senyawa nafta aromatik (solvent) < 0,01%
Ethoxylated garam amina < 1%
Surfaktan alkil amina, garam asetat < 1%
2-butoksietanol < 0,1%
Asam fosfat < 0,01%
Benzena < 0,01%
Toluena < 0,01%
Xylene < 1%
Etilbenzena < 1%
1-phenylmethyl pyridinium chloride 1-10%
Turunan senyawa Etil metil 1-10%
Ammonium klorida kuartener 1-10%
Senyawa amina 1-10%
2-merkaptoetanol 1-10%
Ester fosfat 1-10%
2-propanol 1-10%
SRN-6160 Metanol 1-10%
Etanadiol < 1%
Xylene < 1%
Surfaktan alkil amina (garam asetat) < 1%
Garam etoksilated alkil amino < 1%
Etil benzena < 1%
Senyawa aromatik amina < 1%
Other water based composition 19-91%
90

Sifat fisika kimia dari produk Cortron® sebagai corrosion inhibitor bagi
perpipaan dan platform pada kilang minyak yang paling banyak diproduksi adalah
sebagai berikut:
6.4.1. Cortron® SRN-4694
Fasa: Cairan Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,95-1,05
Warna: Coklat tua pH: 3,12-5,12
Tingkat kelarutan: Air Viskositas: < 40 cPs
6.4.2. Cortron® SRN-4678
Fasa: Cairan pH larutan pada perbandingan pelarut
IPA:air= 3:1: 3,91-5,91
Warna: Coklat
Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,861-
Viskositas: < 20 cPs
0,961
6.4.3. Cortron® SRN-6160
Fasa: Cairan Viskositas: < 60 cPs
Warna: Coklat Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,95-1,1
pH: < 4

6.5. Scale Inhibitor


Produk jenis scale inhibitor yang diproduksi oleh PT. Champion kurnia
djaja technologies dikenal dalam istilah Gyptron®. Produk Gyptron® umumnya
diproduksi untuk menghambat reaksi nukleasi ion logam terhadap lapisan
permukaan yang memungkinkan terbentuknya kerak (scale). Jenis produk Gyptron
yang paling banyak diproduksi adalah Gyptron® ST-4707A, IT-265, dan IT-281.
Gyptron® ST-4707Adan Gyptron® IT-265 dibuat dari bahan baku PS 2117.
Sedangkan Gyptron® IT-281 dibuat berdasarkan bahan baku utama P 612S dengan
formulasi pencampuran pelarut(solvent) yang berbeda. Melalui Tabel 6.5 ini akan
dijelaskan beberapa karakteristik kimia produk gyptron
91

Tabel 6.5 Karakteristik senyawa kimia produk Gyptron®


Kode
Komposisi Kandungan
produk
Amina fosfonat 10-30%
Garam fosfonat 10-30%
ST-4707A
Formaldehida < 1%
Other water based composition 40-80%
BHMTP (asam metilenefosfonat) 1-10%

IT-265 Garam fosfonat 1-10%


Formaldehida <1%
Other water based compostition 80-98%
Asam fosfat 1-10%
IT-281
Asam fosforik < 1%

Sifat fisika-kimia produk Gyptron® sebagai senyawa kimia yang digunakan


sebagai scale inhibitor pada perpipaan kilang minyak adalah sebagai berikut:
6.5.1. Gyptron® ST-4707A
Fasa: Cairan pH: 2,5 – 4,5
Warna: Coklat Titik nyala: 82°C
Nilai s.g larutan (H2O=1): 1,15 ± 0,1
6.5.2. Gyptron® IT-265
Fasa: Cairan Nilai s.g larutan (H2O-1): 1,05-1,15
Warna: Coklat pH; 2,5-4,5
Titik nyala: 82°C
6.5.3. Gyptron® IT-281
Fasa: Cairan jernih
Warna: Bening tidak berwarna
Nilai s.g larutan (H2O=1): 1,1-1,3
pH: 5-7
92

6.6. H2S Scavenger


Jenis produk H2S Scavenger yang diproduksi oleh perusahaan Champion
Kurnia djaja technologies dikenal dengan istilah Gastreat®. Produk Gastreat®
sebagai H2S Scavenger digunakan untuk meningkatkan kecepatan penghilangan
gas H2S yang bersifat korosif dan sangat berbahaya bagi kesehatan pekerja karena
sifatnya yang beracun jika terekspos. Jenis produk Gastreat® yang umumnya
diproduksi adalah Gastreat® HSCV10256A dan Gastreat® GT-268. Kedua produk
H2S Scavenger tersebut dibuat berdasarkan bahan baku sama yaitu PS 2077, dengan
perbedaan jenis pelarut dan kadar bahan baku yang dicampurkan.

Tabel 6.6 Karakteristik senyawa kimia produk Gastreat®

Kode bahan Komposisi Kandungan

2,2,2-heksahidro-1,3,5-triazine-1,3,5-
60-90%
triltrietanol
Aminoetanol 1-10%
HSCV10256A
Amino fosfonat 1-10%
Garam fosfonat 1-10%
Formaldehida < 0,1%
2,2,2-heksahidro-1,3,5-triazine-1,3,5-
30-60%
triltrietanol
GT-268 2-Aminoetanol 1-10%
Larutan asetat 1-10%
Other water based composition 20-68%

Sifat fisika-kimia produk Gastreat® sebagai H2S Scavenger pada industri


kilang minyak adalah sebagai berikut:
6.6.1. Gastreat® HSCV10256A
Fasa: Cairan
Warna: Kuning muda atau pucat hingga amber (kuning keemasan)
Nilai s.g larutan (H2O=1): 1,03-1,18
pH: 8-10
Viskositas: <100 cPs
93

6.6.2. Gastreat® GT-268


Fasa: Cairan
Warna: Kuning muda hingga amber (kuning keemasan)
Nilai s.g larutan (H2O=1): 1,084-1,184
pH: 8,5-11,5
Viskositas: < 400 cPs

6.7. Biosida
Jenis produk biocide yang diproduksi oleh perusahaan Champion kurnia
djaja technologies dikenal dengan produk Bactron®. Produk Bactron® yang
digunakan sebagai biosida dalam membunuh mikroorganisme/organisme dalam
produksi minyak. Jenis produk bactron® yang paling banyak dipoduksi oleh
Champion Kurnia Djaja Technologies adalah Bactron® SK-4703, L-1030, dan K-
110. Produk Bactron® SK-4703 bersumber dari bahan baku PS 2120 dan PS 2086.
Sedangkan, kedua produk Bactron® L-1030 dan K-110 bersumber dari bahan baku
P 451 dan PS 2086 dengan formulasi komposisi tertentu.

Tabel 6.7 Karakteristik senyawa kimia produk Bactron®

Kode produk Komposisi Kandungan

Tetrakishidroksimetilfosfonium sulfat 10-30%


SK-4703
Other water based composition 70-90%
Glutaral 1-10%
Ammonium klorida kuartener 1-10%
L-1030
Etanadiol < 1%
Other water based composition 80-98%
Glutaral 10-30%
Ammonium klorida kuartener 10-30%
K-110
Etanadiol 1-10%
Other water based composition 30-79%
94

Sifat fisika-kimia produk Bactron® sebagai bakterisida pada industri kilang


minyak adalah sebagai berikut:

6.7.1. Bactron® SK-4703

Fasa: Cairan jernih pH: 3-5

Warna: Tidak berwarna (bening) Viskositas: < 30 cPs

Nilai s.g larutan (H2O=1): 1,0-1,1 Titik nyala: > 100°C

6.7.2. Bactron® L-1030

Fasa: Cairan pH: 4,17-6,17

Warna: Tidak berwarna (bening) Viskositas: <20 cPs

Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,966-


1,066

6.7.3. Bactron® K-110

Fasa: Cairan jernih Nilai s.g larutan (H2O=1): 0,96-1,06

Warna: Tidak berwarna (bening) pH: 4,85-6,85

Viskositas: < 50 cPs

6.8. Distribusi Produk

Proses pendistribusian berbagai produk oil based chemical dan water based
chemical dilakukan ke perusahaan perminyakan lain secara B2B (Business to
Business). Setiap jenis produk hasil sintesa perusahaan melalui pencampuran akan
dikirimkan melalui IBC (Intermediate Bulk Container), tote tank, dan drum sesuai
hasil proses inspeksi yang dikirim ke konsumen. Hasil proses inspeksi akan
dituliskan dalam Certificate of Inspection oleh lembaga inspeksi Indonesia dalam
menganalisa tingkat kerusakan tanki penyimpanan, seperti benturan dan salah
transportasi. Inspeksi dilakukan dengan menguji coba beban sebanyak tiga kali lipat
pada massa tanki IBC/ tote tank yang diuji.
95

Setelah berbagai tempat penyimpanan (container) telah diterima dan


melalui uji maintenance, kemudian tanki tote tank dan IBC akan dikirimkan ke
berbagai platform perusahaan kilang minyak. Proses pengiriman produk mengikuti
metode admin-shipment, baik melalui jalur darat maupun laut. Berikut adalah
prosedur pengecekan hasil produk kimia spesifik dengan berbagai jenis
pengecekan, seperti Outgoing dan Packaging check pada tiap produknya. Prosedur
tersebut dapat dijelaskan lebih rinci pada Gambar 6.1.

Admin - Shipment

Contact Forwarder

Admin – Shipment Outgoing Check Shippin


Finished Goods
-Shipping Document -Packaging Check - Loading

Procedures :
- INV-PCS-01
- MNTC-PCC-01
Procedures :
ADM-DC-01

Gambar 6.1 Proses distribusi berbagai produk hasil produksi PT. Champion
kurnia djaja technologies

Berbagai tanki hasil penyimpanan kemudian akan ditransportasikan sesuai


penggunaan alat yaitu jalur darat oleh Forklift dan jalur laut oleh crane. Perusahaan
Champion Kurnia Djaja Technologies memiliki 3 unit forkflift, yakni 1 unit model
Toyota, 1 unit model Caterpillar kode DP35ND-2SP30 serta 1 unit model
Caterpillar kode 40ND-2SP35. Proses pengangkutan dilakukan secara sangat
berhati-hati, tujuannya untuk memastikan kualitas produk senyawa kimia yang
dihasilkan tidak rusak dan memastikan kondisi tanki penyimpanan (storage) tetap
berada pada kondisi baik.
Pada pendistribusiannya, terdapat berbagai rentang pemasaran perusahaan
B2B yang telah dilayani oleh perusahaan PT. Champion kurnia djaja technologies.
96

Daerah pemasaran pada Indonesia Barat umumnya banyak dilakukan melalui


pengiriman lajur darat melalui forklift seperti ConnocoPhillips, PetroChina,
Pertamina PHE ONWJ, Chevron, CNOOC SES Ltd., serta MedcoEnergi oil and
Gas. Daerah pemasaran pada wilayah Indonesia Timur dilakukan perusahaan ini
melalui pengiriman lajur laut oleh Crane ke berbagai pelosok platform kilang
minyak di daerah pantai. Terdapat beberapa perusahaan sebagai konsumen pada
daerah ini yaitu PetroChina, Pertamina, PT. Energi Media Persada Tbk., Chevron,
dan TOTAL yang basis platformnya terdapat di kota Palangkaraya, Kalteng.
Prosedur tersebut dikenal dengan istilah Shipping/ Loading pada konsumen dan
akan dikembalikan kembali tanki penyimpanan produk kosong dengan cara yang
sama.
Setelah proses pengembalian tanki penyimpanan (storage tank) dilakukan,
kemudian dilakukan pencucian pada tanki IBC dan drum. Proses pencucian ini
dilakukan untuk memastikan tetap terjaganya kualitas tanki penyimpanan dari
senyawa kimia lain yang masih tertinggal dalam tanki. Proses pencucian juga turut
dilakukan pada tote tankkembalian konsumen karena kemungkinan terbentuknya
scaling (kerak) dari produk Gastreat® sebagai H2S Scavenger finished good yang
perlu dihilangkan. Kemudian berbagai tanki penyimpanan bersih tersebut dilakukan
proses maintenance melalui inspeksi lapangan untuk dipakai sebagai tempat
menyimpan bahan baku, limbah pencucian, dan lainnya.
BAB VII

SISTEM UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

Pada pabrik PT. Champion Kurnia Djaja Technologies terdapat berbagai


utilitas yang diperlukan dalam kegiatan operasi pabrik. Sistem utilitas yang dipakai
adalah listrik, air domestik, air pencucian water based chemical tank dari tanki
penyimpanan air, udara tekan kiriman kompressor 10 dan 15 HP, serta xylene dan
IPA sebagai senyawa kimia pencucian oil based chemical tank. Sedangkan, limbah
industri yang dihasilkan oleh perusahaan ini tergolong dalam limbah cair kimia
dengan COD tinggi dan BOD rendah.Tingginya nilai COD disebabkan oleh
campuran berbagai senyawa kimia yang menimbulkan rendahnya kadar oksigen
dalam limbah sehingga menciptakan limbah hitam pekat. Pada bab ini akan dibahas
mengenai fokus utama proses pengolahan limbah cair industri dan penggunaan
utilitas didalam produksinya. Proses pengolahan limbah cair dilakukan untuk
menekan nilai COD effluen semaksimal mungkin dengan wastewater treatment.
Sedangkan, proses penambahan utilitas dilakukan untuk mendukung reaksi kimia
proses pabrik tertentu yang bersifat eksotermis yang dapat membahayakan aspek
keselamatan dan efisiensi pengirimannya. Pelaksanaan kedua tugas khusus tersebut
akan dijelaskan lebih lanjut pada bab 7 dan laporan tugas khusus perancangan
WWTP dan desain heat exchanger.

7.1. Karakteristik limbah industri dan dampak terhadap pencemaran


lingkungan
Limbah cair adalah gabungan dari campuran bahan-bahan pencemar
(polutan) dan air yang bergabung baik pada keadaan larut maupun tersuspensi yang
dibuangdari sumber domestik (perkantoran, perumahan, industri, perdagangan,
hingga pengaruh iklim). Dari berbagai sumber limbah cair, terdapat limbah cair
yang berasal dari kegiatan perindustrian yaitu limbah dari perusahaan kimia khusus
pengolah masalah industri perminyakan yaitu Nalco Champion. Variasi
karakteristik limbah yang dihasilkan melalui kegiatan perindustrian dipengaruhi

97
98

oleh jenis bahan baku yang digunakan, jenis bahan jadi yang dihasilkan, proses
produksi yang dijalankan, kapasitas produksi, proses produksi, struktur
permodalan, serta kebijakan manajemen industri. Menurut Okun dan Ponghis
(1975), suatu limbah cair effluen hasil pengolahan yang baik perlu mengandung
berbagai bahan kimia berikut dengan jumlah yang ditekan kadarnya, antara lain
jumlah bahan padat tersuspensi (settleable solid), bahan padat larut (dissolved
solid), nilai COD, kebutuhan oksigen biologis (BOD), jumlah organisme koliform,
pH limbah, kadar O2 terlarut (DO), kadar kebutuhan klorin dan nutrien. Berikut
adalah penjelasan berbagai karakteristik limbah cair yang perlu diminimumkan
sebelum dibuang ke lingkungan melalui Jababeka:

7.1.1. Kadar bahan padat tersuspensi


Bahan padat tersuspensi adalah bahan padat yang mampu dihilangkan pada
filtrasi melalui media penyaring dengan diameter 1 mikron (μm). Jenis bahan padat
tersuspensi secara umum dibagi menjadi bahan padat tetap(fixed solid) dan
menguap (volatile solid). Bahan padat menguap adalah bahan berbentu komponen
organik yang mampu diuraikan oleh pegolahan biologis (biological degradation).
Bahan padat tetap adalah jenis padatan yang sifatnya tetap, yang dibedakan menjadi
bahan padat yang mengendap dan tidak mengendap. Bahan padat tipe fixed solid
yang mengendap dapat dihilangkan dalam jumlah besar pada tanki sedimentasi,
sedangkan bahan padat tak mengendap memerlukan gugus kimia tambahan untuk
mengendapkannya dari limbah cair, seperti koagulan/ flokulan. Pada umumnya
sekitar 40 hingga 60% padatan tersuspensi dalam limbah cair mampu
tersuspensi.[23] Padatan yang dituliskan dalam bentuk jumlah mililiter padatan per
liter limbah cair yang mampu tersuspensi adalah settleable solid.

7.1.2. Bahan padat terlarut


Bahan padat terlarut adalah kandungan endapan yang masih berada dalam
filtrat setelah pemisahan bahan padat tersuspensi dilakukan dengan sedimentasi.
Contoh dissolved solid adalah berbagai jenis ion garam mineral yang terkandung
dalam air.Bahan padat terlarut umumnya tak mampu diolah melalui proses
99

sedimentasi dengan primary treatment. VOC (Volatile Organik Carbon) adalah


contoh polutan air tah yang sering dihasilkan oleh kegiatan industri seperti benzena,
toluena, xylene, diklorometana, dan lainnya yang termasuk dalam golongan ini.

7.1.3. BOD (Biochemical Oxygen Demand)


BOD adalah ukuran terhadap jumlah oksigen yang terdapat pada limbah cair
karena adanya kinerja mikroorganisme pada suatu waktu tertentu. Pengujian BOD
umumnya dilakukan pada limbah cair buangan influen dan effluen setelah 5 hari
pengolahan.Nilai BOD juga merupakan petunjuk dari pengaruh yang muncul pada
limbah cair terkait penurunan kadar oksigen. Limbah cair dengan kadar BOD tinggi
umumnya berwarna abu tua hingga hitam, ditandai oleh banyaknya kandungan
bakteri septik dengan banyaknya dekomposisi bakteri pada kondisi anaerob.
[23]Oleh karena itu, segala cara dilakukan untuk menurunkan nilai BOD limbah,
yaitu dengan mengonversi warna limbah hingga abu muda yang sudah mengalami
dekomposisi pada waktu tertentu.

7.1.4. Organisme koliform


Konsentrasi organisme koliform merupakan indikator banyaknya jumlah
bakteri patogen yang terdapat dalam limah. Indikator yang digunakan dalam
organisme koliform adalah Eschericia coliyang nerupakan bakteri saluran
pencernaan manusia dalam mengakibatkan penyakit diare. [24] Limbah dengan
masalah organisme koliform berkadar tinggi biasanya berasal dari limbah kegiatan
rumah tangga dan limbah domestik dengan kandungan 1 X 1012 organisme koliform
per hari. Sehingga perusahaan Champion Kurnia Djaja Technologies tidak
melakukan pengolahan lebih lanjut tentang kadar ini.

7.1.5. pH larutan
Nilai pH limbah cair adalah tingkat keasamaan atau kebasaan limbah cair.
Pengaturan pH penting dilakukan untuk meminimalkan kadar COD limbah serta
sebagai tindakan pre-treatment yang dipakai untuk syarat daya hidup mikroba
anaerobik yang dipakai jika dilakukan proses pengolahan limbah biologis. Secara
100

umum, limbah cair domestik bersifat netral sehingga proses netralisasi hanya
dilakukan pada buangan limbah cair perindustrian.

7.1.6. Kandungan Oksigen Terlarut (DO= Dissolved Oxygen)


Nilai DO biasanya sering diukur untuk menentukan sistem pengoperasian
pengolahan limbah cair. Pengukuran nilai DO limbah cair dilakukan untuk
mengontrol proses kinerja penguraian komponen organik secara aerobik. [23] Pada
umumnya air bersih mengandung jumlah DO yang tinggi, namun jika
terkontaminasi akan menurunkan nilai DO dengan drastis. Derajat oksigen terlarut
dalam limbah cair dapat sangat bervariasi dengan sedikit perubahan prosedur
pengolahan limbah. Tujuan pengolahan limbah cair dengan pengaturan kadar DO
adalah untuk menjaga kadar O2yang mampu mempertahankan kondisi anaerobik
jika ingin melakukan pengolahan anaerobik digestion.

7.1.7. Kebutuhan Klor (Chlorine Demand)


Pendisfeksian terhadap influen limbah cair memerlukan kebutuhan klor yang
merupakan parameter kualitas dari fungsi kekuatan limbah. Kadar klorin yang
tinggi menyatakan kualitas pengolahan limbah yang kurang sempurna terutama
yang dihasilkan melalui kegiatan pencucian baju, industri pembuatan kertas, dan
pemutih tekstil.Pada industri dengan kadar limbah klorin tinggi, juga dimungkinkan
terhasilkannya beberapa komponen logam berat seperti Arsen (As), Kadmium (Cd),
Krom (Cr), Air raksa (Hg), dan timbal (Pb) yang beracun dan mudah teruapkan.[25]

7.1.8. Jumlah nutrien


Limbah cair mengandung nutrien, seperti nitrogen, karbon, besi, kalsium,
kalium, seng, dan fosfor sebagai zat pembangun bagi organisme hidup. Limbah cair
dengan kandungan nutrien yang normal tidak menyebabkan masalah pada kondisi
cairan yang mungkin digunakan lagi sebagai air perindustrian melalui pemurnian
ultrafikasi. Namun limbah cair dengan jumlah kadar nutrien yang terlalu besar
mampu menyuburkan ekosistem lingkungan. Kondisi tempat hidup yang
mendukung tersebut mampu merangsang pertumbuhan alga secara berlebihan,
101

menyebabkan terjadinya eutrofikasi. Pada pengolahan limbah cair industri


Champion technologies, parameter kadar nutrien tidak diujikan karena limbah cair
kimia murni pencucian pasti mengandung kadar nutrien dengan jumlah yang sedikit
dan tidak mendukung kehidupan makhluk hidup.
Seperti yang dijelaskan sebelumnya, jenis limbah cair yang dihasilkan dari
pencucian berbagai pencampuran produk umumnya mengandung senyawa kimia
pada kadar tinggi sehingga berbahaya terhadap ekosistem dan kelestarian makhluk
hidup. Nilai Chemical Oxygen Demand (COD) limbah yang tinggi umumnya
mengandung berbagai polutan bahan kimia seperti kadmium, seng (zinc), timbal
(lead), raksa(mercury), alumunium, arsen, krom, dan nikel yang sangat beracun dan
memungkinkan racun yang mematikan bagi ekosistem air. Tingginya kadar COD
juga mampu mengundang komponen anorganik seperti ion sianida (CN-), ammonia
(NH4+), berbagai polutan anorganik seperti hidrogen sulfida (H2S), ion nitrit (NO2-
), dan ion sulfit. Limbah inffluen yang berasal dari industri mengandung banyak
variasi polutan, yang umumnya mampu diolah oleh primary dan secondary
treatment. Selain itu polutan air yang mungkin menjadi penyebab meningkatnya
nilai COD adalah subsutansi organik bio-refaktori yang non-biodegradable,
polychlorinated biphenyls (PCB), dan polutan termal. Polutan termal muncul dari
total panas yang masuk dalam limbah yang mampu menurunkan kapasitas kadar
oksigen dalam air yang setara dengan penambahan bahan limbah kimia buangan
yang meracuni kadar limbah cair.[23]
Kadar COD (Chemical Oxygen Demand) merupakan jumlah oksigen yang
dibutuhkan agar komponen senyawa organik dalam limbah dapat teroksidasi
melalui reaksi kimia. Dengan jumlah kadar O2 yang telah mencukupi, kadar limbah
organik dapat dioksidasi oleh kalium bikromat (K2Cr2O7) menjadi gas CO2, H2O,
dan sejumlah ion krom yang lebih simpel dibandingkan senyawa kimia kompleks
lain.Oksidasi terhadap buangan organik dalam penentuan COD akan mengikuti
reaksi dibawah ini:
102

dengan CaHbOcmerupakan komponen organik dari berbagai senyawa kimia yang


menentukan nilai COD limbah. Dalam reaksinya, reaksi ini memerlukan kondisi
pemanasan dan penamahan katalisator perak sulfat (AgSO4) untuk mempercepat
terjadinya reaksi. Kadar ion klorida yang muncul dan dapat menggangu reaksi dapat
diantisipasi dengan penambahan merkuri sulfat untuk menghilangkan komponen
itu.
Untuk memastikan seluruh zat organik (CaHbOc) habis teroksidasi, maka
kadar ion dikromat masih harus tersisa setelah dilakukan proses reflux. Jumlah
konsentrasi Cr2O72- menyatakan jumlah oksigen yang terpakai dalam reduksi
komponen organik. Penentuan kandungan Cr2O72- yang tersisa dilakukan dengan
titrasi oleh fero alumunium slufat (FAS) dengan indikator feroin sesuai reaksi:

6𝐹𝑒 2+ + 𝐶𝑟2𝑂72− + 14𝐻 + → 6𝐹𝑒 3+ + 2𝐶𝑟 3+ + 7𝐻2𝑂

Pengujian kadar COD dengan reaksi oksidasi kalium bikromat didasarkan


pada kenyataan bahwa seluruh komponen organik dapat dioksidasi menghasilkan
gas karbon dioksida dan air pada kondisi asam. Berdasarkan penelitian, diperoleh
bahwa dengan menggunakan kalium bikromat sebagai oksidator dapat
mengoksidasi 95-100% komponen organik limbah. [26] Adapun pengujian COD
umumnya memberikan nilai yang lebih besar dari uji BOD karena uji COD juga
mencakup bahan-bahan stabil pada reaksi biologi dan mikroorganisme yang ikut
teroksidasi pada uji ini.[27] Dengan adanya pengujian nilai COD limbah yang
menunjukan tingginya kadar ion kalium bikromat yang diperlukan untuk
mengoksdasi komponen organik, maka PT.Champion Kurnia Djaja Technologies
merancang proses pengolahan limbah cair dengan WWTP untuk menimumkan nilai
COD effluen. Proses perancangan WWTP akan dibahas lebih lanjut pada subbab
7.2.

7.2 Proses perancangan pengolahan limbah WWTP (Waste water


treatment plant) dalam menjaga kualitas limbah
Waste water treatment plant (WWTP) adalah rangkaian desain proses
pengolahan limbah yang bertujuan untuk meminimalkan nilai COD limbah hasil
103

pencucian. Tanki clarifier pada WWTP di perusahaan Champion kurnia djaja


technologies berkapasitas 5000 L, dengan masukan tanki ekualisasi rata-rata sekitar
1000-2000 L/ hari. Pada awalnya limbah cair hasil pencucian tanki mixing dan
tempat penyimpanan cairan memilki COD yang sangat tinggi hingga puluhan ribu
ppm (mg/L), yang perlu diolah oleh WMI/PPLi dengan biaya investasi yang sangat
mahal, sebelum dibuang ke Jababeka wastewater plant. Untuk mencapai
persyaratan limbah effluen minimal mencapai nilai COD 800 ppm, maka dibangun
rangkaian WWTP yang mulai beroperasi sejak Januari 2015 lalu.
Dari keseluruhan limbah inffluen yang masuk dalam WWTP, limbah B3
tersebut berasal dari berbagai jenis limbah domestik seperti limbah pencucian lab,
pencucian kontainer (tote tank, drum, atau IBC), mixing tank, dan berbagai jenis
produk kimia yang tidak terpakai. Produk hasil proses pencampuran berlebih atau
yang tidak memenuhi standar analisa kualitas lab bottle testkemudian akan dibuang
secara bersamaan 2 kali dalam seminggu pada iso tank berkapasitas 18000 L.
Limbah B3 dari produk dan pencucian pertama tanki pencampuran selanjutnya
akan dikirimkan ke PPLi/WMI setelah disimpan dalam Temporary Waste
Storage(TWS). Limbah B3 yang cukup berbahaya dan memiliki COD yang
terlampau sangat tinggi yang non-renewablekemudian akan disimpan dalam TWS
selama maksimal 90 hari sebelum dibuang untuk diolah oleh pihak ketiga yakni
PPLi/WMI (Waste Management Indonesia).
Sepanjang bulan Desember 2015 lalu, terdapat data proses pencucian tanki
mixing dan tote tank yang berfluktuatif. Dalam operasi produksinya, terdapat
beberapa hari saat WWTP tidak beroperasi. Hal ini dilakukan karena operasi
WWTP hanya berjalan sesuai kondisi limbah yang ada dalam waste disposal yang
masih belum terolah keluar treated water tank. Proses pengolahan limbah cair oleh
WWTP juga dapat dihentikan jika terdapat banyak PO (Purchase Order) dari
konsumen yang memungkinkan banyaknya kebutuhan daya kompressor untuk
menyediakan tekanan bagi pompa untuk memompa bahan baku dalam mixing
vessel. Jumlah total daya kompressor 10 HP yang bekerja pada WWTP sangat
bergantung dari total daya yang dibutuhkan kompressor untuk proses produksi.
Pada hari tertentu, juga terdapat penambahan limbah influen baru yang berasal dari
104

proses maintenance pencucian tanki penyimpanan (kontainer) saja. Kondisi ini


terjadi jika banyaknya proses packaging dan Labelling terhadap finished goods
produk untuk dikirimkan pada konsumen industri kilang minyak. Berikut adalah
perbandingan data pencucian tanki mixing dan tote tank yang dibuang ke WWTP
dan dikirim ke PPLi/ WMI:

Kegiatan pencucian tanki mixing dan tote


Volume limbah (l) tank buangan WWTP (Desember 2015)
1800

1600

1400

1200

1000
First cleaning
800 (storage waste
third party)
600

400

200

0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
Tanggal operasi

Gambar 7.1 Data proses pembuangan limbah ke WWTP dan


PPLi/WMI

Berdasarkan grafik jumlah limbah buangan WWTP selama bulan Desember


2015, diperoleh bahwa jumlah limbah cair yang dibuang selama sebulan ke WWTP
sebesar 5220 L dengan jumlah limbah yang diolah melalui pihak ketiga berjumlah
7945 L. Berdasarkan data proses pengolahan limbah, dapat disimpulkan bahwa
105

proses pengolahan limbah sebesar ± 5220 L/bulan dengan WWTP mampu


menghemat biaya investasi pengolahan limbah cair hingga 39,6% dari sebelum
dilakukan pengolahan. Berdasarkan pertimbangan tersebut, maka perusahaan
Champion Kurnia djaja technologies merancang unit pengolahan limbah untuk
menekan biaya penalti pengolahan limbah semaksimal mungkin hingga 1040- 1600
ppm, walaupun belum mampu memenuhi standar pengolahan limbah cair oleh
Jababeka. Perancangan WWTP yang dirancang P&ID oleh Erni dan dikepalai oleh
WWTP Leader Awang masih terdiri dari proses primary treatment dan advanced
(tertiary treatment) dalam menghilangkan komponen spesifik COD , TSS, dan
senyawa organik lainnya.

POLIMER WWTP AKTIF


CIKARANG PLANT
NaOH
(CHEMICAL)
CHLORINE

KOAGULANT

INTERCEPTOR CLARIFIER BUFFER TANK


TREATED WATER
TANK
WASTE WATER
FROM MAINTENANCE
AND BLENDING PRODUCT

IBC / TOTE TANK

JABABEKA

Gambar 7.2 Metode proses perancangan WWTP limbah cair di perusahaan


(pengolahan kimia)
Limbah cair hasil pencucian awalnya akan dipompa dengan bantuan
kompressor ke dalam interceptor. Interceptor adalah semacam sekat yang
berbentuk tabung berdiameter 1 m2 dan menjorok kedalam tanah. Tujuan
penggunaan interceptor adalah untuk mengendapkan lapisan bawah endapan
106

(sludge) dari limbah cair yang berfasa padat. Alat interceptorjuga terdapat pada
keluaran treated water tank, tujuannya untuk menyaring sludge hasil penambahan
koagulan/flokulan pada akhir proses. Lapisan limbah cair secara umum terbagi
menjadi lapisan bawah (lumpur/sludge), lapisan tengah (air), dan lapisan atas
(minyak). Lapisan bawah (sludge) dan atas (minyak) dibiarkan tertangkap dalam
interceptor, kemudian disedot oleh pompa untuk dipindahkan dalam drum/ IBC
sebagai limbah yang dikirim ke WMI/PPLi. Lapisan tengah(air) dalam interceptor
kemudian dipompa dalam tanki clarifier untuk dilakukan primary treatment.
Pada tanki clarifier, terjadi proses clarification/ sedimentation/ settling.Proses
ini adalah kondisi saat limbah cair dibiarkan selama beberapa waktu untuk
mengendap (SRT= 2 jam) dalam tanki clarifier yang menghasilkan effluen limbah
cair yang memiliki kandungan TSS lebih rendah. Tujuan primary treatment adalah
untuk meningkatkan kualitas limbah untuk level perawatan berikutnya. Dalam tanki
clarifier, terdapat aerator yang tujuannya memberikan aerasi untuk mempercepat
kontak terjadinya presipitasi melalui reaksi kimia. Lapisan padatan endapan berupa
sludgekemudian disimpan dalam IBC/ tote tank untuk pengiriman. Adapun proses
perawatan limbah dengan primary treatment mampu menurunkan kadar TSS
hingga 50- 70 persen dan nilai COD hingga 25 – 40 persen. [28] Tanki clarifier
umumnya memiliki kedalaman sekitar 2,5 hingga 5 m. Adapun tanki clarifier perlu
beroperasi pada pengiriman tekanan mutlak 3 bar dari kompressor ke WWTP untuk
mengendapkan lumpur endapan limbah dan pengaliran pompa ke water treated
plant.Sedangkan, pembagian tekanan melalui pemberian daya kompressor
dilakukan merata selain tanki clarifier bergantung proses produksinya.
Limbah cair keluaran tanki clarifier kemudian masuk ke dalam buffer tank.
Buffer tank pada rancangan WWTP terdiri dari 2 buah tanki berukuran ±2000 L.
Buffer tank adalah tanki penampungan air sementara yang berasal dari clarifier
untuk diteruskan kedalam treated water tank. Tanki buffer digunakan sebagai
tempat penampungan sementara karena lamanya proses advanced treatment secara
kimia. Setelah dari buffer tank, kemudian limbah cair dipompa dalam treated water
tank untuk dilakukan proses advanced treatment. Berikut adalah proses penurunan
nilai COD secara advanced treatment melalui penambahan senyawa kimia:
107

1. Penambahan koagulan: Penambahan koagulan melalui pemompaan ke treated


water tank bertujuan untuk mempercepat proses pengendapan. Senyawa
koagulan seperti lime, alum, dll mampu menciptakan flokulasi dari partikel
terlarut dari limbah menjadi flok-flok yang mengarah pada peningkatan
pengendapan TSS limbah.
2. Penambahan NaOH: Pada umumnya, berbagai jenis limbah hasil pencucian
oleh xylene / air adalah bersifat asam. Kecendrungan nilai pH yang berada
diluar 7 perlu dihilangkan, tujuannya untuk menurunkan nilai COD limbah.
Dengan penetralan oleh OH- dari senyawa H+ pada limbah, maka diharapkan
mampu menurunkan COD limbah.
3. Penambahan clorine: Salah satu metode chemical treatment yang paling banyak
dipakai pada limbah cair yaitu desinfeksi. Tujuan desinfeksi adalah untuk
mematikan bakteri organisme patogen yang mampu hidup pada limbah kimia
cair. Pada umumnya, pabrik di Amerika sering menggunakan prosedur
desinfeksi dengan klorinasi oleh Cl-. [28]
Metode desinfeksi terbukti mampu
menurunkan nilai BOD/COD/ SS secara cukup signifikan. Dosis penggunaan
klorin sebagai pemurnian dan desinfeksi limbah sangat bergantung dari jenis
limbah cair WWTP. Limbah domestik hanya memerlukan kebutuhan 10-12
mg/L klorin, sedangkan limbah industri cair memerlukan kebutuhan klorin 40
sampai 50 mg/L limbah cair. Sehingga untuk mengolah limbah cair berkapasitas
2000 L, maka diperlukan sekitar 100 ml klorin untuk memurnikan limbah
tersebut.
4. Penambahan polimer: Flokulan organik adalah jenis flokulan yang memiliki
efektifitas flokulasi yang baik pada konsentrasi ppm cairan kimia yang tinggi.
[29]Flokulasi organik yang dipakai adalah jenis polimer di alam dengan massa
molekular relatifyang jauh lebih besar yang mampu mengikat endapan terlarut
pada limbah. Polimer juga berperan sebagai polielektrolit anionik seperti
poly(diallyl dimethyl ammonium chloride) yang mengandung gugus fungsi
sulfonat dan karboksilat dengan gaya flokulasi yang kuat serta tidak
mempengaruhi nilai keasaman pH limbah signifikan. [30]
108

Pada treated water tank, kandungan busa yang muncul dari limbah cair akibat
penambahan senyawa kimia kemudian dihilangkan menggunakan sweeper. Setelah
melalui berbagai proses advanced treatment melalui penambahan senyawa kimia,
kemudian limbah cair effluen dialirkan dalam interceptor untuk memisahkan
secondary sludge. Limbah effluen tersebut kemudian dipompa lebih lanjut ke
Jababeka Wastewater Plant melalui pipa sebelum dilakukan pengolahan lebih
lanjut. Adapun proses sampling limbah effluen dilakukan 1 kali seminggu untuk
menjaga efisiensi penghilangan COD limbah cair. Jika terdapat masalah pada
effluen seperti nilai COD tinggi, maka dilakukan proses pengurasan tanki clarifier
sebulan sekali, tujuannya agar dapat mempertahankan COD limbah hasil
pengolahan.
BAB VIII

TATA LETAK PABRIK

PT. Champion Kurnia Djaja Technologies merupakan suatu industri kimia


yang bergerak dalam proses penyediaan jasa produksi bahan kimia spesifik
(speciality chemical) untuk keperluan B2B industri kilang minyak (oilfield
industry). PT. Champion Kurnia Djaja yang telah bergabung sebagai salah satu
perusahaan manufacturingNalco Champion an Ecolab Company Cikarang
Manufacturing Plant terletak di kawasan Cikarang Industrial Estate, Kota Bekasi,
Provinsi Jawa Barat, Indonesia. Perusahaan ini memiliki total luas area 5591 m2,
yang terdiri dari luas bangunan 1050 m2, dan wilayah terbuka seluas 1826
m2.Bangunan PT.Champion Kurnia Djaja Technologies termasuk dalam daerah
kantor, laboratorium, dan wilayah penyimpanan dan produksi. Sedangkan, wilayah
terbuka pabrik terbagi kedalam tempat parkir, jalan raya, tempat penyimpanan dan
tempat pengiriman dan penampungan sementara.
Kapasitas penyimpanan berbagai bahan baku (raw material) di PT. Champion
Kurnia Djaja Technologies cukup luas untuk menyimpan berbagai rangkaian pallet
tiap tanki penyimpanan. Warehouse yang digunakan sebagai penyimpanan tanki
IBC/drum/ tote tank, produk, dan bahan baku terdiri atas Indoor Warehouse dan
Outdoor Warehouse. Indoor warehouse memiliki kapasitas penyimpanan 750 m2,
sedangkan Outdoor warehouse memiliki kapasitas 1965 m2 dengan total kapasitas
penyimpanan sebanyak ± 11000 drum. Dengan lokasi dan luas area pabrik
Champion tersebut, Blending Plant yang berada pada Indoor Warehousemampu
memproduksi produk kimia sebanyak 15,223,000 kgs per tahunnya. Indoor
warehouse dipakai untuk menyimpan berbagai senyawa kimia yang sifatnya asam
(H+) , explosive, dan flammable. Outdoor warehouse dipakai untuk menyimpan
bahan baku yang bersifat basa, toxic, dan jenis lainnya seperti bahan baku scale
inhibitor (gyptron®) , biocide (Bactron®) dan berbagai jenis senyawa kimia
lainnya. Lokasi pabrik secara rinci dapat dilihat pada Tabel 8.1

109
110

Tabel 8.1 Detail Lokasi Pabrik PT. Champion Kurnia Djaja Technologies

Pabrik PT. Champion Kurnia Djaja Technologies

Alamat Jl. Jababeka Raya Blok R Kav 2M- 2N

Cikarang Industrial Estate

Telepon +62 21 8936484

Fax +62 21 8936481

Kode Pos 17630

Kota Bekasi

Provinsi Jabodetabek

Negara Indonesia

Utara: Jalan Raya Jababeka

Timur: Lahan pertanian


Batas
Barat: PT. Cikarang Listrindo

Selatan: PT. Cikarang Listrindo

Lokasi PT. Champion Kurnia Djaja Technologies yang terletak di kawasan


Cikarang Industrial Estate (CIE) dikatakan cukup strategis. Hal ini dikarenakan
mudahnya proses pembuangan limbah cair industri (wastewater) yang terarah ke
Jababeka yang memudahkan pengujian kualitas limbah cair. Selain itu lokasi PT.
Champion Kurnia Djaja Technologies juga cukup menguntungkan sekali, karena
letaknya yang dekat dengan PT. Cikarang Listrindo sebagai penyedia utilitas
pasokan listrik untuk pabrik. Pendeknya lintasan alur kabel penghubung dengan PT.
Cikarang Listrindo memudahkan biaya investasi distribusi listrik dan mampu
mengoperasikan proses selama 24 jam penuh karena tidak bergantung dari pasokan
listrik PLN.
Dilihat dari aspek transportasi distribusi bahan kimia, lokasi PT. Champion
Kurnia Djaja Technologies sangat menguntungkan. Hal tersebut disebabkan karena
111

lokasi PT. Champion Kurnia Djaja Technologies yang relatif dekat pintu tol
Cikarang yang memudahkan pendistribusian truk melalui iso tank, tote tank, drum
dan IBC untuk sampai di lokasi dengan cepat. Selain itu, lokasi Cikarang Industrial
Estate yang cukup dekat dengan pantai memungkinkan proses pengiriman bahan
kimia dalam tanki kontainer spesifik ke platform di setiap perusahaan minyak
menjadi lebih mudah melalui crane di laut. Dengan berbagai alasan tersebut,
mampu meringankan biaya transportasi produk terhadap pelanggan.
Denah tata letak pabrik PT. Champion Kurnia Djaja Technologies di
Cikarang dibagi menjadi 2, yakni denah lokasi keseluruhan dan denah warehouse.
Denah lokasi keseluruhan terdiri atas dua lantai, yang didominasi kantor di lantai
atas dan produksi di lantai bawah. Daerah warehousedigunakan untuk menjelaskan
secara terperinci lokasi tempat penyimpanan berbagai bahan kimia, tempat
produksi blending, laboratorium uji QC (Quality Control), rancangan WWTP,
water storage tank, temporary waste storage dan tempat penyimpanan berbagai
tanki kontainer. Denah tata letak pabrik PT. Champion Kurnia DjajaTechnologies
secara lengkap dapat dilihat pada Gambar 8.1 dan Gambar 8.2.
112

Gambar 8.1 Denah tata letak pabrik PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies, Cikarang
113

Gambar 8.2 Denah lokasi Warehouse dan proses produksi PT. Champion
Kurnia Djaja Technologies
114

Berikut adalah keterangan-keterangan dari berbagai lokasi denah warehouse


pabrik Champion Kurnia Djaja Technologies Cikarang yang dituliskan pada tabel
8.2.

Tabel 8.2 Keterangan denah lokasi warehouse pabrik PT.Champion Kurnia


djaja technologies

Flammable Daerah penyimpanan bahan baku (raw material) dari vendor


Area yang mudah terbakar (flash point rendah)

Penyimpanan bahan baku yang beracun saat terhisap,


Toxic Area
tertelan, maupun terkontak kulit

Penyimpana bahan baku/ produk yang korosif dan dapat


Corrosive Area
mengiritasi

Tech,service, Proses pengendalian kualitas dari PO, SOR, QC/BIC, dan


equipment, etc analisis formula produk

Relab sample
Daerah laboratorium uji analisis produk dan bahan baku
rag
Lokasi peletakkan pipeline alir masukan dan keluaran cairan,
Production
water based dan oil based pump, dan pencucian oil based
equipments
tank

Merupakan daerah utama proses produksi mixing secara


Blending Area batch. Terdapat tiga buah mixing vessel kapasitas 10000
L,14000 L, dan 21000 L.

Daerah tempat penyimpanan tiga Forklift (Toyota 2,5 Ton,


Forklift Park Catterpillar 3,5 Ton, dan 4 Ton) setelah memindahkan
berbagai tanki kontainer di pabrik
Daerah tempat safety shower dan eye wash shower untuk
Shower
mencuci cairan kimia yang terkontak pada operator.
Outdoor Penempatan bahan kimia yang bersifat bukan asam, seperti
Warehouse cairn basa / netral (pH>7).
Indoor Penempatan bahan kimia bersifat asam (H+) untuk mencegah
Warehouse terjadinya reaksi saat terkontak air hujan
115

Tabel 8.2 Keterangan denah lokasi warehouse pabrik PT.Champion


Kurnia Djaja Technologies (lanjutan)

Empty Daerah penempatan IBC dan tote tank yang belum digunakan
Container sebagai penyimpan bahan
Interceptor & Daerah tempat pemisahan fasa tengah limbah cair pencucian
WWTP dan pengolahan limbah (wastewater treatment)
Merupakan tempat pemindahan limbah cair fasa minyak dan
Unloading Area
endapan kedalam tanki kontainer pembuangan (drum/IBC)
Service Area
Daerah maintenance terhadap forklift jika terdapat kerusakan
for Forklift
Lokasi pembuangan berbagai sampah domestik para
Bin
operator, staff, dan ketua divisi saat operasi pabrik
Daerah peletakkan 3 unit kompressor sebagai pemberi
Compressor
tekanan pada pompa untuk mengalirkan cairan pada mixing
Room
tank dan WWTP (2 unit 10 HP dan 1 unit 15 HP)
Empty plastic Daerah penempatan oil based drum dan water based
drums drumyang belum digunakan
Daerah penyimpanan air jernih hasil pengolahan Jababeka
Water Tank untuk pencucian water based tank/ mixing vessel dan
kebutuhan kamar mandi/WC dan lainnya
Container Daerah pembersihan tanki kontainer setelah dikembalikan
Cleaning Area oleh konsumen atau setelah proses produksi
Daerah proses inspeksi fisik terhadap berbagai tanki untuk
Packaging
melihat tingkat kerusakannya. Lokasi ini juga merupakan
empty container
tempat packaging, pellabelan dan sertifikasi produk sebelum
area
dikirim ke konsumen
Tempat penyimpanan tanki kontainer (drum, IBC, tote tank)
NG Chemical
yang mengalami rusak selama proses handling atau terkontak
Area
kerak dari bahan kimia.
Sering dikenal sebagai Temporary Waste Storage (TWS).
Merupakan tempat penyimpanan bahan kimia B3 dari limbah
Waste (B-3) cair minyak dan sludge (endapan) yang akan dikirimkan
Storage langsung ke IPAL. Ruangan ini biasanya ditutup rapat untuk
mencegah bocornya uap keluar drum/ IBC sebagai kontainer
limbah.

Selain pabrik PT. Champion Kurnia Djaja Technologies di Cikarang, PT.


Champion Technologies juga memiliki kantor yang bergabung sebagai head office
116

dengan PT. Ecolab International Indonesia. Head officetersebut terletak di Pondok


Indah Office Tower 3, 6th Floor, Jl. Sultan Iskandar Muda Kav. V-TA, Jakarta
Selatan 12310. Selain itu, pabrik PT. Nalco Indonesia sebagai salah satu perusahaan
merger Champion terletak di Jl. Pahlawan, Ds. Karangasem Timur, Citeureup
Bogor 16810. Sedangkan, PT. Ecolab memiliki pabrik yang terletak pada daerah
kawasan industri sama dengan Champion Kurnia Djaja Technologies yakni
Cikarang Industrial Estate, yang beralamat di Jl. Jababeka XII Kav. V-37, Bekasi
17530, Jabodetabek. Berdasarkan kisaran pendapatannya, diperoleh annual sales
Champion Technologies mewakili sekitar 50% pendapatan total Nalco Champion
An Ecolab Company, yakni sebesar 110 juta dollar US per tahun. Perkembangan
perusahaan ini juga cukup baik yakni terus mengalami pertumbuhan ekonomi
sebesar 20% hingga memiliki pencapaian target 220 juta dollar US pada 2020
mendatang. Ketiga merger perusahaan ini juga berencana untuk mengadakan lay
off lokasi pabrik di Citeureup Bogor milik PT. Nalco karena memiliki luas daerah
produksi paling besar. Rencana tersebut akan direalisasikan pada 2016 mendatang.
BAB IX

ORGANISASI DAN SEGI EKONOMIS PERUSAHAAN

PT. Champion Kurnia djaja technologies merupakan salah satu jenis anak
perusahaan hasil merger dari perusahaan besar Nalco Champion yang bergabung
sekitar tahun 2013. Ketiga perusahaan tersebut bergabung dengan nama Nalco
Champion – an Ecolab Company yang bergerak dalam industri servis penyediaan
jasa B2B dengan motto utamanya: “When our customer succeed, we
succeed”.Perusahaan Nalco berfokus pada pengolahan air (water treatment)
berdasarkan aspek teknik kimia melalui sistem operasi pengolahan air. Divisi besar
Nalco terbagi atas tiga golongan utama yakni:
1. Heavy division: merupakan divisi pengolahan air yang terjun dalam bisnis
industri level heavy seperti industri pertambangan, energi, cahaya, perakitan,
dan lainnya.
2. Light division: berupa divisi nalco yang terjun dalam Food and Beverages dan
industri minyak kelapa sawit.
3. Paper: Proses pengolahan air yang mengarah pada produksi kertas dari bubur
kayu (pulp).
Perusahaan Ecolab sebagai jenis perusahaan yang mengakuisisi Nalco pada
tahun 2011 memilki ruang lingkup proses industri lebih besar, yaitu berbisnis dalam
hygiene (kebersihan lingkungan). Ecolab adalah pemimpin utama dalam teknologi
energi, kebersihan, dan air yang bertujuan dalam mempertahankan hal vital seperti
air bersih, makanan aman, pemanfaatan energi efisien dan lingkungan yang sehat.
Ecolab didirikan pada tahun 1923 yang berpusat di St. Paul, Minnesota. Perusahaan
ini juga telah berkembang dengan berbagai jenis divisi dengan tujuan eco-friendly
terhadap lingkungan dengan melayani konsumen di lebih dari 1 juta lokasi di 171
negara. Perusahaan ecolab juga didirikan bertujuan untuk menjamin kesehatan,
menghambat sebaran infeksi, dan melindungi sumber vital penting dari berbagai
peralatan didalam berbagai institusi kehidupan. Secara umum, terdapat 15 divisi

117
118

besar target sasaran Ecolab dalam memanfaatkan teknologi kebersihan dalam


berbagai aspek yaitu:

1) Food Service: Menjamin pengiriman berbagai merek sesuai standar kebersihan


dari peralatan restoran, katering, kafetaria, kapal pesiar dan tempat rekreasi.
B.1. Pembersihan dan sanitasi B.5. Peralatan
B.2. Warewashing B.6. Eliminasi pestisida bahan
B.3. Kebersihan tangan B.7. Asuransi kualitas
B.4. Keamanan pangan

2) Retail: Meningkatkan kepuasan konsumen melalui pembelanjaan pasar,


swalayan dan toko penyediaan barang lain melalui
B.1. Pembersihan dan sanitasi B.4. Pembersihan lantai
B.2. Kemanan pangan B.5. Eliminasi pestisida bahan
B.3. Asuransi kualitas

3) Hospitality: Mempromosikan kepuasan pelanggan di hotel, taman menarik,


resorts, dan tempat casino melalui
B.1. Pembersihan dan sanitasi B.5. Kualitas udara
B.2. Pencucian baju B.6. Eliminasi pestisida bahan
B.3. Warewashing B.7. Perawatan kolam renang dan
B.4. Perawatan alat utilitas, seperti spa.
cooling water, influen, dan air
boiler

4) Healthcare: Menghambat persebaran infeksi dan membantu meningkatkan


keselamatan pasien di rumah sakit, klinik, kantor dokter gigi melalui
B.1. Pembersihan dan desinfeksi
B.2. Kebersihan tangan
B.3. Kebersihan lingkungan , instrumen, dan lain-lain
119

5) Building and Facilities: menjamin lingkungan yang bersih dan aman pada
fasilitas kampus, gedung pemerintah, bandara, perkantoran, mal, dan fasilitas
komersial lain.
6) Commercial Laundries: Manajemen kedalam seluruh proses pencucian untuk
skala besar, operasi komersil pencucian meliputi seragam, laundry hotel, linen
dan pakaian perawatan kesehatan.
7) Food and Beverage Processing: berperan dalam mengoptimisasi kualitas
pangan dan produktivitas pabrik melalui pengembangan inovatif dalam proses
pembuatan daging, ayam, beverage, bir, pangan segar, pati, dan lainnya.
8) Manufacturing: Meningkatkan operasi proses dari masalah industri untuk
industri bahan bangunan, otomotif, tekstil, farmasi, dan kimia. Perusahaan
Champion kurnia djaja technologies bergerak dengan membangun teknologi
bahan kimia untuk mengatasi masalah terutama pada oilfield upstream.
9) Pulp and paper: menyediakan produk perawatan air dan solusi proses dalam
pembuatan kertas dari kayu, seperti bleaching (pemutih kertas). Termasuk juga
pembuata tisu dan handuk.
10) Power: menyediakan solusi air yang aman, reliable, dan efektif untuk
pembangkit listrik untuk menjaga lingkungan bisnis tetap bersih.
11) Chemicals: Ecolab berperan dalam menjual larutan bahan kimia yang
sustainable, efisien, dan menguntungkan terhadap berbagai proses industri.
12) Metals: menyediakan kondisi aman, dan penyediaan air efisien dalam proses
pembuatan logam, seperti baja, alumunium, tembaga dan lainnya.
13) Mining and mineral processing: meningkatkan kualitas produk jadi dalam
teknologi proses produksi alumina, arang batok, logam, mineral, dan lainnya.
14) Oil and gas:Upstream: Divisi ini merupakan cikal bakal kinerja perusahaan
champion technologies dalam mengatasi masalah yang terjadi dari permukaan
minyak bumi hingga offshore/ platform.
15) Oil and Gas: Downstream: divisi ini adalah bagian kinerja ecolab energy dalam
menciptakan teknologi pengolahan air untuk operasi konversi minyak bumi dari
platform hingga proses refinery.
120

Di Indonesia sebagai salah satu cabang persebaran Ecolab wilayah Asia-


Pasifik masih memiliki keterbatasan divisi karena kualitas negara yang masih
tertinggal dalam bidang kebersihan dan sanitasi dibandingkan negara maju. Ecolab
in Indonesia sendiri baru memilki empat buah divisi besar yang mengganti peran
dari seluruh kelima belas divisi dalam pemanfaatan kebersihan dalam tiap
bidangnya. Divisinya terdiri dari QSR (Quick Service Restaurant), H&R (Health
and Recreational) , F& B (Food and Beverages) dan Institutional. QSR mewadahi
restoran cepat saji dan restoran moderen, sedangkan Institutional mewadahi
restoran tradisional, seperti chinese food, kantin, Indonesian food, dan lainnya.
Aspek kebersihan Housekeeping,Building and Facilities, danCommercial
Laundries juga termasuk dalam divisi Institutional yang paling besar dalam Ecolab
in Indonesia.
Perusahaan Nalco champion an Ecolab Company sampai saat ini telah
memiliki 24900 salesman dan representatif di berbagai lokasi perusahaan
perminyakan di dunia. Perusahaan merger dari Champion technologies ini juga
telah memilki 1600 peneliti dengan 6300 patent dari berbagai penemuan bahan
kimia yang mampu meningkatkan efisiensi sanitasi dari berbagai insitusi.
Perusahaan Nalco champion an Ecolab company di Indonesia secara garis besar
telah memiliki tiga lokasi plant. Pabrik Nalco terletak di Citeureup, Bogor dengan
luas area ±20000 m2. Pabrik Ecolab terletak di Cikarang dengan luas area ±5000
m2. Sedangkan pabik Champion technologies sebagai mass production plant yang
umumnya terdiri dari blending plant dengan ukuran bervariasi terletak di Cikarang
dengan luas 5591 m2. Ketiga perusahaan tersebut memiliki kantor pusat yang
terletak di Pondok Indah Office Tower 3, 6th floor suite, Jakarta Selatan.
Dalam organisasi kantor pusat yang diwadahi oleh Nalco Champion dengan
berbagai divisi ecolab, nalco, dan champion, masing-masing memiliki struktur
organisasi kantor berbeda dari perusahaan. Gabungan perusahaan yang mewakili
Indonesia di wilayah Asia-Pasifik dipimpin oleh I Wayan Sujana selaku direktur
perusahaan merger Nalco Champion. Proses pengurusan daerah kerja Champion
Technologies sendiri dibagi menjadi West Indonesia Operation (Op.) Manajer dan
East Indonesia Operation (Op.) Manager. Bapak Sutimadji Tjokro menjadi manajer
121

pada West Indonesia Operation, dengan I Nyoman Bukian menjadi manajer pada
East Indonesia Operation. Bapak I Nyoman Bukian juga merangkap jabatan sebagai
direct manajer PT. Champion Kurnia djaja technologies setelah I Wayan Sujana
menjadi pemimpin dari perusahaan merger Nalco Champion an Ecolab
companypada 2015 lalu. Berikut adalah garis besar struktur organisasi kantor PT.
Nalco Champion an Ecolab Company di Indonesia pada Gambar 9.1
Gambar 9.1 Struktur organisasi PT. Champion Kurnia Djaja Technologies dalam Nalco Champion an ecolab company

122
123

Pada perusahaan Nalco Champion, proses penyediaan bahan baku (raw


material) dan pengiriman produk pada konsumen dilakukan oleh divisi supply
chain yang dikepalai oleh Mohammad Farouq. Divisi supply chain pada ecolab
termasuk juga dalam prokurement, logistik, lab, polimer, warehouse, hingga
peralatan untuk pabrik blending. Proses pengiriman bahan baku melalui supply
chain nalco dan ecolab dilakukan murni dengan impor dari luar negeri melalui
retailer. Sedangkan, proses penyediaan bahan baku melalui vendor dari Champion
Technologies menggunakan berbagai metode pengiriman yang akan dibahas lebih
lanjut pada subbab 9.1. Pada akhirnya, ketiga perusahaan merger ini rencananya
akan menggabungkan seluruh lokasi pabrik melalui “lay off” dalam lokasi pabrik
Nalco yang terbesar yaitu Citeureup, Bogor. Rencana ini akan direalisasikan pada
akhir tahun 2016 ini dan akan berganti nama menjadi ETI (Ecolab International
Indonesia
124

9.1. Struktur Organisasi Perusahaan Champion Technologies


Champion technologies adalah sebuah perusahaan internasional yang
bergerak dalam bidang jasa penyedia bahan kimia khusus ladang minyak (oilfield
chemical) yang dirancang dengan formulasi bahan baku untuk mencegah dan
mengatasi masalah produksi gas dan minyak bumi, khususnya dalam oil and gas
upstream. Pada masa kini champion technologies yang telah bergabung dengan
Nalco ecolab company telah memiliki 3200 karyawan lebih dari 100 lokasi yang
berada di 50 negara didunia. Kantor pusat (headquarter) Champion technologies
berada di Houston, Texas, Amerika Serikat yang didukung oleh 5 wilayah kantor
pusat daerah.
Adapun wilayah kantor regional Champion Technologies terletak di Buenos
Aires, Argentina untuk wilayah Amerika Latin; Minesotta, AS untuk wilayah
Amerika Utara; Aberdeen, Scotland, Britania Raya untuk wilayah Eropa; Delden,
Belanda untuk wilayah Eropa-Asia; dan Singapura untuk wilayah Asia-Pasifik. Di
Indonesia, Champion Technologies berdiri dengan nama Champion Kurnia djaja
technologies yang berdiri pada tanggal 19 Oktober 1984 sebagai bagian champion
technologies wilayah Asia-Pasifik. Pada awalnya, champion technologies dikenal
dengan champion chemical Inc. yang memulai kiprah internasional pertama diluar
AS dengan affiliasi oleh Kanada, Champion Northwestern yang berbasis di
Calgary, Alberta, Kanada. Hingga pada tahun 1990, setelah jaringan perusahaannya
semakin meluas, akhirnya Champion Chemical Inc berganti nama menjadi
Champion technologies dengan penggantian logo perusahaan.

Gambar 9.2 Logo Champion Chemical Inc. Gambar 9.3 Logo Champion Technologies.

Proses penyediaan bahan baku (raw material) pada perusahaan Champion


Technologies dilakukan secara vendor supply chain, baik mencakup indoor vendor
125

maupun outdoor vendor. Indoor vendor mencakup proses pengiriman bahan baku
dari vendor hingga ke warehouse perusahaan. Outdoor vendor mencakup proses
pengiriman produk ke industri perminyakan, seperti CNOOC Ses Ltd., Chevron,
dan industri kilang minyak lain. Dalam proses pengadaan barang (procurement)
maupun pengiriman, dapat dilakukan dengan berbagai cara yakni Lokal impor
(proses pengiriman vendor dari Indonesia oleh agen distributor asing), Lokal
(semua bahan baku vendor berasal dari dalam negeri), dan Impor (vendor berasal
dari impor luar negeri). Didalam proses produksinya, PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies menyediakan berbagai jenis kimia spesifik (speciality chemical) yang
paling sesuai sesuai karakteristik perminyakan yang ada di setiap perusahaan.
Proses penyediaan bahan kimia ditentukan dengan formulasi bahan baku dan
komposisi yang berbeda untuk tujuan investasi dari masalah pada industri minyak
yang environmentally friendly. Aplikasi produk champion technologies banyak
dipakai dalam industri perminyakan seperti menurunkan tegangan permukaan
(surface tension) minyak, menurunkan viskositas, mengubah derajat API minyak,
dan penyelesaian berbagai masalah dalam industri perminyakan.
Pada perusahaan PT. Champion Kurnia djaja technologies yang berlokasi di
jalan Jababeka Raya, Blok R-Kav 2M-2N, Cikarang Industrial Estate, Bekasi
17630, Indonesia memilki total pekerja sebanyak 31 orang. Dari 31 orang pekerja,
terdapat 9 orang pemanen dan 22 orang kontrak ABB. PT. Champion Kurnia djaja
cikarang beroperasi 5 hari seminggu selama 8 jam kerja per shift. Prosedur kerja
perusahaan dibagi kedalam dua shift, yaitu:
1. Shift pagi pk.09.00-16.00
2. Shift malam pk.17.00-23.00.
Pertimbangan ini didasarkan jika terdapat permintaan mendadak dari
konsumen dengan pembatasan waktu pengiriman produk, sehingga proses produksi
perlu dijalankan dengan intensif. Waktu istirahat dari setiap shift proses produksi
sekitar 1 jam, yaitu pada pk. 12.00-13.00 dari hari Senin-Kamis dan 11.30-13.00
pada hari jumat. Perusahaan PT.Champion Kurnia djaja technologies dikepalai oleh
manajer pabrik (plant manager) yaitu Suhada Kartowinoto. Setiap hari operasi
pabrik, terdapat aktivitas yang umum dilakukan antara lain:
126

1. Briefing Emergency Awareness pada para pekerja produksi melalui fire drill
simulation dan spill drill simulation.
2. Proses pengiriman bahan baku melalui iso tank untuk disimpan dalam
warehouse.
3. QC Analist melakukan uji analisa bahan baku melalui lab bottle test kemudian
mengeluarkan SOA (Sertifikat of Assesment)
4. Proses pencampuran bahan baku dilakukan setelah BIC dikeluarkan.
5. Produk bahan kimia hasil pencampuran dikeluarkan dan dilakukan packaging
pada tote tank, drum, dan IBC (dengan frame maupun tanpa frame).
6. QC Analist melakukan pengujian kualitas produk hasil mixing berupa s.g,
viskositas, pH, dan titik nyala untuk menentukan kualitasnya.
7. Produk yang telah dilakukan pengujian QC kemudian dilakukan packaging dan
labelling produk sebelum didistribusikan ke konsumen.
8. Tanki mixing dan unit proses lain dilakukan pencucian dan limbah hasil
pencucian diolah oleh WWTP sebelum dibuang ke Jababeka, PPLI, atau WMI.

Selain manajer pabrik yaitu Suhada Kartowinoto, terdapat berbagai divisi-


divisi lainnya yang bekerja dalam proses operasi pabrik PT.Champion Kurnia Djaja
Technologies. Terdapat enam ketua subdivisi yang membawahi proses kerja
perusahaan yaitu divisi Quality Analyst (QA), Maintenance, Plant Administration,
OHSE, dan WWTP coordinator. Susunan organisasi pabrik PT.Champion Kurnia
djaja technologies Cikarang dapat dilhat pada Gambar 9.4
Plant Manager:
Suhada
Kartowinoto

Production: OHSE (Health WWTP Leader:


Quality Analysis/ Plant Maintenance/Utility: Awang
Nuridin Warehouse: Quality Control Safety
Administration: Iwan Sagita
Amin Syaifunnur (QA/QC): Environment):
Farah Riana
Agus S. Yunita Febrina Kusman
Iwan Kusumaningrum Process
Setiawan Building: Engineer:
Jatnika Waryoman Security: Erni
Ari Wibowo Jarot: Engkos Jarkasih
Erwin Alex Lab Technician: Isro S.W.
Hosana Agung Receptionist: Akom Iskandar
Lutfi Lusiana Ade Kurniawan
Riyan Winas
Rinaldi
Lab Helper: HSE Helper:
Puput Kurniawan

Gambar 9.4 Struktur organisasi perusahaan PT. Champion Kurnia Djaja Technologies

127
128

Keseluruh pihak yang terlibat dalam industri penyediaan jasa produksi bahan
kimia perminyakan, baik Production, Warehouse, Quality Control (QC), Admin &
Shipment, Maintenance, dan HSE (Health Safety Environment) termasuk dalam
anggota QMS. Setiap anggota QMS sebagai Cikarang Plant Quality Assurance
wajib menjaga kualitas produksi dan sikap yang baik untuk mengirimkan kualitas
yang baik terhadap seluruh konsumen bisnisnya. Selain kualitas produk yang
dihasilkan, PT. Champion Kurnia djaja technologies juga menjunjung tinggi tingkat
keselamatan kerja pekerjanya dengan berbagai prosedur yang tersertifikasi dan
peraturan kerja penting lainnya saat beroperasi. Pembahasan mengenai peraturan-
peraturan kerja, sistem keselamatan saat bekerja, dan penentuan risk assesment tiap
bahan kimia akan dibahas lebih lanjut pada subbab 9.2.

9.2. Peraturan Kerja di Pabrik dan Perlindungan HSE (Health Safety


Security Environment)

PT. Champion kurnia djaja technologies adalah salah satu perusahaan yang
sangat baik dalam menerapkan prinsip Inherent Safe dalam industri. Hal ini
dibuktikan oleh berbagai sertifikat dari Kementrian Perindustrian Republik
Indonesia atas puluhan ribu jam operasi tanpa kejadian near-miss accident dan
higher accident sama sekali selama 5 tahun terakhir. Selain itu, divisi HSE juga
menyediakan beberapa pembagian perlindungan keamanan, lingkungan, mitgasi
terhadap bahaya, perlindungan kesehatan, dan pendukung berjalanya operasi
produksi. Setiap bahan baku dan produk hasil blending dituliskan dalam Risk
assesment yang dipublikasikan melalui duplikat MSDS (Material Safety Data
Sheet) bahan. Sedangkan COSHH assesment dalam risk assesment mewajibkan
para pekerja yang masuk ruang produksi dan warehouseuntuk selalu memakai PPE
(Personal Protective Equipment) dalam menangani bahaya seperti helm, safety
glasses, masker, sepatu kats, dan pakaian jas laboratorium.
129

Pelatihan mitigasi terhadap bahaya (Emergency Awareness) dilakukan


pada setiap karyawan secara berkala. Spill drill simulation dilakukan 4 kali
setahun sedangkan Fire drill simulation dilakukan 2 kali setahun. Perusahaan
Champion Kurnia Djaja Technologies juga memilki sistem perlindungan
kebakaran dan sistem respon alarm terhadap bencana yang cukup baik.
Terdapat sekitar 28 unit alat pemadam kebakaran dengan ukuran tabung
pemadam antara 1 kg, 4 kg, dan 8 kg. Pada daerah Indoor Warehouse dan
Outdoor Warehousejuga terdapat wheeled Extinguisher yang berkapasitas 40
kg, tujuannya adalah untuk memitigasi jika terjadi kebakaran besar akibat
bahan yang bersifat volatile, flammable, dan
explosive. Perusahaan Champion cikarang juga memiliki 1 buah Hydrant,
beberapa unit Safety Shower di lokasi produksi, dan Eye wash shower untuk
mencuci serta menghilangkan bahan kimia yang terkontak dengan pekerja.
Berikut adalah bagian utama cakupan HSE (Health Safety Security
Environment) yaitu:

Tabel 9.1 Cakupan HSE (Health Safety Security Environment)

Divisi Jenis aplikasi kegiatan Kerjasama dengan


1. Monitorasi Lingkungan 1. JABABEKA
Environmental 2. Manajemen Waste 2. HIPERKES
3. Faktor memonitor bahan 3. PPLi
kimia dan faktor fisika 4. WMI
1. Kendali proses
Safety 2. Risk assesment 1. Security
3. Investigasi Acc/ Inc 2. Inspeksi bulanan
4. PPE
1. Terkoordinasi dengan
Emergency
1. Fire Drill Simulation Departemen pemadam
Awareness 2. Spill Drill Simulation Jababeka.
2. Simulasi bebas
1. Terkoordinasi oleh
Health 1. MCU: Medical Check Up
rumah sakit Siloam
2. First Aid Training
dan Medica
1. Proses sertifikasi alat pabrik
1. Terkoordinasi dengan
2. List para agen
Support Production pemerintah sertifikasi
3. Pembersihan lingkungan
BKI (Biro Klsifikasi
4. Proses penggantian masker
Indonesia)
respirator pabrik
130

Dalam bidang perlindungan kesehatan, terdapat MCU yang dilakukan pada


setiap pekerja secara berkala. MCU adalah tindakan pemeriksaan kesehatan
terhadap pihak-pihak yang terlibat langsung dalam proses, seperti production,
QC/QA analis, Maintenance, OHSE, dan WWTP analis. Tindakan MCU dilakukan
sebanyak 1-2 kali setahun dengan pelatihan first aid dilakukan tiap tahun sekali.
Nalco Champion didasarkan juga pada prinsip “Goal Zero Safety
Expectation”yakni mengarah pada prinsip tanpa insiden dalam operasi
produksinya. Standar kerja Nalco Champion dari AS ini juga berlaku bagi operasi
Champion Kurnia djaja technologies, para pekerja (kontrak maupun permanen),
kontraktor, hingga pengunjung. Berikut adalah berbagai aturan dasar kerja Nalco
Champion berdasarkan “Goal Zero Safety Expectation” seperti pada gambar 9.5

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Gambar 9.5 Rincian peraturan kerja PT. Champion Kurnia djaja


technologies

No Keterangan

1 Tidak boleh bekerja, mengendarai kendaraan pabrik maupun


melakukan proses pengiriman ketika dipengaruhi narkoba, alkohol,
atau substansi kimia lain.

2 Selalu pakai ikat pada kursi kendaraan dengan kuat saat mengendarai
kendaraan perusahaan. Selalu bertindak seolah-olah seperti
mengendarai penumpang di mobil, limo,dan lainnya. Seluruh
kendaraan perusahaan WAJIB memilki ikat pinggang pada kursi.

3 Dilarang menggunakan HP termasuk telepon genggam saat


mengendarai kendaraan maupun bekerja dalam pabrik. HP baru
dapat dipakai jika kendaraan telah terparkir maupun sudah berada
dalam daerah kantor.
131

4 Jangan berani mengambil tugas baru apapun sampai terlatih


sempurna.

5 Selalu pakai PPE yang diperlukan. Selalu lakukan pengecekan


apakah perlengkapan PPE itu sudah berada pada keadaan baik
sebelum dipakai.

6 Gunakan perlindungan ketinggian atau peralatan pendukung ketika


bekerja pada ketinggian 1,2 m (4 ft) atau lebih.

7 Ikuti safework practices dan ijin bekerja sesuai prosedur.

8 Seluruh kejadian seperti accident, insiden, atau kondisi tak aman


harus dikabarkan secepatnya.

9 Janga pernah menghiraukan atau menghilangkan kendali keamanan,


kinerja mesin, dan interlock proses
BAB X

PEMBAHASAN

PT. Champion Kurnia Djaja Technologies merupakan salah satu perusahaan


dari perusahaan induk Nalco Champion and Ecolab Company. PT. Champion
Kurnia Djaja Technologies ini bergerak dalam bidang bahan kimia untuk tambang
minyak (Oilfield Chemicals). Beragam produk dihasilkan oleh perusahaan ini untuk
mengatasi permasalahan yang dihadapi saat melakukan penambangan minyak
bumi. PT. Champion Kurnia Djaja Technologies sendiri memiliki satu pabrik
(plant) utama, yaitu Cikarang Plant. Pabrik ini beroperasi dari tahun 2012 hingga
saat ini. Dan untuk kedepannya PT. Champion Kurnia Djaja Technologies
berencana untuk menggabungkan pabriknya dengan dua perusahaan lainnya yaitu
Nalco dan Ecolab. Nalco dan Ecolab sendiri memiliki pabrik yang berlokasi di
Citeureup Bogor.
Pada bab ini akan dibahas lebih lanjut mengenai PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies secara keseluruhan, yaitu kantor yang berlokasi di Jl. Sultan Iskandar
Muda Kav V-TA Pondok Indah (Pondok Indah Office Tower 3, 6 th floor, Suite
602) dan juga pabrik yang berlokasi di Jl. Jababeka Raya Blok R Kav 2M-2N,
Cikarang Industrial Estate. Hal yang akan dibahas antara lain mengenai kondisi
lingkungan dan keselamatan kerja.

10.1. Kondisi Lingkungan


Lingkungan dari PT. Champion Kurnia Djaja Technologies secara
keseluruhan dapat dikatakan cukup baik. Untuk kondisi kantor dari PT. Champion
Kurnia Djaja Technologies yang berlokasi di Pondok Indah ini lingkungannya
cukup tenang dan sangat kondusif untuk melakukan pekerjaan. Kondisi kondusif
ini tercipta karena seluruh lantai 6 dari gedung tersebut, hampir semuanya ditempati
oleh PT. Champion Kurnia Djaja Technologies. Selain itu terdapat banyak ruang
meeting yang dapat digunakan sehingga tamu yang datang nantinya tidak akan
menghambat pekerjaan dari pekerja lainnya. Lokasi dari gedung ini juga cukup

132
133

strategis karena akses ke jalan tol yang cukup dekat dan terdapat kantin di dalam
gedungnya sehingga pekerja tidak bingung mencari makanan saat jam istirahat.
Sedangkan untuk lokasi pabrik yang berada di kawasan Cikarang – Jababeka,
posisi pabrik cukup jauh dari jalan utama dan terletak hampir di ujung kawasan
industri sehingga mengakibatkan kesulitan dalam pencarian lokasi pabrik. Kondisi
dalam pabrik sendiri cukup rapi dan tertata dengan rapih, dimana setiap bahan (raw
material) dan produk jadi diatur dan diletakan sesuai karakteristik dan jenis
bahannya, seperti bahan korosif, asam, basa, dan lainya. Selain itu, yang masih
kurang terlihat di pabrik adalah tanaman hijau dan membuat kondisi pabrik panas
dan tidak teduh. Hal ini meyebabkan kondisi pengoperasian produksi pada pabrik
sangat panas karena tidak disediakannya juga air conditioner (AC) pada ruang
proses produksi.

10.2. Keselamatan Kerja


Karyawan PT. Champion Kurnia Djaja Technologie mayoritas adalah pria
daripada wanita karena banyak pekerjaan yang dibutuhkan untuk kerja dilapagan
sehingga lebih membutuhkan pekerja pria. Sedangkan pekerja wanita lebih banyak
bekerja di bagian administratif.
Karena banyak proses produksi yang dilakukan, maka para pekerja yang
melakukan produksi harus menggunakan perlengkapan safety yang distandarkan
sesuai aturan pada perusahaan. Para pekerja yang bekerja di bagian produksi harus
menggunakan helm safety, masker N95, safety glassess, dan wearpack (baju
pelindung). Hal ini bertujuan agar setiap pekerja dapat melakukan prosedur
pelaksanaan proses dengan aman dan tidak celaka.

10.3. Bahaya Proses Produksi


Pada proses produksi digunakan beragam jenis peralatan untuk menunjang
proses prosuksi, mulai dari kompresor, forklift, tote drum, dan lainnya. Proses
penanganan alat – alat ini harus benar dan sesuai SOP (standard of operation)
karena jika salah dapat mengakibatkan kecelakaan, misalnya penggunaan forklift
yang tidak benar saat mengangkat bahan dalam tote tank atau drum dapat
134

mengakibatkan tank itu jatuh dan menimpa pekerja. Oleh karena itu, pelaksanaan
proses harus dilakukan dengan teliti dan benar shingga dapat menghilangkan
kemungkinan – kemungkinan atau kesalahan kecil yang dapat mengakibatkan
kecelakaan fatal.
BAB XI

KESIMPULAN DAN SARAN

Setelah mengikuti berbagai rangkaian kegiatan kerja praktek selama satu


bulan di PT. Champion Kurnia Djaja Technologies, penulis memiliki berbagai
saran dan kesimpulan yang diperoleh melalui proses analisa dan pengamatan
seluruh proses yang terjadi, struktur organisasi perusahaan, serta berbagai sistem
pengiriman, pembiayaan pekerja, dan berbagai masalah yang terjadi di PT.
Champion Kurnia Djaja Technologies. Berbagai kesimpulan dan saran yang
didapatkan kelompok penulis akan dijabarkan pada subbab 11.1 dan 11.2.

11.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan dan berbagai metode analisis yang didapatkan
selama kerja praktek di PT. Champion Kurnia Djaja Technologies, berikut adalah
berbagai kesimpulan yang diperoleh selama melakukan rangkaian kerja praktek di
PT. Champion Kurnia Djaja Technologies yaitu:

1. PT. Champion Kurnia Djaja Technologies merupakan sebuah industri yang


bernaung dibawah perusahaan merger Nalco Champion an Ecolab Company
sejak 2013.
2. PT. Champion Kurnia Djaja Technologies merupakan sebuah industri
internasional milik Amerika yang bergerak dalam industri penyediaan jasa
(service) bahan kimia untuk industri oilfield upstream.
3. Proses pembuatan berbagai senyawa kimia produk oleh PT. Champion Kurnia
Djaja Technologies terdiri dari proses blending/mixing berbagai bahan baku
(raw material) berdasarkan takaran/ formulasi yang telah diuji oleh QC Analist
dengan pengujian kualitas spesifik seperti s.g (specific gravity), pH cairan, dan
μ (viskositas cairan).
4. Sistem operasi proses yang dilakukan oleh PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies masih menggunakan kontrol manual sederhana, dengan

135
136

penimbangan berbagai formulasi bahan kimia secara berkala (low-technology


system)
5. Pada proses perancangan tanki mixing vessel, PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies menggunakan tipe impeller axial flow blade turbine dengan arah
pengadukan radial yang diharapkan mampu menghomogenkan cairan dengan
lebih cepat (± 1-2 jam pencampuran)
6. Pengolahan berbagai limbah cairan hasil pencucian tote tank/ IBC dalam
WWTP dilakukan dengan proses primary treatment (sedimentasi) dan tertiary
treatment (penambahan bahan kimia/ chemical)
7. Berbagai produk yang dihasilkan oleh PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies memiliki tingkat kemurnian (purity), kehomogenan cairan, dan
kualitas kerja penggunaan yang sangat tinggi.
8. Sistem proses pembuatan produk melalui pencampuran (mixing) di PT.
Champion Kurnia Djaja Technologies dilakukan pada mixing vessel
berkapasitas 10000 L, 14000 L, dan 21000 L, serta portable mixer berkapasitas
2000 L untuk PO (purchase order) konsumen dengan jumlah kebutuhan produk
kecil.
9. Hierarki proses produksi bahan kimia di PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies terdiri dari PO, SOR (Sales Order Request), pengecekan formula
oleh Cikarang Admin, QC, BIC, Assesment oleh HSE Officer, pencampuran
berbagai bahan baku dengan transfer pump, proses pencampuran, kontrol
kualitas produk oleh QC, Packaging, Labelling dan Certificate produk,
pengiriman produk hingga konsumen.
10. Produk yang dihasilkan oleh PT. Champion Kurnia Djaja Technologies
didistribusikan dengan menggunakan iso tank, truk, dan tronton yang
dikirimkan secara langsung ke “Current Market” konsumen, baik melalui jalur
darat dengan forklift maupun jalur laut dengan crane.
11. Produk yang dihasilkan oleh PT.Champion Kurnia Djaja Technologies untuk
mengatasi berbagai masalah dalam proses eksploitasi minyak terdiri dari
Corrosion Inhibitor, Emulsion Breaker, Scale Inhibitor, H2S Scavenger, Pour
137

Point Dispersant (PPD), Defoamer, Foamer, Biocide, serta berbagai senyawa


kimia lain dengan jumlah yang sedikit.
12. Tanki penyimpanan (kontainer tank) yang berasal dari daerah konsumen
perminyakan diuji melalui inspeksi fisik (Certificate of Inspection) dari Biro
Klasifikasi Indonesia untuk menentukan kualitas tanki untuk meningkatkan
kepercayaan konsumen terhadap kualitas produk dan keamanan (safety) selama
pengiriman.
13. Produk-produk yang dihasilkan oleh PT. Champion Kurnia Djaja Technologies
dianalisis secara berkala dengan menggunakan berbagai prosedur kerja
laboratorium melalui Admin-Shipment, Outgoing Check, dan Shipping sebelum
didistribusikan lebih lanjut sebagai produk dengan kondisi yang diinginkan.
14. Dalam proses produksinya, PT. Champion Kurnia Djaja Technologies selalu
mengarah pada prinsip tanpa incident dan accident dalam setiap proses
produksinya yang didasarkan pada sembilan aturan dasar kerja operator yakni
“Goal Zero Safety Expectations”
15. Pabrik PT. Champion Kurnia Djaja Technologies dilengkapi oleh berbagai
alarm safety yang cukup canggih, spill drill simulation ,fire drill simulation,
first aid training, dan berbagai akses kontrol untuk menjamin keselamatan bagi
seluruh staff, operator, hingga tamu yang sedang berkunjung ke pabrik.
16. Seluruh karyawan, manajer, dan staff operasi yang bekerja di PT. Champion
Kurnia Djaja Technologies diwajibkan menggunakan peralatan PPE lengkap
untuk sadar terhadap bahaya kimia yang sedang dioperasikan saat itu serta
dilakukan pengecekan MCU 1-2 kali setahun untuk menjamin kesehatan
pekerja jauh dari ekposur bahan kimia.
17. Limbah proses yang dihasilkan PT. Champion Kurnia Djaja Technologies
berupa limbah senyawa kimia dengan kadar COD yang sangat tinggi dari
limbah pencucian pertama mixing vessel dan produk Biocide (Bactron®)
langsung disimpan dalam Temporary Waste Storage sebelum diolah lebih lanjut
dengan IPAL.
18. Tingkat keamanan PT. Champion Kurnia Djaja Technologies sudah sangat
baik, terlihat dari adanya penjagaan yang sangat ketat dari pihak Security serta
138

pengecekan keamanan bahan kimia arus masuk maupun arus keluar pabrik serta
lokasi pabrik yang cukup aman.

11.2. Saran
Berdasarkan hasil pengamatan dan analisis yang dilakukan dan diperoleh
selama kerja praktek penulis di PT. Champion Kurnia Djaja Technologies, berikut
adalah saran dari kelompok kami yang dapat dijadikan bahan pertimbangan oleh
PT. Champion Kurnia Djaja Technologies di kemudian hari. Saran yang penulis
berikan diharapkan dapat meningkatkan jumlah produksi, meminimalkan biaya
penalti pengolahan limbah, serta menghemat biaya utilitas yang sangat penting
dikemudian hari. Berikut adalah saran kelompok kami yang dapat dipertimbangkan
kedepannya
1. Perancangan alat utilitas pendingin seperti Heat Exchanger, Cooling jacket, dll
perlu dilakukan terhadap beberapa produk keluaran pencampuran yang bersifat
eksotermis seperti pengenceran ATMP (scale inhibitor) agar produk hasil
pencampuran tidak menimbulkan bahaya jika dilakukan handling, packaging,
maupun distribusi oleh pekerja.
2. Melakukan pembaharuan terhadap perancangan WWTP Plant berdasarkan
chemical treatment saja menjadi melalui proses pengolahan limbah cair secara
secondary treatment. Hal ini dilakukan agar limbah cair yang didegradasi oleh
mikroba secara aerobik/anaerobik digestion mampu lebih menurunkan nilai
COD limbah yang menurunkan biaya penalti pengolahan limbah.
3. Melengkapi alat-alat proses mixing vessel dengan penggantian jenis impeller
dan proses pengisian limbah cair yang sistematis untuk meminimalkan waktu
pengadukan cairan sebaik mungkin.
4. Sebaik mungkin mensubstitusikan pemakaian daya listrik perusahaan yang
sangat bergantung pada PT. Cikarang Listrindo ke proses konversi limbah
menjadi energi (WTE/ Waste To Energy) yang bersumber dari biogas dari
proses pengolahan limbah secara secondary treatment.
5. Sebaiknya melakukan perancangan proses Combine Heat Process (CHP)
melalui reaksi konversi biogas menjadi listrik, melalui penggunaan panas untuk
139

pemanasan air proses dan produk hasil pencampuran endotermis sebanyak 80%
dari konversi energi listrik. Proses konversi biogas menjadi listrik dapat
dilakukan melalui konversi gas metana (CH4) dengan generator set/ fuel cell
yang berpatok pada cost efficiency.
6. Sebaiknya lebih lagi mewajibkan para operator pabrik untuk menggunakan
perlengkapan PPE (Personal Protective Equipment) dengan baik selama proses
produksi untuk melindungi kesehatan para pekerja.
7. Sebaiknya memasang tanda peringatan yang jelas tentang alat-alat apa saja yang
tidak boleh dibawa masuk kedalam ruang produksi serta batasan tempat-tempat
yang boleh menyalakan telepon selular dan tidak diperbolehkan untuk
menyalakan telepon selular untuk mencegah terjadinya hal yang tidak
diinginkan.
8. Penambahan rancangan control room (contoh: Control Station) pada proses
produksi pemasukan berbagai bahan baku kedalam tanki mixing vessel maupun
pengaturan penambahan bahan kimia untuk proses perawatan limbah dalam
WWTP. Hal ini perlu dilakukan karena proses kendali proses secara manual
memungkinkan kesalahan prosedur (human error) yang lebih besar yang
memungkinkan menaiknya Probability terjadinya incident/accident.
9. Melengkapi laboratorium uji Quality Control dengan berbagai alat-alat dan
prosedur baru uji skala laboratorium yang akan diaplikasikan kedalam pilot
plant untuk dapat menciptakan formulasi bahan baku yang dapat meningkatkan
performa kerja produk.
10. Sebaiknya PT. Champion Kurnia Djaja Technologies mendirikan sebuah kantin
diluar bangunan operasi pabrik dengan kapasitas yang cukup besar sehingga
dapat sebanding dengan jumlah karyawan, staff, dan operator yang ada di pabrik
Cikarang. Hal ini dilakukan bertujuan untuk menghemat biaya distribusi
makanan bagi para karyawan pabrik sewaktu istirahat serta menambah variasi
jenis makanan yang dapat dinikmati sehingga memacu karyawan untuk bekerja
lebih baik.
DAFTAR PUSTAKA

1. Production chemicals for the oil and gas industry


2. M. Pandey, S., Oil and Natural Gas Corp. Ltd., Process Optimization in
Gas Sweetening Unit- A Case Study. International Petroleum Technology
Conference, 2005.
3. Meiliza Sumestry, S., H. Tedjawidjaja, and P.M.E.P. Indonesia, "Case
Study: Calcium Carbonate Scale Inhibitor Performance Degradation due
to H2S Scavenger Injection in Semoga Field". North Africa Technical
Conference and Exhibition 2012.
4. Eylander, J.G.R., et al., The Development of Low-Sour Gas Reserves
Utillizing-Direct-Injection Liquid Hydrogen Sulphide Scavenger. SPE
Annual Technical Conference and Exhibition
5. Agarwal, P. and D. Landolt, Corrosion Science. 1998. 260: p. 673-691.
6. Viscosity Modifier. 1995-2015; Available from:
https://www.lubrizol.com/ViscosityModifiers/Technologies/PPD.html.
7. ; Available from: http://encyclopedia2.thefreedictionary.com/Xylenes.
8. Heuvel, et al., Gas Well Deliquification Using Foamers: A Practical
Approach. 2015: USA.
9. R.W. Chin, e.a., "Chemical Defoamer Reduction with New Internals in the
Mars TLP Separators". SPE Annual Technical Conference and Exhibition,
1999.
10. Aveyard, R., et al., The resolution of water-in- crude oil emulsions by the
addition of low molar mass demulsifiers. J. Colloid Interface Sci. , 1990.
139(1): p. 128-138.
11. Kokal, S. and W. M, Emulsion Separation Index: From Laboratory to Field
Case Studies. Presented at the SPE Annual Technical Conference and
Exhibition, 2000.
12. Marquez-Silva, R.L., et al., Chemical Dehydration: Correlation between
Crude Oil, Associated Water and Demulsifier Characteristics, in Real

140
141

Systems. Presented at the International Symposium on Oilfield Chemistry,


1997.
13. Schramm, L.L., Emulsion: Fundamentals and Applications in the
Petroleum Industry Advances in Chemistry Series No. 231, 1992.
14. Krawczyk, M.A., D.T. Wasan, and C. Shetty, Chemical demulsification of
petroleum emulsions using oil-soluble demulsifiers. Ind.Eng.Chem.Res,
1991. 30(2): p. 367-375.
15. James, B. 2012.
16. Syawaluddin, M.Y., Perencanaan Kompressor Piston Pada Tekanan Kerja
Max 2 N/mm2. 2011.
17. Munter, R., Industrial Wastewater Characteristics. p. 185-194.
18. Nurhasanah, Penentuan kadar COD (Chemical Oxygen Demand) pada
limbah cair pabrik kelapa sawit, pabrik karet dan domestik, P.s.d.k. analis,
Editor. 2009, Unversitas Sumatera Utara: Medan.
19. Straub, B., Heavy Metals Found in Major Industries 1974: p. 187.
20. Effendi, H., Telaah Kualitas Air. 2003, Yogyakarta: Penerbit Kanisius.
21. Fardiaz, S., Polusi Air dan Udara. 1992, Yogyakarta: Penerbit Kanisius.
22. Kiely, G., Environmental Engineering. 1997: p. 570-574, 524-536, 556.
23. Brostow, W., et al., POLYMERIC FLOCCULANTS FOR WASTEWATER
AND INDUSTRIAL EFFLUENT TREATMENT. Journal of Materials
Education, 2009. 31(3-4): p. 157-166.
24. Rey, F.A. and R.C. Varsanik, Water Soluble Polymers: Beauty With
Performance. Journal of Materials Education, 1986.
25. Akhtaruzzaman, M., et al., Choosing an Effluent Treatment Plant, Dhaka,
Bangladesh. 34.
26. Wastewater Treatment Plants. Available from: http://www.madep-
sa.com/english/wwtp.html.
27. Ir. Nusa Idaman Said, M.E., Teknologi Pengolahan Limbah Cair Dengan
Proses Biologis
142

28. Waste Stabilisation Ponds. 2014; Available from:


http://www.sswm.info/category/implementation-tools/wastewater-
treatment/hardware/semi-centralised-wastewater-treatments/w.
29. dr. Zamrud Ewita Aldy, S.P., M.M., Pedoman Teknis Instalasi Pengolahan
Air Limbah Dengan Sistem Biofilter Anaerob Aerob Pada Fasilitas
Pelayanan Kesehatan. 2011, Jakarta.
30. Grease Trooper. Available from: http://www.park-
usa.com/skins/park/standard.aspx?elid=112&bid=1&cnode=73.
31. Murtaza, G. Clarifier. 2015; Available from:
http://www.slideshare.net/murtazag46/circular-clarifiers.
32. Hudson, K., OPERATIONAL PERFORMANCE OF THE ANAEROBIC
BAFFLED REACTOR USED TO TREAT WASTEWATER. 2010.
33. Barber, W.P. and D.C. Stuckey. Start-up strategies for anaerobic baffled
reactors treating a synthetic sucrose feed. 1997.
34. Barber, W.P. and D.C. Stuckey, THE USE OF THE ANAEROBIC
BAFFLED REACTOR (ABR) FOR WASTEWATER TREATMENT: A
REVIEW. 1998.
35. Wastewater Technology Fact Sheet Ultraviolet Disinfection. 1999.
36. al., L.e., STUDY OF COD REMOVAL BY ANAEROBIC DIGESTION
USING MIXED CULTURE FROM SEWAGE, in University Malaysia
Pahang. 1999, Chemical & Natural Resources Engineering: Pahang.
37. Kiely, G., Environmental Engineering. 1997: p. 596.
38. Vesilind, STUDY OF COD REMOVAL BY ANAEROBIC DIGESTION
USING MIXED CULTURE FROM SEWAGE, in University Malaysia
Pahang. 2003.
39. Bitton, G., Wastewater Microbiology- Third Edition, in WILEY-LISS. 2005,
A JOHN WILEY & SONS, INC., PUBLICATION. p. 346.
40. Burton, C.a., Wastewater Microbiology. 2002: p. 346.
41. Colleran, Preservation of Methanogenic Cultures to Enhance Anaerobic
Digestion 1992, Marquette University: Milwaukee, Wisconsin. p. 171.
143

42. Burnham, J.a. STUDY OF COD REMOVAL BY ANAEROBIC DIGESTION


USING MIXED CULTURE FROM SEWAGE. University Malaysia Pahang
1992 May 2010.
43. Nazroff and A. Cohen, Anaerobic Digestion of Wastewater Sludge 1991.
Section 6.E.3: p. 1-7.
44. COMPLETE GUIDE TO HOME WATER FILTRATION. Difference
between UV Purification & Chlorintion; Available from:
http://www.freedrinkingwater.com/whole-house/water-filter-knowledge-
base/uv-water-purification-vs-chlorination.htm.
45. Pierce, S. Mixing Tank. 2014 12/2/2016]; Available from:
http://blog.mixerdirect.com/blog/mixing-tank/.
46. Myers, K.J., M.F. Reeder, and J.B. Fasaho, Optimize Mixing by Using the
Proper Baffles. 2002.
47. Jirout, T. and F. Rieger, Impeller design for mixing of suspensions, Czech
Technical University In Prague, Faculty of Mechanical Engineering,
Department of Process Engineering, Technika 4, 166 07 Prague, Czech
Republic: Prague. p. 16.
48. Walas, S.M., Chemical Process Equipment Selection and Design. Chemical
Process Equipment Stanley M Walas, ed. H. BRENNER. 1999, Kansas:
Department of Chemical and Petroleum Engineering University of Kansas.
774.
49. Andrew Tsz-Chung Mak, M.E., SOLID-LIQOUID MIXING IN
MECHANICALLY AGITATED VESSELS, in Ramsay Memorial Laboratory.
1992, University College London: London. p. 248.
50. Rieger, F., Calculation of critical agitator speed necessary for complete
suspension, in 8th Polish Seminar On Mixing. 1999, Politechnika
Warszawska: Warszawa. p. 211-214.
51. Jirout, T. and F. Rieger, Particle suspension with pitched three-blade
turbine. Proceedings of 7th International Scientific Conference
"MECHANICAL ENGINEERING 2003"[CD-ROM], 2003: p. 1-10.
144

52. What are stainless steel tanks, their benefits and their use? ; Available
from: http://www.deltatcorp.com/mixing-tanks/what-are-stainless-mixing-
tanks-their-benefits-and-their-use/.
53. Isailovic, B. and B. Rawlings (2011) An Approach to Design and
Performance Testing of an Impeller-Driven Single-Use Mixer.
54. Rieger, F., Effect of particle content on agitator speed for off-bottom
suspension. Chem Eng., 2000. 79: p. 171-175.
LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK

PT. CHAMPION KURNIA DJAJA TECHNOLOGIES

CIKARANG PLANT

Disusun untuk memenuhi persyaratan


Mata Kuliah ICE-420 Kerja Praktek

oleh:
Michael Subroto (2012620025)
Randy Christian (2012620037)
Febiola Ernestine (2012620051)

Pembimbing Kerja Praktek:


Dr. Sutimadji Tjokro
West Indonesia Operation Manager

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
BANDUNG
2016

145
LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK

PT.CHAMPION KURNIA DJAJA TECHNOLOGIES


CIKARANG PLANT

Perancangan Pengolahan Secondary Treatment Pada Waste Water


Treatment Plant (WWTP)

Disusun untuk memenuhi persyaratan


Mata Kuliah ICE-420 Kerja Praktek

oleh:

Michael Subroto (2012620025)


Randy Christian (2012620037)
Febiola Ernestine (2012620051)

Pembimbing Kerja Praktek:


Dr. Sutimadji Tjokro
West Indonesia Operation Manager

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
BANDUNG
2016

146
INTISARI

PT. Champion Kurnia Djaja Technologies adalah sebuah perusahaan internasional


yang berpusat di St Paul, Minnesota, Amerika Serikat. PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies merupakan industri yang bergerak dalam industri speciality chemical,
yaitu sebagai pabrik penyedia jasa (service company) dalam memproduksi senyawa
kimia yang berperan dalam mengatasi berbagai masalah yang terjadi dalam oil and
gas service downstream dalam industri kilang minyak. Berbagai jenis produk yang
dihasilkan seperti Cortron® (Corrosion Inhibitor), Gyptron®(Scale Inhibitor),
Bactron®(Biocide), Flexoil®(Pour Point Deppresant), GasTreat® (H2S
Scavenger), Foamitron®(Foamer), dan Emulsotron® (Demulsifier). Proses
produksi berbagai jenis senyawa kimia ini dilakukan melalui proses
blendingdengan prinsip peningkatan terjadinya kontak cairan yang homogen.
Parameter yang penting dibahas pada proses pencampuran adalah persiapan
terjadinya dispersi, proses homogenasi, operasi perpindahan massa antar
cairan/padatan yang dipengaruhi reaksi kimia/ biokimia. Bahan baku yang
digunakan adalah berbagai bahan baku dengan kode dan komposisi senyawa kimia
berbeda. Didalam setiap operasinya, setiap proses pencampuran dalam tanki mixing
vessel pasti mengandung limbah yang berasal dari berbagai proses pencucian tanki.
Limbah cair yang dihasilkan merupakan campuran berbagai jenis komposisi bahan
kimia yang memiliki TSS, TDS (Total Dissolved Solid), nilai pH, kadar Fe3+, Zn2+,
H2S, dan nilai COD yang sangat tinggi dan melebihi aturan baku mutu yang
dianjurkan perusahaan.Oleh karena itulah, untuk lebih memeahami proses
perancangan pengolahan limbah cair industri melalui WWTP pada PT. Champion
Kurnia djaja technologies, maka kami diberikan tugas khusus untuk merancang
sistem pengolahan limbah cair secara secondary treatment. Proses secondary
treatment diinvestigasi berdasarkan efisiensi biaya dan proses pengolahan
berdasarkan sistem aerobik dan anaerobik. Pada proses pengolahan limbah, PT.
Champion Kurnia Djaja Technologies mengolah limbah cair industri melalui
chemical treatment dengan penambahan berbagai senyawa kimia seperti
koagulan,flokulan,klorin, dan NaOH. Untuk pembahasan tugas ini, akan diuji untuk
merancang rangkaian proses pengolahan limbah secara biologis dan
membandingkan efisiensinya terhadap biaya investasi alat serta pengaruhnya
terhadap effluen limbah sesuai nilai COD keluaran. Selain itu pada perancangan ini
juga akan dibahas pengaruh perancangan pengolahan secara biologis terhadap
koreksi nilai kualitas limbah effluen dengan membandingkannya dengan
penggabungan proses pengolahan limbah. Dengan demikian dapat diketahui
metode perancangan apakah yang mampu menekan kadar karakteristik terutama
COD limbah yang paling baik diaplikasikan dalam industri.

Kata kunci: Aerobik/ Anaerobik digestion,Secondary treatment, nilai COD


limbah

147
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Tugas Khusus


Produk yang dihasilkan oleh PT. Champion Kurnia Djaja Technologies
adalah bahan kimia untuk ladang minyak (oilfield chemicals). Bahan kimia tersebut
diperoleh dengan melakukan pencampuran beberapa bahan kimia dan raw material
dengan komposisi tertentu. Setiap produk ini memiliki fungsinya masing - masing
untuk menjawab permasalahan yang dimiliki customer. PT. Champion Kurnia
Djaja Technologies memiliki tiga buah mixing vessel yang mendukung proses
produksinya. Mixing vessel ini beroperasi setiap harinya untuk melakukan proses
pencampuran sesuai dengan PO yang dilakukan customer yang sudah terikat
kontrak dengan PT. Champion Kurnia Djaja Technologies. Proses produksi bahan
kimia untuk ladang minyak ini dilakukan langsung di Plant PT. Champion Kurnia
Djaja Technologies yang berlokasi di kawasan industri Cikarang.
Proses pencampuran bahan kimia yang dilakukan ini tentunya akan
menghasilkan limbah buangan pabrik dengan kadar COD yang tinggi. Kadar COD
yang tinggi menunjukkan bahwa bahan organik dalam limbah membutuhkan
oksigen dalam jumlah besar untuk mengoksidasinya melalui reaksi kimia. Kadar
COD yang tinggi ini dapat dikurangi dengan mengeliminasi bahan organik yang
terkandung dalam air limbah melalui serangkaian proses pada WWTP (Waste
Water Treatment Plant).
PT. Champion Kurnia Djaja Technologies sudah bekerjasama dengan PT.
Jababeka Infrastruktur untuk pengolahan air limbah pabriknya. Sehingga air limbah
dari PT. Champion Kurnia Djaja Technologies akan dikirimkan ke PT. Jababeka
Infrastruktur untuk diolah lebih lanjut. Namun PT. Jababeka Infrastuktur
mempunyai persyaratan untuk setiap perusahaan yang ingin menggunakan jasanya
dalam melakukan pengolahan air limbah bagi perusahaan yang terkait. PT.

148
149

Champion Kurnia Djaja Technologies sudah cukup lama bekerjasama dengan PT.
Jababeka Infrastruktur
PT. Champion Kurnia Djaja Technologies sendiri sebenarnya sudah
memiliki WWTP yang berlokasi di Cikarang Plant. WWTP yang berdiri tahun
2015 ini melakukan pengolahan air limbah dengan proses primary dan tertiary,
penggunaan WWTP ini cukup berpengaruh terhadap kadar COD dari air limbah
PT. Champion Kurnia Djaja Technologies. Namun, air limbah pabrik PT.
Champion Kurnia Djaja Technologies masih belum memenuhi kriteria yang
diharuskan oleh PT. Jababeka Infrastruktur. Sehingga PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies harus megeluarkan dana lebih untuk pengolahan limbah.
Karena pengolahan secara primary dan tertiary belum mampu menurunkan
kadar COD sesuai ketentuan, maka alternatif lain yang dapat diambil adalah
pengolahan secara secondary yaitu penggunaan mikroba dalam WWTP.
Diperlukan desain yang lebih mendetil untuk mendapat gambaran lebih lanjut
mengenai pengolahan limbah ini. Dari desain yang dibuat, maka dapat dilakukan
perhitungan lebih lanjut mengenai modal awal, biaya operasional, dan
membandingkannya dengan desain yang sudah ada.

1.2 Tujuan Pelaksanaan Tugas Khusus


Adapun tujuan dari tugas khusus yang diberikan adalah sebagai berikut :
1. Mempelajari pengolahan air limbah secara umum dan pengolahan secara
biologis secara khusus.
2. Mempelajari proses - proses yang dapat digunakan untuk mengolah air
limbah
3. Mempelajari alasan pemilihan desain WWTP yang digunakan PT. Champion
Kurnia Djaja Technologies.
4. Mempelajari cara mendesain WWTP yang baik dari segi penggunaan alat,
modal, biaya operasi, efisiensi lahan, dan efeknya terhadap lingkungan.
5. Mempelajari mikroba apa saja yang dapat digunakan dalam proses
pengolahan air limbah.
150

6. Mempelajari reaksi yang dilakukan mikroba untuk mengolah air limbah dan
mengetahui hasil reaksi yang dilakukan mikroba tersebut
7. Mempelajari fungsi dari alat - alat yang digunakan dalam suatu WWTP dan
alasan penggunaan alat tersebut dalam desain WWTP.
8. Membandingkan desain WWTP dengan perlakuan yang berbeda dari segi
penggunaan alat, modal, biaya operasi, dan efisiensi.
9. Mempelajari apakah proses pengolahan air limbah yang dilakukan oleh PT.
Champion Kurnia Djaja Technologies sudah efisien dan efektif dengan
melakukan perbandingan dari segi modal, biaya oprasional, dan penggunaan
alatnya.

1.3 Ruang Lingkup Tugas Khusus


Setiap nilai dari tiap variabel pada air limbah keluaran proses WWTP dari
PT. Champion Kurnia Djaja Technologies selalu berubah setiap harinya, karena
setiap harinya akan dilakukan pencucian pada mixing vessel dan wadah
penyimpanan bahan kimia seperti IBC Tank dan Tote Tank yang dating dari
customer. Limbah hasil pencucian yang masih memungkinkan untuk diolah akan
dibuang ke WWTP untuk diolah lebih lanjut.
Untuk memperoleh data mengenai kadar bahan pengotor pada air limbah
PT. Champion Kurnia Djaja Technologies maka digunakan data hasil sampling dari
PT. Jababeka Infrastruktur yang dilakukan pada tanggal 4 Desember 2015. Variabel
yang di sampling dari air limbah PT. Champion Kurnia Djaja Technologies ini
meliputi TDS, TSS, pH, Fe, Zn, H2S, dan COD. Sehingga dari data yang diperoleh
ini dapat diasumsikan air limbah buangan WWTP dari PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies memiliki kadar yang mendekati untuk beberapa variabel uji tadi.
Dari data yang diperoleh pada hasil sampling dari PT. Jababeka Manufaktur
tadi maka dirancanglah suatu WWTP (Waste Water Treatment Plant) yang
menggunakan proses pengolahan secara biologis untuk mereduksi kandungan –
kandungan yang masih terdapat pada air limbah olahan tersebut.
BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Limbah
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 18/1999 Jo.PP 85/1999, pengertian
limbah adalah "suatu sisa atau buangan dari suatu usaha dan/atau kegiatan
manusia". Limbah adalah bahan yang sudah ataupun belum dipakai namun jika
tidak dibuang akan memberikan dampak negatif bagi organisme. Saat ini dunia
industri di Indonesia sedang mengalami perkembangan yang pesat, hal ini
menyebabkan banyaknya limbah buangan industri akibat proses produksinya yang
semakin besar. Akibatnya terjadi penurunan kualitas lingkungan karena buangan
limbah dan emisi gas industri yang tak terkendali. Limbah dapat dikelompokkan
menjadi beberapa kelas yaitu :

2.1.1. Berdasarkan Wujudnya


 Limbah Cair, yaitu semua jenis limbah dalam fasa cair, wujudnya seperti air
dan mengandung bahan buangan lain yang tersuspensi ataupun larut di dalamnya.
 Limbah Padat, Merupakan jenis limbah terbanyak yang terdapat di
lingkungan. Biasanya disebut sebagai sampah.
 Limbah Gas, yaitu limbah senyawa kimia dalam wujud gas. Contohnya
karbon monoksida (CO), karbon dioksida (CO2), Nitrogen oksida (NOx), Sulfur
dioksida (SOx), Klorin (Cl2), Amonia (NH3), Metan (CH4).

2.1.2. Berdasarkan Sumber


 Limbah Domestik (Limbah Rumah Tangga), yaitu limbah yang berasal dari
perumahan. Pada limbah ini mungkin terkandung mikroba patogen, unsur nitrogen
dan fosfor. Kandungan tersebut disebabkan oleh buangan perumahan yang berupa
feses, urine, dan air bekas cucian.
 Limbah Industri, yaitu limbah yang dihasilkan dari kegiatan produksi
industri. Limbah ini dapat berupa limbah cair ataupun gas emisi. Kandungan dalam

151
152

limbah jenis ini sangat ditentukan oleh bahan-bahan yang digunakan untuk
produksi. Contoh kandungan yang biasa ditemukan dalam limbah cair industri
adalah nitrogen, sulfida, amoniak, logam berat, mineral, garam terlarut, lemak, dan
zat pelarut. Untuk industri, sangat perlu dilakukan pengolahan lebih lanjut agar
tidak menimbulkan polusi pada lingkungan.
 Limbah Pertanian, limbah dari pertanian ataupun perkebunan.
 Limbah Pertambangan, dari kegiatan tambang.

2.1.3. Berdasarkan Jenis Senyawa


 Limbah Orgnaik, yaitu limbah yang penyusunnya merupakan bahan
penyusun organisme (hewan dan tumbuhan) atau limbah yang mengandung
senyawa karbon (C) di dalamnya.
 Limbah Anorganik, yaitu limbah yang tidak mudah diuraikan oleh aktivitas
mikroorganisme. Namun ada pula limbah anorganik yang memerlukan waktu lama
untuk diuraikan.
 Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3), yaitu semua bahan dalam
wujud apapun (padat, cair, gas) yang berpotensi dapat merusak lingkungan dan
mengganggu kesehatan manusia karena sifat dari senyawa tersebut. Limbah B3
juga biasa dikenal dengan bahan kimia dengan karakteristik yang beragam.

Limbah yang tidak dibuang dapat menimbulkan penyakit, penyakit akibat


limbah dapat dikelompokkan menjadi dua jenis, yaitu :
1. Penyakit Infektius yaitu penyakit yang disebabkan limbah rumah tangga
yang mengandung mikroorganisme (bakteri, virus, dan parasit)
2. Penyakit Non-Infektius adalah penyakit yang disebabkan limbah industri
yang mengandung logam berat.

Untuk mencegah dampak negatif tersebut, maka dilakukan penanggulangan


lebih lanjut terhadap air limbah dengan melakukan pengolahan terhadapnya. Untuk
menanggulangi limbah tersebut harus dilakukan identifikasi terlebih dahulu dengan
mengtahui jenis limbah, dampaknya terhadap kesehatan, dan cara pengolahannya,
153

maka dapat dirancang suatu alat untuk pengolahan limbah agar tidak berisiko jika
dibuang secara langsung ke lingkungan.

2.2. Waste Water / Air Limbah


Air limbah adalah air buangan yang dikeluarkan dari berbagai sumber
seperti rumah tangga, industri, dan tempat lainnya. Dan secara umum air ini
mengandung bahan yang berbahaya bagi kesehatan tubuh manusia ataupun
mencemari lingkungan. Air limbah juga dapat dikatakan merupakan campuran
cairan dari berbagai sumber seperti perkantoran, komersial, industri, perumahan,
dan air lain seperti air permukaan tanah dan air hujan.
Limbah buangan PT. Champion Kurnia Djaja Technologies adalah limbah
dalam bentuk cair. Limbah cair ini terdiri dari beragam senyawa seperti senyawa
organik, anorganik, dan B3. Sehingga limbah buangan dari PT. Champion Kurnia
Djaja Technologies perlu diolah lebih lanjut, karena pembuangan secara langsung
ke lingkungan dapat menyebabkan penurunan kualitas lingkungan. Kandungan B3
(Bahan Beracun dan Berbahaya) dituntut serendah mungkin pada air limbah
industri, karena dalam jumlah yang sedikitpun bahan B3 tetap memiliki potensi
yang besar untuk mencemarkan dan merusak lingkungan pembuangannya.

2.3. Karakteristik Air Limbah


Air limbah berasal dari beberapa sumber dan setiap sumber tersebut
memiliki karakteristiknya masing – masing. Dengan mengetahui karakteristik dari
air limbah yang akan diolah, maka dapat ditentukan metode/teknik/teknologi
pengolahan limbah yang terbaik yang dapat digunakan untuk mengolahnya secara
efisien. Karakteristik air limbah dapat dibedakan menjadi :

2.3.1. Karakteristik Fisik


Air limbah sebagian besar terdiri dari air dan sebagian kecil material padat
dan zat-zat lain. Terutama air limbah domestik berwarna buram dan keruh serta
sedikit berbau. Kadang air limbah ini mengandung serpihan kertas, pasir, tanah,
suspended solid, logam berat, dan padatan lain yang tak larut.
154

2.3.2. Karakteristik Kimiawi


Air limbah ini mengandung campuran dari substansi kimia inorganik
(berasal dari air bersih) dan berbagai substansi organik (berasal dari dekomposisi
feses, dan sampah-sampah lainnya). Substansi organik dalam air limbah
mengandung dua kombinasi, yaitu :
 Kombinasi dari nitrogen (protein, amine,asam amino, urea)
 Kombinasi yang tidak mengandung nitrogen (lemak, karbohidrat, selulosa,
sabun, dll)

2.3.3. Karakteristik Bakteriologis


Pada air limbah biasanya pasti terkandung bakteri patogen atau bibit
penyakit yaitu organisme bakteri dari grup coli. Air limbah yang mengandung
bakteri jika tidak diproses lebih lanjut maka dapat menyebabkan berbagai masalah
kesehatan di masyarakat dan lingkungan, seperti :
- Menjadi media transmisi bagi penyakit contohnya kolera, tifus, dan disentri.
- Menjadi medium utama sebagai tempat berkembang biaknya bakteri patogen
lainnya.
- Menjadi tempat berkembangbiaknya nyamuk, larva nyamuk dapat bertumbuh
dengan mudah di air yang kotor..
- Menyebabkan bau busuk dan mengganggu pemandangan.
- Menjadi sumber polusi bagi air permukaan, tanah, dan lingkungan.
- Mengurangi produktivitas manusia karena dengan adanya air kotor, orang
orang menjadi tidak nyaman dalam beraktivitas.

2.4. Pengolahan Air Limbah


Tujuan dari proses pengolahan ini adalah menghilangkan bahan tersuspensi
dan terapung, menguraikan bahan organik yang biodegradable, menurunkan kadar
bakteri patogen. Dengan proses pengolahan maka sifat air limbah yang berbahaya
bagi lingkungan dapat dikurangi atau bahkan dihilangkan, sehingga lebih ramah
lingkungan.
155

Dari segi penggunaan teknologi untuk pelaksanaanya, pengolahan limbah


dapat dilakukan dengan dua cara, yaitu :

2.4.1. Pengolahan Air Limbah Alami (Konvensional)


Pengolahan secara alami adalah pengolahan air limbah untuk menetralkan
zat-zat pencemar sebelum dialirkan ke sungai. Proses alami ini tidak menghabiskan
banyak biaya jika dibandingkan dengan pengolahan limbah secara buatan dengan
tahapan yang terperinci. Pada proses alami dilakukan proses seperti penghilangan
bahan organik pekat dan penghilangan organisme patogen dari air limbah.
Pengolahan alami ini baik dilakukan pada daerah tropis karena suhu, kelembaban,
dan sinar matahari yang cocok sebagai media pertumbuhan mikroorganisme
pengurai.
Pada pengolahan air limbah secara alami di Indonesia, seringkali dijumpai
suatu konsep pengolahan PALSA (Pengolahan Air Limbah Secara Alami). Kata
alami ini didasari oleh proses utamanya yang tidak menggunakan bantuan teknologi
yang rumit dan penggunaan bahan kimia, tetapi melakukan reakayasa terhadap
proses penguraian limbah yang terjadi di alam dengan memanfaatkan mekanisme
yang dilakukan oleh mikroorganisme.
Kebanyakan pengolahan limbah secara alami terdiri dari dua tahap yaitu
proses fisik dan biologi. Proses fisik ini berfungsi untuk memisahkan air limbah
dari padatan pengotor seperti pasir, padatan tersuspensi, dsb agar proses biologinya
tidak terganggu. Proses secara biologi sendiri dilakukan agar parameter air limbah
seperi COD, BOD, DO, kandungan bakteri coli, logam berat, dsb mampu
memenuhi daya/kemampuan lingkungan dimana limbah tersebut akan dibuang
terakhir.

2.4.2. Pengolahan Air Limbah Buatan


Sesuai namanya, pengolahan air limbah dengan cara ini sudah didesain dan
direncanakan terlebih dahulu. Pada pengolahan limbah ini digunakan alat-alat dan
teknologi serta bahan kimia untuk mempercepat pengolahan air limbah, sehingga
156

air hasil pengolahan dapat dibuang ataupun digunakan lagi dalam jangka waktu
yang cukup cepat.
Pada pengolahan air limbah secara buatan dapat digolongkan menjadi dua,
yaitu berdasarkan tingkat tahapannya dan menurut karakteristiknya.

a. Berdasarkan Tingkat Perlakuan


i. Preliminary Treatment
Pre-Treatment, yaitu pengolahan pendahuluan air limbah sebelum memasuki
instalasi pengolahan limbah dan diolah lebih lanjut di dalamnya. Tujuan dari
pengolahan awal ini adalah untuk menghilangkan komponen pengotor air limbah
yang mudah dihilangkan seperti padatan besar, minyak, kerikil, pasir, dan bahan
lainnya yang mungkin merusak alat pengolahan pada instalasi pengolahan limbah
ataupun menyebabkan berubahnya hasil akhir (effluent) dari instalasi pengolahan
limbah. Pada tahap awal ini biasa digunakan teknologi screening

ii. Primary Treatment,


Perlakuan ini yaitu pengolahan awal yang ditujukan untuk memisahkan
seluruh zat padat dari air limbah. Metode yang biasa digunakan dapat secara fisika
ataupun kimia. Secara fisika dapat dilakukan filtrasi dengan membran, sedimentasi
atau pegendapan dengan menggunakan ataupun tidak menggunakan bahan kimia,
flotasi atau pengapungan zat terdispersi pada air limbah menggunakan sistem
aerator (gelembung udara) yang dimasukkan dari bawah bak flotasi sehingga zat
terdispersi tersebut dapat terangkat ke permukaan air. Sedimentasi dengan
penggunaan bahan kimia dapat menyebabkan reaksi yang membuat berat jenis dari
zat terdispersi menjadi lebih berat dari air sehingga terbentuk sedimen.

iii. Secondary Treatment,


Pelakuan ini yaitu pengolahan lanjutan untuk yang bertujuan untuk
menghilangkan koloid, mengkoagulasikan zat tersuspensi, dan penstabilan zat
organik pada air limbah. Contoh kasus pada limbah rumah tangga olahan, yaitu
limbah yang dihilangkan kandungan bahan organiknya, nutrisi dari nitrogen, dan
157

fosfor. Pada tahap kedua pengolahan air limbah ini, mikroorganisme terlibat secara
langsung untuk melakukan pengolahan. Mikroorganisme yang terlibat terdiri dari
tiga jenis yaitu aerobik (menggunakan oksigen), anaerobik (tidak adanya akseptor
elektron berupa nitrat, sulfat, ataupun oksigen), dan anoxic (tanpa oksigen). Pada
aktivitas mikroorganisme anaerobik, dapat dihasilkan biogas yang dapat
diberdayakan lagi.

iv. Tertiary Treatment,


Pelakuan ini yaitu lanjutan dari pengolahan kedua. Dilakukan penghilangan
elemen yang tidak diinginkan seperti nutrisi atau unsur hara pada air limbah (nitrat
atau fosfat), SS, COD, logam berat, pestisida, detergen, dsb. Selain itu pada tahap
ini dilakukan penambahan klor (klorinasi) untuk menghilangkan/membunuh
mikroorganisme pembawa penyakit (patogen). Sehingga effluen dari sebuah
instalasi pengolahan limbah dapat digunakan lagi ataupun dibuang ke lingkungan.

Tabel 2.1. Tahapan Dalam Pengolahan Air Limbah Industri[31]


Level Pengolahan Keterangan Proses
Menyingkirkan padatan yang besar
yang memungkinkan untuk merusak Fisika
Preliminary
alat atau mengacaukan produk akhir
(beraksi) dari sistem operasi
Menyingkirkan padatan yang
mengapung atau yang mengendap Fisika dan
Primary Kimia
seperti SS (Suspended Solids) dan
material organic.
Menyingkirkan bahan organic yang Biologis dan
Secondary dapat terbaharui dan SS (Suspended Kimia
Solids)

Menyingkirkan bahan sisa SS / DS Fisika, Kimia,


Tertiary/Advanced dan Biologi
(Dissolved Solids)
158

b. Berdasarkan Karakteristiknya
i. Proses Secara Fisika
Pengolahan secara fisika yaitu pengolahan air limbah dengan memanfaatkan
proses fisika yang biasanya dilakukan sebagai pengolahan awal terhadap air limbah
untuk menyingkirkan material tersuspensi dalam ukuran besar, partikel terapung,
ataupun material lain yang dapat mengganggu proses pengolahan selanjutnya.
Proses secara fisik biasanya terstruktur pada tahapan awal pengolahan air limbah.
Pengolahan secara fisik yang biasa digunakan seperti filtrasi, sedimentasi, aerasi,
equalisasi, dan screening.

ii. Pengolahan Secara Kimia


Pengolahan secara kimia yaitu pengolahan air limbah dengan penambahan
bahan kimia untuk mengubah karakteristik dari air limbah tersebut sehingga dapat
dilakukan pemisahan lebih lanjut ataupun dibuang. Sebagai contoh pH kontrol
sebagai pendahuluan sebelum masuk ke pengolahan biologis atau klorinasi untuk
mematikan mikroorganisme sebelum pembuangan akhir. Biasanya unit pengolahan
secara kimia dioperasikan bersamaan dengan proses secara fisika dan
memungkinkan untuk di kombinasikan pula dengan proses biologis. Namun yang
sering terjadi pada pengolahan air limbah adalah proses secara fisika-kimia. Karena
pemberian bahan kimia tertentu pada air limbah dapat memberikan dampak beracun
bagi mikroorganisme pengurai, sehingga penggunaan sistem secara bio-kimia
jarang ditemui. Contoh konkrit dari pengolahan secara kimia adalah kontrol pH,
koagulasi, presipitasi, dan oksidasi.

iii. Pengolahan Secara Biologi


Pengolahan secara biologis yaitu pengolahan air limbah yang bertujuan untuk
mengurangi atau menyingkirkan materal organik atau anorganik. Dengan
memanfaatkan kemampuan dari mikroorganisme untuk berinteraksi dengan
material organik ataupun anorganik dalam air limbah, komponen dalam air limbah
tersebut di olah atau 'dimakan' oleh mirkoorganisme yang terkait sehingga produk
159

akhir dari reaksi tersebut adalah bahan kimia yang lebih sederhana dan lebih tidak
berbahaya. Dengan 'memakan' material yang terkandung dalam air limbah,
mikroorganime tersebut juga mempu berkembang/berduplikasi.

Terdapat tiga tipe utama dalam pengolahan secara biologis, yaitu biakan tersuspensi
(suspended culture), biakan melekat (attached cultre), dan lagoon/kolam.

A. Biakan tersuspensi adalah sistem pengolahan dengan penggunan


mikroorganisme yang dibiakkan secara tersuspensi di dalam suatu reaktor. Reaktor
yang digunakan akan menampung lumpur aktif dan mengendap didalamnya
sehingga proses pengolahan limbah dapat berlangsung. Lumpur aktif ini kemudian
meninggalkan reaktor dan ditampung di klarifier kemudian di alirkan kembali ke
unit aerasi agar dapat di recycle. Aplikasi dari metode biakan tersuspensi yaitu
seperti lumpur aktif standar/konvensional, oxidation ditch, langkah aeration, ABR
(Anaerobic Baffled Reactor), dsb.

Gambar 2.1. Kolam Lumpur Aktif[32]


160

Gambar 2.2. Kolam Lumpur Aktif[32]

Gambar 2.3 Oxidation Ditch

B. Biakan melekat adalah sistem pengolahan biologi dengan penggunaan


mikroorganisme yang melekat pada lapisan tipis berupa material yang tak bereaksi
dengan air limbah (inert) yang dapat ditumbuhi mikroorganisme. Awalnya model
biakan melekat ini dikenal dengan nama percolating atau biological filter, dengan
menggunakan batuan kecil sebagai medium untuk membantu pertumbuhan
mikroorganisme. Namun seiiring berkembangnya teknologi, maka digunakan
plastic support sebagai medium pertumbuhan mikroorganisme. Aplikasi dari
metode biakan melekat yaitu RBC (Rotating Biological Contractor)
161

Gambar 2.3. RBC (Rotating Biological Contractor) [32]

Gambar 2.4. Media RBC Tipe Pelat Bergelombang yang Belum Terpasang[33]

C. Lagoon adalah sistem pengolahan air limbah dengan menggunakan


kolam/lagoon. Air limbah akan dialirkan ke suatu kolam yang cukup luas dan
mikroorganisme akan berkembang secara alami pada lagoon yang kemudian akan
mengolah air limbah tersebut. Namun pada metoda ini, waktu tinggal air limbah di
dalam lagoon cukup lama, karena perkembangan mikroorganisme dilakukan secara
alami. Aplikasi langsung dari pengolahan jenis ini adalah stablilization pond, pada
162

aplikasi sebuah lagoon dapat diberi suatu unit aerasi untuk mempercepat waktu
tinggal suatu air limbah karena, dengan adanya unit aerasi maka perkembangan
mikroorganisme dan proses konversi kandungan material pada air limbah menjadi
lebih cepat.

Gambar 2.4. Lagoon[32]

Gambar 2.5 Stabilization Pond (kiri : aerobic, tengah : aerobic fakultatif, kanan :
anaerobic)[34]

Pengolahan limbah secara biologi harus di kontrol dan dimonitor selalu


karena penggunaan mikroorganisme hidup yang mencerna polutan. Mikroorganime
ini terkadang mampu teracuni oleh material tertentu ataupun kondisi tertentu dari
air limbah seperti material beracun (khlor), kondisi pH, tempratur air limbah, dsb.
Tanpa adanya kontrol/monitoring terhadap air limbah yang masuk maka dapat
menyebabkan matinya mikroorganisme pengolah limbah tersebut.
163

Mikroorganisme juga memiliki keharusan khusus dalam mencerna komponen pada


air limbah, komponen yang dicerna haruslah seimbang kandungannya (balanced
diet for microorgaism). Kandungan seperti karbon, sulfur (sulfat), nitrogen, dan
fosfor haruslah tersedia dalam air limbah agar perkembangan mikroorganisme tetap
terjaga. Sewaktu watu jika terdapat kekurangan komponen tersebut pada air limbah,
maka mungkin dilakukan penambahan nutrien seperti urea dan ammonium fosfat.

2.5. Mikroorganisme Dalam Pengolahan Biologi


Proses pengolahan air limbah secara biologi dapat dibedakan menjadi dua
jenis berdasarkan kebutuhan oksigen dalam proses penguraiannya.

2.5.1. Aerob
Pengolahan secara aerob sangat membutuhkan kandungan oksigen dalam
air limbah agar proses dapat berlangsung. Pada proses secara aerob,
mikroorganisme akan mengolah kontaminan pada air limbah menjadi komponen
yang lebih stabil dan dari proses tersebut maka mikroorganisme dapat berduplikasi
sehingga menghasilkan sel baru. Persamaan reaksi yang dihasilkan oleh aktifitas
mikroorganisme secara aerob tersebut dapat dituliskan dalam persamaan sebagai
berikut.

+ Mikroba
Senyawa organik + O2 ---------> CO2 + H2O + Sel-sel baru + Energi[35]

Dalam mekanisme pengolahan secara aerob ini, mikroorganisme yang


terlibat akan mengalami proses metabolisme yang terbagi menjadi proses
katabolisme dan anabolisme. Proses anabolisme membutuhkan energi dalam
pelaksanaanya, proses ini berperan pentinga dalam proses duplikasi
mikroorganisme aerob. Sebaliknya proses katabolisme akan menghasilkan energi,
proses ini terjadi pada reaksi oksidasi dan respirasi dari mikroorganisme aerob.
Proses ini akan mengubah komponen organik dalam air limbah dan berlangsung
dalam suatu kelompok protein yang bersifat katalis.
164

Proses metabolisme mikroorganisme aerob secara keseluruhan dapat dituliskan


dalam reaksi sebagai berikut :
 Oksidasi[35]

 Sintesa[35]

 Respirasi[35]

Aplikasi dari pengolahan secara aerobik kebanyakan menggunakan metode


biakan menempel. Alat yang biasa digunakan seperti RBC (Rotating Biological
Contractor).
Dalam pelaksanaan pengolahan limbah secara aerob, ada beberapa faktor
yang mempengaruhi, yaitu :

a. Beban Organik
Kandungan senyawa organik dalam air limbah yang akan dihilangkan sangat
berpengaruh pada perkembangan mikroorganisme. Senyawa organik baik untuk
perkembangan mikroorganisme, tetapi pada titik/konsentrasi tertentu senyawa
organik justru bersifat toksik atau menyebabkan kematian untuk mikroorganisme.

b. Tempratur
Setiap mikroorganisme memiliki tempratur optimum untuk memaksimalkan
proses metabolismenya. Pada mikroorganisme aerob, memiliki tempratur operasi
kisaran 41-122 oC, dan tempratur optimum mikroorganisme aerob yaitu pada
kisaran 62-65 oC.
c. Keasaman / pH
Sama seperti tempratur, mikroorganisme juga membutuhkan tingkat
keasaman yang sesuai di lingkungan hidupnya agar dapat berkembang dan
bermetabolisme dengan baik. Secara umum mikroorganisme dapat tumbuh pada pH
165

4-9.5 dengan kondisi optimum pada 6.5-7.5. Dari penelitian yang dilakukan
Reynold (1985) dinyatakan bahwa mikroorganisme dapat tumbuh pada pH 6.5-9
dan akan berkembang dengan baik pada pH 7-8.

d. Kebutuhan Oksigen (DO)


Oksigen sangat berperan penting dalam perkembangan dan proses
metabolisme dari mikroorganisme aerob. Pada aplikasi biakan melekat, diketahui
bahwa kandungan oksigen harus dijaga pada kada 2-4 mg/L agar mikroorganisme
dapat hidup.

e. Logam Berat
Logam berat seperti Hg, Ag, Cu, Au, Zn, Li, dan Pb akan bersifat toksik bagi
mikroorganisme aerob walaupun dalam konsentrasi rendah. Sifat ini disebut daya
oligodinamik.

f. Beban Hidrolis
Beban hidrolis menyatakan volume air limbah yang dapat dibuang per satuan
waktu per satuan luas permukaan media. Beban yang terlalu tinggi dapat
menyebabkan terkelupasnya lapisan biofilm pada media.

2.5.2. Anaerob
Pengolahan air limbah secara anaerob yaitu pengolahan air limbah tanpa
memerlukan oksigen dalam prosesnya. Proses metabolisme mikroorganisme
anaerob tidak memerlukan oksigen. Pada proses anaerobik, dibutuhkan reaktor
yang berukuran besar yang dilengkapi dengan pengaduk/pencampur, alat pemanas,
pengumpul gas, penambah lumpur, dan aliran keluaran untuk supernatan. Pada
pengolahan secara anaerob dapat digunakan sistem satu tanki ataupun sistem dua
tanki.
Beberapa/kumpulan mikroorganisme terlibat dalam proses pengolahan
secara anaerobik untuk mengubah senyawa organik menjadi senyawa lain yang
lebih sederhana, dalam pengolahan anaerobik menimbulkan produk akhir berupa
166

gas metan. Dari keseluruhan mekanisme yang terjadi pada pengolahan anaerobik,
reaksi keseluruhannya dapat digambarkan sebagai berikut.

Senyawa Organik -------> CH4 + CO2 + H2 + NH3 + H2S[35]

Dalam kurun waktu dekat ini proses pengolahan air limbah secara anaerobik
lebih sering digunakan sebagai alternatif pengolahan dibandingkan sistem aerobik.
Hal ini disebabkan karena :
a. Sistem secara anaerobik mampu mengolah air limbah yang kuat,
b. Proses anaerobik mengkonsumsi lebih sedikit energy
c. Lebih sedikit dalam hal produksi lumpur, sehingga
d. Biaya oprasionalnya pun lebih rendah daripada sistem aerob

Mikroorganisme anaerob yang melakukan pengolahan terdiri dari empat kelompok,


diantaranya adalah :
i. Kelompok Hidrolitik
Mikroorganisme / bakteri jenis ini berperan dalam memecah molekul kompleks dari
senyawa organik pada air limbah. Senyawa yang dipecah seperi protein, selulosa,
lignin, dan lemak. Senyawa tadi dipecah menjadi senyawa yang lebih sederhana
dan terlarut dalam air seperti asam amino, glukosa, asam lemak, dan gliserol. Proses
penyederhanaan senyawa atau hidrolisis ini memakan waktu yang sangat lambat,
namun dapat dipercepat dengan bantuan katalis berupa enzim ekstra seluler seperti
sellulase, protease, dan lipase.
Contoh reaksi hidrolisis :
(C6H10O5)n (s) + n H2O (l) -------> n C6H12O6

ii. Kelompok Asidogenik Fermentatif


Kelompok bakteri asidogenik (asam) ini akan mengubah gula, asam amino, asam
lemak menjadi asam organik (asetat, lactik, butirik), alkohol, keton, asetat, CO2,
dan H2. Hasil dari proses fermentasi ini bervariasi dan dipengaruhi oleh jenis
bakteri, pH, tempratur, dan potensial redoks
167

Contoh reaksi asidogenik :


n(C6H12O6) -------> 2n(C2H5OH) + 2n CO2 (g) + kalor

2n(C2H5OH) (aq) + n CO2 (g) -------> 2n (CH3COOH) (aq) + n CH4

iii. Kelompok Asetogenik


Bakteri asetogenik adalah bakteri yang menghasilkan asetat dan gas H2 dari proses
metabolismenya. Bakteri ini akan mengubah asam lemak dan alkohol mejadi asetat,
hidrogen, dan karbon dioksida. Produk tadi akan digunakan oleh bakteri
metanogenesis yang pada akhirnya akan menghasilkan gas metan. Bakteri ini perlu
dimonitoring kondisinya karena agar mampu bermetabolisme terus menerus, maka
bakteri ini membutuhkan ikatan hidrogen yang lemah.
Contoh reaksi dari asam lemak dan alkohol yang terjadi yaitu seperti :

CH3CH2OH + CO2 -------> CH3COOH + 2H2[35]


Etanol Asam Asetat

CH3CH2COOH + 2H2O -------> CH3COOH + CO2 + 3H2[35]


Asam Propionat Asam Asetat

CH3CH2CH2COOH + 2H2O -------> 2CH3COOH + 2H2[35]


Asam Butirat Asam Asetat

iv. Kelompok Metanogenesis


Bakteri metanogen dapat tumbuh secara alami di alam atau di dalam organ
pencernaan hewan herbivora. Bakteri ini tumbuh dengan lambat yaitu selama 3 hari
pada suhu 35 oC dan 50 hari pada suhu 10 oC. Metanogen terdiri dari beberapa
kelompok/jenis yaitu jenis gram positif dan gram negatif.

Bakteri metanogen digolongkan menjadi dua kategori berdasarkan proses


metabolismenya, yaitu :
168

A. Bakteri metanogen hidrogenotropik, kategori ini menggunakan hidrogen


dan karbon dioksida untuk metabolismenya dalam membentuk gas metan. Reaksi
yang terjadi seperti berikut.

CO2 + 4H2 -----> CH4 + 2H2O[35]


Reduksi karbon dioksida oleh hidrogen

Bakteri kategori ini akan membantu bakteri asetogenesis untuk menjaga tekanan
parsial hidrogen agar tetap rendah, sehingga bakteri asetogenesis dapat
bermetabolisme dengan baik.

B. Bakteri metanogen asetotropik/asetoklastik (penghilang asetat). Metanogen


kategori ini menggunakan asetat dalam metabolismenya dengan reaksi sebagai
berikut :

CH3COOH --- CH4 + CO2[35]


Konversi asetat

Bakteri asetotropik ini tumbuh jauh lebih lambat daripada bakteri asetogenesis. Gas
metan yang dihasilkan oleh bakteri metanogenesis ini didominasi oleh konversi
asetat oleh asetotropik yaitu 2/3 total gas metan akhir, sedangkan 1/3 bagian lagi
dihasilkan dari reduksi karbon dioksida oleh hidrogen.

2.6. Instrumen Dalam WWTP


Alat – alat yang digunakan untuk pelaksanaan proses waste water treatment
antara lain,

2.6.1. Interceptor
Instrumen pertama dalam pengolahan air limbah pada wastewater treatment
plant adalah interceptor. Alat ini berfungsi untuk memisahkan komponen pengotor
berupa padatan dan komponen lemak pada air limbah berdasarkan spesific gravity
169

yang dimiliki oleh komponen tersebut. Interceptor hanya memanfaatkan gaya


gravitasi sehingga komponen pada air limbah yang masuk akan terpisah dengan
sendirinya. Air limbah yang masuk biasanya akan terpisah dalam tiga lapisan, yaitu
lapisan atas yang tersusun dari kumpulan minyak limbah, lapisan tengah yang
tersusun oleh air, dan lapisan bawah yang terdiri dari padatan. Lapisan tengah / air
akan dialirkan menggunakan pompa untuk diolah lebih lanjut. Pipa digunakan
untuk mengambil fasa air dari interceptor melalui manhole di bagian atas unit
tersebut.

Gambar 2.6. Grease Interceptor

Fungsi dari pemisahan yang dilakukan dari interceptor adalah untuk


mengurangi padatan ataupun minyak (grease) yang akan memberikan resiko yang
cukup tinggi jika memasuki tahap pengolahan selanjutnya karena bahan padat pada
aliran dapat menyebabkan penyumbatan aliran pipa dan minyak berlebih juga
mampu memperberat kerja dari unit pengolahan selanjutnya.
Interceptor dapat dibedakan menjadi dua jenis tergantung dari kapasitas dan
tampat instalasinya, yaitu :

 Hydromechanical Grease Interceptors (HGI)


Tipe interseptor ini merupakan unit yang kecil dan biasanya di pasang secara
indoor, bisa di bawah tanah atau dibawah washtafel. Tipe ini biasanya digunakan
untuk mengolah limbah rumah tangga, seperti air bekas mencuci ataupun air limbah
dari dapur lainnya. HGI memiliki keunggulan yaitu memiliki struktur yang
170

kompak, memiliki baffle, alirannya dipengaruhi oleh tekanan (dipengaruhi pompa),


dan memiliki ventilasi untuk mempercepat pemisahannya.

Gambar 2.7. Hydromechanical Grease Interceptor[36]

 Gravity Grease Interceptor (GGI)


Tipe interseptor ini sudah lebih dahulu dirancang/diperhitungkan, dan
memiliki spesifikasi yang mendukung agar cocok ditempatkan di luar (outdoor),
tipe ini ditempatkan di luar karena ukurannya yang besar juga. Unit ini biasa
digunakan untuk melakukan perlakuan awal (primary treatment) pada air limbah
dengan volume yang banyak. Alat ini terdiri dari beberapa kompartmen yang
terseusun secara seri sehingga pengolahannya lebih baik. Unit ini lebih mudah
dalam perawatannya (maintenance), lebih sering digunakan untuk
perusahaan/industri dalam melakukan pengolahan limbah.

Gambar 2.8. Gravity Grease Interceptor[36]


171

2.6.2. Clarifier
Tanki clarifier memiliki fungsi utama untuk melakukan primary treatment
dengan proses clarification dan thickening. Umpan berupa air limbah masuk
kemudian mengalami pengolahan secara fisika dan kimia. Secara fisika, air limbah
mengalami sedimentasi. Secara kimia, pengolahan dilakukan dengan bantuan
bahan kimia untuk melakukan proses koagulasi dan flokulasi agar bahan padatan
yang tersuspensi dapat di endapkan.
Ada dua jenis clarifier yang memiliki fungsi dan susunan yang berbeda,
yaitu primary dan secondary clarifier
a. Primary Clarifier
Jenis ini juga dikenal dengan nama bridge-supported clarifier. Jenis ini
digunakan untuk primary treatment. Air limbah akan diolah dengan memanfaatkan
gaya gravitasi, material yang mudah mengambang dan mudah mengendap akan
dipisahkan. Terdapat dua jenis clarifier untuk pengolahan primary yaitu circular
dan rectangular. Pada clarifier tank terdapat beberapa zona, yaitu :

a. The Influent Zone


Influen akan memasuki clarifier dari bagian belakang tanki pada jenis
rectangular clarifier atau melalui bagian tengah tanki pada jenis circular tank. Zona
ini dilengkapi dengan baffle. Untuk jenis circular tank, baffle yang digunakan
bertipe colar-type (menyerupai kerah) yang berfungsi untuk mengarahkan air
menuju ke bagian bawah tanki saat memasuki tanki. Sedangkan pada jenis
rectangular clarifier, digunakan dinding yang berlubang untuk menyebar air yang
melintas sehingga merata ke seluruh bagian clarifier tank. Dengan adanya baffle
maka fenomena short-circuting dapat dihindari, karena fenomena ini akan
menyebabkan waktu detensi yang kecil dari air limbah sehingga padatan belum
sempurna terpisah dan dapat terbawa keluar dari clarifier.

b. The Settling Zone


Zona ini menggunakan hampir seluruh dari bagian tanki clarifier. Tanki
clarifier memiliki kedalaman sekitar 8-12 ft dengan surface loading rate sekitar
172

800-1400 gdp/sq ft.Pada zona ini kecepatan air mengalir akan berkurang dan waktu
tinggalnya sekitar 2 jam. Dengan kecepatan air yang berkurang maka lumpur
ataupun padatan tersuspensi dapat mengendap pada bagian bawah tangki.
Terkadang dihadapi beberapa masalah seperti laju aliran masuk influen yang terus
mengalir deras sehingga laju aliran di dalam tangki menjadi bertambah, hal ini
menyebabkan waktu detensi yang kecil dari influen sehingga pemisahan kurang
sempurna. Kecepatan air yang kecil diharapkan agar laju air ke permukaan menjadi
kecil sehingga meminimalisir terbawanya padatan ke atas.

c. The Skimming Zone


Merupakan bagian permukaan tangki. Padatan ataupun minyak yang
memiliki berat jenis yang kurang dari 1 akan mengapung ke permukaan. Pada zona
ini, material mengapung tersebut akan disapu atau disisihkan oleh skimmer arm.
Hal ini terjadi pada jenis circular tank, sedangkan pada jenis rectangular tank,
sebuah rantai akan berputar untuk mensirkulasi air pada tanki sehingga perputaran
tersebut akan mengangkat material terapung tersebut ke permukaan. Material
tersebut disimpan didalam grease or scum hopper.

d. The Effluent Zone


Pada zona ini, air limbah akan keluar dan menuju ke pengolahan selanjutnya.
Pada jenis rectangular clarifier, air akan keluar melalui sisi yang berlawanan dari
zona influen. Sedangkan pada jenis circular clarifier, air akan keluar melalui tepian
dari kolam. Dari kedua bagian tangki tersebut air limbah akan dikumpulkan oleh
the effluent launder dan dialirkan menuju pipa efluen. Pada jenins circular clarifier,
sebuah bendungan kecil terpasang di sisi kolam clarifier agar air dapat keluar secara
merata dari clarifier. Untuk jenis bendungan, biasa digunakan jenis V-notch untuk
jenis circular clarifier, jenis bendungan ini akan membantu air keluar dari clarifier
dengan meminialisir kecepatan air di sekitar effluent launder. Bendungan juga
harus dijaga tetap bersih sehingga tidak terjadi penyumbatan dan dapat
menyebabkan short-circuiting.
173

e. The Sludge Zone


Zona ini merupakan area semua lumpur dikumpulkan. Sludge rake akan
mendorong lumpur menuju salah satu ujung atau tengah dari clarifier sehingga
lumpur dapat dipompa keluar. Pada sebuah alat clarifier modern akan dilengkapi
dengan alat indicator torque yang berfungsi untuk pengaman jika gaya yang
dibutuhkan terlalu besar untuk menggerakkan sludge rake (mungkin ada padatan
besar yang terbawa dan menahan rake). Jika gaya yang dibutuhkan terlalu besar
maka alat ini akan dimatikan untuk mencegah kerusakan. Masalah utama pada zona
ini adalah tidak meratanya sapuan lumpur yang menyebabkan tidak semua lumpur
keluar dari clarifier, hal ini dapat menyebabkan bau yang menyengat karena lumpur
yang membusuk.

Gambar 2.9. Circular Clarifier


174

Gambar 2.10. Rectangular Clarifier[37]

b. Secondary Clarifier
Terdapat sedikit perbedaan pada alat secondary clarifier dibandingkan
dengan primary clarifier. Umpan masukan influen secondary clarifier merupakan
air limbah yang sudah diolah secara biologis pada tahap sebelumnya dan
mengandung sedikit mikroorganisme yang terbawa dari unit sebelumnya. Sama
seperti primary clarifier, influen akan memasuki alat dan akan diperlambat laju
airnya sehingga terjadi proses sedimentasi baik secara fisika ataupun kimia. Sama
seperti primary clarifier, secondary clarifier juga dilengkapi dengan baffle,
bendungan, dan skimmer arm untuk membersihkan minyak dari permukaan. Hanya
saja pada secondary clarifier lumpur keluaran unit ini memiliki kandungan padatan
yang lebih rendah dibandingkan dengan primary clarifier.
175

Gambar 2.11. Secondary Clarifier

2.6.3. Biodigester
Biodigester merupakan alat pengolahan air limbah secara biologis. Alat ini
beroperasi secara anaerobik dan akan menangkap gas metan yang dihasilkan oleh
pengolahan secara biologis. Pengolahan menggunakan biodigester dapat
dioperasikan secara batch ataupun kontinu. Biodigester juga dilengkapi dengan
dome yang berfungsi untuk menampung gas metan sebelum dialirkan keluar dari
alat. Biodigester beroperasi pada suhu lingkungan biasa.

2.6.4. Anaerobic Baffled Reactor


ABR (Anaerobic Baffled Reactor) merupakan sebuah reaktor pengolahan
air limbah secara biologis. Pengolahan biologis yang terjadi yaitu secara anaerobik
atau dalam kondisi tanpa adanya kandungan oksigen. ABR merupakan sebuah
reaktor pengolahan air limbah biasa dengan sedikit modifikasi berupa penambahan
baffle. Penggunaan baffle pada ABR bertujuan untuk memaksimalkan kontak
antara air limbah dengan mikroorganisme yang terdapat dalam ABR. Baffle pada
ABR terdapat dua jenis yaitu baffle yang begantung dan baffle yang berdiri. Kedua
baffle ini di susun secara seri dan bergantian agar aliran air limbah yang terjadi pada
ABR menjadi aliran turun kemudian naik dan terjadi terus secara bergantian.
176

Pada ABR, setiap kompartmen terdiri dari satu aliran menurun dan satu
aliran naik. Pada setiap kompartmen, terdapat lapisan padatan yang mengendap di
bawah aliran naik, sehingga setiap air limbah yang melewati kompartmen tersebut
akan terkontak dengan kumpulan padatan yang merupakan tempat berkembangnya
mikroorganisme.

Gambar 2.12. Anaerobic Baffled Reactor [38]

Dari beberapa penelitian tentang ABR diketahui bahwa alat ini memiliki
kemampuan untuk mengolah air limbah dengan kandungan bahan organik yang
tinggi, dan mampu menyingkirkan COD (Chemical Oxygen Demand) dalam jumlah
besar. Namun alat ini tidak memiliki kemampuan untuk menghilangkan kandungan
nitrogen, fosfor, dan bakteri patogen jika dibandingkan dengan alat pengolah
limbah lainnya.
Seiring berjalannya waktu, mulai bermunculan modifikasi pada ABR yang
didasari dari tingkat kesulitan pengolahan air limbah dengan kandungan padatan
dan bahan organik yang tinggi. Beberapa modifikasi yang muncul seperti [39]:
A. Penambahan packing pada bagian atas ruangan aliran naik untuk mencegah
padatan terbawa oleh aliran.
B. Setiap baffle di modifikasi dengan tiap ujung yang miring untuk
mengarahkan aliran di dalam kompartmen.
177

Gambar 2.13. ABR dengan modifikasi baffle[39]

C. Dalam beberapa kasus, ruangan pertama dalam ABR diperbesar untuk


meningkatkan kemampuan alat dalam mengolah air limbah dengan
kandungan padatan yang tinggi (diberi settling chamber)

Gambar 2.14. ABR Modifikasi Settling Chamber [14]

D. Untuk stabilitas alat, diberi juga ruang gas yang terpisah agar pengukuran
kandungan gas pada ruangan mudah dikontrol.

Salah satu kemampuan ABR lagi yaitu kemampuan untuk memisahkan


proses acidogensis dan metanogenesis secara horisontal di setiap kompartmennya.
Hal ini memungkinkan sebuah ABR memiliki sistem dua fasa tanpa perlu dikontrol
178

dan di beri biaya tambahan. Dengan adanya sistem dua fasa ini maka dapat
meningkatkan aktifitas dari acidogenik dan methanogenik sehingga pengolahan
menjadi lebih baik [39].
Fasa yang pertama, bagian awal dari kompartmen ABR merupakan zona
pengasaman, yaitu zona yang memproduksi asam dengan bantuan mikroorganisme
acidogenesis. Perkembangan mikroorganisme pada zona ini sangat cepat dan pH
pada kompartmen ini merupakan pH asam. Semakin ke belakang, terjadi perubahan
kondisi lingkungan kompartmen ABR, dimana terjadi perkembangan yang lambat
dari mikroorganisme pengolah. pH pada zona ini juga lebih tinggi [39].
Sebelum digunakan secara normal, sebuah ABR harus di start-up terlebih
dahulu. Tujuan dari start-up adalah untuk mengembangkan populasi dari
mikroorganisme yang tepat untuk mengolah air limbah. Dari beberapa percobaan
yang dilakukan, sangat disarankan jika laju masuk saat tahap start-up tidak terlalu
tinggi, sehingga laju pertumbuhan mikroorganisme yang lambat seperti
metanogenesis tidak terganggu, dan laju naik dari gas dan cairan tidak terlalu tinggi.
Untuk mencegah overload dan mendorong terjadinya start-up, ABR dapat diberi
activated sludge dengan kandungan mikroorganisme yang sesuai [39].

Gambar 2.15. Aliran Pada ABR [40]

Pada gambar, merupakan contoh ABR yang beroperasi. W merupakan wasterwater


input, B merupakan alur biogas yang dihasilkan, E merupakan aliran efluen
keluaran proses.
179

2.6.5. Anaerobic Filter


Anaerobic filter merupakan alat pengolahan limbah secara biologis yang
bekerja dalam kondisi anaerob (tanpa oksigen). Alat ini dilengkapi dengan material
berupa support filter sebagai tempat berkembangnya mikroorganisme. Alat ini
dioperasikan dengan aliran vertikal turun dan naik sama seperti ABR. Material yang
digunakan sebagai unggun tetap pada alat ini sangat beragam, dapat digunakan
material alami ataupun buatan. Contoh material alami yang biasa digunakan adalah
batuan granit, kerikil halus, kerang, batu bata. Bahan buatan yang biasa digunakan
seperti lembaran PVC, kaca, rachig ring, niddle-punch polyester, dll.
Dalam anaerobic filter digunakan biomassa sebagai kumpulan
mikroorganisme pengolah. 60% dari biomassa ini berupa lumpur yang terakumulasi
dalam pori filter. Penghilangan kandungan bahan organik pada air limbah dilakukan
oleh mikroorganisme yang terkandung dalam biomassa tersebut. Biomassa dalam
anaerobic filter terpasang pada lapisan tipis dari bahan filter alat ini. Senyawa
organik yang larut dalam air limbah akan melewati material filter yang mengandung
biomassa dan terolah menjadi produk yaitu gas metan.

Gambar 2.16. Anaerobic Filter [41]

2.6.6. UV Light Treatment


UV Light Treatment digunakan untuk proses desinfeksi pada air limbah.
Desinfeksi merupakan pengolahan terpenting bagi air limbah sebelum di buang ke
180

lingkungan. Proses desinfeksi akan menghancurkan/membunuh bakteri patogen


pada air limbah, bakteri ini akan sangat berbahaya jika terbawa dan dilepas ke
lingkungan karena membawa bibit penyakit dan dapat mencemari lingkungan. UV
Light akan mentransfer energi elektromagnetik dari mercury arc lamp menuju
material genetik bakteri seperti DNA dan RNA. Saat radiasi UV menembus dinding
sel suatu organisme maka sel tersebut kehilangan kemampuan untuk bereproduksi.
Pada pengoperasiannya dibutuhkan mercury arc lamp, reactor, dan
pemberat. Panjang gelombang optimal untuk menginaktifkan mikroorganisme
secara efektif yaitu pada kisaran 250-270 nm. Intensitas radiasi yang dipancarkan
lampu akan menghilang seiring bertambahnya jarak dari lampur terhadap
mikroorganisme. Low-pressure lamp UV memancarkan 253.7 nm panajng
gelombang cahayanya. Dan dengan pancaran tersebut, dinding lampu akan berada
pada tempratur kisaran 95-122 oF yaitu 35-50 oC[42].

Efektif atau tidaknya dari UV Light Treatment ini dipengaruhi oleh :


A. Karakteristik air limbah (konsentrasi koloid atau TSS)
B. Intensitas radiasi UV
C. Waktu paparan radiasi pada mikroorganisme
D. Dan konfigurasi reaktor

Gambar 2.17. UV Light Tratment (a) Horizontal, (b) Vertical [42]


BAB III

PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

Selama periode kerja praktek di PT. Champion kurnia djaja technologies,


terdapat beberapa masalah yang dihadapi perusahaan terutama masalah pengolahan
limbah hasil produksi. Limbah influen tersebut mengandung nilai COD hasil uji
Laboratorium yang memiliki nilai kadar uji (1042 ppm) yang berada diatas syarat
minimal baku mutu yaitu 800 ppm (mg/l). Selain nilai COD limbah yang tinggi,
terdapat masalah kelebihannya ion seng (Zn2+) yang tinggi dan kadar ion besi (Fe2+)
yang perlu dihilangkan agar tidak merusak ekosistem lingkungan sekitar.
Rangkaian tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing lapangan yang
akan dibahas pada laporan tugas khusus ini adalah melakukan perancangan
mengenai hierarki penyusunan proses pengolahan limbah cair melalui WWTP
dengan penambahan pengolahan secara biologis. Proses pengolahan limbah akan
diawali oleh pre-treatment, primary treatment, yang kemudian diakhiri secondary
treatment sebelum effluen dibuang ke lingkungan.

3.1. Perancangan sistematika penyusunan proses pengolahan limbah cair


pada WWTP (Waste Water Treatment Plant) secara biologis
Sistematika perancangan metode pengolahan limbah WWTP termodifikasi
dengan sistem pengolahan biologis dikerjakan berdasarkan bahan material yang
dikaji dari berbagai referensi. Referensi yang dipakai berasal dari berbagai
ensiklopedi rancangan desain seperti Kiely Chapter 12, Perry Chapter 25, serta
berbagai hasil penelitian yang membahas seputar Anaerobic Digestion. Proses
penyusunan rancangan pengolahan limbah mengikuti kaidah rancangan Unit
process in munipicial wastewater treatment. Metode perancangan limbah diawali
dari perawatan limbah cair secara fisika maupun kimia (jika dibutuhkan) pada
proses pretreatment, primary treatment, secondary treatment, dan advanced
(tertiary treatment).

181
182

Secara umum, perusahaan PT. Champion Kurnia Djaja technologies yang


beralamat di Jalan Jababeka Raya telah memiliki sistem pengolahan limbah WWTP
berkapasitas 5000 L yang dilakukan melalui primary dan advanced treatment.
Karena masalah terhadap karakteristik limbah cair yang masih terpolusi dengan
nilai COD tinggi, maka akan dilakukan metode perancangan secara biologis melalui
anaerobik digestion agar mampu menekan nilai COD signifikan. Berikut adalah
urutan proses pengolahan limbah cair industri yang dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3.1 Skema proses perancangan WWTP yang baik

Sebagai data pembanding agar dapat merancang suatu proses pengolahan


limbah yang memilki nilai COD yang fluktuatif (antara 1040-1600 ppm), maka
diperlukan sampling terhadap limbah effluen hasil keluaran WWTP agar
memperoleh faktor apa saja yang dapat mempengaruhi naiknya nilai COD yang
berbahaya terhadap kualitas limbah. Sistem pengolahan secondary treatment secara
biologis dikaji pada sistem secara anaerobik, yakni bakteri yang pada kondisi tanpa
oksigen mengkonsumsi senyawa organik dan mengkonversinya menghasilkan CH4.
Sistem pengolahan secondary treatment juga dikaji pada kondisi aerobik, dengan
183

menggunakan kontak langsung dengan oksigen (O2) dalam mengolah komponen


organik limbah dengan RBC (Rotating Biological Contactor). Keputusan
pemilihan sistem proses terbaik didasarkan pada aspek biaya investasi pengolahan
dan karakteristik bahaya limbah cair yang dihasilkan.
Proses pengerjaan tugas akan diasumsikan pada keluaran limbah effluen yang
diijinkan oleh Jababeka plant dengan kadar COD effluen 800 ppm (mg/l) dan proses
biodegradasi mikroba dilakukan secara anaerobik digestion. Parameter lainnya
yang diketahui adalah laju volumetrik (Q) 474,5455 m3/hari, volum rata-rata
limbah cair yang dibuang ke WWTP adalah 2000 L, fraksi rata-rata bahan
biodegradable organik yang terkonversi 0,85 (85%), kadar gas metana (CH4) yang
dihasilkan dari proses digesi aerob adalah 40% dengan asumsi jumlah populasi
biakan awal mikroba adalah 5000 unit. Bakteri yang dipakai mengikuti kinetika
pertumbuhan biner, yakni setiap satu sel akan membelah setiap 20 menit- 1 jam
sekali. Data tersebut digunakan untuk menentukan pengaruh kondisi proses
anaerobik digestion dalam menentukan batas nilai COD influen maksimal yang
dapat dikonversi menjadi biomassa lebih sederhana dan gas karbon dioksida (CO2)
mg
berjalan dengan baik atau tidak dengan batas hingga COD effluen 800 .
l
BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengaruh proses aerobik digestion pada rancangan secondary treatment


pada WWTP

Proses pengolahan limbah secara aerobik digestion adalah proses penguraian


bakteri yang terjadi dengan adanya kandungan kontak dengan oksigen (O2). Dalam
kondisi aerob, bakteri jenis ini dapat secara cepat mengonsumsi bahan organik dan
mengonversikannya dalam gas CO2. Proses aerobik dilakukan dengan proses
lumpur aktif (active sludge process). Tujuan utama dari proses ini adalah untuk
mengurangi kandungan padatan TSS limbah pada proses pengolahan. Proses
penguraian bakteri secara aerobik juga dapat menciptakan senyawa kimia yang
lebih stabil dengan kadar volatilitas yang menurun. Berdasarkan jenis secondary
treatmentnya, proses aerobik digestion termasuk dalam sistem attached growth
system.
Pada gambar di bawah akan dijelaskan proses transformasi biokimia dalam
anaerobic digestion. Prosesnya diawali dari menghidrolisis dan mengkonversi
POM menghasilkan bahan organik yang terlarut dan biodegradabel, melepaskan
beberapa nutrisi seperti NH3 (ammonia) dan fosfat (PO4). Bahan organik yang
terlarut kemudian dikonversi dalam karbon dioksida, air, dan biomassa aktif
melalui aktivitas bakteri heterotrof. Biomassa yang aktif, dengan seiring
berjalannya waktu mulai membusuk dengan pembentukan karbon dioksida dan air
bersama biomassa non aktif. Sedangkan kadar material non organik dalam limbah
effluen tidak terpengaruh oleh proses ini dan menjadi bagian dalam padatan yang
tidak terurai (Particulate Organic Matter).

184
185

Gambar 4.1 Diagram proses penguraian material POM biodegradabel secara


aerobic digestion oleh mikroba.[43]

Berdasarkan pertimbangan analisa terhadap proses WWTP sebagai unit


pengolahan limbah cair yang mungkin dilakukan dengan aerobik digestion, terdapat
kelemahan yang memungkinkan tidak digunakannya sistem ini sebagai metode
pengolahan limbah cair. Biaya operasi yang dibutuhkan pada proses ini akan
menjadi sangat besar karena diperlukan daya energi yang dipakai oleh pompa,
blower, dan motor untuk menambahkan oksigen kedalam proses. Proses aerobik
digestion juga akan sangat bergantung pada suhu yang umumnya bekerja pada
kondisi suhu termofilik (41-122°C), dengan kondisi suhu operasi rata-rata bakteri
berkisar pada rentang 62-65°C.
Berbagai kelemahan lain dari proses aerobik digestion dalam proses
secondary treatment sesuai WEF (1991) adalah:
1. Performa kerja menurun pada cuaca dingin
2. Tidak ada kondisi gas bebas yang lepas, yang menghambat penurunan nilai
COD limbah, seperti metana.
3. Sulit dalam proses pengeringan lumpur (sludge).
186

Dalam operasi aerobik, proses yang paling umum dipakai adalah proses
lumpur aktif dan aeratedlagoon, atau trickling filter, dan RBC (rotating biological
contactor).[28] Berdasarkan data eksperimen, diperoleh bahwa kadar padatan
volatil yang hilang dalam proses aerobik digestion adalah sekitar 40 persen, dengan
padatan volatil hilang dalam reduksi anaerobik digestion adalah 60 persen.[44] Hal
tersebut membuktikan bahwa proses anaerobik lebih baik dalam menurunkan kadar
COD limbah dibandingkan proses aerobik pada proses pengolahan biologis.

4.2. Pengaruh proses anaerobik digestion pada rancangan WWTP


Proses anaerobik digestion adalah suatu proses pengolahan senyawa organik
yang terlibat dalam manajemen limbah umum. Proses anaerobik digestion
dijalankan berdasarkan hasil dari berbagai reaksi kimia dan biokimia. Reaksi terjadi
dalam konteks ekosistem kompleks yang melibatkan berbagai bakteri, dengan
setiap jenisnya memilki tipe dan biotransformasi yang sangat diperlukan. [45]
Proses Anaerobic digestion juga dapat diaplikasikan dalam konservasi sumber
daya, produksi biogas dan berbagai produk dengan manfaat lainnya terhadap
perlindungan lingkungan dari bahaya limbah cair maupun buangan lainnya.
Proses anaerobic digestion oleh berbagai jenis bakteri anaerobik seperti
bakteri Methanobacteriumsp.mampu menghilangkan kandungan polutan organik
dari limbah cair buangan secara efektif dengan sistem perawatan secara anaerobik.
Proses anaerobik juga menghasilkan biogas yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan
baku energi yang bermanfaat. Biaya operasional proses ini juga murah karena
metode ini sangat tidak bergantung pada pasokan listrik dan sumber energi lainnya.
Prinsip anaerobik digestion untuk limbah cair buangan tipe lumpur primer juga
dapat dilakukan untuk menghilangkan kadar komponen organik yang tinggi.
Berikut adalah berbagai keuntungan yang diperoleh dalam pengolahan
limbah cair secara anaerobik sesuai WEF (1991) yaitu:
1. Terproduksinya gas metana dalam proses (CH4) yang dapat dilepaskan.
2. Mampu mengurangi jumlah volume lumpur (fasa endapan terlarut dalam
interceptor) hingga 30-50%
3. Endapan yang dihasilkan bebas bau dan lebih aman
187

4. Jenis bakteri yang umum dipakai pada kondisi anaerobik bebas patogen.
Proses anaerobic digestion juga memilki beberapa keuntungan lainnya
karena dapat menggunakan CO2 sebagai aseptor elektron.[46] Penggunaan ini
dapat menganti peran oksigen, yang justru mampu meningkatkan biaya perawatan
WWTPnya. Peningkatan biaya perawatan disebabkan karena sistem WWTP yang
memerlukan aerator untuk menyuplai oksigen dalam limbah cair inffluen.
Anaerobic digestion juga mampu menghasilkan jumlah lumpur stabil lebih sedikit
karena perolehan energi dari knerja mikroba anaerobik yang cukup rendah dari
mikroba tipe aerobik lain. Anaerobic digestion juga menghasilkan jenis gas yang
sangat bermanfaat sebagai produk akhir, yakni CH4. Anaerobic digestion juga turut
menghasilkan jumlah lumpur endapan yang jauh lebih sedikit hingga 3 sampai 20
kali dari Aerobik process. Hal ini dapat dibuktikan dari jumlah sel yang dihasilkan
tiap m3 ton COD yang diuraikan adalah 20-150 kg, diandingkan dengan melalui
proses aerobik hingga 400-600 kg.
Dari berbagai keuntungan perancangan dengan anaerobik digestion, proses
rancangan pengolahan biologis secara anaerobik digestion mampu menghasilkan
biogas yang mewakili 90 persen kebutuhan energi. Biogas yang dihasilkan
𝑘𝑐𝑎𝑙
memiliki nilai kalori sekitar 9000 , yang dapat dibakar untuk menyediakan
𝑚3

panas bagi digester atau menghasilkan energi listrik melalui generator set (genset).
Pada masa kini, biogas juga sering dieksploitasi sebagai sumber energi yang murah.
Banyak pabrik berskala kecil yang beroperasi menghasilkan panas dan cahaya yang
dapat dikonversikan sebagai energi listrik pabrik.[47] Perolehan biogas yang
dihasilkan juga dapat ditingkatkan dengan perawatan kembali bosolid secara
mekanis (tekanan), termal, atau kimia. Dengan proses pemanfaatan jenis aseptor
elektron melalui aktivitas mikroorganisme anaerob, ada pelestarian aktivitas
mikroorganisme, bahkan jika digester belum diberi maka untuk jangka waktu yang
lama. Metode ini dikenal dengan preservation methods.
Metode preservation diawali dengan pengambilan biomassa yang dihasilkan
dari seluruh bioreaktor dan disimpan pada suhu 4°C dalam botol dengan injeksi
N2:CO2 sebanyak 7:3 untuk mempertahankan volum. Biomassa kemudian diuji
pada kondisi kering dan basah untuk menciptakan adaptasi bakteri anaerob.
188

Biomassa dengan komsentrasi VSS (Volatil Suspended Solid) sebesar 200 hingga
𝑚𝑔
500 disentrifugasi selama 10 menit untuk memekatkan kadar VSS hingga 3
𝐿

sampai 7,5 g VSS/L sebelum dipekatkan kembali hingga 2 sampai 30 gram VSS/L
sebelum dimasukan lagi kedalam biodigester pada kondisi basah. Dalam setiap
pengeringan atau penyimpanan, biomassa yang dihasilkan ditambahkan 20%
glukosa sebagai nutrisi. Glukosa ini dapat dipakai sebagai protektan bagi mikroba
yang menggunakan biomassa awal untuk beradaptasi.[48] Dengan metode
treatment pada sejumlah biomassa awal yang dihasilkan dari anaerobik digestion,
maka pelestarian mikroba dapat berjalan dengan baik.
Secara umum, proses anaerobic digestion oleh mikroba terhadap limbah
terbagi kedalam empat tahap besar, yaitu hydrolisis, acidogenesis, acetogenesis,
dan metanogenesis. Setiap proses yang terjadi dalam biodegradasi dibedakan
berdasarkan proses konversi tiap gugus komponen organik limbah (baik protein,
karbohidrat dan lipid) yang memilki gugus karakteristik organismenya masing-
masing. [49] Rincian proses anaerobic digestion akan dijelaskan pada gambar 4.2.

Gambar 4.2 Diagram proses penguraian material POM biodegradabel secara


anaerobic digestion oleh mikroba.
189

Proses penghilangan komponen biodegradabel terjadi hanya selama prose


metanogenesis. Tahap akhir ini hanya terjadi saat komponen organik telah
terkonversi secara sempurna menghasilkan substrat metanogenesis pada langkah
sebelumnya. Pada tahap acetogenesis, proses pembentukan asam asetat dan
hidrogen dari rantai asam lemak panjang dapat mengarah pada menurunnya nilai
COD (Chemical Oxygen Demand). Nilai COD adalah ukuran oksidasi material
organik dari limbah, terjadi ketika H2 dihasilkan dan dilepas dari cairan limbah
dimana hidrogen memilki nilai COD stoikiometris setara 16 gram COD per gram
H2. [49]
Proses perawatan limbah cair oleh mikroba secara biological treatment akan
menurunkan kadar COD pada limbah effluent cair keluaran proses. Hal ini
disebabkan karena meningkatnya laju produksi metana (CH4) dalam proses.
Misalnya pada suatu rancangan tanki clarifier yang berukuran CFSTR (continuous
flow stirred tank reaktor) pada aliran wastewater dalam WWTP, maka nilai COD
limbah akan dihitung berdasarkan persamaan produksi gas metana. Berbagai
asumsi yang diperlukan dalam perhitungan seperti kadar COD inffluen, dan lainnya
dibahas pada bab III.
Langkah-langkah perhitungan pengolahan limbah cair secara biological
treatment dalam menurunkan nilai COD limbah effluen dengan persamaan produksi
metana menurut Bushwell and Mueller (1952)[50]
𝑀 𝐶𝐻4 = 0,35 (𝑛𝐶𝑄𝐶𝑖 − 1,42𝑟𝑔 𝑉)
𝑚3 1 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑀 𝐶𝐻4 = 0,35 𝑥 (0,85 𝑥 (475,5455 𝑥 ) 𝑥𝐶𝑖
ℎ𝑎𝑟𝑖 (24𝑥60)𝑚𝑖𝑛
1𝑚3
− (1,42𝑥2𝑥 (2000𝑥 ))
1000𝐿
Dengan pengabaian kinetika pertumbuhan biner mikroba , maka jumlah konversi
gas metana yang dihasilkan dapat ditentukan melalui persamaan
𝑀𝐶𝐻4 = 𝑎𝑛𝑄𝐶𝑖
Jika dik nCi=1,13 berdasarkan data literatur pengujian kemampuan penguraian
limbah cair secara biologis umumnya sehingga
190

40 𝑚3
𝑀𝐶𝐻4 = 𝑥1,13 = 0,452
100 ℎ𝑎𝑟𝑖
disubstitusikan kedalam persamaan produksi metana untuk tanki pengolahan
limbah kontinu
𝑚3 1 ℎ𝑎𝑟𝑖
0,452 𝑥
ℎ𝑎𝑟𝑖 (24 𝑥 60)𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑚3 1 ℎ𝑎𝑟𝑖
= 0,35 𝑥 (0,85 𝑥 (475,5455 𝑥 ) 𝑥 𝐶𝑖
ℎ𝑎𝑟𝑖 (24 𝑥 60)𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
1 𝑚3
− (1,42 𝑥 2 𝑥 (2000 𝐿 𝑥 ))
1000 𝐿
𝑘𝑔
𝐶𝑖 = 20,238
𝑚3
𝑘𝑔 106 𝑚𝑔 1𝑚3
𝐶𝑖 = 20,238 𝑥 𝑥
𝑚3 1 𝑘𝑔 1000 𝐿
𝑚𝑔
𝐶𝑖 = 20238
𝐿
Sehingga nilai batas kerja COD inffluen limbah maksimal yang dapat diolah dengan
anaerobik digestion yaitu
𝐶𝑖 = 𝐶𝑂𝐷𝑖𝑛𝑓 − 𝐶𝑂𝐷𝑒𝑓𝑓
20238 𝑝𝑝𝑚 = 𝐶𝑂𝐷𝑖𝑛𝑓 − 800 𝑝𝑝𝑚
𝐶𝑂𝐷𝑖𝑛𝑓 = 21038 𝑝𝑝𝑚

Berdasarkan persamaan diatas, maka dapat dibuktikan bahwa perlakuan


secondary treatment pada limbah cair hasil primary treatment pada clarifier tank
memiliki kemampuan pengolahan limbah cair inffluen hingga puluhan ribu COD .
Nilai kapasitas COD inffluen yang dihasilkan juga bergantung dari jenis bakteri
yang digunakan. Setiap jenis bakteri memilki waktu generasi yang berbeda yaitu 2
hari- 22 hari. Adapun kinerja biodegradasi anaerobik ini kinerjanya sangat
dipengaruhi pH, temperatur, dan komposisi substrat. Oleh itu, maka diperlukan
proses perancangan yang sistematis agar berbagai jenis mikroba anaerobik dapat
berbiodigesi limbah cair secara efektif.
191

4.3. Desain rancangan WWTP (Waste Water Treatment Plant) dengan


Secondary Treatment

Limbah cair yang berasal dari pencucian kedua tanki mixing dan tanki
penyimpanan (IBC, tote tankdan drum) dialirkan kedalam WWTP. Tujuannya
adalah untuk mengurangi berbagai parameter kimia limbah yang berbahaya bagi
lingkungan, seperti TSS, TDS, pH, BOD, COD, kandungan fenol, dan berbagai ion
logam anorganik seperti Fe,Mn,Ba,Cu,Zn,Cr6+, Cr, Cd,Hg,Pb,Sn,As, Se,Ni,
Co,CN, H2S, F,NH3, N-NO3, dan N-NO2. Berdasarkan metode perancangan limbah
cair dengan secondary treatment, diperlukan pengaturan parameter kondisi seperti
pH, TSS, dan COD limbah yang mendukung untuk kehidupan mikroorganisme
anaerob. Berikut adalah rancangan desain secondary treatment untuk pengolahan
limbah cair kimia dengan anaerobik digestion pada Gambar 4.3

DESIGN WWTP
UNTUK TUGAS
NUTRIENT KHUSUS CHAMPION

NaOH / HCl

KOAGULANT
BIODIGESTER

ANAEROBIC FILTER

ANAEROBIC BIOLOGICAL UV LIGHT TREATMENT


PRIMARY CLARIFIER
INTERCEPTOR REACTOR SECONDARY CLARIFIER

WASTEWATER
FROM MAINTENANCE
AND BLENDING PROCESS
VACUMM TRUCK TREATED
EFFLUENT
(JABABEKA)

IBC / TOTE TANK

Gambar 4.3 Desain Rancangan WWTP dengan biological treatment


192

Pada proses WWTP dengan secondary treatment, limbah cair pencucian akan
dipompakan kedalam interceptor. Pada interceptor, fasa lumpur berupa endapan
(sludge) dan fasa minyak akan dibiarkan terjebak melalui pengendapan dalam
interceptor. Interceptor memilki dimensi dengan kedalaman 1 meter dan berbentuk
tabung untuk menangkap lumpur endapan. Berikut adalah berbagai proses yang
terjadi dalam interceptor:
a. Lapisan bawah: Endapan/ lumpur. Lapisan ini akan dipisahkan dengan
interceptor yang akan kemudian disimpan dalam tote tank/IBC yang tidak lolos
inspeksi fisik oleh engineer lapangan. Tempat penyimpanan ini kemudian akan
dikirim melalui PPLI/ WMI sebagai limbah B3.
b. Lapisan tengah: Fasa air. Fasa air kemudian akan dipompa masuk dalam tanki
primary clarifier dengan aerasi. Prosesnya dilakukan dengan menyedot lapisan
tengah oleh pompa kedalam tanki clarifier dengan bantuan kompressor.
c. Lapisan atas: Fasa minyak. Fasa minyak kemudian akan bercampur dengan
lapisan bawah lumpur (sludge) setelah proses pemompaan dengan bantuan
kompressor. Fasa minyak kemudian akan dialirkan ke IBC/tote tank sebagai
limbah B3 yang dikirim ke PPLI/WMI.
Pada tanki primary clarifier, akan terjadi proses pengendapan material TSS
dalam limbah cair dengan bantuan aerasi. Tujuan aerasi adalah meningkatkan
kontak sirkulasi dalam air limbah yang akan menciptakan padatan tersuspensi lebih
banyak. Pada PT. Champion Kurnia djaja technologies, proses aerasi dijalankan
pada kondisi mutlak 3 bar yang perlu dikirimkan oleh kompressor. Kondisi 3 bar
dilakukan agar proses pengaliran gelembung udara yang meningkatkan kontak
limbah cair menjadi lebih mudah sehingga meningkatkan sirkulasi di seluruh
penampang luas area WWTP pada primary clarifier tank. Pada tanki primary
clarification tank juga dilakukan penambahan koagulan dan NaOH/HCl yang
dipompa dari tanki penyimpanan. Tujuan penambahan koagulan (garam besi, lime,
dan alum) sebelum sedimentasi berperan dalam memproses terjadinya flokulasi dari
tipe limbah cair tersuspensi menghasilkan flok-flok yang lebih tersuspensi. Hal ini
meningkatkan efisiensi penghilangan TSS dan COD lebih cepat. Penambahan
193

NaOH/HCl berperan dalam menjaga pH larutan yang mampu mendukung


kehidupan mikroba anaerobik, seperti bakteri metanogen.
Pada rancangan secondary treatment secara biological treatment, limbah cair
keluaran primary clarifier tank kemudian masuk kedalam anaerobik baffled reaktor
(ABR). Proses penguraian senyawa organik dapat dilakukan karena sudah
mendukungnya kondisi lingkungan hidup mikroorganisme, seperti kondisi
lingkungan yang netral (pH 6.0-8.0). Pengolahan biologis juga mampu
menghilangkan kandungan ion dan dapat menciptakan aseptor elektron pada
komponen organik kompleks seperti terbentuknya hidrogen (H2), karbon dioksida
(CO2), air (H2O) dan komponen organik sederhana. Proses pengolahan biologis
dilakukan secara anaerobik digestion, karena memerlukan biaya investasi yang
jauh lebih hemat karena tak memerlukan aerator untuk menyuplai oksigen.
Sejumlah bakteri anaerobik seperti Methanobacterium sp. akan dilestarikan
dan disimpan dalam digester, yaitu biodigester. Nutrisi mikroba dalam biodigester
disupply dari sejumlah nutrisi murni dan biomassa yang telah dilakukan
preservation method. Perancangan biodigester optimal dilakukan seluruhnya
dibawah tanah, tujuannya adalah untuk mendukung kondisi temperatur yang stabil
dan mendukung bagi pertumbuhan bakteri metanogen. Bakteri metanogen yang
dapat dipakai sebagai bakteri pengurai limbah biologis dapat juga diperoleh dari
berbagai sumber, seperti air bersih, endapan laut, sapi, lumpur anaerobik, hingga
TPA. Dalam perkembangannya, fasa pertumbuhan bakteri metanogen perlu terus
dijaga pada fasa log/ tumbuh agar dapat terus bertumbuh dan berperan dalam
mengonversikannya menjadi metana dan produk biomassa sederhana. Proses
tersebut dilakukan dengan penambahan nutrisi secara kontinu terhadap tanki
penyimpanan bakteri agar dapat tetap bertumbuh, terutama makro nutrisi serta
activated sludgemelalui proses preservation method.
Pada kondisi produksi limbah dengan jumlah sedikit seperti PT.Champion
kurnia djaja technologies, penggunaan mikroba anaerobik dapat dipakai secara
berkala dalam biodigester. Hal tersebut disebabkan karena biaya investasi
penggunaan bakteri degradasi komponen organik yang lebih murah sebesar ±$25
sebanyak 100 kilogram kapasitas bakteri. Sedangkan penggunaan nutrien bakteri
194

memakan biaya sebesar $50 per m3 yang digunakan jika terdapat produksi limbah
cair dengan jumlah besar.
Proses penguraian limbah cair dengan anaerobik digestion, mikroba bekerja
dengan menguraikan material organik limbah dan air kedalam biomassa yang lebih
sederhana sesuai persamaan:
𝐁𝐚𝐡𝐚𝐧 𝐨𝐫𝐠𝐚𝐧𝐢𝐤 + 𝐇𝟐𝐎 → 𝐂𝐇𝟒 + 𝐂𝐎𝟐 + 𝐁𝐢𝐨𝐦𝐚𝐬𝐬𝐚 𝐛𝐚𝐫𝐮 + 𝐍𝐇𝟑 + 𝐇𝟐𝐒 + 𝐤𝐚𝐥𝐨𝐫
Melalui setiap proses anaerobik digester yang terjadi melalui pengolahan
komponen organik menjadi senyawa lebih sederhana akan dihasilkan berbagai jenis
gas. Gas yang dihasilkan dari proses anaerobik digestion akan keluar ke lingkungan
sebagai biogas, yang akan ditampung dalam suatu dome pada setiap tanki ABR,
biodigester dan Anaerobik Filter. Biogas tersebut kemudian akan diolah lebih lanjut
menghasilkan gas bahan bakar / gas bebas keluar lingkungan. Contoh biogas yang
dihasilkan adalah metana serta sedikit kandungan gas karbon dioksida, amonia, dan
asam sulfida yang disertai kenaikan suhu. Sedangkan biomassa baru akan keluar
sebagai komponen organik lebih sederhana yang mengendap dan dipisahkan
melalui secondary tanki clarifier.
Dalam proses mempertahankan kurva tumbuh bakteri agar tetap berada dalam
fasa log, terdapat pemompaan nutrisi dari tanki penyimpanan secara kontinu agar
tetap berjalan sempurna. Beberapa jenis nutrisi mikroba metanogen yang dapat
digunakan adalah dalam bentuk serbuk (powder) yang mengandung beberapa
komponen nutrisi seperti:
1. Nutrisi makro penyusun utama mikroba seperti C, H, dan O
2. Nutrisi makro sebagai nutrien tambahan, seperti N (nitrogen) dan P (fosfor)
3. Nutrisi minor (kebutuhan 1-100 mg/l) contoh Na, K, Ca, Mg, Fe, Cl, dan SO42-
4. Nutrisi mikro (kebutuhan 1-100 μg/l) contoh Co, Ni, Mn, B, Zn, Pb, dan
berbagai jenis vitamin.
Bakteri anaerobik kemudian akan dialirkan melalui Anaerobik Baffled
Reaktor (ABR) sebagai reaktor tempat terjadinya peningkatan kontak antara limbah
cair (wastewater) dengan biomassa aktif (lumpur aktif) dalam meningkatkan
efisiensi proses penguraian biologisnya. Peningkatan kontak antara mikroba dan
limbah cair terjadi karena banyaknya rangkaian baffle yang dipasang secara
195

berliku-liku untuk memudahkan terjadinya proses penguraian komponen organik


limbah.

Gambar 4.4 Sistem kerja penguraian limbah secara biologis dengan


Anaerobik Baffled Reaktor (ABR). [18]

Pada proses anaerobik digestion dengan ABR, sebagian besar padatan


tersuspensi akan terendapkan pada ruangan sedimentasi diawal inffluen masuk pada
ABR. Jumlah lumpur aktif yang dihasilkan mewakili 50% dari total fasa padatan
yang larut dan terhasilkan oleh proses pengolahan biologis. Proses anaerobik akan
terjadi karena tidak adanya kontak antara oksigen dengan limbah fasa cair yang
menghasilkan DO (Dissolved Oxygen) yang mampu terlarut dan menghasilkan
kondisi aerob. Kondisi tersebut terjadi karena adanya sejumlah busa, sampah dari
fasa minyak yang terbetuk seperti scum yang menghambat proses inhibisi oksigen
dalam limbah. Efisiensi kerja pengolahan dengan ABR mampu mengurangi nilai
COD /BOD hingga 90% yang jauh lebih tinggi dibandingkan dengan menggunakan
tanki septik konvensional saja. Sebanyak 40-60% dari total COD/BOD yang
terkonversi menjadi gas metana (CH4) dan karbon dioksida (CO2) yang dapat
dimanfaatkan sebagai bahan bakar untuk hidrokarbon.[51]
Pada proses akumulasi lumpur aktif (activated sludge) yang terus terjadi
selama proses penguraian limbah oleh mikroba anaerob, proses pembersihan
lumpur dalam ABR memerlukan sekitar 2 hingga 3 tahun. ABR juga memiliki
kinerja desain parameter yang berada pada rentang 48-72 jam, dengan kecepatan
aliran sebesar 0,6 m/h. Penyusunan rangkain baffle yang berbeda memungkinkan
kontak yang lebih mudah disetiap up-flow chamber berjumlah 2 hingga 3 dengan
196

main chamber (ruangan sedimentasi awal inffluen) berjumlah satu ruangan. Diakhir
ruang sedimentasi pada up-flow chamber, diharapkan proses kontak sudah terjadi
secara sempurna sebelum mikroba anaerob akan dipisahkan oleh anaerobik filter.
Teknologi penggunaan ABR yang direkomendasikan pada proses
perlakuan biologis karena mudah diaplikasikan dan dioperasikan. Teknologi ini
juga sesuai untuk wilayah dengan area lingkungan yang minim karena sistem ABR
yang juga ditanam dibawah permukaan tanah bersama biodigester. Adapun
kelemahan dari proses pemasangan ABR yang dilakukan didalam tanah dengan
kandungan air tanah tinggi karena infiltrasi dapat mempengaruhi efisiensi proses
dan mengkontaminasi air tanah. Karena sistem kontur tanah PT. Champion Kurnia
djaja technologies yang tidak memiliki kandungan cairan tanah yang banyak dan
bukan daerah hujan, maka perancangan ABR dibawah tanah. Pemakaian ABR juga
yang dianjurkan untuk dipakai karena mampu mengolah limbah dengan Q in hingga
200,000 L/hari, jauh lebih efisien untuk pengolahan limbah buangan perusahaan
Champion Kurnia djaja technologies yang hanya ±5220 L/ bulan. ABR juga mampu
bekerja mengolah limbah cair buangan dengan menciptakan ‘daerah pencampuran
efektif’ yang menciptakan fasa kontak antara limbah-mikroba sehingga mampu
menurunkan nilai BOD/COD limbah. Berikut adalah proses kerja mikroba anaerob
dalam pengolahan limbah cair dengan efisiensi tinggi dan rendah:

Gambar 4.5 Desain proses perbandingan pengolahan biologis secara cepat dan
lambat.
197

Berdasarkan gambar 4.5, dapat dilihat bahwa proses pengolahan dengan


mikroba biologis mampu menghasilkan gas keluaran anaerobik digestion hingga
dua kali lipat dari pengolahan yang dilakukan dalam biological septik tank biasa.
Adanya fasa supernatan yang belum terkontak dengan lumpur aktif (activated
sludge) yang mengandung mikroba menyebabkan akan ada sejumlah fraksi volum
cairan yang belum dilakukan pengolahan, sehingga akan lebih tidak baik. Selain
itu, pengolahan anaerobik digestion yang dilakukan oleh bakteri dengan ABR
mampu menciptakan kondisi sludge yang lebih stabil, sehingga memerlukan
pembuangan sludge dengan jumlah yang lebih sedikit. Teknologi pengolahan oleh
ABR mampu memproduksi biogas dengan jumlah 2 kali dari biological septik tank
biasa dengan HRT 1,5 kali lebih tinggi.
Teknologi ABR juga dapat dipakai karena walau waktu start-up yang lama
karena proses pembentukan lumpur aktif dari anaerobik digestion, namun tujuan
dari proses pengolahan limbah dalam WWTP adalah untuk mengurangi
karakteristik limbah yang berbahaya, sehingga selama waktu perawatan, limbah
buangan dapat ditampung dalam IBC/tote tank sambil menunggu proses perawatan
selesai.
Dalam operasi ABR untuk mengolah limbah cair secara biologis, perlu
dilakukan pembersihan secara berkala setelah operasi. Proses pembersihan
dilakukan oleh vaccum truck yang bekerja sebagai penyaring untuk membersihkan
seluruh lokasi operasi alat. Atap tanki ABR juga perlu ditutup saat tidak beroperasi
untuk mencegah adanya gas berbahaya dan mikroba patogen yang mungkin
terkontak dengan operator. Lumpur yang terjebak didalam ABR perlu dibersihkan
secala berkala oleh vacuum truck untuk menjamin beroperasinya ABR dengan
efektif.
Berikut adalah beberapa manfaat penggunaan ABR dalam pengolahan limbah
secara biologis:
 Resisten terhadap beban kejut hidrolik dan organik.
 Tidak membutuhkan daya listrik.
 Limbah cairan effluen dapat dikurangi kadar COD/BOD secara signifikan.
198

 Dapat diperbaiki dengan berbagai rancangan bahan material berbeda.


 Umur servis lama
 Tidak menimbulkan bau limbah
 Mengurangi jumlah TSS limbah yang besar
 Biaya operasi menengah, bahkan dapat minim bergantung jumlah pemakaian
dan limbah yang di rawat.
Lapisan endapan lumpur biomassa keluaran ABR (Anaerobic Baffled
Reaktor) kemudian akan dialirkan sebagai MLVSS (Mixed Liquor Volatile
Suspended Solid). Lapisan endapan lumpur dan minyak yang terbentuk dengan
jumlah yang sangat sedikit dalam limbah cair kemudian dialirkan lagi oleh pompa
menuju secondary clarifier. Pada tanki secondary clarifier, akan terjadi proses
pengendapan MLVSS yang larut pada limbah cair yang menghasilkan dua fasa
cairan-padatan sebagai secondary sludge. Tujuan utama dari penggunaan tanki
secondary clarifier adalah untuk menurunkan kadar TSS yang mungkin dibentuk
dari proses anaerobik digestion oleh bakteri anaerob. Kemudian fasa endapan
lumpur MLVSS akan dipisahkan kedalam IBC/tote tank yang sudah tidak
memenuhi persyaratan maintenance untuk diolah oleh IPAL. Waktu retensi dari
tanki secondary clarifier umumnya berkisar antara 20 menit hingga 3 jam,
umumnya 2 jam bergantung pada karakteristik dan jumlah limbah yang dialirkan
dalam WWTP.
Limbah cair keluaran secondary clarifier tank kemudian mengalir masuk
dalam anaerobik filter. Saat limbah cair melalui anaerobik filter, partikel mikroba
yang berukuran mikrometer (μm) ditahan dan material organik didegradasi oleh
biomassa serta mikroba yang menempel pada bahan filter. Sistem anaerobik filter
yang digunakan mirip seperti ABR dengan sistem satu hingga tiga ruangan, yang
dilengkapi oleh rangkaian filter diakhir keluaran limbah effluen. Bahan material
filter yang dipakai dapat berupa batu hancur, gravel, cinder, atau lapisan plastik.
Ukuran permukaan filter yang digunakan bervariasi antara 12 hingga 55 mm.
Dengan luas kontak permukaan biofilter seluas 90 hingga 300 m2 per 1 m3 volum
reaktor, maka dapat meningkatkan kontak antara partikel organik dan biomassa
199

aktif bakteri yang mendegradasinya. Proses pengaliran air perlu untuk menutupi
media filter hingga 0,3 m untuk memastikan limbah cair dapat mengalir.
Pada perancangan anaerobik filter, desain HRT merupakan parameter desain
yang paling penting dalam menentukan efisiensi penyaringan mikroba. HRT
(Hydraullic Retention Time) yang dianjurkan adalah sekitar 0,5 hingga 1,5 hari.
Namun, sistem anaerobik filter juga terkadang memilki kelemahan karena kurang
efisien beroperasi pada 6 sampai 9 bulan pertama. Sehingga diperlukan instalasi
diawal sebelum dimulainya operasi WWTP pada proses pengolahan limbah agar
proses penyaringan bakteri patogen dapat berjalan dengan baik. Berikut adalah
berbagai keuntungan yang didapat dari penyaringan dengan anaerobik filter:
 Resisten terhadap beban kejut organik dan hidrolik.
 Tidak membutuhkan daya energi
 Dapat diperbaiki oleh bahan material apapun.
 Memiliki daya tahan kerja alat yang lama.
 Tidak memilki bau limbah sigifikan.
 Memilki biaya operasi menengah,biaya investasi menengah bergantung
dariproses pembershannya. Biaya operasi dapat dikurangi bergantung dari
jumlah penggunaannya.
 Mampu mengurangi nilai BOD/COD dan TSS dengan jumlah bersih.
Limbah cair (wastewater) keluaran anaerobik filter kemudian akan dipompa
keluar sebagai treated effluent wastewater. Adapun sejumlah mikroba anaerobik
yang belum tersaring oleh anaerobik filter perlu dihilangkan agar tidak mencemari
ekosistem air. Terdapat 2 cara untuk mendesifenksi limbah cair agar mikroba
anaerob yang berbahaya bagi kesehatan seperti bakteri patogen Clostridium
sp.dapat dimatikan yaitu UV light purification dan Chlorination. Adapun
pendesinfeksian lebih baik dilakukan oleh Ultraviolet water purification karena
klorinasi dapat bereaksi menghasilkan racun yaitu Trihalomethane (THMs). THMs
yang terekspos dalam jangka waktu lama terhadap manusia dapat menjadi
penyebab kanker kolon, saluran kencing, menimbulkan kecacatan lahir dan masalah
kesehatan lainnya.
200

Berdasarkan kelemahan yang dimiliki oleh klorinasi dalam mendesinfeksi


bakteri, maka digunakan ultraviolet light. Proses purifikasi dengan ultraviolet
membunuh mikroorganisme anaerob effluen dengan menyerang inti DNA melalui
penghilangan kemampuan organisme untuk berkembang biak. Dengan panjang
gelombang cahaya 253,7 nanometer(nm), UV light mampu membunuh hingga
99,9% mikroorganisme tanpa menimbulkan reaksi samping seperti oleh klorinasi.
Selain itu, perawatan dengan UV light memerlukan biaya investasi murah dengan
hanya memerukan 60 Watt lampu yang perlu diganti secara berkala. Proses
Ultraviolet light juga bersifat eco-friendly, aman dan efektif dalam perawatan
limbah cair effluen.[52]Berikut adalah berbagai keuntungan proses desinfeksi
dengan purifikasi ultraviolet light:
A. Desinfeksi oleh UV light memiliki biaya perawatan murah dan operasi yang
tidak memerlukan pengawasan aktif
B. Ultraviolet tak menghasilkan produk samping, dengan klorinasi mampu
menghasilkan gas yang berbahaya
C. Proses klorinasi dapat menghasilkan byproduct melalui bahan aditif, sedangkan
UV light tidak.
Setelah melalui proses desinfeksi, treated effluent wastewater kemudian
dipompa keluar sebagai effluen akhir ke Jababeka plant. Berdasarkan perhitungan
dan berbagai asumsi-asumsi yang didasarkan pada pertimbangan spesifik di bab
III, dapat diperoleh bahwa metode perancangan biologis dalam pengolahan limbah
diatas mampu mengurangi nilai COD limbah dari 25000 ppm hingga 4717,8 ppm.
Efisiensi penghilangan kandungan COD dengan secondary treatment hingga
mencapai 81,12%.
BAB V

KESIMPULAN

1. Proses pengolahan limbah cair secara anaerobik digestion lebih baik


digunakan karena memilki biaya operasi yang lebih murah dibandingkan
aerobik digestion.
2. Metode anaerobic digestion lebih disukai dalam proses pengolahan limbah
biologis karena memerlukan perawatan lebih mudah, bebas bau endapan
limbah, mampu menurunkan jumlah TSS limbah yang dihasilkan, dan
menciptakan jumlah mikroba patogen yang lebih minimal.
3. Jenis alat yang digunakan untuk anaerobik digestion adalah Anaerobik Baffled
Reaktor (ABR) karena proses kontak oleh mikroba yang lebih merata dan
efisien dibandingkan biological septik tank biasa.
4. Urutan proses pengolahan limbah biologis dimulai dari limbah cair dari tote
tank/IBC kemudian dialirkan ke interceptor lalu primary treatment tank,
kemudian dialirkan ke Anaerobic Baffled Reaktor oleh mikroba anaerob
dalam biodigester. Limbah cair kemudian masuk dalam secondary clarifier
tank sebelum disaring lebih lanjut oleh anaerobik filter.
5. Berbagai jenis bakteri yang digunakan adalah spesies bakteri dalam anaerobic
digestion yang berada dalam sludge (lumpur) aktif seperti Butyrivibrio sp
(Acidogenic), Acetobacterium sp. (Acetogenesis), dan Methanobacterium sp.
(Methanogenesis) karena menghasilkan gas CH4 yang dapat diaplikasikan
sebagai biogas sebagai sumber energi listrik.
6. Jenis biofilter yang dipakai dalam perancangan perawatan biologis adalah
anaerobik filter karena memilki kontak yang baik dalam menyaring partikel
mikroba dan mendegradasi partikel organik oleh material dalam filter.
7. Effluen hasil pengolahan secara biologis didesinfeksi dengan UV purification
karena memiliki biaya investasi lebih murah dan tidak menghasilkan produk
samping yang berbahaya bagi kesehatan.

201
DAFTAR PUSTAKA

 Kiely, Gerrard. 1997. “Environmental Engineering”. England: McGraw-


Hill. p: 570-573, 524-536.

 Sandec/Eawag. 2008. Compendium of Sanitation Systems and


Technologies.

 www.waste.nl

 Perry’s, Robert. H, Green, Don W. 1999. “Chemical Engineers Handbook


7th ed”. New York: McGraw-Hill. p:2158-2198

 http://www.nist.gov/data/PDFfiles/jpcrdS1Vol13.pdf

202
LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK
PT.CHAMPION KURNIA DJAJA TECHNOLOGIES
CIKARANG PLANT

Disusun untuk memenuhi persyaratan


Mata Kuliah ICE-420 Kerja Praktek

oleh:
Michael Subroto (2012620025)
Randy Christian (2012620037)
Febiola Ernestine (2012620051)

Pembimbing Kerja Praktek:


Dr. Sutimadji Tjokro
West Indonesia Operation Manager

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
BANDUNG
2016

203
LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK
PT.CHAMPION KURNIA DJAJA TECHNOLOGIES
CIKARANG PLANT

Disusun untuk memenuhi persyaratan


Mata Kuliah ICE-420 Kerja Praktek

Perancangan Tangki Mixing Vessel pada Proses Pencampuran untuk


Industri Kimia Perminyakan

oleh:
Michael Subroto (2012620025)
Randy Christian (2012620037)
Febiola Ernestine (2012620051)

Pembimbing Kerja Praktek:


Dr. Sutimadji Tjokro
West Indonesia Operation Manager

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
BANDUNG
2016

204
INTISARI

PT. Champion Kurnia djaja technologies adalah sebuah perusahaan internasional


yang berpusat di St Paul, Minnesota, Amerika Serikat. PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies adalah industri yang bergerak dalam bidang jasa (service company)
dalam mengatasi masalah yang terjadi pada oil and gas service downstream. Pada
proses produksinya, umumnya berbagai produk dihasilkan melalui proses
blendingberbagai bahan baku yang disupply dari berbagai vendor. Dalam proses
pencampuran, seringkali proses pencampuran menghasilkan proses homogenisasi
yang cukup lama (±1-2 jam) karena kurangnya perencanaan pilot plant testingyang
memiliki aturan umum yang dikembangkan untuk mendesain peralatan mixing.
Lamanya residence time (Τ) pencampuran dalam mixing vessel tentu akan
menghambat kuantitas jumlah produk bahan kimia spesifik yang dihasilkan. Untuk
mengatasi berbagai masalah tersebut dalam peningkatan produktivitas PT.
Champion Kurnia Djaja Technologies, maka kami diberikan tugas khusus dalam
merancang rangkaian impeller dan mixing vessel.Operasi perancangan
pencampuran juga perlu dikaji pada setiap jenis alat dengan tidak menambah
jumlah desain alat baru dan lebih didasarkan pada pengalaman dan kerja skala pilot
plant. Dengan mempertimbangkan biaya investasi, dapat juga dilakukan
perancangan melalui kajian studi melalui pengaturan bentuk impeller, diameter
impeller, material tanki mixing, letak baffle, dan kecepatan pengadukan yang
mampu mempercepat proses homogenisasi cairan. Melalui pertimbangan pemilihan
jenis internal impeller yang memberikan arah aliran lateral dan vertikal mampu
meningkatkan operasi perpindahan massa antar cairan. Model yang digunakan
dalam tugas khusus ini adalah Zwietering yang didasarkan pada berbagai asumsi
pemilihan kondisi proses dan kontrol volum. Kemudian hasil dari perbandingan
rancangan impeller yang baru akan dibandingkan dengan perancangan jenis
impeller tipe axial flow blade turbin impelleryang terdapat secara aktual dalam
proses untuk menentukan kualitas. Dengan demikian maka dapat diketahui
bagaimana model perancangan impeller dan mixing vessel yang baik yang mampu
menghomogenkan berbagai campuran senyawa kimia dengan cepat yang
memungkinkan untuk diaplikasikan dalam industri.

Kata kunci: Impeller desain, mixing tank desain, agitasi,Navier-Stokes,


Zwittering model

205
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Tugas Khusus


PT. Champion Kurnia Djaja Technologies merupakan perusahaan yang
memproduksi bahan kimia untuk ladang minyak (Oilfield Chemicals). Bahan ini
diproduksi untuk mengatasi berbagai permasalahan yang dihadapi customer dalam
pengolahan minyak downstream. Bahan kimia ini diproduksi dengan
memanfaatkan proses mixing. Proses mixing merupakan proses mencampurkan
beberapa bahan kimia untuk memperoleh bahan lain yang memiliki karakteristik
yang berbeda atau menghasilkan bahan lain. Dari penyataan tersebut, proses mixing
merupakan suatu hal yang penting bagi PT. Champion Kurnia Djaja Technologies.
PT. Champion Kurnia Djaja Technologies akan melakukan proses mixing
setelah diperoleh pre-order dari customer yang sudah terikat kontrak dengannya.
Proses mixing ini dilakukan dengan memanfaatkan mixing vessel dengan beberapa
kapasitas tertentu. Sistem mixing yang digunakan yaitu secara batch dan waktu
pencampuran yang dibutuhkan yaitu sekitar 1-2 jam. Waktu ini sangat lambat bagi
suatu proses pencampuran, sehingga jika diperoleh banyak order dalam suatu waktu
maka diperlukan lebih banyak shift untuk menyelesaikan proses mixing tersebut.
Untuk menangani masalah tersebut maka dapat dilakukan perancangan
mixing vessel untuk meningkatkan efisiensi pencampuran, sehingga waktu
pencampuran menjadi lebih singkat. Dengan waktu pencampuran yang lebih
singkat maka waktu kerja dapat dikurangi dan pengeluaran perusahaan untuk
produksi pun dapat ditekan.

1.2 Tujuan Pelaksanaan Tugas Khusus


Tujuan dilaksanakannya tugas khusus ini adalah :
1. Mempelajari proses mixing secara menyeluruh.
2. Mengetahui variabel perhitungan yang mempengaruhi efisiensi suatu sistem
mixing.

206
207

3. Mengetahui jenis impeller yang terbaik untuk meningkatkan efisiensi sistem


mixing.
4. Mengetahui jenis material penyusun yang tepat untuk proses mixing.
5. Mengetahui tebal dari mixing vessel yang optimum.
6. Mengetahui diameter optimum dari impeller yang digunakan.
7. Mengetahui pola aliran yang terbaik dalam mixing vessel.

1.3 Ruang Lingkup Tugas Khusus


Setiap nilai dari variabel yang diperlukan dalam proses perancangan mixing
vessel merupakan variabel tetap, karena mixing vessel yang digunakan tetap dan
tidak berganti ganti serta menggunakan sistem batch untuk suatu proses mixing.
Untuk memperoleh data dari variabel yang dibutuhkan maka data mengenai
kapasitas mixing vessel sehingga dapat dilakukan beberapa asumsi yang tepat untuk
menentukan nilai dari beberapa variable lain. Dengan data yang peroleh tersebut
maka kegiatan rancang tangki mixing dapat dilakukan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengadukan (Mixing)


Pengadukan merupakan pencampuran dari beberapa fasa. Dalam proses ini,
terjadi proses transfer massa dan transfer panas antar suatu fasa ataupun dengan
permukaan beda fasa yang ada. Proses pencampuran sendiri dapat menimbukan
beberapa kombinasi pencampuran yaitu :
1. Gas dengan gas
2. Gas ke dalam cairan (dispersi)
3. Gas dengan padatan kecil (drying, fluidization, dan pneumatic)
4. Cair ke gas (spray dan atomization)
5. Cair dengan cair (dissolution, emulsification, dispersion)
6. Cair dengan padatan kecil (suspension)
7. Pasta dengan fasa lain dan dengan padatan
8. Padat dengan padat (mixing powder)
Tiga proses yang melibatkan cairan seperti nomer 2, 5, dan 6, akan
menggunakan alat yang sama yaitu tangki. Tangki ini merupakan tempat dari
larutan bersirkulasi. Jenis alat ini telah dipelajari lebih lanjut untuk mengetahui
jenis tangki yang efektif untuk melakukan pencampuran. Dalam beberapa kasus
pencampuran beberapa jenis larutan, perlu dilakukan percobaan dalam skala pilot
plant terlebih dahulu. Jika dalam skala kecil larutan tersebut dapat bercampur
dengan baik, barulah dibuat pencampuran dalam skala industrinya.
Aliran larutan yang bersirkulasi kedalam tangki akan diberikan oleh pompa
external dan lokasi penghisapan larutan keluar berasal dari nozzel. Tetapi
kombinasi aliran vertikal dan lateral di dalam tangki pencampuran akan diberikan
dari kombinasi beberapa alat seperti impeller (pengaduk), internal baffle, dan
rencangan bentuk tangki yang tepat.
Dimensi atau ukuran kedalaman dari cairan dalam tangki serta dimensi dan
pengaturan letak dari impeller, internal baffle, dan alat internal lainnya adalah
faktor yang menentukan dan berpengaruh terhdap jumlah energi yang dibutuhkan

208
209

untuk mencapai kualitas yang diinginkan dari proses mixing yang di lakukan.
Pengaturan alat internal dipengaruhi oleh tujuan utama dari proses mixing itu
sendiri, tujuan mixing sendiri sangat beragam, diantaranya :
1. Menjaga homogenitas campuran.
2. Menjaga padatan tersuspensi gas tersebar merata.
3. Meningkatkan perpindahan massa dan panas.

2.2. Vessel / Tangki


Bentuk tangki sangat mempengaruhi kualitas dari pencampuran, bentuk dari
bagian bawah tangki juga akan mempengaruhi kualitas pencampuran. Terdapat
beberapa jenis material penyusun tangki pencampuran, namun stainless steel
merupakan material yang paling sering digunakan. Terdapat dua jenis stainless steel
yaitu 304 dan 316. Tipe 316 lebih mahal 5-10% dibandingkan 304, namun memiliki
keunggulan yaitu tahan terhadap korosi. Tipe 316 memiliki bahan penyusun lain
sebanyak 2% molybdenum. Tipe 316 tahan terhadap korosi karena besinya tidak
beroksidasi sehingga pembentukan karat dapat dihindari. Tipe 316 juga tahan
terhadap korosi yang disebabkan pencampuran asam sulfat (H2SO4), klorida (Cl2),
Bromida (Br2), dan Iodida (I2).[53]
Ketahanan korosi dari tipe 316 ini disebabkan adanya molybdenum dalam
bahan penyusunnya. Molybdenum akan meningkatkan ketegangan kisi dari
stainless steel sehingga dibutuhkan lebih banyak energi lagi untuk
merusak/mengkorosi bahan ini secara kimiawi. Setelah pemilihan material
penyusun, selanjutnya dapat ditentukan tipe bagian atas dari tangki. Terdapat
beberapa tipe bagian atas tanggi, diantaranya:
Penentuan bagian atas tangki ini ditentukan oleh kebutuhkan akses
kedalamnya. Contohnya untuk tangki bertekanan akan digunakan tipe Welded Top.
Selanjutnya akan ditentukan tipe head/bagian bawah dari tangki. Terdapat beberapa
jenis tipe head yang dapat digunakan, yaitu :
210

Gambar 2.2. Tipe Head dari Tangki (Dari kiri ke kanan : cone, domed, sloped,
flat)[53]
Tipe flat/datar merupakan tipe head yang paling murah karena paling mudah
untuk dibuat. Tipe ini biasanya digunakan untuk tangki dengan kapasitas besar
(20.000 galon lebih). Untuk kapasitas sebesar itu tangki kebanyakan hanya
diletakkan diatas tanah dan tidak dilakukan pengurasan melalui bawah tangki,
sehingga pemilihan tipe flat untuk tangki dengan kapasitas besar akan lebih
ekonomis.
Tipe sloped/miring merupakan tipe head yang lebih mahal dari tipe flat
karena diperlukan biaya tambahan dalam pengelasan dan pemotongan head saat
pembuatannya. Tipe jenis ini akan mempermudah pengosongan ataupun pencucian
yang memerlukan akses melalui bawah tangki.
Tipe cone/kerucut merupakan tipe yang lebih mahal lagi karena biaya
pembuatannya bertambah. Head tipe ini sangat baik dalam proses pengurasan
tangki sebelum memasuki proses batch selanjutnya.
Tipe dished/round merupakan tipe head yang paling mahal karena
pembuatannya yang sulit. Tipe ini juga sangat kondusif untuk pencampuran karena
dapat mengurangi dead zone pada tangki pencampuran dibandingkan tipe head
yang lain.

2.3. Baffles
Dalam sebuah pengadukan dari cairan dengan viskositas yang rendah,
sebuah impeller akan menyebabkan gerakan tangensial dari cairan yang diaduk.
Tanpa adanya baffle, gerakan tangensial tersebut dapat menyebabkan fenomena
swirling dan menyebabkan sedikitnya pencampuran yang terjadi. Hal tersebut dapat
211

terjadi karena larutan tersebut hanya berputar tangensial satu arah saja sehingga
pengadukan tanpa baffle tidak akan mencampur larutan dengan baik.
Tujuan dari penambahan baffle adalah untuk mengkonversi swirling yang
disebabkan kerja impeller tadi menjadi aliran yang diharapkan agar tujuan
pengadukan tercapai. Aliran yang biasanya digunakan untuk proses blending dan
padatan tersuspensi adalah tipe aliran axial, sedangkan untuk jenis dispersi
digunakan tipe aliran radial. Selain itu baffle jjuga memiliki kegunaan lain yaitu
untuk menekan pembentukan vortex, meningkatkan input daya, dan menjaga
kestabilan alat.

Gambar 2.3. Perbedaan Pengadukan, Tanpa Baffle (kiri), Dengan Baffle


(kanan)[54]

Dari gambar diatas dapat dilihat perbedaan yang jelas dari pengadukan dengan
baffle dan tanpa baffle. Pengadukan yang melibatkan padatan tersuspensi pada
cairan dengan viskositas rendah akan sangat berpengaruh dengan adanya baffle,
karena padata ntersuspensi tadi akan tersuspensi secara merata dengan adanya
baffle.
Baffle merupakan potongan metal yang ditempelkan pada bagian samping
dalam tangki dan diperlukan tangki pencampur untuk mencegah terbentuknya dead
zone, vortexing, dan swirling karena aliran dalam rangki dapat dipecah. Terutama
untuk aliran dengan reynold number yang tidak terlalu tinggi, baffle sangat
diperlukan. Sebuah baffle biasanya memiliki lebar sekitar 1/10 sampai 1/12
diameter tangki pada kondisi standar. Pada kondisi standar, 4 buah baffle digunakan
212

pada sisi tangki pencampuran. Banyak perusahaan yang menggunakan kondisi


standar ini dalam sistem pencampurannya karena menyediakan stabilitas mekanik
yang baik, pencampuran yang sempurna, sehingga waktu pencampuran dapat
dikurangi.[54]

2.4. Draft Tubes


Draft tube adalah sebuah tube yang memiliki diameter sedikit lebih besar
dari impeller. Tinggi dari draft tube disesuaikan dengan pola aliran yang dibutuhkan
di dalam tangki pengaduk. Biasanya draft tube digunakan bersamaan dengan
impeller dengan aliran axial untuk mengarahkan fluida masuk dan keluar.

2.5. Impeller
Impeller/Pengaduk merupakan unsur penting dalam sebuah tangki
pencampuran. Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dari penggunaan impeller
dalam tangki pencampuran. Hal tersebut adalah jenis impeller yang digunakan dan
dipilih, ukuran, kecepatan, dan lokasi penempatan impeller.

2.5.1. Jenis Impeller


Impeller yang berputar akan memberikan pengaruh bagi fluida dalam
alirannya, dengan adanya aliran maka terjadi interaksi antar jenis larutan yang
terkandung dalam suatu campuran tersebut. Dalam kebanyakan kasus, aliran yang
disebabkan oleh perputaran impeller adalah aliran axial atau radial. Sehingga
kebanyakan impeller digolongkan sesuai dengan jenis aliran dominan yang
dihasilkannya. Beberapa jenis yang biasa digunakan, yaitu :
 Three-bladed mixing/propeller adalah sebuah pengaduk yang memiliki
kesamaan dengan propeller pada kapal selam, namun memiliki kemampuan
untuk memberi turbulensi secara maksimal. Biasanya propeller digunakan
untuk kecepatan tinggi yaitu lebih dari 1800 rpm dan dengan larutan dengan
viskositas rendah (>4000 cP).
213

Gambar 2.4. Three-Bladed/Propeller

 Model turbin dengan blade yang tersusun vertikal. Model ini sangat cocok
untuk proses pencampuran larutan dengan viskositas tinggi (>100,000 cP)
atau dengan proses yang memiliki kapasitas pemompaan yang tinggi. Model
turbin juga dapat dimodifikasi lagi menjadi beberapa model yang memiliki
keunggulan tersendiri.

Gambar 2.5. Turbine With Vertical Flat Blade

 Model turbin horizontal plate yang dilengkapi dengan blade turbin yang
vertikal, merupakan model impeller dengan stabilitas yang cukup tinggi.

Gambar 2.6. Turbine Horizontal Plate


214

 Model turbin lainnya merupakan model impeller turbin dengan blade yang
dimiringkan 45o biasanya. Biasanya digunakan 2-8 blade pada model ini,
namun jumlah blade yang paling sering digunakan adalah 6 buah. Model
impeller ini memiliki kombinasi aliran aksial dan radial sehingga efektif jika
digunakan dalam proses pencampuran yang melibatkan perpindahan panas.

Gambar 2.7. Turbine With Incline Blades

 Model curved blade turbin, model ini efektif digunakan untuk pencampuran
larutan dengan kandungan padatan tersuspensi didalamnya tanpa
menyebabkan fouling. Jenis ini juga memiliki tingkat torsi awal yang rendah
dibandingkan dengan model turbin dengan blade yang lurus.

Gambar 2.8. Curved Blade Turbine

 Shrouded turbines adalah model yang terdiri dari rotor dan stator yang
memberikan efek aliran radial yang dominan pada campuran di dalam
tangki.
215

Gambar 2.9. Shrouded Turbines

 Flat Plate Impeller with sawtooth edge adalah model yang cocok untuk
proses emulsification dan dispersion. Dalam proses ini baffle tidak
diperlukan karena viskositas campuran yang tinggi. Sehingga propeller
ataupun turbin dilengkapi dengan sawtooth edge agar mampu meningkatkan
efektivitas pencampuran.

Gambar 2.10. Flate Plate Impeller With Sawtooth Edge

 Model cage beater adalah model yang memberikan efek memotong pada
campuran

Gambar 2.11. Cage Beater


216

 Model anchor paddles, model ini cocok untuk bahan yang memiliki
viskositas tinggi. Model ini mencegah pelekatan bahan pada material tangki
dan memberikan perpindahan panas yang baik bagi dinding tangki.

Gambar 2.12. Anchor Paddles

 Model gate paddles digunakan untuk jenis tangki yang lebar dan dangkal,
serta untuk jenis bahan dengan viskositas tinggi. Kecepatan aduknya rendah
dan beberapa model ini dilengkapi dengan scrapper untuk membersihkan
bagian samping dan bawah tangki.

Gambar 2.13. Gate Paddles

 Model hollow shaft and hollow impeller, model ini digunakan untuk
melakukan sirkulasi yang baik bagi umpan gas yang memasuki tangki.
Biasanya digunakan untuk proses hidrogenasi.

Gambar 2.14. Hollow Shaft and Hollow Impeller


217

2.5.2. Ukuran Impeller


Ukuran impeller dalam suatu tangki pengaduk bergantung dari jenis
impeller yang akan digunakan dan kondisi operasi yang di deskripsikan oleh
Reynolds, Froude, dan Power dan karakteristik impeller serta korelasinya. Dalam
kondisi standar, rasio antara diameter impeller dan vessel yang digunakan adalah
d/D = 0.3-0.6 untuk fasa cair. Sedangkan rasio yang lebih rendah digunakan saat
rpm tinggi contohnya dalam dispersi gas.

2.5.3. Kecepatan Impeller


Ada beberapa ukuran rpm dari impeller yang secara komersial digunakan,
diantaranya 37, 45, 56, 68, 84, 100, 125, 155, 190, dan 320. Rpm komersial tadi
sudah diberi speed reducer sebelumnya karena putarannya yang sangat cepat.

2.5.4. Lokasi Impeller


Terdapat banyak pertimbangan pada pengambilan keputusan dalam faktor
ini. Dalam pendekatan pertama, impeller dapat ditempatkan hingga kedalaman 5/6
tangki, sehingga menyisakan 1/6 bagian dibawahnya. Dickey (1984)
menggambarkan secara rinci mengenai parameter yang diperhatikan dan
pengaruhnya terhadap lokasi penempatan impeller yang ideal bagi parameter
tersebut. Hal tersebut dijelaskan pada tabel berikut.

Gambar 2.4. Tabel Hubungan Viskositas Larutan Terhadap Spesifikasi Impeller


yang Optimal Digunakan
218

Dalam beberapa kasus tangki bertekanan/input berupa gas pada pencampuran


larutan, gas tersebut harus masuk tepat dibawah impeller sehingga dapat teraduk
dengan cepat.
BAB III
PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

Pada laporan tugas khusus ini terdapat juga masalah pada proses mixing, yaitu
waktu tinggal (mean residence time) pencampuran yang lama didalam tanki mixing
vessel sekitar 1-2 jam pencampuran hingga diperoleh hasil uji analisis yang
diinginkan oleh QC (Quality Control).Dengan lamanya proses pengadukan
(mixing) bahan baku hingga homogen, maka memungkinkan tidak efisiennya waktu
pengadukan sehingga menurunkan produktivitas perusahaan. Sehingga perusahaan
memberikan tugas khusus berupa penentuan rancangan tanki mixing (bentuk
impeller, waktu pengadukan, tebal mixing vessel, material mixing vessel, dan
diameter impeller) yang paling baik dalam proses sintesis produk.
Rangkaian tugas khusus yang akan dibahas pada laporan ini adalah mengenai
perbandingan rancangan tanki mixing vessel di pabrik yang berkapasitas 10000 L,
14000 L, dan 21000 L dengan perancangan mixing vessel dengan dimensi
rancangan impeler, baffle, dan faktor tanki mixing yang lebih efisien. Dengan
metode perancangan mixing vessel yang baik,maka dapat mempengaruhi jumlah
energi yang dibutuhkan untuk meningkatkan kualitas pengadukan, menjaga
homogenitas cairan, mempertahankan dispersi gas dalam cairan hingga
mempermudah perpindahan massa/panas. Berikut akan dijelaskan mengenai
metode rancangan tanki mixing vessel dan berbagai karakteristik perhitungan
perancangan yang akan dibahas lebih lanjut pada subbab 3.1,3.2 dan 3.3.

3.1. Perancangan tanki mixing vessel


Proses penentuan data perancangan tanki mixing diperlukan sebagai faktor
yang mampu mempengaruhi jumlah energi yang diperlukan untuk memperoleh
jumlah agitasi, waktu tinggal, dan kualitas pencampuran yang baik. Proses
penyusunan internal bergantung dari tujuan operasi, baik untuk menjaga tingkat
homogenisasi campuran reaksi maupun mempertahankan kadar padatan yang
mengendap/ dispersi gas untuk meningkatkan transfer proses produksi. Variasi
perancangan tanki mixing akan dilakukan pada kapasitas 21.000 liter karena
memilki kapasitas produksi dan memilki kemampuan pemompaan paling besar.

219
220

Berikut adalah data PFD rancangan tanki mixing berkapasitas 21.000 L sebagai
berikut:

Gambar 3.1 PFD Mixing Vessel kapasitas 21000 L

Rancangan tanki mixing juga didasarkan pada berbagai sifat karakteristik


bahan kimia yang diaduk seperti yang dibahas pada bab III dan VI. Penyusunan
rancangan tanki mixing juga bergantung pada jenis pompa dan motor adapter yang
221

dipakai untuk menggerakan impeller yang ada. Berikut adalah data karakteristik
Water Based pump dan Oil based pump yang akan disajikan pada Tabel 3.1 dan
Tabel 3.2.

Tabel 3.1 Karakteristik pompa untuk Water Based Chemical

Karakteristik Keterangan

Jenis pompa Wilden pump


Material dalam pompa Polipropilen (PP)
PVDF, ruangan udara
Material piston luar
(alumunium)
Kerangan udara Polipropilen
Material diafragma dan bola kerangan
PTPE
pompa
Dudukan kerangan PVDF
Dudukan kerangan 0-ring Viton
Φ Masukan udara 6 mm (1/2”)
Φ Cairan masukan 13 mm (2”)
Φ Cairan keluaran 13 mm (2”)
Tinggi maksimum penyedotan naik
9,45 m
(basah)
Tinggi maksimum penyedotan naik
4,27 m
(kering)
Laju alir cairan maksimal 481 lpm (liter per menit)
Ukuran padatan maksimal yang dapat
6,4 mm
ditranspor
Massa pompa 34 kg
Volum pemompaan 376 gal/ min
222

Tabel 3.2 Karakteristik pompa untuk Oil Based Chemical


Karakteristik Keterangan
Jenis pompa Kompressor
Material dalam pompa Alumunium
Alumunium, ruang udara:
Material piston luar
alumunium
Kerangan udara Polipropilen
Material diafragma dan bola kerangan
PTFE
pompa
Dudukan kerangan Alumunium
Dudukan kerangan 0-ring PTFE
Φ Masukan udara 6 mm (1/2”)
Φ Cairan masukan 13 mm (2”)
Φ Cairan keluaran 13 mm (2”)
Tinggi maksimum penyedotan naik
9,5 m
(basah)
Tinggi maksimum penyedotan naik
4,6 m
(kering)
Laju alir cairan maksimal 496 lpm (liter per menit)
Ukuran padatan maksimal yang dapat
6,4 mm
ditranspor
Massa pompa 32 kg
Volum pemompaan 376 gal/ min

Untuk perancangan tanki mixing sesuai kondisi motor adapter akan diberikan data-
data lengkap mengenai motor adapter merek WEG EXPROOF (Explosion Proof) tipe IEC
100. Motor adapter berperan dalam menghambat laju putaran impeler yang sangat cepat.
Berikut adalah karakteristik dari motor adapter yang disajikan pada Tabel 3.3

Tabel 3.3 Karakteristik motor adapter untuk pengaturan impeller


pengadukan
Kapasitas 100 L
Daya 3 KW
Fasa kerja cairan 3 fasa
Energi listrik 220 V/380 V
Tipe motor 4 pole motor adapter.
223

3.2.Perhitungan rancangan mixing vessel [55]


Berikut adalah langkah-langkah perhitungan dalam mendesain ukuran
impeller untuk pencampuran berbagai jenis suspensi dan larutan cairan menurut
hierarki perancangan teknik mesin oleh Tomas Jirout.[56] Dasar perancangan tanki
mixing yang paling sesuai adalah axial-flow pattern impellers karena memiliki
proses pencampuran paling homogen. Variasi jenis impeller dalam tanki mixing
vesselmerupakan fungsi dari kecepatan alir volumetrik keluaran pompa setiap
proses pencampurannya dan jumlah masukan daya. Masukan daya juga dipengaruhi
oleh bentuk ukuran peralatan dan sifat fisikokimia fluida. Bentuk aliran cairan dan
derajat nilai Reynold merupakan indikator penting perancangan desain impeller.
Pada perancangan impeller di PT. Champion Kurnia Djaja Technologies dipilih
jenis impeller tipe axial flow blade turbine impeller. Hal ini didasarkan pada arah
perancangan pengadukan impeller secara axial flow pattern lebih disukai
dibandingkan radial flow pattern karena memudahkan kontak dengan baffle pada
tanki mixing karena defleksi terhadap dinding vessel dan baffle yang lebih baik.[57]
Dalam perhitungan desain tanki mixing, diperlukan beberapa data referensi
tanki dengan asumsi tertentu. Persamaan yang digunakan dalam perancangan ini
adalah Navier-Stokes untuk menentukan jenis impeler yang dipakai. Persamaan ini
dihubungkan dengan penentuan nilai Froude (Fr’) sebagai bilangan tak berdimensi.
𝐝𝐩
Setelah mendapat nilai Froude, maka akan ditentukan perbandingan (diameter
𝐃

partikel cairan tak berdimensi) untuk mencari nilai ∏s (konsumsi daya tak
berdimensi pada proses mixing). Dari data ∏s akan diperoleh jenis impeler yang
𝒅𝒑
cocok dipakai berdasarkan data grafik dengan nilai (diameter partikel cairan
𝑫

tak berdimensi).

LANGKAH 1
 Penentuan bilangan Frounde (Fr)


𝑁𝑐 2 𝑑𝜌 𝑑𝑝
𝐹𝑟 = = 𝑓 ( , 𝑐𝑣 )
𝑔𝛥𝜌 𝐷
224

Spesifikasi yang diketahui:


Bilangan Keterangan Nilai
𝑁𝑐 Kecepatan putar impeller 1430 rpm(23,83333 s-1)
d Diameter impeller nyata 900 cm (0,9 m)
g Percepatan gravitasi 9,8 m/s2
ρ Densitas cairan Belum dik
Δρ Perbedaan densitas Belum dik
cairan-padatan

Nilai densitas cairan rata-rata dalam tanki mixing vessel dapat ditentukan melalui:
(basis massa: 1 ton cairan =106gram)
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑘𝑖 = 20000L
𝑚 106 𝑔𝑟𝑎𝑚
𝜌= = = 50𝑔/𝐿
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑘𝑖 20000 𝐿
𝛥𝜌 = 𝜌 − 𝜌𝑠𝑢 , sehingga:
𝜌𝑠𝑢 perlu ditentukan dari data TDS (Total dissolved Solid) senyawa cair melalui
uji di Jababeka yaitu 1024 + 468 = 1492 𝑝𝑝𝑚
Berdasarkan kemampuan water based pump dalam mentranspor padatan dengan
𝑚𝑔
1492 1𝑔
ukuran maksimal 6,4 mm3, maka 𝑚𝑠𝑢 = 𝐿
𝑥 = 233125 𝑔𝑟𝑎𝑚
(6,4.10−6 𝐿) 1000𝑚𝑔
233125𝑔𝑟𝑎𝑚
𝜌𝑠𝑢 = = 11,65625 𝑔/𝐿
20000𝐿
𝑔 𝑔 𝑔
𝛥𝜌 = 50 𝐿 − 11,65625 𝐿 = 38,34375 𝐿


𝑁𝑐 2 𝑑 23,833332 𝑥0,9
𝐹𝑟 = = = 52,1658
𝑔 9,8

LANGKAH 2
 Penentuan nilai Cv (konsentrasi volumetrik) melalui pembacaan grafik Fr’ vs
𝑑𝑝
𝐷
Bilangan Keterangan Nilai
𝑑𝑝 Diameter rata-rata 6,4 mm
volumetrik partikel
D Diameter tanki mixing 2900 mm=2,9 m
vessel
225

𝑑𝑝 6,4𝑥10−3 𝑚
= = 2,20689𝑥10−3 ~2𝑥10−3
𝐷 2,9 𝑚

Cat: Fr’ dalam 102


Dari grafik didapatkan nilai Cv(konsentrasi volumetrik) sebesar 2,5%.

LANGKAH 3
 Lakukan perhitungan nilai ∏s sebagai kriteria bilangan tak berdimensi yang
𝑑𝑝
menentukan rancangan jenis impeler sementara dengan awal
𝐷
3 7
𝑃 𝜌 2 1 2 3 𝑑 7
∏𝑠 = ( ) ( ) = 𝑃𝑜. (𝐹𝑟 ′ )2 . ( )2
𝜌𝑠𝑢 𝑔𝛥𝜌 𝐷 𝐷
dengan nilai Po adalah bilangan daya, dirumuskan oleh:
𝑃
𝑃𝑜 =
𝜌𝑠𝑢 𝑛3 𝑑 5
Bilangan Keterangan Nilai
n Kecepatan linear Belum dik
P Konsumsi daya oleh pompa Per 1 HP(7457 Watt)
H Tinggi air dalam tanki 4100 mm(4,1 m)
226

Catatan: Daya pompa yang digunakan untuk mengalirkan cairan dalam mixing
vessel adalah 10 HP.
Berdasarkan kemampuan laju alir maksimal cairan oleh pompa water based pump
sebesar 38095,2 kg/h (496 lpm), maka nilai n dapat ditentukan dari:
𝑘𝑔 1ℎ 1000𝑔
38095,2 𝑥 𝑥
ℎ 3600𝑠 1𝑘𝑔
𝐹
(𝜌) ( 𝑔 1000𝐿 )
𝑄 50 𝑥
𝑙 1𝑚3
𝑛= = =
𝐴𝑡𝑎𝑛𝑘𝑖 𝐴𝑡𝑎𝑛𝑘𝑖 𝐴𝑡𝑎𝑛𝑘𝑖
𝑚3
0,21164 𝑚
𝑠
𝑛= = 0,0320414
6,60519𝑚2 𝑠
1
dengan Atanki dirumuskan oleh 𝐴𝑡𝑎𝑛𝑘𝑖 = 4 𝛱𝐷2
1
𝐴𝑡𝑎𝑛𝑘𝑖 = 𝛱𝑥2,92 = 6,60519𝑚2
4
7457, 𝑊
𝑃𝑜 = 𝑔 1𝑘𝑔 1000 𝑙 𝑚
(11,65625 𝑙 𝑥 1000𝑔 𝑥 ) 𝑥(0,0320414 𝑠 )3 𝑥(0,9 𝑚)5
1𝑚3

𝑃𝑜 = 3,293504𝑥106
Sehingga, diperoleh:
3
𝑘𝑔 2
745,7𝑊 50 3 1 7
𝑚
𝛱𝑠 = 𝑘𝑔 𝑥 ( ) 𝑥( )2
11,65625 𝑚3
𝑚 𝑘𝑔
(9,8 𝑠2 𝑥38,34375 𝑚3 ) 2,9 𝑚

𝛱𝑠 = 0,0747629

LANGKAH 4
 Lakukan penentuan jenis pengetesan impeller sementara untuk menentukan
konstanta Ai, Bi, αi, dan βi sesuai pembacaan tabel. Seluruh kesimpulan
penentuan evaluasi data eksperimen ini berlaku untuk seluruh tipe tested axial
impeller.
A. Perancangan impeller jenis three blade turbin dalam perbandingan dengan
kriteria bilangan tak berdimensi (Πs)
227

B. Perancangan impeller jenis Hydorfoil dalam perbandingan dengan kriteria


bilangan tak berdimensi (Πs)
B.1. Hydrofoil tipe tested propeler
228

B.2. Hydrofoil tipe three blade propeller

C. Perancangan impeller jenis pitched blade turbin dengan pisau pengaduk


lipat diagonal.
229

D. Perancangan impeller tipe pitched blade turbin (tipe impeller yang paling
simpel dan umum digunakan dalam industri kimia)

Jenis impeller yang dipakai ditentukan dari tested impeller untuk menentukan
𝑑𝑝 6,4 𝑚𝑚
nilai konstanta dengan nilai = = 2,20689655𝑥10−3.
𝐷 2,9 𝑚

Berdasarkan pengaliran grafik untuk pengujian impeller, diperoleh bahwa


jenis impeller pada mixing vessel yang cocok dipakai adalah impeller standard
pitched three blade turbin propeller seri 3SL45 dengan ℎ2 /d= 0,5 sesuai grafik B.2
diatas.

LANGKAH 5
 Setelah diperoleh nilai Cv, tentukan nilai parameter konstanta γi dan Ci melalui
berbagai nilai konstanta yang diperoleh dari tabel.
230

Tabel Nilai dari konstanta Ai,Bi,αi, dan βi dari impeller tipe axial yang telah dites.
Impeller A1 B1 α1 β1 A2 B2 α2 β2
3SL24 14,8 3,53 0,403 0,035 1,66 3,68 0 0
3SL35 8,58 5,63 0,399 0,323 1,00 4,37 0 0
3SL45 11,67 7,4 0,487 0,66 0,954 4,36 0 0
6SL45 5,38 13,9 0,43 1,63 - - - -
3RLL 9,28 13,92 0,486 1,485 0,704 6,23 0 0
4RLL 8,8 9,29 0,5 0,789 0,617 5,48 0 0
6RLL 5,98 10,07 0,472 0,879 0,463 6,84 0 0
3TL 24,73 18,42 0,614 2,262 0,878 5,69 0 0
A310 27,5 15,04 0,561 1,447 - - - -
MP 11,03 10,36 0,432 1,009 - - - -
(EKATO)
P(FH) 14,53 3,15 0,487 0 - - - -

Nilai koefisien Ci dan γi bergantung dari konsentrasi volumetrik partikel (Cv).


Persamaan penentuan konstanta ini ditentukan oleh persamaan Rieger yaitu:
𝐶𝑖 = 𝐴𝑖 exp(𝐵𝑖 . 𝐶𝑣 ) sehingga
𝐶1 = 𝐴1 exp(𝐵1 . 𝐶𝑣 )
2,5
𝐶1 = 11,67 exp (7,4𝑥2,5% ( )) = 14,04156
100
𝐶2 = 𝐴2 exp(𝐵2. 𝐶𝑣 )
2,5
𝐶2 = 0,954 exp (4,36𝑥 ( )) = 1,06386
100
𝛾𝑖 = 𝛼𝑖 + 𝛽𝑖 . 𝐶𝑣 , sehingga
𝛾1 = 𝛼1 + 𝛽1 . 𝐶𝑣
2,5
𝛾1 = 0,487 + 0,66. ( )
100
𝑦𝑖 = 0,5035
𝛾2 = 𝛼2 + 𝛽2 . 𝐶𝑣
2,5
𝛾2 = 0 + 0. ( )=0
100

LANGKAH 6
 Dengan menggunakan prinsip Rieger, memakai persamaan perbandingan
𝑑𝑝
partikel cairan halus dan kasar untuk menentukan nilai (diameter partikel
𝐷
cairan tak berdimensi)[58]
231

𝑑𝑝
𝐶1 ( 𝐷 )𝑦𝑖

𝐹𝑟 = 1
𝐶 𝑑𝑝 𝑦1 −𝛾2 10 10
{1 + (𝐶1 ( 𝐷 ) ) }
2
𝑑𝑝 0,5035
14,04156𝑥( 𝐷 )
52,1658 = 1
14,04156 𝑑𝑝 0,5035−0 10 10
{1 + ( 1,06386 ( 𝐷 ) ) }
𝑑𝑝
= 1,44508𝑋10−3
𝐷

LANGKAH 7
 Tentukan parameter geometri dari peralatan mixing dengan menggunakan
impeller standard pitched three blade turbin seri 3SL45 seusai definisi
Zwietering dengan α=45º
Impeller D(mm) D/d ℎ2 𝑑𝑝
𝐷
3SL24 200-300 3 0,5 0,15-3,79
3SL35 200-300 3 0,5 0,15-3,79
3SL45 200-300 3 0,5 0,15-3,79
6SL45 200-400 3 0,5 0,1-1,5
3RLL 200-300 3 0,5 0,15-3,79
4RLL 200-300 3 0,5 0,15-3,79
6RLL 200-300 3 0,5 0,15-3,79
3TL 200-300(𝑝𝑂 ) 3 0,5 0,15-3,97
A310 300 3 0,5 0,15-0,93
MP(EKATO) 385 2,67 0,5±0,75 0,1-1
P(FH) 385 2,67 0,5±0,75 0,1-1

Berdasarkan lokasi pemasangan impeller dalam mixing vessel, dengan lokasi


sesuai karakteristik berikut:
232

Gambar 3.2 Skema perancangan mixing vessel sesuai definisi Zwittering


dengan nilai:
𝐷 = 250 𝑚𝑚 = 0,25 𝑚
𝐷
=3
𝑑
3𝑑 = 0,25 𝑚
𝑑 = 0,08333 𝑚
ℎ2
= 0,5
𝐷
ℎ2 = 0,5𝐷 = (0,5𝑥0,25 𝑚) = 0,125 𝑚
memiliki performa kerja pengadukan diameter suspensi padatan terlarut hingga:
𝑑𝑝
= 1,44508𝑋10−3
𝐷
𝑑𝑝 = (1,44508𝑥10−3 𝑥0,25 𝑚) = 0,36127 𝑚𝑚 (prinsip Zwietering dalam
penentuan geometri peralatan mixing dapat dipakai (0,15-3,79 mm))

3.3. Penentuan waktu pengadukan dan kecepatan pengadukan pitched three


blade turbine impeller dengan α=45°[55, 57]
𝑑𝑝
Dari tipe jenis impeller yang diperoleh dari nilai (diameter partikel
𝐷

dimensionless) dan peran kerja dalam menghasilkan diameter rata-rata volumetrik


partikel, kemudian dilakukan perancangan untuk menentukan lama proses
pengadukan (Τ) untuk menentukan efisiensi pengadukannya.
233

Diketahui data-data proses pencampuran sebagai berikut:


Parameter Keterangan Nilai Catatan
H Ketinggian cairan dalam Belum dik
tanki
V Kapasitas tanki Belum dik
modifikasi
S(s.g) Nilai spesifik gravity 0,95 Asumsi
cairan
μ Viskositas 70 cPs Asumsi
d Diameter impeller 0,0833
m(3,27952756
inci)
D Diameter vessel 0,25 m (9,84252
inci)

LANGKAH 1
 Sesuai perhitungan perancangan mixing vessel oleh Walas (1990), maka
lamanya pengadukan (𝑡𝑏 ) dengan estimasi rancangan baru adalah[57]
1
ℎ2 = 𝐻
6
𝐻 = 6𝑥(0,125 𝑚)
𝐻 = 0,75 𝑚
1
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑘𝑖 = 𝛱𝐷2 𝐻
4
1
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑘𝑖 = 𝛱(0,25𝑚)2 . 0,75𝑚
4
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑘𝑖 = 0,036815𝑚3 = 9,7254941076 𝑔𝑎𝑙
𝑃 = 2𝑉 = 2𝑥(9,7254941076)
𝑃 = 19,45098822 𝐻𝑃
𝑁𝑥𝑑2 𝑥𝑆
Bilangan Reynold: 𝑁𝑅𝐸 = 10,75𝑥 𝜇
𝑁𝑥0,95𝑥(3,27952756)2
𝑁𝑅𝐸 = 10,75𝑥 = 1,56912𝑁
70
1,523𝑥(1013 )𝑥𝑃
Bilangan Power:𝑁𝑝 = 𝑁 3 𝑥𝐷 5 𝑥𝑆
13 )𝑥19,45098822
1,523𝑥(10 3375875635
𝑁𝑝 = =
𝑁 3 𝑥(9,84252)5 𝑥0,95 𝑁3
234

LANGKAH 2
 Tentukan nilai N melalui trial and error pada Gambar 3.3 untuk menentukan
kecepatan pengadukan paling efisien

Gambar 3.3 Nilai power terhadap bilangan reynold untuk berbagai jenis
impeller
Trial N 𝑵𝑹𝑬 𝑵𝑫 (target) 𝑵𝑫 (grafik)
1000 1569,12 3,375 1,4
1200 1882,944 1,953 1,4
1400 2196,768 1,230 1,4
1300 2039,856 1,536 1,4
1350 2118,312 1,372 1,4
1340 2102,621 1,403 1,4

didapat kecepatan pengadukan impeller pitched three blade turbine adalah 1340
rpm.
235

LANGKAH 3
𝑑 1
 Berdasarkan Gambar 3.4, dengan perbandigan 𝐷 = 3, maka dapat diperoleh:

Gambar 3.4 Nilai laju alir fungsi dari bilangan Reynold untuk berbagai jenis
impeller
diperoleh nilai 𝑁𝑄 = 0,6889
𝑄 = 𝑁𝑄 . 𝑁𝐷3
1340 9,84252 3
𝑄 = 0,6889𝑥( )𝑥 ( ) = 8,4895 𝑐𝑓𝑠
60 12
𝑄
𝑢𝑠 = 𝛱
[( 4 ) . (𝐻(𝑓𝑡))2 ]
8,4895
𝑢𝑠 = 𝛱
= 1,852 𝑓𝑝𝑠
[( 4 ) . (0,75 𝑚(2,46063 𝑓𝑡) )2 ]
Berdasarkan analisa 𝑈𝑠 , nilai sistem dengan rentang > 1.0, memerlukan
kebutuhan intensitas mixing yang sangat tinggi.
236

LANGKAH AKHIR
 Dari Gambar 3.5 pada nilai bilangan reynold cairan 2102,621dengan pitched
blade maka waktu pengadukannya

Gambar 3.5 Nilai waktu pencampuran tak berdimensi sebagai fungsi dari
Bilangan Reynold untuk pitched blade turbine

𝑑
Nilai waktu pengadukan tak berdimensi: 𝑡𝑏 𝑁(𝐷)2,3 = 16
16
Sehingga:𝑡𝑏 = 0,083333 2,3 = 0,14941 𝑚𝑖𝑛 (per 0,036815 m3)
1340𝑥( )
0,25

20 𝑚3
waktu pengadukan asli (t)=𝑡 = 𝑡𝑏 𝑥 0,036815𝑚3

𝑡 = 81,168 𝑚𝑖𝑛
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

Mixing/ agitation merupakan suatu proses pencampuran berbagai bahan


material untuk memproduksi campuran homogen. Proses agitasi hanya dapat
tercapai ketika transfer panas dan massa dapat saling terjadi antar fasa melalui
hidrogenasi cairan, padatan terlarut, dan dispersi gas dalam campuran. Menurut
McCabe (2004), proses pencampuran terjadi karena adanya gumpalan-gumpalan
fluida yang terbentuk dan tercampakkan dalam medan aliran “eddie” yang
menghasikan proses difusi eddie (eddie diffusion). Gumpalan-gumpalan fluida
tersebut terbentuk dari fluida yang saling bercampur akibat bertumbukan karena
pengadukan, terjadi diffusi aliran homogen terhadap dua/lebih komponen. Pada
proses pencampuran bahan baku yang dilakukan oleh PT.Champon Kurnia Djaja
Technologies terjadi secara batch mixing. Proses batch mixing umumnya dipakai
dalam aplikasi dengan:
1. Kuantitas produksi tidak terlalu besar
2. Pengendalian komposisi campuran secara mendetail dibutuhkan
3. Banyak variasi formulasi bahan baku dalm satu produksi sama
4. Terdapatnya sifat bahan yang berubah tiap waktu dan perlu diringankan pada
sistem berbasis batch.
Kualitas produk hasil pencampuran dan sifatnya sangat bergantung dari
pemilihan alat proses dalam pengadukan. Berikut adalah berbagai rule of thumb
perancangan peralatan tanki mixing sebagai berikut

4.1. Perancangan desain tanki pengadukan (mixing vessel)


Metode perancangan mixing vessel didasarkan pada penyusunan empat buah
baffle radial. Ketebalan baffle dirancang sesuai rule of thumb dengan ketebalan 𝑏 =
0,1. 𝐷. Perancangan berdasarkan penentuan perancangan tanki mixing vessel
berkapasitas 21000 L dengan diameter 2,9 meter diperoleh ketebalan baffle 0,29
meter. Perancangan tanki mixing vessel diatas juga didasarkan pada kondisi
ketinggian cairan dalam tanki (H) setara dengan diameter tanki vessel yaitu 2,9
meter. Proses perancangan dilakukan pada suatu cairan bahan baku (raw material)

237
238

tertentu dengan 𝜌𝑠𝑢 =15,65625 kg/m3dan ρ cairan sebesar 50 kg/m3. Berikut adalah
sketsa perancangan desain tanki mixing vessel sesuai perancangan Walas
(1990)[57]

Gambar 4.1 Rule of Thumb Perancangan Mixing Vessel

Berdasarkan metode perancangan diatas, diketahui bahwa pengunaan lapisan


dasar tanki yang menjorok akan memerlukan daya kerja impeler yang lebih rendah
dibanding pengadukan pada dasar datar. Penempatan letak impeller juga selalu
diletakkan di bagian tengah pada seluruh sistem cairan. Dalam melakukan
perancangan impeller berjumlah satu buah dalam reaktor, perlu menyediakan tinggi
cairan yang setara dengan diameter untuk efisiensi pencampuran. Tinggi impeller
𝑑
yang dianjurkan adalah sebesar terhadap diameter impeller yaitu 0,1125 meter.
8

Pada pengadukan dengan impeller di PT.Champion kurnia djaja technologies


𝐻
dengan jumlah total tiga, maka perlu ditentukan paddle spacing berjarak sekitar 2
𝐻
untuk dua impeller dan tiap impeller.
4

Untuk memastikan bahwa proses pengadukan bahan baku terjadi secara


homogen, maka jarak antara permukaan cairan dengan impeller harus dikendalikan
239

𝐻
sebesar yakni 0,9677 meter. Ketinggian impeller dari dasar tanki yang
3
𝐻
dikendalikan dengan baik sebesar dari dasar tanki diharapkan dapat memenuhi
6

salah satu prinsip Zwittering dalam merancang efisiensi pencampuran suspensi


padatan dan menentukan lama pengadukan.[59]
Pada rancangan tanki mixing dengan bentuk silinder perlu menyertakan
baffle dalam pencampuran. Baffle dengan ketebalan 𝑏 = 0,1𝐷 juga mampu
berperan dalam mempermudah teradinya kontak cairan dengan impeller sehingga
proses pengontakannya menjadi lebih cepat. Penggunaan baffle lazim diguakan
karena bentuk tanki sillinder mampu menciptakan aliran tangensial yang tak
diharapkan/ swirlingcairan yang memberatkan kerja impeller dan menurunkan
efisiensinya.
Secara umum terdapat berbagai bahan material yang dapat digunakan sebagai
tanki yaitu gelas, plastik, karet bertahanan tinggi, dan stainless steel. Dari berbagai
jenis bahan material, stainless steel adalah bahan material yang paling umum
dipakai sebagai bahan tanki kontainer untuk pencampuran berbagai komponen
bersama-sama. Material stainless steel digunakan karena permukaan yang halus
yang memudahkan pencucian bahan kimia setelah blending.Stainless steel juga
cenderung mudah untuk digunakan. Tanki pencampuran dengan bahan stainless
steel juga turut memudahkan proses pergerakan cairan saat pengadukan dengan
teknik yang mampu memproduksi produk dengan kualitas lebih baik.[60]Jenis
stainless steel yang dipakai adalah SS 316, karena memiliki ketahanan korosi,
panas, dan ketebalan yang paling baik.

4.2. Perancangan desain jenis impeller three blade turbine propeller sesuai
perhitungan Navier-Stokes
Pada perancangan jenis impeller, akan didesain suatu jenis impeller yang
mampu mencampur berbagai jenis suspensi cairan hingga diamter volumetrik
partikel rata-rata lebih kecil yaitu 0,36127 mm. Jenis impeller yang digunakan
merupakan tipe axial flow impeller, karena sering digunakan dalam industri
blending, suspensi padatan, pengurangan gas dan aplikasi perpindahan panas.
240

Langkah-langkah desain perancangan ini didasarkan oleh definisi Zwietering


dengan penggunaan cairan suspensi dengan ukuran partikel 𝐶𝑣 (konsentrasi
volumetrik) bervariasi dan diameter rata-rata partikel (𝑑𝑝 ) yang dipakai sebagai
indikator model pencampuran. Syarat-syarat yang digunakan dalam
perancangan berdasarkan definisi Zwietering adalah:[59]
A. Tidak ada partikel suspensi yang tertinggal lebih dari 1 detik di bagian dasar
tanki mixing vessel.
B. Penentuan karakteristik impeller didasarkan pada parameter geometri yang
didasarkan pada suatu kontrol volum (CV) tanki pencampuran (melalui
pengecilan dimensi ukuran).

Pada rancangan desain impeller, perlu dikembangkan jenis impeller yang bekerja
pada performa tinggi, mampu serbaguna dipakai pada berbagai karakteristik cairan
tiap aplikasi pencampuran material. Berdasarkan penelitian oleh Bolan Isailovic
(2011), terdapat beberapa sifat penting dalam menentukan performa kerja impeller
yaitu:[61]
A. Daya pengadukan: Efisiensi pengadukan sangat dipengaruhi oleh daya
masukan energi terhadap impeller. Perancangan impeller yang dihubungkan
langsung dalam motor pengaduk dapat memaksimalkan efisiensi pengadukan.
Daya pengadukan sangat dipengaruhi densitas fluida, kecepatan, dan diameter
tanki.
B. Bentuk aliran: Arah aliran pengadukan fluida mampu membantu distribusi
fluida dengan cepat dan efisien disepanjang tanki. Pergerakan aliran
pengadukan juga turut mengakomodasi pencampuran cairan berdensitas rendah
hingga tinggi.
C. Gaya tarik: Pada sistem pengadukan, tegangan tarik dapat menghasilkan gaya
tarik yang merupakan kombinasi dari kecepatan cairan masuk dalam kontainer
dan kontak gaya tarik dari impeller terhadap cairan.
D. Geometri tanki mixing vessel: Dimensi, bentuk dan ukuran kontainer adalah
sifat kritis yang mempengaruhi bentuk aliran dan performa pencampuran.
Desain rancangan yang umum dipakai adalah berbahan stainless steel,
241

berbentuk sillinder, memilik bentuk menjorok pada dasar serta memiliki rasio
H/D >1.

Perusahaan PT. Champion kurnia djaja technologies menggunakan jenis impeller


Axial flow blade turbin impeller dalam proses produksinya. Impeller yang
digerakan oleh motor pengaduk WEG EXPROOF mampu menghomogenkan
suspensi cairan hingga diameter partikel 6,4 mm dengan kecepatan pengadukan
1430 rpm. Berdasarkan persamaan Navier-Stokes, diperoleh bahwa jenis impeller
yang paling baik didesain berdasarkan perhitungan adalah tipe standard pitched
three blade turbin propeler seri 3SL45. Berdasarkan perhitungan, diperoleh bahwa
dengan persamaan Rieger diperoleh bahwa proses pengadukan berjalan lebih
homogen hingga menghasilkan diameter rata-rata partikel mencapai 0,36127
mm.[62]

Gambar 4.2 Jenis impeller standard pitched three blade turbine with pitch angle
α=45°
Pitched three-blade turbine with angle 45° merupakan salah satu contoh axial
flow impelleryang umum digunakan dalam industri. Selain menghasilkan arah
aliran secara axial pada cairan dengan viskositas tinggi, pitched blade turbin juga
mampu menciptakan arah aliran axial dan radial pada cairan dengan viskositas
rendah-menengah dengan pemompaan bawah. Impeller ini juga menghasilkan
tegangan tarik yang sedikit lebih tinggi dibandingkan hydrofoil impeller, yang
mampu mengimbangkan proses pemompaan terhadap kondisi tegangannya. [61]
242

Sehingga jenis impeller ini dianggap sebagai tipe impeller yang dapat dipakai dalam
berbagai kondisi.

Gambar 4.3 Mekanisme arah aliran cairan pitched three blade turbine
with α=45° pada cairan dengan viskositas rendah-menengah

Jenis impeller pitched three-blade turbine merupakan jenis impeller dengan


kecepatan putar pengadukan yang paling kecil dalam seluruh rentang partikel tak
𝑑𝑝
berdimensi dan konsentrasi volumetrik. Impeller jenis ini juga memerlukan
𝐷

kebutuhan daya kompressor yang lebih kecil dalam proses pengadukan


dibandingkan pitch three blade turbine tanpa kemiringan. Jenis pitched three blade
turbine non-angle juga memerlukan kebutuhan energi lebih besar untuk mengaduk
suspensi partikel menumpuk didasar tanki mixing vessel.
Pitch blade turbine impeller termasuk dalam klasifikasi axial flow impeller
P-series. Tipe impeller P-series ini ideal untuk aplikasi yang membutuhkan agitasi
yang cukup agresif dalam cairan dengan viskositas yang cukup encer. Cairan yang
digunakan umumnya memiliki viskositas 70 cPs dengan aliran transisi dengan
bilangan Reynold 2102,621 sehingga tipe impeller P ideal untuk dipakai.
Berdasarkan pengamatan pencampuran di PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies , diperoleh bahwa pengadukan dengan axial flow blade impeller
membutuhkan lama pengadukan selama ±2 jam. Melalui korelasi Zwietering
diperoleh melalui perhitungan bahwa pengadukan dengan pitched three blade
243

turbine α=45°mampu mempercepat lamanya proses pengadukan hingga 81,2 menit.


Terdapat beberapa alasan penggunaan impeller pitch blade secara mekanik mampu
menghasilkan kekuatan cukup terhadap distribusi campuran partikel cairan
yaitu:[61]
A. Memiliki waktu pencampuran yang pendek
B. Efisien dalam mengangkat padatan berdensitas tinggi dari bagian bawah
kontainer
C. Mampu membawa secara efektif zat kimia yang hidrofobik
D. Tidak menimbulkan busa bahkan pada kecepatan impeler tinggi.
Jenis impeller tipe pitched three blade turbin merupakan tipe impeller yang
dipakai untuk aplikasi volum yang lebih besar. Tipe impeller ini juga memiliki
tindakan spesifik dalam aplikasi saat pengaruh tegangan fluida sangat penting
terhadap keseluruhan proses. Desain pitched three blade turbine mampu
menyediakan kemampuan pencampuran yang baik dengan proses pencucian yang
mudah .Impeller pitched three blade turbin juga sangat baik dalam pencampuran
berat. Dengan kebutuhan intensitas mixing cairan yang tinggi (𝑈𝑠 = 1,852), maka
pitched three blade turbin mampu mencampurkan berbagai cairan dengan
perbedaan nilai spesifik gravity yang tinggi dengan rasio viskositas cairan lebih
tinggi.[59]
Namun, diluar berbagai perhitungan perancangan mixing vessel berdasarkan
persamaan Rieger yang merekomendasikan penggunaan pitched blade turbine,
ternyata PT. Champion Kurnia Djaja Technologies masih memakai axial flow blade
turbine ganda sebagai impeller proses pencampuran. Hal tersebut dilakukan atas
pertimbangan biaya ekonomis, dimana axial flow blade impeller memiliki harga
yang jauh lebih murah, yaitu $65-$480 dibandingkan pitched blade turbine dengan
harga $245-$893 bergantung panjangnya impeller .[18] Selain itu, tingkat efisiensi
pencampuran secara axial campuran ini juga cukup baik dalam memperoleh arus
aksial kuat untuk mencampurkan suspensi zat padat yang memadai. Selain itu axial
flow blade turbine juga cukup baik dalam mencipatakan aliran diffusi eddie yang
memudahkan arah pencampuran cairan yang immiscible maupun non-immiscible
hingga cairan laminer dengan baik walau memerlukan waktu lebih lama
244

dibandingkan pitched blade turbine dengan α=45°. Adapun pola pemasangan


berbagai jenis impeller dilakukan pada kondisi center, vertikal untuk
menghomogenkan campuran cairan tersebut.
BAB V
KESIMPULAN

1. Proses perancangan impeller tipe pitched three blade turbine mampu memberi
waktu pengadukan lebih cepat dibandingkan axial flow impeller yang dipakai
di industri.
2. Rancangan mixing vessel yang memberikan efisiensi pengadukan terbaik
dipakai pada diameter 2,9 m, jarak baffle 0,29 m, ketinggian cairan minimal 2,9
m, jarak impeller dengan dasar tanki sekitar 0,1125 m, diameter impeller 0,9 m,
dengan material yang digunakan stainless steel.
3. Pengadukan dengan pitched three blade turbine mampu menghasilkan diameter
rata-rata partikel padat dalam cairan (𝑑𝑝 ) dengan lebih kecil dan homogen
dibandingkan axial flow impeller.
4. Waktu pengadukan dengan desain perancangan impeller berdasarkan model
Zwietering adalah 81,168 menit dengan pitched three blade turbine.
5. Impeller pitched three blade turbinedengan α= 45°dipakai dalam perancangan
karena mampu memberikan gaya tarik aksial dan radial yang lebih baik
terhadap cairan dengan penghematan daya dan energi dalam pengadukannya
dibandingkan axial flow impeller dengan kemiringan tertentu.

245
DAFTAR PUSTAKA

 Wallas, Stanley M. 1990. Chemical Process Equipment. USA:


ButterworthHeinemann.
 Jirout, Tomas, et al. Impeller design for mixing of suspensions. Czech
Technical University In Prague, Technika 4, 166 07 Prague, Czech Republic:
p. 1- 16
 www.slideshare.net/mixing-expert2014/mixing-of-liquids-solids-and-high-
viscosity-material
 Tsz-Chung Mak, Andrew, M Eng. 1992. SOLID-LIQUID MIXING IN
MECHNICALLY AGITATED VESSELS. Ramsay Memoial Laboratory,
Department of Chemical and Biochemical Engineering, University College
London, England: Bibl London Univ
 Isailovic, Bojan, et al. 2011. An Approach to Design and Performance
Testing of an Impeller-Driven Single-Use Mixer. BioProcess Interational

246
LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK

PT. CHAMPION KURNIA DJAJA TECHNOLOGIES


CIKARANG – BEKASI

Disusun untuk memenuhi persyaratan


Mata Kuliah ICE – 420 Kerja Praktek

oleh:
Michael Subroto (2012620025)
Randy Christian (2012620035)
Febiola Ernestine (2012620051)

Pembimbing Lapangan :
Dr. Sutimadji Tjokro

Dosen Pembimbing :
Jenny Novianti M Soetedjo, S.T., M.Sc.

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
BANDUNG
2016

247
LAPORAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTEK
PT. CHAMPION KURNIA DJAJA TECHNOLOGIES
CIKARANG - BEKASI

Penggunaan Heat Exchanger Dalam Proses Produksi


Produk ATMP (Aminotris (Methylenephosphonic Acid)) Dalam Kondisi pH
Normal

Disusun untuk memenuhi persyaratan


Mata Kuliah ICE – 420 Kerja Praktek

oleh:
Michael Subroto (2012620025)
Randy Christian (2012620035)
Febiola Ernestine (2012620051)

Pembimbing Kerja Praktek:


Dr. Sutimadji Tjokro

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS KATOLIK PARAHYANGAN
BANDUNG
2016

248
INTISASI

Scale Inhibitor merupakan salah satu produk yang diproduksi oleh PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies. Fungsi dari produk ini adalah untuk menghilangkan kerak yang terbentuk dalam pipa
selama proses reaksi suatu produk tertentu. Salah satu jenis scale inhibitor yang diproduksi pada
pabrik ini adalah fosfonat dengan kode ATMP (Aminotris (Methylenephosphonic Acid)). Produk ini
memiliki tingkat keasaman yang tinggi, yaitu berada di kisaran 0,5. Hal ini kemudian menjadikan
produk ini tidak sejalan dengan fungsinya yang bertujuan menghilangkan kerak, dikarenakan pada
pH yang cenderung asam maka produk akan bersifat korosif dan mengakibatkan kerusakan pada
pipa – pipa logam tersebut tanpa melangsungkan tujuan produk tersebut. Oleh karena ini produk
perlu dinetralkan menuju pH normal (pH ± 7). Proses penetralan ini dilakukan dengan penambahan
soda kaustik (NaOH) yang bersifat basa, dimana reaksi yang terjadi menghasilkan panas (reaksi
eksotermis). Suhu keluaran produk berada pada dikisaran 89°C dan cenderung tinggi jika hendak
dimasukan kedalam drum atau tangki penyimpanan. Karena itu, produk perlu didinginkan hingga
suhu tertentu yang membuatnya dapat disimpan dalam tangki penyimpanan. Proses pendinginan
dilakukan dengan metode perpindahan panas dengan cooling water yang masuk pada suhu 15°C dan
keluar pada suhu 30°C. Proses perpindahan panas ini menggunakan alat heat exchanger dikarenakan
jumlah produk yang tidak terlalu banyak sehingga tidak efektif dan efisien jika menggunakan
cooling water. Aliran perpindahan panas antara ATMP dengan cooling water adalah dengan counter
current flow karena mengakibatkan perpindahan panas yang efektif dan efisien. Heat Exchanger
yang dipilih untuk produk ini adalah jenis 1-6 shell and tube heat exchanger. Jenis alat ini yang
dipilih karena proses perpindahan panas yang lebih efektif dan efisien serta proses maintenanc alat
yang lebih mudah. Jumlah panas yang dipertukarkan sebesar 33599,996 kJ/h dan panas keluaran
dari heat exhanger ini sebesar 40°C. Material yang digunakan adalah stainless steel dengan jenis
pipa yang digunakan adalah 3/4 in 16 BWG. Pada alat perpindahan panas ini juga digunaka baffle
yang berjumlah 26 buah yang membuat proses pendinginan produk menjadi lebih cepat.

Kata kunci : ATMP (Aminotris (Methylenephosphonic Acid)), heat exchanger, reaksi penetralan

249
BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Tugas Khusus


Salah satu produk yang diproduksi oleh PT. Champion Kurnia Djaja
Technologies adalah scale inhibitor. Scale inhibitor adalah senyawa kimia yang
menghentikan nukleasi pembentukan kerak organik, presipitasi, dan reaksi
penyelesaian pembentukan ion logam yang dapat menimbulkan kerak pada bagaian
dalam pipa logam. Scale inhibitor bekerja pada tiga daerah elemen kunci yang dapat
menimbulkan masalah terhadap kerak logam. Performa scale inhibitor dipengaruhi
oleh pH, suhu, kadar ion kalsium dan magnesium limbah cair, dan pengaruh
konsentrasi inhibitor korosi dalam perawatan pipa produksi minyak. Scale inhibitor
bekerja dengan nilai batas, minimum inhibitor concentration (MIC) yaitu pada
konsentrasi ion logam dalam air 0,5 mg/L hingga 20 mg/L.
Jenis scale inhibitor yang diproduksi beragam, salah satunya adalah fosfonat
dengan kode ATMP (Aminotris (Methylenephosphonic Acid)). Berikut ini adalah
struktur molekul ATMP pada Gambar 1.1

Gambar 1.1 Struktur molekul ATMP


(Aminotris (Methylenephosphonic Acid))

Scale inhibitor dengan kode ATMP 50% larutan ini memiliki kadar
keasamaan yang tinggi yaitu pH berada di kisaran 0,5 (menjelaskan bahwa produk
ini merupakan asam kuat). Padahal bahan yang bersifat asam kuat sangat kurang
baik digunakan karena menimbulkan korosi dan merusak pipa-pipa produksi

250
251

minyak, sehingga scale inhibitor ini perlu dinetralkan terlebih dahulu sebelum
digunakan. Proses penetralan ATMP ini dilakukan dengan penambahan soda
kaustik (NaOH) 48% larutan. Soda kaustik 48% ini adalah bahan dengan sifat basa
yang memiliki derajat keasaman (pH) sebesar 9,65.Pada saat penambahan soda
kaustik 48% ke dalam ATMP 50% terjadi reaksi eksotermis dimana ada panas yang
dikeluarkan. Reaksi penetralan yang terjadi adalah :
ATMP 50% (pH 0,5) + NaOH 48%  ATMP.4Na (pH 7) + H2O

Gambar 1.2 Struktur molekul ATMP.4 Na


(Tetra sodium salt of Amino Trimethylene Phosphonic Acid)

Oleh karena reaksi tersebut menghasilkan panas, maka dibutuhkan utilitas


pertukaran panas akan proses tersebut. Utilitas pertukaran panas yang dapat
digunakan, antara lain : cooling jacket, nitrogen liquid, cooling tower, heat
exchanger, dan lain-lain. Utilitas terbaik yang dapat digunakan untuk menghadapi
masalah ini adalah dengan penggunaan heat exchangerkarena kapasitas produksi
ATMP yang tidak terlalu besar yaitu sebesar 10.000 liter sehingga tidak
membutuhkan utilitas pendingin yang besar seperti cooling tower. Sebelum adanya
utilitas pendingin heat exchanger, sempat digunakan kipas angin listrik untuk
mendinginkan tangki pengadukan. Namun karena kurang efektif, maka diperlukan
utilitas pendingin lain untuk proses pertukaran panas tersebut.
252

1.2 Tujuan Pelaksanaan Tugas Khusus


Adapun tujuan dari tugas khusus yang diberikan adalah sebagai berikut :
 Mengetahui seberapa besar perpindahan panas yang terjadi
 Menentukan kapasitas alat penukar panas yang diperlukan sesuai kebutuhan
 Menentukan alat yang terbaik yang dapat digunakan sebagai alat pendinginan
produk scale inhibitor yang bersifat panas ini.

1.3 Ruang Lingkup Tugas Khusus


Pada saat produksi produk ATMP (Aminotris (Methylenephosphonic Acid))
dimana produk tersebut harus dinetralisasikan dahulu karena bersifat sangat asam.
Proses produksi dilakukan pada mixing vessel ukuran kapasitas 14.000 liter. Jumlah
produksi dilakukan pada mixing vessel ukuran terkecil supaya alat penukar panas
yang diperlukan juga berukuran kecil. Hal ini dikarenakan produksi produk ATMP
tidak kontinu tetapi sesuai pemesanan konsumen.
BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Heat Exchanger


Alat penukar panas adalah suatu alat yang memungkinkan terjadinya
perpindahan panas dan dapat berfungsi juga sebagai pemanas maupun pendingin.
Perpindahan panas dapat terjadi karena adanya kontak, baik secara kontak langsung
ataupun kontak tidak langsung. Kondisi kontak langsung adalah fluida yang panas
akan bercampur secara langsung dengan fluida dingin (tanpa adanya pemisah)
dalam suatu bejana atau ruangan, contohnya daerator. Sedangkan kondisi kontak
tidak langsung menjelaskan bahwa fluida panas tidak berhubungan langsung
dengan fluida dingin dimana terdapat media perantara antar kedua fluida, seperti
pipa, plat, dan lain-lain dimana salah satu contohnya adalah condensor. Pada bidang
industi salah satu jenis alat pertukaran panas yang banyak digunakan adalah heat
exchanger.
Heat exchanger merupakan salah satu peralatan yang dapat digunakan pada
proses perpindahan panas antara unit pemanas dan unit pendingin. Heat
exchangerdidesain dengan standar yang bertujuan melindungi para pemakai dari
bahaya kerusakan atau kegagalan alat. Standarisasi desain yang digunakan
berdasarkan Asosiasi pembuat Heat Exchanger adalah Tubular Exchanger
Manufactures Association (TEMA). Alat ini didesain untuk menukarkan panas dari
suatu fluida yang temperaturnya lebih tinggi ke fluida lain yang temperaturnya lebih
rendah, sehingga fluida yang temperaturnya lebih tinggi akan melepas kalor kepada
fluida yang temperaturnya lebih rendah. Hal ini akan menyebabkan fluida yang
melepas panas akan semakin menurun temperaturnya, sedangkan fluida yang
menerima panas akan semakin naik temperaturnya. Pada heat exchanger terjadi
pertukaran panas yang menyebabkan fluida dengan temperatur yang lebih rendah
akan naik dan fluida dengan temperatur yang lebih tinggi akan turun hingga terjadi
suatu kesetimbangan antara kalor yang dapat dilepas oleh fluida yang memiliki
temperatur tinggi dengan kalor yang dapat diterima oleh fluida yang memiliki
temperatur rendah. Proses pertukaran panas terjadi karena adanya aliran fluida yang

253
254

bergerak dan berkontak, terdapat empat macam aliran yang terjadi di dalam alat
penukar panas, yaitu counter current flow (aliran berlawanan arah), co-current flow
(aliran searah), cross flow (aliran silang), dan cross counter flow (aliran berlawanan
silang). Pada umumnya aliran yang lebih sering digunakan adalah counter current
flow karena mengakibatkan perpindahan panas yang efektif dan efisien.
Secara umum, mekanisme yang terjadi pada heat exchanger dapat ditunjukan
seperti pada Gambar 2.1 (Walas, 1990)

Gambar 2.1Mekanisme perpindahan panasHeat Exchanger. (Walas, 1990).

Dapat dilihat dari Gambar 2.1 diatas, dijelaskan bahwa terjadi proses
perpindahan panas akibat adanya perbedaan temperatur antara fluida yang satu
dengan fluida yang lainnya. Fluida dengan temperatur yang lebih tinggi akan
melepas panas, sedangkan fluida dengan temperatur yang lebih rendah akan
menerima panas. Hal ini akan mengakibatkan temperatur fluida yang melepas panas
akan semakin menurun dan temperatur fluida yang menerima panas akan semakin
naik. Namun proses perpindahan panas ini tidak berlangsung selamanya, namun
proses perpindahan panas ini akan berhenti pada suatu titik konstan dimana kalor
255

dari fluida sudah tidak dapat dilepas dan sudah tidak dapat diterima lagi. (Walas,
1990)

2.2 Jenis – jenis Heat Exchanger


Heat exchanger yang ada dan digunakan juga beragam jenisnya, antara lain
shell and tube, double pipe, koil, dan open tube heat exchanger.

2.2.1. Shell and Tube Heat Exchanger


Heat exchanger tipe shell & tube menjadi satu tipe yang paling mudah
dikenal. Tipe ini melibatkan tube sebagai komponen utamanya. Salah satu fluida
mengalir di dalam tube, sedangkan fluida lainnya mengalir di luar tube. Pipa-pipa
tube didesain berada di dalam sebuah ruang berbentuk silinder yang disebut dengan
shell, sedemikian rupa sehingga pipa-pipa tube tersebut berada sejajar dengan
sumbu shell.

2.2.2. Double Pipe


Heat exchanger ini menggunakan dua pipa dengan diameter yang berbeda.
Pipa dengan diameter lebih kecil dipasang paralel di dalam pipa berdiameter lebih
besar. Perpindahan panas terjadi pada saat fluida kerja yang satu mengalir di dalam
pipa diameter kecil, dan fluida kerja lainnya mengalir di luar pipa tersebut. Arah
aliran fluida dapat didesain berlawanan arah untuk mendapatkan perubahan
temperatur yang tinggi, atau jika diinginkan temperatur yang merata pada semua
sisi dinding heat exchanger maka arah aliran fluida dapat didesain searah.

2.2.3. Koil Pipe


Heat exchanger tipe ini menggunakan pipa tube yang didesain membentuk
spiral di dalam sisi shell. Perpindahan panas pada tipe ini sangat efisien, namun di
sisi hampir tidak mungkin untuk melakukan pembersihan sisi dalam tube apabila
kotor.
256

2.2.4. Open Tube Section


Pada heat exchanger ini pipa-pipa tidak ditempatkan lagi didalam shell,
tetapi dibiarkan di udara. Pendinginandilakukan dengan mengalirkan air atau udara
pada bagian pipa. Berkas pipa itu biasanya cukup panjang. Untuk pendinginan
dengan udara biasanya bagianluar pipa diberisirip-sirip untuk memperluas
permukaan perpindahan panas. Seperti halnya jenis coil pipa, perpindahan panas
yang terjadi cukup lamban dengan kapasitas yang lebih kecil dari jenis shell and
tube

2.3 Flow chart metode perancangan Heat Exchanger


Skema 2.1 flow chart perancangan HE
#STEP 1# #STEP 8#
Menulis spesifikasi yang diketahui Menghitung jumlah tube

#STEP 9#
#STEP 2# Menentukan standar tema, menentukan pitch,
Mencari rata-rata suhu serta mencari data fisik dan menghitung diameter shell

#STEP 10#
Menghitung kecepatan aliran
#STEP 3# Menghitung Koefisien perpindahan panas dari
Membuat neraca energi untuk mengetahui laju alir tube (ho)l dengan mengabaikan faktor koreksi
massa yang belum diketahui
#STEP 11#
Menentukan baffle spacing
Menghitung koefisien perpindahan panas dari
#STEP 4# shell (hi) dengan mengabaikan faktor koreksi
Menebak nilai koefisien perpindahan panas
overall (U)

#STEP 12#
Mencari koefisien perpindahan panas overall
#STEP 5# tanpa fouling
Menentukan jumlah pass dari shell dan tube. Bandingkan dengan U tebakan. Error harus lebih
Menghitung delta T LMTD dan faktor koreksi Ft kecil dari 30%
dimana Ft harus > 0,75 <30%
Perhitungan
dilanjutkan

#STEP 13#
>30%
Gunakan U Mencari koefisien perpindahan panas overall
#STEP 6# dengan fouling
hitungan
Menghitung heat transfer area sebagai Mencari over surface dan over design
tebakan baru

#STEP 7#
Menentukan tipe, ukuran, dan material tube
BAB III
PELAKSANAAN TUGAS KHUSUS

Tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing lapangan adalah untuk


menentukan dan melakukan perancangan mengenai jenis heat exchanger yang
perlu digunakan untuk melaksanakan proses produksi produk ATMP (Aminotris
(Methylenephosphonic Acid)) yang memiliki derajat keasaman 7 atau pH netral

Perhitungan Heat Exchanger


Shell Tube
Fluida ATMP.4Na Cooling water
Laju alir masukan 38095,2
(kg/h)
Temperatur masuk 89 15
(°C)
Temperatur keluar 40 30
(°C)

Data – data fisik fluida


Cooling Water ATMP.4Na
Densitas, ρ (g/cm3) 1 1,32
Viskositas, μ (g/m.s) 0,72 40
Kapasitas panas, Cp (J/g.oC) 4,2 0,018
Konduktivitas termal, k
0,58 0,69
(W/m.oC)

Perhitungan perancangan heat exchanger


#LANGKAH 1#
• Spesifikasi yang diketahui
 mh = 38095,2 kg/jam = 38095200 g/jam
 Thi = 89oC

257
258

 Tho = 40oC
 Tci = 15oC
 Tco = 30 oC

#LANGKAH 2#
• Rata-rata suhu
𝑇𝑐𝑖 +𝑇𝑐𝑜 15+30
 𝑇𝑐 = = = 22,5°𝐶
2 2
𝑇ℎ𝑖 +𝑇ℎ𝑜 89+40
 𝑇ℎ = = = 64,5°𝐶
2 2

#LANGKAH 3#
Buat neraca energi untuk mengetahui laju alir massa (mc) dan hitung Q (J/h)
𝑚ℎ 𝐶𝑝ℎ ∆𝑇ℎ = 𝑚𝑐 𝐶𝑝𝑐 ∆𝑇𝑐
38095200 𝑥 0,018 𝑥 (89 − 40) = 𝑚𝑐 𝑥 4,2 𝑥 (30 − 15)
𝑚𝑐 = 533332,8 𝑔/ℎ = 533,333 𝑘𝑔/ℎ

𝑄 = 𝑚ℎ 𝐶𝑝ℎ ∆𝑇ℎ
𝑄 = 38095200 𝑥 0,018 𝑥 (89 − 40)
𝑄 = 33599966,4 𝐽/ℎ

#LANGKAH 4#
• Menebak koefisien perpindahan panas overall (Ui)
Tebakan dilakukan terhadap Tabel 2.1 ini yang berasal dari buku R.W
Serth. Dalam buku tabel ini terdapat dalam appendix dengan mana Table
3.5 Typical Values of Overall Heat Transfer Coefficients in Tubular Heat
Exchanger dengan nilai U = Btu/h.ft2.oF
 Pada produk ini kontak antar fluida yang digunakan adalah organic
solvent (ATMP.4Na) dengan cooling water
259

Tabel 2.1 Nilai dari Koefsien Overall Heat Exchanger pada Tubular
Heat Exchanger
Shell side Tube side Design U
Liquid - liquid media
Aroclor 1248 Jet fuels 100-150
Cutback asphalt Water 10-20
Demineralized water Water 300-500
Ethanol amine (MEA or Water or DEA, or
140-200
DEA) 10-25% solutions MEA solutions
Fuel oil Water 15-25
Fuel oil Oil 10-15
Gasoline Water 60-100
Heavy oils Heavy Oil 10-40
Heavy oils Water 15-50
Hydrogen-rich reformer Hydrogen-rich
90-120
stream reformer stream
Kerosene or gas oil Water 25-50
Kerosene or gas oil Oil 20-35
Kerosene or gas oil Trichloroethylene 40-50
Jacket water Water 230-300
Lube oil (low viscosity) Water 25-50
Lube oil (high
Water 40-80
viscosity)
Lube oil Oil 11-20
Naphtha Water 50-70
Naphtha Oil 25-35
Organis solvents Water 50-150
Organis solvents Brine 35-90
Organis solvents Organic solvents 20-60
Caustic soda
Water 100-250
solutions (10-30%)

Ui = 50-150 Btu/ft2.h.oF
Ui = 100 Btu/ft2.h.oF =567,796 W/m2.°C
260

#LANGKAH 5#
• Hitung ΔT LMTD dan faktor koreksi (Ft) dimana Ft harus lebih besar
dari 0,8
𝑇 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 −𝑇 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 89−40
 𝑅= = = 3,267
𝑇 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑒−𝑇 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑒 30−15
𝑇 𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑒−𝑇 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑒 30−15
 𝑃= = = 0,20
𝑇 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙−𝑇 𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 𝑡𝑢𝑏𝑒 89−15

 N tebak = 1
1−𝑅𝑃 1
 𝛼 = ( 1−𝑃 )𝑁 = 0,43325
𝛼−1
 𝑆 = 𝛼−𝑅 = 0,2
1−𝑆
(√𝑅 2 +1 ) ln
 𝐹= 1−𝑅𝑆
= 0,91767
2−𝑆(𝑅+1−√𝑅2 +1)
(𝑅−1) ln
2−𝑆(𝑅+1+√𝑅2 +1 )

(89−30)−(40−15)
 ∆𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷 = 89−30 =39,597°C
𝑙𝑛
40−15

#LANGKAH 6#
• Menghitung luas area perpindahan panas
𝑄 = 𝐹 𝑥 𝑈𝑖 𝑥 𝐴𝑖 𝑥 ∆𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷
𝑚𝑐 𝐶𝑝𝑐 ∆𝑇𝑐 = 𝐹 𝑥 𝑈𝑖 𝑥 𝐴𝑖 𝑥 ∆𝑇 𝐿𝑀𝑇𝐷
533332,8
𝑥 4,2 𝑥 (30 − 15) = 0,91767 𝑥 567,796 𝑥 𝐴𝑖 𝑥 39,597
3600
𝐴𝑖 = 0,45237 𝑚2
𝐴𝑖 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑 = 𝐴𝑖 = 0,45237 𝑚2

#LANGKAH 7#
• Menentukan tipe, ukuran, dan material tube
 3/4 in 16 BWG
 Do tube = 0,750 in = 0,01905 m
 Di tube = 0,685 in = 0,01739 m
 L = 8 ft = 2,44 m
 Material tube = stainless steel
261

#LANGKAH 8#
• Menghitung jumlah tube
𝐴𝑖 = 𝑛𝑇 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑖 𝑥 𝐿
0,45237 = 𝑛𝑇 𝑥 𝜋 𝑥 0,01739 𝑥 2,44
𝑛𝑇 = 3,3937 ~ 4 tube

#LANGKAH 9#
• Menentukan jumlah tube passes
𝑛𝑝 𝑛𝑝
4𝑚𝑐 ( ) 4𝑥533332,8𝑥( ) 1h
𝑛𝑡
Re = = 4
𝑥 = 13558646,64 np
𝜋𝐷𝑖 𝜇𝑐 𝜋𝑥0,01739𝑥0,72 3600 𝑠

Dengan Re yang dikehendaki > 10.000 (aliran turbulen), maka


dimasukan nilai np sebesar 2,4, atau 6 dan kemudian dicari besarnya
kecepatan fluida pada setiap npuntuk mendapatkan besar kecepatan pada
rentang 3 - 8 ft/s (0,9144 – 2,4384 m/s) (R.W. Serth, 2007)

 Untuk np = 2
4 𝑥 𝑚𝑐 𝑥 𝑁𝑝𝑎𝑠𝑠 𝑑𝑖 𝑡𝑢𝑏𝑒
𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒 =
𝑛𝑇 𝑥 𝜌𝑐 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑖 2
4 𝑥 533332,8 𝑥 2 1ℎ 1
𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒 = 𝑥 𝑥 106 𝑐𝑚3
4 𝑥 1 𝑥 𝜋 𝑥 (0,01739) 2 3600 𝑠
1 𝑚3

𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒 = 0,31187 𝑚/𝑠

 Untuk np = 4
4 𝑥 𝑚𝑐 𝑥 𝑁𝑝𝑎𝑠𝑠 𝑑𝑖 𝑡𝑢𝑏𝑒
𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒 =
𝑛𝑇 𝑥 𝜌𝑐 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑖 2
4 𝑥 533332,8 𝑥 4 1ℎ 1
𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒 = 𝑥 𝑥 6
4 𝑥 1 𝑥 𝜋 𝑥 (0,01739)2 3600 𝑠 10 𝑐𝑚3
1 𝑚3

𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒 = 0,62374 𝑚/𝑠


262

 Untuk np = 6
4 𝑥 𝑚𝑐 𝑥 𝑁𝑝𝑎𝑠𝑠 𝑑𝑖 𝑡𝑢𝑏𝑒
𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒 =
𝑛𝑇 𝑥 𝜌𝑐 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑖 2
4 𝑥 533332,8 𝑥 6 1ℎ 1
𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒 = 𝑥 𝑥 6
4 𝑥 1 𝑥 𝜋 𝑥 (0,01739)2 3600 𝑠 10 𝑐𝑚3
1 𝑚3

𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒 = 0,93562 𝑚/𝑠

Berdasarkan perhitungan kecepatan pada setiap np, diperoleh kecepatan


yang memenuhi rentang 0,9144 – 2,4384 m/s yaitu pada nilai np = 6
sehingga dapat disimpulkan
- Pass di shell = 1
- Pass di tube = 6
• Menentukan standar TEMA : AEP
• Menentukan pitch : square pitch
• Menghitung diameter shell

Berdasarkan Tabel C.3 (R.W. Serth, 2007) untuk ¾ in tube dan 1 in square
pitch dengan nilai nt adalah 4 dan np adalah 6 maka dipilih nilai tube count
12 yang paling mendekati. Dari tabel tersebut didapatkan shell ID = 8 in =
0,2032 m

Tabel 2.2 Tube Counts for 3/4 in. OD Tubes on 1-in. Square pitch

Shell TEMA P or S TEMA U


ID Number of passes Number of passes
(in.) 1 2 4 6 2 4 6
8 28 26 16 12 28 24 12
10 52 48 44 24 52 44 32
12 80 76 66 56 78 72 70
13 ¼ 104 90 70 80 96 92 90
15 ¼ 136 128 128 114 136 132 120

#LANGKAH 10#
• Menghitung kecepatan aliran
263

 𝒗𝒕𝒖𝒃𝒆
4 𝑥 𝑚𝑐 𝑥 𝑁𝑝𝑎𝑠𝑠 𝑑𝑖 𝑡𝑢𝑏𝑒
𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒 =
𝑛𝑇 𝑥 𝜌𝑐 𝑥 𝜋 𝑥 𝐷𝑖 2
4 𝑥 533332,8 𝑥 6 1ℎ 1
𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒 = 𝑥 𝑥 106 𝑐𝑚3
4 𝑥 1 𝑥 𝜋 𝑥 (0,01739) 2 3600 𝑠
1 𝑚3

𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒 = 0,93562 𝑚/𝑠


 NRe
𝜌𝑐 𝐷𝑖 𝑣𝑡𝑢𝑏𝑒
𝑁𝑟𝑒 =
𝜇𝑐
1 𝑥 0,01739 𝑥 0,93562 106 𝑐𝑚3
𝑁𝑟𝑒 = 𝑥
0,72 1 𝑚3
𝑁𝑟𝑒 = 22597,8219
 NPr
𝐶𝑝𝑐 𝑥 𝜇𝑐
𝑁𝑃𝑟 =
𝑘𝑐
4,2 𝑥 0,72
𝑁𝑃𝑟 =
0,58
𝑁𝑃𝑟 = 5,2138
 NNu untuk aliran turbulen dengan mengabaikan faktor koreksi
1
𝑁𝑁𝑢 = 0,023 𝑥 𝑁𝑅𝑒 0.8 𝑥 𝑁𝑃𝑟 3
𝑁𝑁𝑢 = 121,34798
𝑁𝑁𝑢 𝑥 𝑘ℎ
 ℎ𝑖 = = 4047,2587 𝐽/(𝑚2 . 𝑠.oC)
𝐷𝑖

#LANGKAH 11#
• Menentukan baffle spacing dan menebak koefisien perpindahan panas
dari shell
 Baffle cut = 25%
 dari grafik, didapatkan B/ds = 0,46 dengan ds sebesar 0,2032 m
𝐵
 = 0,46 → B = 0,093472 m
𝑑𝑠

 𝑃𝑡 = 1,25 𝑥 𝐷𝑜 = 1,25 𝑥 0,01905 𝑚 = 0,02381 𝑚


(𝑃𝑡− 𝐷𝑜 )𝑥 𝐵 𝑥 𝑑𝑠
 𝐴𝑠 = = 0,00474589 𝑚2
𝐷𝑜
264

𝑚ℎ 𝑚
 𝑣𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = 𝐴 = 6081,0512 ℎ
𝑠 𝑥 𝜌ℎ
1,27
 𝐷𝑒 = 𝑥 (𝑃𝑡 2 − 0,785𝐷𝑜 2 ) = 0,018803 𝑚
𝐷𝑜
𝜌ℎ 𝐷𝑒 𝑣𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙
 𝑁𝑟𝑒 = =1048,135
𝜇ℎ

 𝐽ℎ = 0,162 ( hasil interpolasi )


𝐶𝑝ℎ 𝑥 𝜇ℎ
 𝑁𝑃𝑟 = =1,05882
𝑘ℎ

 𝑁𝑁𝑢 = 𝑗ℎ 𝑥 𝑁𝑟𝑒 𝑥 𝑁𝑝𝑟 1/3 = 173,0638


𝑁𝑁𝑢 𝑥 𝑘ℎ
 ℎ𝑜 = = 6258,7564 𝐽/(𝑚2 . 𝑠.oC)
𝐷𝑒

#LANGKAH 12#
Menggitung nilai koefisien perpindahan panas overall (U) tanpa fouling

1
• 𝑢𝑖𝑐𝑙𝑒𝑎𝑛 = 1 𝐷 = 2544,955 𝐽/(𝑚2 . 𝑠. °C)
+ 𝑖
ℎ𝑖 𝐷𝑜 ℎ𝑜

#LANGKAH 13#
• Cari U dirty (Koefisien perpindahan panas overall dengan fouling)
Ro = 1,76109 x 10-4(𝑚2 . 𝑠. °C)/𝐽
Ri = 8,805545 x 10-5(𝑚2 . 𝑠. °C)/𝐽
Ro dan Ri adalah nilai fouling factor untuk organisc fluid dan
demineralized water.
1
𝑢𝑖𝑑𝑖𝑟𝑡𝑦 = 1 𝐷𝑖 𝐷𝑖 𝑥𝑅𝑜 = 1558,2348 𝐽/(𝑚2 . 𝑠. °C)
+𝐷 + + 𝑅𝑖
ℎ𝑖 𝑜 ℎ𝑜 𝐷𝑜

• Over Surface
(𝑈𝑖 𝑐𝑙𝑒𝑎𝑛 − 𝑈𝑖 𝑑𝑖𝑟𝑡𝑦)
𝑂𝑣𝑒𝑟 𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 = 𝑥100% = 38,7716 %
𝑈𝑖 𝑐𝑙𝑒𝑎𝑛
• Over Design
𝐴𝑖 = 𝜋. 𝐷𝑖. 𝐿. 𝑛𝑡𝑢𝑏𝑒 = 0,5332 𝑚2
(𝐴𝑖 − 𝐴𝑖 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑 )
𝑂𝑣𝑒𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑖𝑔𝑛 = 𝑥100% = 17,87 %
𝐴𝑖 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑖𝑟𝑒𝑑
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Laju alir fluida pendingin cooling water di dalam tube


Agar ATMP.4Na dengan laju alir 38095,2kg/h dapat didinginkan dari
temperatur 89oC menjadi 40oC, maka kalor yang harus dipertukarkan adalah
𝑘𝐽
sebesar 33599,996 ℎ . Untuk itu, fluida pendingin cooling water perlu dialirkan
𝑘𝑔
dengan laju533,333 ℎ
dimana temperaturnya akan berubah dari 15oC menjadi 30oC.
Penempatan coling water pada tube dan ATMP.4Na pada shell dikarenakan sifat
fluida ATMP.4Na menghasilkan garam yang mengakibatkan apabila diletakan di
dalam tube akan sangat sulit untuk dibersihkan.

4.2. Jumlah tube-passes dan shell-passes


Pada Shell and Tube Heat Exchanger yang dirancang ini, jumlah pass pada
tube yang digunakan adalah 6 dan jumlah pass pada shell yang digunakan adalah 1.
Hal ini dilakukan untuk perpindahan panas lebih cepat .Berikut ini adalah arah
aliran fluida dalam shell and tube heat exchanger 1-6 pass :

Gambar 4.1 Rancangan 1-6 shell and tube heat exchanger

265
266

4.3. Arah aliran fluida di dalam Heat Exchanger


Arah aliran kedua fluida di dalam Heat Exchanger yang digunakan adalah
dengan counter current flow karena counter current flow lebih baik dalam
mempertukarkan panas dibandingkan dengan co-current flow.

4.4 Tipe front dan rear head serta tipe heat exchanger yang digunakan
menurut standar TEMA dan panjang heat exchanger
Panjang heat exchanger yang digunakan adalah 8 ft karena disesuaikan
dengan dengan jenis rancangan HE yang digunakan yaitu 1-6 shell and tube HE.
Supaya dapat mempercepat perpindahan panas di dalam shell and tube heat
exchanger. Pemilihan tipe heat exchanger didasarkan oleh TEMA standar yang
dijabarkan melalui diagram dibawah ini
267

Tipe yang digunakan dalam perancangan heat exchanger ini adalah tipe AEP :

 Front head tipe front head yang digunakan adalah tipe A. Tipe ini dipilih
karena larutan yang dipakai memungkinkan terjadinya fouling, sehingga
harus dilakukan pembersihan pada selang waktu tertentu. Keuntungan
penggunaan tipe ini adalah dapat dengan mudah dilepaskan jika ingin
dibersihkan secara berkala.Head dapat dilepas ketika pengaman telah dibuka.
Tipe ini dipilih karena larutan yang dipakai memungkinkan terjadinya
fouling, sehingga harus dilakukan pembersihan pada selang waktu tertentu.
Channel and removable cover dipilih karena bisa dan mudah dibongkar
pasang, sehingga akan memudahkan untuk dilakukan pembersihan secara
berkala

Gambar 4.2 Tipe head heat exchanger

 Shell type tipe shell yang digunakan adalah tipe E dimana shell type ini
berfungsi untuk aliran dengan 1 pass pada shell.Jenis tipe ini juga simpel dan
relative murah. Tipe shell E digunakan karena yang digunakan dalam
rancangan adalah one shell pass. Nilai Ft pada one shell yaitu 0,967, dimana
nilai Ft ini masih memenuhi persyaratan penggunaan tipe shell E.

Gambar 4.3 Tipe shell heat exchanger


268

 Rear head tipe rear head yang digunakan adalah tipe P. Tipe P ini mudah
diaplikasikan dan mudah untuk dilepaskan pada heat exchanger sehingga
memudahkan dalam proses pembersihan bagian dalam heat exchanger.
Selain itu penggunaan tipe P ini dapat mencegah terjadinya pencampuran
antara aliran di shell dan tube.

Gambar 4.4 Tipe rear head heat exchanger

Berikut ini adalah gambar shell and tube heat exchanger yang dirancang
sesuai dengan standar TEMA, termasuk jumlah pass pada tube dan shell nya pada
gambar 4.5 berikut

Gambar 4.5 shell and tube 1-6 heat exchanger

4.5 Spesifikasi dan Material (tube dan shell)


Berikut ini merupakan beberapa spesifikasi dan material tube yang digunakan
dalam heat exchanger ini:

 Tube yang digunakan adalah tube dengan outside diameter ¾ inch (0,750 in
diameter outside), inside diameter 0,685 inch (0,01739 m) , dan wall
thickness0,065 in (BWG 16).
269

 Jenis material tube yang digunakan adalah stainless steelkarena kedua fluida
tidak terlalu korosif. Bahan stainless steel memiliki kelebihan yaitu tahan
karat, tahan terhadap perubahan suhu yang tinggi, mudah difabrikasi, kuat
dan tahan lama sehingga tidak terlalu sering untuk diganti.
 Tube patterns yang digunakan dalam perancangan heat exchanger ini adalah
square pattern dimana square patterns ini memiliki keunggulan yaitu
permukaan tube nya dapat dibersihkan secara mekanik (mechanical
cleaning). Square patterns ini digunakan untuk fluida yang menyebabkan
fouling. Luas area square patterns lebih kecil dibandingkan dengan yang lain
sehingga pressure drop atau hilang tekan akan lebih kecil juga.

Gambar 4.6 Diagram squared pitch

 Pitch (Pt) adalah 1¼ inch


 Jumlah tube yang dibutuhkan untuk luas area perpindahan panas yang
dibutuhkan (Ai required) adalah sebanyak 3,3937 tube. Untuk itu, berdasarkan
tabel tube count maka jumlah tube yang digunakan adalah 6
 Untuk heat exchanger AEU dengan jumlah pass 1-6 serta jumlah tube6 maka
inside diameter shell berdasarkan tabel tube count adalah sebesar 8 inch
(0,2032 m).

4.6 Spesifikasi baffle


Baffle digunakan untuk meningkatkan kecepatan fluida dengan mengarahkan
aliran fluida sepanjang tube bundle untuk mendapatkan koefisien perpindahan
panas yang lebih tinggi. Berikut ini adalah spesifikasi baffle yang digunakan:
270

 Jenis baffle yang digunakan adalah tipe cut-segmental baffle atau biasa sering
disebut baffle cut. Baffle cut 25% digunakan sebab dengan baffle cut 25%
akan memberikan perpindahan panas yang baik dengan pressure drop yang
dapat diterima (tidak terlalu besar).

Gambar 4.7 Baffle yang digunakan

 Dari grafik diperoleh nilai baffle spacing per inside diameter shell sebesar
0,46 sehingga baffle spacing (jarak antar baffle) adalah sebesar 0,093472 m.
Dengan demikian jumlah baffle yang digunakan adalah 26 baffles per pass
shell. Contoh gambar baffle pada heat exchanger dengan shell type E:

Gambar 4.8 Penggunaan baffle pada heat exchanger

4.7 Kecepatan aliran fluida dan jenis aliran fluida


Kecepatan aliran fluida, baik di dalam shell maupun di dalam tube tidak boleh
terlalu rendah dan tidak boleh terlalu tinggi sebab kecepatan fluida yang terlalu
rendah dapat menyebabkan terjadinya fouling, sedangkan kecepatan fluida yang
terlalu tinggi dapat mengakibatkan erosi pada pipa.
271

Kecepatan aliran fluida dipengaruhi oleh jumlah tube, jumlah pass, inside
diameter dari tube (untuk fluida di dalam tube), inside diameter dari shell, baffle
spacing, pitch (untuk fluida di shell), densitas, dan laju alir massa dari fluida. Semua
variabel yang berpengaruh pada kecepatan fluida ini harus diatur dalam
perancangan heat exchanger ini agar kecepatannya sesuai. Kecepatan aliran fluida
cooling water (di dalam tube) adalah sebesar 0,93562 m/s dan fluida ATMP.4Na (di
dalam shell) adalah sebesar 6081,0512 m/h = 1,68918 m/s.
Kecepatan aliran fluida ini juga berpengaruh pada jenis aliran fluida (laminer,
transisi, ataupun turbulen) dimana dapat digambarkan sebagai bilangan Reynold
(untuk laminer NRe< 2100, transisi 2100 < NRe< 104, dan turbulen NRe> 104). Jenis
aliran fluida diusahakan turbulen agar pressure drop fluida tidak terlalu besar
karena pressure drop yang besar dapat mengakibatkan pemborosan biaya dan
energi untuk pompa. Bilangan Reynold yang didapat dari perancangan heat
exchanger ini adalah 22597,8219 (turbulen) pada sisi tube dan 1048,135 pada sisi
shell. Oleh sebab itu, Nusselt number pada sisi tube menggunakan persamaan
Hausen untuk aliran transisi yaitu: NNu = 0,023 x NRe0,8 x NPr1/3

4.8 Overall Heat Transfer Coefficient, Over Design, dan Over Surface
Overall heat transfer coefficient (U) merupakan koefisien yang menyatakan
kemampuan dari heat exchanger untuk mempertukarkan panas dari fluida panas ke
fluida dingin dan juga untuk menyatakan aliran panas menyeluruh sebagai
gabungan proses konduksi dan konveksi. Semakin besar nilai U maka semakin
bagus pula perpindahan panas antar fluidanya. Nilai U antara organic
solventdengan air umumnya sekitar 50-150 Btu/h.ft2.oF. Fluida cooling water dan
ATMP.4NA merupakan pelarut organik dengan fouling resistance masing-masing
sebesar 8,805545 x 10-5m2.oC/W dan 1,76109 x 10-4m2.oC/W. Untuk itu pada iterasi
pertama digunakan tebakan U antara 100 Btu/h.ft2.oF (567,796 W/m2.°C).
Pada perancangan ini diperoleh nilai Ui clean yaitu sebesar 2544,955 𝐽/
(𝑚2 . 𝑠. °C)dan nilai U dengan fouling resistance yaitu nilai Ui dirty sebesar
1558,2348 𝐽/(𝑚2 . 𝑠. °C). Nilai over surface dapat dihitung dengan cara :
272

Over surface = [( Ui clean - Ui dirty ) / Ui clean ] x 100% = 38,7716 %.

Nilai over surface ini menggambarkan seberapa besar penurunan nilai


koefisien perpindahan panas jika terjadi fouling. Nilai over surface yang baik yaitu
di kisaran 20-40 %. Nilai over surface yang terlalu besar membuat suatu heat
exchanger menjadi tidak ekonomis untuk dibuat. Selain itu, nilai over design dapat
dihitung dengan :

Over design = [( Ai - Ai required ) / Ai required ] x 100% = 17,87 %.

Nilai over design ini menggambarkan kelebihan luas permukaan perpindahan


panas dari yang seharusnya. Nilai over design tidak boleh terlalu besar ataupun
terlalu kecil. Nilai over design harus =<10% untuk menutupi kekurangan heat
transfer coefficient akibat terjadinya fouling.
BAB V
KESIMPULAN

1. Jenis alat penukar panas yang digunakan adalah heat exchanger dengan tipe
shell and tube heat exchanger.
2. Jenis shell and tube HE yang digunakan adalah 1-6 shell and tube HE
3. Standar design Heat Exchanger TEMA yang digunakan adalah AEP
4. Kalor panas yang dipertukarkan sebesar 33599,966 kJ/h
5. Jumlah tube yang dipakai adalah 4 buah dengan kecepatan tiap tube sebesar
0,935 m/s.
6. Jenis tube yang digunakan adalah ¾ in BWG 16.
7. Panjang HE yang digunakan adalah 8 ft (2,44 m) disesuaikan dengan lokasi
pabrik.
8. Material Heat Exchanger yang dipakai adalah stainless steel
9. Overall heat transfer coefficient (U) yang diperoleh adalah 2544,955 j/m2.s.oC
10. Heat Exchanger yang dihasilkan adalah

273
DAFTAR PUSTAKA

 Wallas, Stanley M. 1990. Chemical Process Equipment. USA: Butterworth-


Heinemann.
 Serth, R W. 2007. Process Heat Transfer Principles and Aplications. Elsevier Ltd
 http://www.atmpchemical.com/article-14.html
 artikel-teknologi.com/macam-macam-heat-exchanger-alat-penukar-panas-bagian-
2/2/
 http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/18379/4/Chapter%20II.pdf

274