UNIVERSITAS INDONESIA

MATERIAL KOMPOSIT

TOPIK 7 PULTRUSION & OTHER SHAPING PROCESS

KELOMPOK 1 (S1)
ANGGOTA KELOMPOK
ADILA KESTIBAWANI 1606907783
IRSHARA AMOURA KINSY 1606871410
NATASHYA ELLY FEBRINA P. 1606908054
ZUMROH DESTY A. 1606907751

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
DEPOK
OKTOBER 2019
6.1 Introduction
Pultrusion adalah proses pembuatan komposit yang kontinu, highly-automated,
yang menghasilkan produksinya dengan kualitas baik dan volume tinggi.

Gambar 1. Perkembangan Pasar Pultrusion di Amerika Utara dan Eropa

Keunggulan dari penggunaan hasil pultrusion adalah:
• Kekuatan spesifik yang tinggi
• Ketahanan terhadap bahan kimia dan korosi
• Machinability
• Adhesive joining dan Mechanical joining
• Stabilitas dimensional
• Non-magnetik
• Electromagnetic transparency
Produksi terkonsentrasi pada bentuk-bentuk kecil, bentuk sederhana untuk pasar
elektrikal, karena konduktivitas elektrik yang rendah dan ketahanan lingkungan yang
tinggi. Pada pasar konstruksi, material hasil pultrusion digunakan untuk aplikasi semi-
struktural dan struktural. Perkembangan teknologi saat ini telah membuat proses
pultrusion dapat dilakukan untuk berbagai macam reinforcement (E-glass, S-glass,
karbon, Kevlar) dan matriks (poliester, epoksi, fenolik, termoplastik). Hal ini membuka
pasar aerospace, rekreasi, transportasi hingga kesehatan untuk pultrusion.
6.1.1 Process Description
Pultrusion adalah teknologi kontinu pembuatan komposit yang mengintegrasi
impregnasi reinforcement dan penguatan komposit pada proses yang sama. Proses ini
melibatkan beberapa unit secara runut: reinforcement supplier, impregnasi reinforcement
dengan resin cair, preforming, consolidation die, sistem pulling, dan unit sawing. Proses
ini berdasarkan perubahan resin cair menjadi komposit akhir yang padat ketika melewati
pultrusion die.

Gambar 2. Skema Proses Pultrusion

• Reinforcement supplier
Roving digunakan untuk pultrusion satu arah (unidirectional), atau fabric digunakan
untuk penambahan off-axis fibre. Fiber akan melewati susunan kartu (card) sebelum
memasuki resin bath. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi twisting pada roving dan
tidak terbentuk lilitan akibat jumlah helai yang besar.
• Resin impregnation – wet bath
Helai roving dan mat kontinu ditarik kedalam wadah resin yang berisikan cairan
resin, inhibitor, curing agent, pewarna, fire retardant, dan bahan-bahan lain. Helaian
akan melewati serangkaian roller yang akan meratakan dan menyebar roving secara
individual, dimana ini dilakukan untuk memastikan bahwa fiber basah secara merata.
Pembasahan sempurna dapat dicapai dengan mengatur viskositas resin, waktu
tinggal, dan perlakuan mekanik pada reinforcement.
• Preforming guides
Panduan (guide) dalam bentuk Teflon, ultra high molecular weight polyethylene
(UHMWPE) atau baja digunakan untuk membuat reinforcement yang diimpregansi
kedalam bentuk yang diinginkan.
• Heated die
Die haruslah mempertahankan posisi dan arah fibre, mengkompres fibre hingga
fraksi volum yang diinginkan, dan proses cure komposit harus dilakukan pada waktu
yang singkat. Profil suhu die disesuaikan dengan tipe resin.
• Pulling system
 Hal yang dipenuhi oleh pulling system adalah mampu menghantarkan tenaga pulling
maksimum yang tersedia dalam berbagai kecepatan pada profil yang keluar dari die.

Gambar 1. Caterpillar pulling system

• Sawing unit
Saw (alat pemotong) diletakkan di akhir pulling station. Alat pemotong ini
ditempatkan pada meja bergerak agar dapat membuat potongan rapi selama
pultrusion terus berjalan.
6.1.2 Pultrusion Modelling
Pultrusion die merupakan hal yang paling penting dalam proses pultrusion.
Variabel yang mempengaruhi perilaku material selama die berlalu adalah suhu, derajat
polimerisasi, dan viskositas matriks. Proses pembuatan komposit thermosetting diikuti
dengan reaksi polimerisasi (proses cure) dan perubahan rheological dari matriks yang
sangat mempengaruhi sifat akhir dan kualitas dari bagian komposit.
6.1.2.1 The Thermokinetic and Chemorheological Properties of Thermosets
Karakteristik dari proses curing dan properti akhir dari komposit polimer
thermosetting sangan bergantung pada termokinetik dan properti chemorheological dari
matriks.

Gambar 4. Diagram transformasi waktu suhu untuk thermoset

Diagram pada Gambar 6.4 menunjukkan tujuh zona dari status fisik suatu
material. Tg0 adalah suhu transisi glass dari resin yang belum cure dan tidak ada reaktifitas
yang dapat diasumsikan dibawah suhu ini. Tg∞ adalah suhu transisi glass dari resin yang
telah benar-benar di cure dan diatas suhu ini resin dapat gel tanpa vitrification. Gel-Tg
adalah suhu dimana gelation dan vitrification terjadi bersamaan. Untuk suhu curing
dibawah gel-Tg, resin ter-vetrifikasi tanpa gelling. Untuk suhu diantara gel-Tg dan Tg∞,
sistem (awalnya liquid), akan gel, dan dengan meningkatnya waktu, akan ter-vetrifikasi.
Tg adalah parameter paling relevan dari polimer. Hubungan antara perubahan Tg dan
konversi (α) merupakan hal yang penting dalam mempelajari fenomena cure: mereka
menentukan terjadinya solidifikasi dan kemampuan untuk menghasilkan gelled polimer
atau tidak. Untuk sistem thermoset pada jumlah besar, berlaku hubungan semi-teoritis
berikut:
(1 − 𝛼) ln(𝑇𝑔0 ) + 𝑘𝛼 ln(𝑇𝑔∞ )
ln(𝑇𝑔 ) =
(1 − 𝛼) + 𝑘𝛼
dimana k = ΔCp∞ / ΔCp0 (ΔCp, masing-masing, adalah variasi dari kalor spesifik antara
kondisi liquid/rubbery dan kondisi glassy)
(a) Thermokinetics
Tabel 1. Model Kinetik dari Sistem Thermosetting

(b) Chemorheology
 Tabel 2. Model Chemorheological dari Sistem Thermoset

6.1.2.1. c. Pultrusion die

Profil temperatur dan kecepatan penarikan pada pultrusion die merupakan dua
kondisi operasi utama yang harus diatur. Inkremen temperatur harus diatur karena reaksi
polimerisasi merupakan reaksi yang eksotermik, sehingga jika pengendalian temperatur
tidak dilakukan dengan sesuai, maka akan menghasilkan gradien temperatur yang besar.
Gradien temperatur yang besar akan mempengaruhi derajat polimerisasi dan viskositas
sepanjang ketebalan lapisan. Untuk mencegah terjadinya gradien temperatur yang besar
wall temperature dikontrol.
Parameter lain yang harus dikontrol dalam pultrusion die adalah kecepatan
penarikan dan durasi resin melewati die. Wall temperature mempengaruhi proses
gelifikasi. Proses gelifikasi sudah harus selesai sebelum komposit keluar dari die. Maka
dari itu, proses gelifikasi yang terlalu cepat dapat berdampak pada kecepatan penarikan
yang besar juga dan meningkatkan kemungkinan terjadinya penyumbatan, degradasi atau
material yang rusak. Sehingga dengan mengatur temperatur, otomatis kecepatan
penarikan juga harus dikontrol supaya proses gelifikasi dapat dioptimasi.
6.1.2.1. d. Profil temperatur dan profil konversi
Untuk mengetahui profil temperatur, profil konversi dan profil viskositas dapat
dengan menyelesaikan persamaan diferensial neraca massa yang diturunkan dari proses
yang terjadi dalam pultrusion die, persamannya adalah sebagai berikut:

Gambar 5. Kontrol volume sistem die dalam pultrusion die

Karakteristik proses yang terjadi pada sistem dapat ditunjukan dari bilangan-bilangan tak
berdimensi seperti bilangan Deborah, bilangan Stefan, dan bilangan Gelling. Bilangan
Deborah menunjukan jenis dari komposit yang diproses. Untuk bilangna Deborah 0,1
biasanya adalah untuk resin glass fibre atau resin polyester, sedangkan bilangan Deborah
10 biasanya untuk epoksi atau carbon fibre. Bilangan Stefan menunjukan derajat kesatuan
dari material komposit sedangkan bilangan Gelling menunjukan kemampuan dari suatu
proses untuk memproduksi komposit sesuai dengan konversi tertentu.
6.1.2.1. e. Laju alir pada pultrusion die
Proses laju alir material dalam pultrusion die ditunjukan dari gambar berikut.
 Gambar 6. Penyebaran laju alir dalam pultrusion die
Resin yang mengalir melewati material penguat memiliki kecepatan yang meningkat dari
0 (kecepatan wall) hingga sesuai dengan kecepatan penarikan. Drag force yang
disebabkan oleh peristiwa penarikan ini menyebabkan terinduksinya gaya gesek (shear
effect) dari lapisan tipis resin. Oleh karena peristiwa tersebut, tekanan meningkat akibat
adanya ekspansi termal yang disebabkan oleh karena adanya pemanasan. Kenaikan
tekanan ini juga dipengaruhi oleh bentuk dari masukan (inlet) dari corong masukan resin.
Semakin konikal, maka kenaikan tekanannya akan semakin besar dibandingkan dengan
bentuk corong yang bulat atau parabolic
Saat resin mulai mengeras menjadi gel, viskositas akan perlahan meningkat.
Seiring dengan kenaikan drag force, akan menyebabkan pelepasan ikatan antara resin
dengan dinding dari die untuk proses release. Proses pelepasan ikatan ini disebut terjadi
pada debonding zone, debonding zone mempengaruhi kualitas lapisan permukaan produk.
Terdapat kasus dimana, resin terlepas dari material penguat dan justru malah menempel
dengan dinding die. Hal tersebut menyebabkan adanya resin yang terkelupas atau disebut
sebagai sloughing. Pada zona terakhir dari pultruder, komposit bergerak seperti dalam
sistem plug flow dan akibat adanya friction force yang tergenerasi antara dinding die dan
material, maka akan terjadi proses penyusutan yang menyebabkan produk akan terlepas
dari permukaan die.
6.1.2.1. f. Tarikan Material dari Pultruder Die
Profil wall stress dapat ditunjukan dari 3 region area sepanjang proses perjalanan
dalam pultrusion die.
 Gambar 7. Profil temperatur dalam pultrusion die
Semakin kecil gaya tarik yang diperlukan maka, alat manufaktur yang digunakan dapat
semakin kecil dan semakin murah. Namun, kecepatan penarikan juga bergantung pada
kapasitas yang dihasilkan. Proses pada bagian corong masukan dan viscous flow sangat
mempengaruhi gaya tarik yang diperlukan karena terkait dengan gaya geser viskos.
Awalnya, gaya gesek akan menurun saat viskositas resin menurun akibat kenaikan
temperatur. Kemudian, shear stresses akan mulai meningkat saat memasuki daerah atau
region viskos dengan adanya kecepatan penarikan. Saat proses gelifikasi atau curing,
mulai yaitu di area terakhir sebelum release, peningkatan kecepatan akan
menginduksikan gaya gesek yang lebih tinggi lagi. Setelah melewati titik debonding,
resin yang sudah mengeras akan mencegah resin bergesekan, gaya geser yang terjadi
disebabkan oleh gaya friksi Coulomb antara komposit yang sudah mengeras dengan
dinding die.

6.2 Termoplastic Pultrusion

Karena polimer termoplastik memiliki viskositas yang tinggi, hanya terdapat
sedikit metode untuk memprosessnya, hal sebaliknya berlaku untuk polimer termoset.
Salah satu manfaat utama dari pultrusion termoplastik adalah dengan metode ini matriks
termoplastik dapat dicairkan kembali.
Sistem cetakan yang digunakan dalam pultrusion termoplastik umumnya terdiri
dari setidaknya dua cetakan (die), cetakan terakhir didinginkan (cooled die). Die
dipanaskan, di mana aliran matriks lewat. Selain itu, rongganya meruncing pada bagian
yang jauh lebih besar dari panjang cetakan untuk membuat aliran balik matriks untuk
mencapai pemadatan dan konsolidasi yang diinginkan. Suatu proses skematis dari garis
pultrusion, untuk pra-impregnasi bundel serat, ditunjukkan pada Gambar 6.12.

Gambar 8. Line produksi pultrusion system

Pultrusion termoplastik menawarkan keunggulan produktivitas dibandingkan
pultrusion termoset konvensional, yang sangat terbatas dalam kecepatan operasinya
dengan laju di mana reaksi penyembuhan dapat diinduksi untuk terjadi di dalam die
pembentuk. Awalnya, teknologi pultrusion termoplastik dikembangkan menggunakan
polimer kinerja tinggi seperti PEEK, PEI dan PPS. Namun saat ini, teknologi ini
menggunakan polimer termoplastik berbiaya rendah seperti polymethylmethacrylate
(PMMA), polypropylene (PP), PET dan polycarbonate (PC).
6.2.1 Pemodelan pultrusion termoplastik
Lee dan rekan kerja mengembangkan model untuk menyediakan hubungan antara
suhu, kristalinitas dan ikatan di dalam komposit dan gaya tarik yang diperlukan selama
pultrusion fiber reinforced termoplastic. Mereka menganalisis pultrusion komposit
matriks termoplastik yang diperkuat oleh serat searah. Mereka menganggap potongan
melintang menjadi simetris sehubungan dengan garis tengah cetakan (die). Tinggi die (H)
konstan di sepanjang lebar, yang dianggap kecil dibandingkan dengan lebar (W) dan
panjang (L) die. Sebagai konsekuensi dari kondisi geometris sebelumnya, mereka
mengira serat-seratnya sejajar dengan sumbu dan bahwa variasi suhu dan kristalinitas
hanya ada pada arah paralel dan tegak lurus terhadap sumbu die (arah x dan z). Variasi
dalam arah lebar diabaikan. Kecepatan tarikan (V) konstan. Mereka menulis hukum
kekekalan persamaan energi sebagai:

Di mana T adalah suhu komposit, ρ, C dan K adalah kepadatan efektif, panas spesifik
efektif dan konduktivitas termal yang efektif dari komposit, masing-masing. Dalam
persamaan yang sama, Q adalah panas yang dibebaskan karena kristalisasi, yang
merupakan nol untuk termoplastik amorf, dan untuk termoplastik semi-kristal, dinyatakan
sebagai:

Di mana ρm dan vm adalah kerapatan matriks dan fraksi volume matriks, Vv adalah fraksi
void, Hu adalah panas akhir kristalisasi dan dc/dt adalah laju perubahan kristalinitas
matriks. Telah dikembangkan model konsolidasi dengan mempertimbangkan fakta
bahwa permukaan lapisan yang memasuki cetakan umumnya tidak teratur dan bahwa
lapisan tersebut tidak berada dalam kontak terus menerus.Untuk menggambarkan proses
konsolidasi, mereka mewakili permukaan tidak beraturan yang terdiri dari serangkaian
persegi panjang. Komposit diasumsikan memiliki penyimpangan hanya dalam arah lebar
dan halus sepanjang arah aksial. Untuk tingkat konsolidas, digunakan rumus berikut:

di mana a0 dan a adalah tinggi setiap elemen persegi panjang di pintu masuk die dan di
dalam die, masing-masing pada posisi x, b adalah lebar di dalam die pada posisi x, dan
w0 adalah jarak awal antara dua elemen yang berdekatan.
Dengan pergerakan material di sepanjang die, ada peningkatan tekanan pada
material, menghasilkan gerakan lateral dari material persegi panjang dan pengurangan
ketinggian ‘a 'dari elemen persegi panjang. Aliran lateral dari matriks diasumsikan
sebagai laminar, dan tekanan rata-rata yang diberikan pada bidang yang mencakup satu
unit persegi panjang (lebar b0 + w0). tekanan rata-rata dapat ditulis sebagai:

Untuk konsolidasi lapisan i, Persamaan 6.14 dapat diperoleh :

Setelah integrasi persamaan 6.14 dengan kondisi batas diperoleh dari fakta bahwa pada
inlet die a =a0, konsolidasi setiap lapisan sebagai fungsi dari posisi x diperoleh.
 Untuk menghitung kekuatan yang diperlukan untuk menarik komposit melalui
cetakan, empat faktor dipertimbangkan:
a) Pra-tension diterapkan pada prepeg sebelum memasuki cetakan, Ft
b) Tekanan yang diberikan oleh komposit pada cetakan
c) Gesekan coulomb antara komposit padat dan dinding die
d) Gesekan hidrodinamik yang dihasilkan dari geser dari lapisan resin cairan tipis
yang terkandung di antara komposit dan dinding cetakan.

Total gaya tarikan adalah jumlah dari empat kontribusi dan diberikan oleh Persamaan
6.15:

6.2.2 Faktor-faktor yang mempengaruhi proses pultrution termoplastik

Faktor-faktor yang telah diteliti sebelumnya meliputi modulus flexural, kekuatan
flexural dan kekuatan geser. Parameter lain yang paling relevan ialah suhu dari preheater,
die terpanaskan atau terdinginkan dan kecepatan pulling. Selain itu, juga diteliti mengenai
pengaruh dari parameter material, seperti konten glass fibre dan jenis dari material.
Diketahui bahwa peningkatan dari suhu preheater hanya akan sedikit
meningkatkan kekuatan flexural dan modulus flexural. Kenaikan dari suatu sifat mungkin
lebih dipengaruhi oleh peningkatan kecepatan pulling maupun ketebalan lapisan.
Peningkatan dari suhu die terpanaskan akan menimbulkan penurunan dari kekuatan
flexural tanpa menyebabkan pengaruh ke modulus flexural. Setelah diketahui bahwa
peningkatan kecepatan pulling berakibat pada penurunan modulus dan kekuatan flexural,
maka penurunan dari waktu tinggal juga dapat mengakibatkan waktu konsolidasi yang
tidak cukup. Peningkatan pada waktu pendinginan (dan penurunan derajat kristalisasi)
akan menyebabkan penurunan modulus dan kekuatan. Telah diteliti bahwa kekuatan
geser interlaminar dari nilon 12/komposit glass menurun tajam pada kecepatan line yang
rendah (0,35-1 m/min) dan perlahan-lahan menurun pada kecepatan line yang lebih tinggi
(samapai 3m/min) dengan tekanan gulungan yang digunakan. Peningkatan tekanan
gulungan, pada kecepatan rendah, akan menimbulkan penurunan pada kekuatan geser.
Hal ini disebabkan karena efek pendinginan dari kontak dengan gulungan. Kekuatan
flexural dapat menurun secara perlahan-lahan seiring dengan kecepatan line,
dibandingkan dengan penurunan kekuatan geser. Ketika suhu dari preheater naik hingga
mencapai 240 oC, maka kekuatan flexural dan geser akan tetap konstan pada kecepatan
pulling yang lebih tinggi (sampai 1,5 m/min).
Di penelitian lain, ditemukan bahwa dengan menggunakan commingled yarns,
akan terjadi penurunan kekuatan geser dan peningkatan konten volume glass fibre.
Sampai konten volume glass fibre yang mencapai 35%, kekuatan geser tidak bergantung
pada suhu die dan kecepatan pulling. Pre-impregnated tapes menunjukkan tingkat
kekuatan geser yang lebih tinggi namun nilainya akan menurun secara cepat seiring
dengan peningkatan kecepatan pulling.
Ditemukan pula efek dari sudut kavitasi die lancip dan kecepatan pulling pada
sifat dari bubuk PBT terplutrusi yang terimpregnasi dan sistem bundle glass fibre yang
dikelilingi oleh PBT (42% fraksi volume serat). Sudut yang kecil akan menghasilkan
tekanan yang lebih tinggi pada kecepatan pulling yang konstan. Tetapi, pada sudut yang
lebih besar (8,5o dan 10o), peningkatan tekanan yang bersamaan dengan peningkatan
kecepatan pulling akan berefek lebih sedikit dibandingkan pada sudut yang lebih rendah.
Peningkatan kecepatan kekuatan geser dengan tekanan, maka modulus flexural akan lebih
tidak dipengaruhi dari tekanan, walaupun tidak direkomendasikan untuk
mengaplikasikan tekanan dibawah 50 MPa. Untuk komposit commingled GF/PP,
ditemukan bahwa konten kosong akhir (final void) bervariasi antara 0 dan 2% untuk
kecepatan 1 sampai 5 m/min, serta 1 sampai 4% untuk kecepatan 5 sampai 10 m/min.
Pemaparan terhadap salt spray (penyemprotan garam) akan lebih merusak dibandingkan
pemaparan terhadap sinar ultraviolet untuk komposit GF/PP. Kerusakan maksimum akan
terjadi apabila dilakukan pemaparan terhadap sinar ultraviolet yang langsung diikuti
dengan pemaparan terhadap salt spray, dimana kekuatan geser akan berkurang sebesar
50%.
6.3 Pullshaping
Pullshaping merupakan metode untuk pulturusi dari elemen komposit yang
terbentuk secara kontinu, terpanjangkan dan non-linear. Pada skema pertama, material
penguat yang diimpregnasi dengan resin ditarik melalui zona preheating dan dilewatkan
melalui sepasang bingkai die. Bingkai die ini kan berotasi terhadap shaft utama dan
membawa bagian die pertama dan kedua yang telah terbentu. Elemen pultrusi
dipindahkan dengan bagian pertama dan kedua die selama rotasi dan melalui kavitas die
dimana bentuk dari kavitas die diberikan pada material penguat terimpregnasi.
Mekanisme curing akhir berkaitan dengan bingkai die yang dapat berotasi untuk curing
matrix selama bergerak melalui kavitas die agar dapat memproduksi artikel pultrusi yang
non-linear dan kaku. Bingkai die pertama dan kedua akan dihubungkan untuk membentuk
kavitas die kontinu dengan bagian die tetap yang memiliki gerakan berulang-ulang. Pada
skema kedua, bahan penguat terimpregnasi resin ditarik melalui suatu zona preheating
dan dipaparkan terhadap sebuah die pembentuk. Bahan tersebut kemudian dipaparkan ke
sebuah die curing dan konsolidasi yang memiliki kavitas die yang dilekukkan sepanjang
arah dari perpindahan dari material tersebut. Curing akhir diberikan pada resin pada
bahan penguat di die konsolidasi dan curing.
6.4 Pullforming
Pullforming merupakan suatu metode untuk memproduksi sebuah produk pultrusi
yang memiliki cross section variabel dengan menggunakan die pultrusi yang suhu nya
dapat dikontrol. Proses ini menyediakan metode kontinu untuk memproduksi artikel
terpultrusi dari cross section variabel dengan memvariasikan suhu pada die saat
resin/massa penguat ditarik untuk menghasilkan elemen yang sudah ter-curing dan
sebagian lagi yang tidak tercuring. Bagian yang belum di-curing akan kembali dibentuk
dan di curing untuk menghasilkan produk akhir yang memiliki cross section variabel.
Proses tersebut terdiri atas tahapan penarikan bahan penguat yang terimpregnasi dengan
resin termoset melalui die yang suhu nya dapat dikontrol. Suhu dari die pultrusi dan
kecepatan pulling dapat diatur untuk melakukan curing terhadap panjang bahan yang
diinginkan. Penurunan suhu die yang cepat mengakibatkan bahan melintasi die yang
belum di-curing. Bagian yang belum di-curing akan dibentuk kembali sebelum masuk ke
zona pemotongan.

Gambar 9. Produk pullforming

6.5 Pullwinding
Pullwinding merupakan suatu metode untuk menghasilkan tabung komposit
berperforma tinggi yang mengombinasikan teknik pultrusi konvensional dan filament
winding. Dalam teknik ini, penguat longitudinal konvensional dengan lapisan helikal
menghasilkan sifat torsional dan kekuatan hoop. Teknologi ini menghasilkan unit
winding yang berdiri sendiri dengan sebuah mesin pultrusi dan feeding hoop atau serat
bersudut antara lapisan serat untuk proses curing di die pultrusi. Alat pullwinding terdiri
atas dua winding heads yang dapat berputar pada arah yang berlawanan melewati hollow
spindle dimana serat dapat dibuat sudut dengan arah yang diinginkan.
Mandrel pultrusi dan penguat terimpregnasi melewati hollow spindle, ketika
winding head mengaplikasikan serat kering pada serat terimpregnasi. Lapisan berikutnya
dari impregnasi tanpa arah dapat terjadi di winding head dan setelah winding head
terakhir sebelum penguat memasuki die pultrusi. Teknik ini memungkinkan produksi dari
komponen untuk aplikasi vakum maupun bertekanan.

Gambar 10. Proses Pullwinding

6.6 Artikel-artikel terpultrusi

Artikel-artikel terpultrusi umum digunakan di berbagai bidang. Detail nya terangkum
dalam tabel dibawah ini:
Tabel 3. Artikel-artikel pultrusi pada berbagai bidang
6.7 Proses pembentukan lain
6.7.1 Centrifugal casting
Pada metode ini, mats atau komponen yang sudah terimpregnasi secara manual
diposisikan dalam sebuah cetakan logam silindris berongga yang biasa diletakkan dalam
sebuah oven. Resin berkatalis kemudian disemprotkan ke dalam mat selagi cetakan
berputar perlahan-lahan. Oven lalu ditutup dan dipanaskan sampai suhu 82-93oC dan
dirotasi pada kecepatan yang tinggi. Gaya sentrifugal akan terdistribusi dan mengompaksi
resin dan penguat akan secara seragam melawan dinding bagian dalam sebelum curing
resin. Sifat mekanis dari bagian-bagian yang diproduksi dengan metode ini lebih rendah
dibandingkan yang dihasilkan oleh filament winding. Dengan centrifugal casting, dapat
dihasilkan laju produksi yang tinggi dengan otomasi. Untuk mendapatkan produk
berdiameter besar umumnya dibuat dengan menggunakan metode ini.
6.7.2 Tube rolling
 Prepreg yang sudah dipotong akan digulung pada mandrel dengan beberapa
teknik, antaranya yang terdapat pada gambar berikut ini.

Gambar 11. Skema dari berbagai metode tube rolling

Pada metode ini, tabung yang tidak ter-curing akan dibungkus dengan lapisan film yang
dapat menyusut ketika dipanaskan. Selanjutnya, dilakukan curing pada suhu tinggi di
oven dengan sirkulasi udara. Selagi bungkusan luar menyusut pada prepreg yang
tergulung, udara akan dikeluarkan pada bagian ujung. Setelah curing, mandrel
dipindahkan dan terbentuklah tabung berongga. Proses penggulungan tabung lebih cocok
untuk lay-up sederhana yang mengandung lapisan 0o dan 90o. Keuntungannya ialah harga
alat yang rendah, operasi yang sederhana, kontrol dan distribusi konten resin yang baik
serta laju produksi yang cepat.
6.7.3 Laminasi kontinyu
Pada proses laminasi kontinyu, roving dipotong ke dalam lapisan resin yang telah
ditambahkan, dan didukung oleh sebuah cellophane atau lapisan pembawa lain yang
sesuai. Lapisan ini awalnya melewati alat peremas untuk mengeleminasi udara yang
terperangkap, kemudian ditutupi dengan lapisan kedua, dan dilalukan melalui squeeze
rollers untuk menghasilkan tebal panel akhir yang terkontrol dengan baik. Akhirnya,
laminate melalui oven curing (93-149oC), yang mengandung roller pembentuk untuk
membengkokkan. Panel kemudian dilepaskan dari lapisan pembawa dan dipotong. Pada
manufaktur lapisan elektrik kontinyu, fabrik mat melalui kolam resin diikuti aplikasi
roller dari lapisan pembawa dan curing.

Gambar 12. Garis laminating kontinu

6.7.4 Blow moulding
Langkah-langkah proses blow moulding:
• Memproduksi parison plastik atau preform (tube, silinder, atau bentuk test tube)
• Meletakkan parison atau preform ke dalam cetakan dua piringan tertutup (celah
diantara cetakan merupakan bentuk luar dari produk)
• Menginjeksikan udara ke dalam parison yang dipanaskan
• Meniupkan udara pada celah cetakan
• Mendinginkan parison yang telah mengembang
• Membuka cetakan untuk mengeluarkan bagian kaku dari blow moulded.
Teknik blow moulding dapat dikategorikan menjadi tiga, yaitu ektrusi, injeksi, dan
stretch blow. Blow moulding ekstrusi prinsipnya menggunakan parison tidak
berpenyangga, sedangkan injenction blow moulding menggunakan parison yang
disanggakan pada metal core pin. Stretch blow moulding dimulai dengan ekstrusi atau
proses blow moulding.
Blow moulding lebih unggul dalam hal teknis dan ekonomis untuk manufaktur plastik.
Kelebihan dari proses ini adalah kemungkinan untuk re-entrenat curves (irregular),
tegangan rendah, dapat menghasilkan ketebalan dinding yang berbeda-beda dan murah.
6.7.5 Ektrusi
Pada proses ektrusi, granula dikonversikan menjadi pasta dengan viskositas
sangat tinggi dengan perlakuan panas dan tekanan. Komponen dari alat ektrusi dapat
dilihat dari gambar di bawah ini.

Gambar 13. Single scre extruder dengan aliran leleh kontinu

 Dengan teknik ini, pelet plastik diumpankan ke dalam feed throat dari hopper.
Sementara resin yang belum cair keluar dari feed throat, dia berkontakan dengan rotating
screw. Extruder screw terdapat di dalam barrel terpanaskan, yang dijaga pada suhu yang
lebih tinggi dari screw. Ketika resin meninggalkan screw dan barrel, resin telah cair,
terkompresi, dan tercampur ke dalam lelehan homogen. Komposit fiber pendek dapat
difabrikasi menjadi bagian berguna menggunakan ektrusi dan pencetakan.
6.7.6 Koektrusi sandwich foam
Proses koektrusi sandwich foam adalah kombinasi dari proses koekstrusi lapisan
dan foam. Dalam memproduksi produk sandwiched foam, polimer pembentuk inti B
(mengantung blowing agent), dikoektrusi dengan polimer skin-forming A. Sejumlah
besar kombinasi polimer sistem dapat digunakan untuk kulit dan komponen inti dari
sandwiched foam. Dalam pemilihan material, polimer pembentuk inti B dan polimer
pembentuk kulit A bisa jadi sama (kecuali jika B mengandung blowing agent), atau
polimer yang berbeda.