Anda di halaman 1dari 217

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN I

PENGENALAN ALAT PROSES PENGOLAHAN GULA


DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA X (PERSERO)
PABRIK GULA TJOEKIR – JOMBANG

Oleh :

1. ARIF PAHROH SEPTIADIE

2. FINA FITRIYATIN NAHWIYAH

3. GIGIH GUMELAR

4. KEZIA AGUSLEDY HIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA


POLITEKNIK LPP
YOGYAKARTA
2019

I
LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANG I


PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA
DI PT PERSERO NUSANTARA X (PERSERO)
PABRIK GULA TJOEKIR – JOMBANG

Oleh :

Nama : Fina Fitriyatin Nahwiyah


NIM : 18.01.009
Program Studi : Teknik Kimia

Telah diperiksa dan disetujui

Yogyakarta,

Ketua PS Teknik Kimia Dosen Pembimbing

Fathur Rahman Rifai, S.T.,M.Eng Kunthi Widhyasih, S.T., M.Eng

II
LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANG I


PENGENALAN ALAT DAN PROSES PENGOLAHAN GULA
DI PT PERKEBUNAN NUSANTARA X (PERSERO)
PABRIK GULA TJOEKIR – JOMBANG

Oleh :

1. Arif Pahroh Septiadie


2. Fina Fitriyatin Nahwiyah
3. Gigih Gumelar
4. Kezia Agusledy Hia

Mengetahui dan mengesahkan,


Jombang, 7 September 2019

Manager Pengolahan Pembimbing Praktik

Evan Muliawan, A.Md. Tutus Cahyo Wibowo, A.Md.

General Manager PG Tjoekir

Ir. Mohamad Kholiq, M.M.

III
SURAT KETERANGAN SELESAI PKL

Kami yang bertandatangan di bawah ini menerangkan bahwa mahasiswa


Pogram Studi Teknik Kimia Politeknik LPP yang tersebut dibawah ini:

Nama : 1. Arif Pahroh Septiadie


2. Fina Fitriyatin Nahwiyah
3. Gigih Gumelar
4. Kezia Agusledy Hia

Program Studi : Teknik Kimia

Semester : II (Dua)

Telah menyelesaikan “Program PKL Program Studi Teknik Kimia” Tahun


Ajaran 2018/2019 di:

Pabrik Gula : Tjoekir Jombang

Tanggal : 22 Juli – 14 September 2019

Jombang, 7 September 2019

Ir. Mohamad Kholiq, M.M.


General Manager

IV
LEMBAR PERNYATAAN

Saya mahasiswa Program Studi Teknik Kimia Politeknik LPP,

Nama : Fina Fitriyatin Nahwiyah

NIM : 18.01.009

Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Laporan Kerja Praktik yang telah
saya buat dengan judul “Laporan Praktik Kerja Lapangan I Pengenalan Alat
Proses Pengolahan Gula Di PTPN X Unit PG Tjoekir” adalah:

1. Dibuat dan diselesaikan sendiri, dengan menggunakan data – data hasil


pelaksanaan praktik di lokasi PKL.
2. Bukan merupakan duplikasi karya tulis yang sudah dipublikasikan, kecuali
pada bagian – bagian sumber informasi dicantumkan dengan cara referensi
yang semestinya

Dengan pernyataan ini saya buat dengan sadar dan tanpa paksaan sesuai dengan
keadaan sebenarnya.

Penulis,

Fina Fitriyatin Nahwiyah

V
KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah melimpahkan rahmat
dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja
Lapang I yang berjudul “Pengenalan Alat Proses Pembuatan Gula di PT
Perkebunan Nusantara X (PERSERO) Pabrik Gula Tjoekir Jombang” sebagai
salah satu persyaratan dalam menyelesaikan PKL I bagi mahasiswa Program Studi
Teknik Kimia DIII Poiteknik LPP Yogyakarta. Dalam penyusunan laporan ini,
penulis menyadari bahwa selesainya laporan PKL I ini tidak lepas dari dukungan,
semangat, serta bimbingan dari berbagai pihak, baik bersifat moril maupun
materil, oleh sebab itu penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar –
besarnya kepada:

1. Kedua orang tua dan keluarga tercinta yang senantiasa memberi dukungan
doa, moril maupun materil kepada penulis.
2. Bapak Ari Wibowo, ST., M.Eng. selaku direktur Politeknik LPP Yogyakarta.
3. Bapak Fathur Rahman Rifai, S.T., M.Eng. selaku kepala program studi teknik
kimia Politeknik LPP Yogyakarta.
4. Bapak Anugrah Perdana Rahmanta,S.T., M.Eng. selaku sekretaris program
studi teknik kimia Politeknik LPP Yogyakarta.
5. Ibu Kunthi Widhyasih, S.T., M.Eng. selaku dosen pembimbing dan penguji
yang telah membimbing dan memberikan masukan kepada penulis dalam
menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Lapang I.
6. Bapak Ir. Mohamad Kholiq, M.M. selaku General Manager PG Tjoekir
Jombang
7. Bapak Evan Muliawan, A.Md. selaku Manager Pengolahan PG Tjoekir
8. Bapak Tutus Cahyo Wibowo, A.Md. selaku Pembimbing lapangan selama
PKL di PG Tjoekir
9. Bapak Untung dan seluruh jajaran pegawai PG. Tjoekir yang telah membantu
dan memberikan informasi dalam menyelesaikan Laporan Praktek Kerja
Lapang I ini.

VI
10. Rekan – rekan Teknik Kimia yang telah menjadi partner diskusi dan berbagi
informasi dalam penyusunan Laporan Praktek Kerja Lapang I.
11. Dan semua pihak yang telah ikut membantu yang tidak dapat disebutkan satu
per satu.
Penulis menyadari bahwa masih ada kekurangan didalam penyusunan
laporan PKL I ini, oleh karena itu saran dan kritik yang bersifat membangun
dari semua pihak sangat diharapkan. Tidak lupa harapan penulis, semoga
laporan PKL I ini dapat bermanfaat serta menambah ilmu pengetahuan bagi
pembaca.

VII
DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN ....................................................................................................... II


LEMBAR PENGESAHAN ...................................................................................................... III
SURAT KETERANGAN SELESAI PKL ..................................................................................... IV
LEMBAR PERNYATAAN ........................................................................................................ V
KATA PENGANTAR.............................................................................................................. VI
DAFTAR ISI........................................................................................................................ VIII
DAFTAR GAMBAR............................................................................................................... XI
DAFTAR TABEL .................................................................................................................. XII
ABSTRAK........................................................................................................................... XIII
BAB I PENDAHULUAN ......................................................................................................... 1
A. Latar Belakang ........................................................................................................ 1
B. Tujuan Penyusunan Laporan ................................................................................... 3
C. Batasan Masalah ..................................................................................................... 3
D. Metodologi Penyusunan Laporan ........................................................................... 4
E. Sistematika Penulisan ............................................................................................. 4
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................................. 7
A. Sejarah PG Tjoekir .................................................................................................. 7
B. Struktur Organisasi PG Tjoekir............................................................................... 8
C. Bagan Organisasi Pengolahan ............................................................................... 14
D. Visi dan Misi ......................................................................................................... 15
E. Lokasi PG Tjoekir ................................................................................................. 15
F. Layout PG Tjoekir ................................................................................................ 16
BAB III ALAT – ALAT PROSES PENGOLAHAN GULA ........................................................... 17
A. Halaman Pabrik ..................................................................................................... 17
1. Cara Mengatur Tebu di Halaman Pabrik .......................................................... 18
2. Cara Menghitung Tebu yang Digiling Setiap Hari ........................................... 19
B. Timbangan Tebu ................................................................................................... 20
1. Digital Crane Scale (DCS) ................................................................................ 21

VIII
2. Jembatan Timbang ............................................................................................ 24
C. Stasiun Gilingan .................................................................................................... 26
1. Alat Pengangkut Tebu....................................................................................... 27
2. Pisau Tebu......................................................................................................... 33
3. Unigrator ........................................................................................................... 35
4. Gilingan............................................................................................................. 38
5. Pengatur Tekanan pada Gilingan (Accumulator) .............................................. 42
6. Krepyak Tebu.................................................................................................... 44
7. Imbibisi ............................................................................................................. 47
8. Saringan Nira .................................................................................................... 50
D. Stasiun Pemurnian ............................................................................................... 54
1. Alat Pengukur Nira ........................................................................................... 57
2. Pemanas Nira .................................................................................................... 58
3. Alat Pengeluaran Air Embun ............................................................................ 70
4. Jenis – Jenis Pompa di Stasiun Pemurnian ....................................................... 73
5. Bejana Pengembang (Flash Tank) .................................................................... 82
6. Peti Reaksi ........................................................................................................ 84
7. Peti Pengendap ( Clarifier type SRT) ............................................................... 86
8. Alat Penapisan .................................................................................................. 89
9. Alat Pembuatan Susu Kapur ............................................................................. 93
10. Tobong Belerag ............................................................................................. 97
11. Saringan Nira Encer .................................................................................... 101
E. Stasiun Penguapan .................................................................................................. 102
1. Badan Penguapan ............................................................................................ 104
2. Alat untuk Menangkap Nira ............................................................................ 109
3. Perjalanan Nira dan Uap ................................................................................. 112
4. Bejana Pengembunan (Kondensor) ................................................................. 114
5. Alat untuk Mengeluarkan Air Embun ............................................................. 120
6. Manometer ...................................................................................................... 123
F. Stasiun Kristalisasi.................................................................................................. 126
1. Pan Kristalisasi.................................................................................................... 127

IX
2. Afsluiter Pan Kristalisasi .................................................................................... 133
3. Bagan Tingkat Kristalisasi .................................................................................. 135
4. Pan Kristalisasi di PG Tjoekir ............................................................................. 137
5. Palung Pendingin ................................................................................................ 137
6. Mono Vertical Cristallyzer.................................................................................. 141
7. Pompa di Stasiun Kristalisasi .............................................................................. 143
G. Putaran dan Penyelesaian ....................................................................................... 146
1. Jenis Putaran ....................................................................................................... 148
2. Alat Pengering Gula ............................................................................................ 155
3. Saringan Gula...................................................................................................... 157
4. Alat Peleburan Gula ............................................................................................ 159
5. Timbangan Tetes dan Bagan Perjalanan Tetes ................................................... 160
6. Gudang Gula ....................................................................................................... 162
F. Laboratorium .......................................................................................................... 168
1. Jenis – Jenis Analisa di Labratorium .................................................................. 168
2. Lokasi dan Cara Pengambilan Sampel................................................................ 170
3. Alat untuk Ekstraksi Ampas ............................................................................... 178
4. Alat untuk Analisa Bukaan Sel dan Kadar Sabut................................................ 180
5. Cara Mengetahui Berat Sampel .......................................................................... 181
6. Cara Pengambilan Contoh dan Cara Mendapatkan Hasil Analisis ..................... 182
BAB IV PEMBAHASAN ..................................................................................................... 193
BAB V PENUTUP .............................................................................................................. 200
1. Kesimpulan ............................................................................................................. 200
2. Saran ....................................................................................................................... 201

X
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Core Sampler .................................................................................................. 18


Gambar 2.Digital Crane Scale .......................................................................................... 21
Gambar 3. Contoh hasil timbangan DCS .......................................................................... 23
Gambar 4. Digital Crane Scale ......................................................................................... 24
Gambar 5. Jembatan Timbang .......................................................................................... 25
Gambar 6. Flow Sheet St. Gilingan................................................................................... 27
Gambar 7. Alat Pengangkat Tebu Cane Crane................................................................. 28
Gambar 8. Foto Cane Crane di Meja Tebu ...................................................................... 30
Gambar 9. Meja Tebu ....................................................................................................... 31
Gambar 10. Foto Meja Tebu ............................................................................................. 32
Gambar 11. Cane Cutter ................................................................................................... 34
Gambar 12. Unigrator ...................................................................................................... 36
Gambar 13. Arah Putaran Pisau Unigrator ....................................................................... 37
Gambar 14. Gilingan ......................................................................................................... 39
Gambar 15. Tipe Rol Gilingan .......................................................................................... 41
Gambar16.Tekanan Hidrolik ............................................................................................ 42
Gambar 17. Foto Monometer Tekanan Hidrolik............................................................... 43
Gambar 18.Cane Carrier ................................................................................................... 44
Gambar 19. Intermediet Carrier ....................................................................................... 46
Gambar 20. Foto Intermediet Carrier ................................................................................ 47
Gambar 21. Bagan Imbibisi .............................................................................................. 48
Gambar22. Foto Imbibisi .................................................................................................. 50
Gambar 23. Saringan Cush - cush ..................................................................................... 51
Gambar 24. DSM Screen .................................................................................................. 53
Gambar 25. flow sheet St. Pemurnian ............................................................................... 56
Gambar 26.Juice Heater type VLJH ................................................................................. 60
Gambat 27. Juice Heater type Shell and Tube .................................................................. 62
Gambar 28. Sirkulasi Nira ................................................................................................ 64
Gambar 29. DCH .............................................................................................................. 65
Gambar 30. Pipa Amoniak ................................................................................................ 70
Gambar 31. Alat Pengeluaran Air Embun ........................................................................ 71
Gambar 32. Pompa Sentrifugal ......................................................................................... 78
Gambar 33. Pompa Vacuum ............................................................................................. 79
Gambar 34.Pompa Membran ............................................................................................ 81
Gambar 35. Flash Tank ..................................................................................................... 83
Gambar 36. Tangki Reaktor .............................................................................................. 85
Gambar 37. Single Tray Clarifier ................................................................................. 88
Gambar 38. Rotary Vacuum Filter .................................................................................... 91
Gambar 39. Alat Pembuatan Susu Kapur ......................................................................... 95

XI
Gambar 40. Tobong Belerang ........................................................................................... 99
Gambar 41. DSM Screen Nira Encer .............................................................................. 102
Gambar 42. Badan Penguapan ........................................................................................ 104
Gambar 43. Pipa Amoniak .............................................................................................. 109
Gambar 44. Sapvanger .................................................................................................... 110
Gambar 45. Verkliker ..................................................................................................... 111
Gambar 46. Perjalanan Nira dan Uap St. Penguapan...................................................... 114
Gambar 47. Kondensor ................................................................................................... 116
Gambar 48. Jet Kondensor .............................................................................................. 118
Gambar 49. Alat Pengeluaran Air Embun ...................................................................... 121
Gambar 50. Manometer Logam ...................................................................................... 123
Gambar 51. Manometer Logam ...................................................................................... 125
Gambar52. Gambar Pan Masakan .................................................................................. 129
Gambar 53. Afsluiter Nira .............................................................................................. 133
Gambar 54. Afsluiter Setum ........................................................................................... 134
Gambar 55. Afsluiter Masakan ....................................................................................... 135
Gambar 56. Bagan Tingkat Kristalisasi .......................................................................... 136
Gambar 57.Palung Pendingin ......................................................................................... 138
Gambar 58. Mono Vertical Crystallizer .......................................................................... 142
Gambar 59.Pompa Rotary ............................................................................................... 143
Gambar 60. Low Grade Fugal......................................................................................... 150
Gambar 61. High Grade Fugal ........................................................................................ 152
Gambar 62. Alat Pengering Gula .................................................................................... 156
Gambar 63. Gambar Elevator dan Saringan Gula........................................................... 158
Gambar 64. Alat Peleburan Gula .................................................................................... 159
Gambar 65. Flow Meter .................................................................................................. 160
Gambar 66.Bagan Perjalanan Tetes ................................................................................ 161
Gambar 67. Gambar Lapisan Lantai Gudang ................................................................. 163
Gambar 68. Denah Gudang Pabrik Gula Tjoekir ............................................................ 167
Gambar 69. Pengambilan Sampel Nira Mentah.............................................................. 170
Gambar 70. Cara Pengambilan Sampel Nira I – IV ........................................................ 171
Gambar71. Pengambilan Sampel Ampas ........................................................................ 172
Gambar 72. Pengambilan Sampel Blotong ..................................................................... 173
Gambar 73. Pengambilan Sampel Nira Jernih ................................................................ 174
Gambar 74. Pengambilan Sampel Nira Kental ................................................................ 175
Gambar 75. Pengambilan Sampel Nira Kental Tersulfitir ............................................... 176
Gambar76. Pengambilan Sampel Stroop ........................................................................ 177
Gambar 77. Pengambilan Sampel Tetes ......................................................................... 177
Gambar 78. Alat Ekstraksi Ampas .................................................................................. 178
Gambar 79. JEFFCO ......................................................................................................... 180

XII
ABSTRAK
Praktek Kerja Lapang I adalah sarana untuk mempelajari lebih lanjut
mengenai pengenalan alat proses pembuatan gula, penulis mengambil tempat di
PG Tjoekir – Jombang, PT Perkebunan Nusantara X (PERSERO). Proses
pengolahan gula bermula dari pengangkutan tebu dari kebun ke halaman pabrik
yang dilanjutkan dengan penimbangan tebu, persiapan sebelum penggilingan,
ekstraksi atau penguapan, pemurnian nira, penguapan, kristalisasi, sentrifugal,
hingga penyelesaian dan pengepakan. Laporan Kerja Praktek Lapang I ini akan
menjelaskan secara detail mengenai ulasan pengenalan alat proses pembuatan gula
di PG Tjoekir – Jombang, PT Perkebunan Nusantara X (PERSERO).

XIII
xiv
1

BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Di dalam bidang perindustrian sangat dibutuhkan tenaga yang
terampil dan inovatif serta dapat meningkatkan kemampuan teknik dan
mampu melaksanakan tugas serta tanggung jawabnya, sehingga salah satu
kurikulum akademik di Politeknik LPP diadakan suatu program Praktik
Kerja Lapang (PKL) dengan tujuan mahasiswa dapat membandingkan
ilmu teori dengan aplikasi di lapangan, serta salah satu bentuk link and
match dengan dunia industri. Adanya kegiatan PKL I ini diharapkan dapat
membantu mahasiswa dalam memperoleh pengetahuan baik secara teoritis
maupun praktis tentang teknologi khususnya tentang alat pengolahan
proses yang digunakan dalam industri gula sehingga kelak dapat
digunakan dengan baik dan diterapkan di dunia kerja.
PG Tjoekir adalah salah satu unit pabrik gula milik PT Perkebunan
Nusantara X (PERSERO) yang mengolah tebu menjadi GKP (Gula Kristal
Putih) dengan sistem pemurnian defekasi - sulfitasi. PG Tjoekir memiliki
kapasitas giling 3800 TCD dengan menggunakan system penguapan
Quintrupple Effect dan skema masak ACD. Bahan baku tebu PG Tjoekir
berasal dari………..

1
2
3

B. Tujuan Penyusunan Laporan


Tujuan penyusunan laporan adalah sebagai salah satu syarat
kelulusan bagi setiap mahasiswa Politeknik LPP Program Studi Teknik
Kimia. Dimana laporan ini disusun sebagai pertanggung jawaban
mahasiswa atas pelaksanakan Praktek Kerja Lapang yang dilaksanakan
pada akhir semester genap baik tingkat 1, 2 dan 3. Adapun titik berat
Praktek Kerja Lapangan yang ke-1 adalah pengenalan alat dan proses
pengolahan gula.
Adapun Tujuan Praktek Kerja Lapang secara khusus di PG Tjoekir
adalah :

1. Mengenal dan mempelajari alat-alat pengolahan gula yang ada di


Pabrik Gula yang meliputi fungsi alat, cara kerja alat dan
pengoperasiannya.
2. Mempelajari dan memahami diagram alir proses pengolahan
pembuatan gula, dari bahan baku tebu sampai proses pengolahan
menjadi kristal gula.
3. Mempelajari dan memahami berbagai analisa yang dilakukan di
Pabrik Gula terkait proses pengolahan tebu menjadi gula meliputi
pengambilan contoh dan analisa berdasarkan waktu.
4. Mencocokkan teori yang diperoleh di bangku kuliah dengan praktek
di lapangan, serta mempraktikkannya terutama tentang proses
pengolahan gula.
5. Menambah dan meningkatkan pengetahuan dilapangan, melatih
bekerja di dalam pabrik serta memahami analisa-analisa dan
pengelolaan laboratorium, sehingga diharapkan dapat digunakan
sebagai bekal dimasa yang akan datang.

C. Batasan Masalah

Untuk menghindari pembahasan materi yang terlalu luas, maka


penulis memberikan batasan masalah yang termasuk tujuan dari PKL I di
4

PG Tjoekir, sebagai berikut:


1. Mengetahui dan memehami diagram alir proses pengolahan tebu
menjadi gula
2. Mengenal dan mengetahui semua alat proses pengolahan gula yang
meliputi bagian-bagian, fungsi, cara kerja, pengoperasian, dan
maintenance alat.
3. Mengenal berbagai analisa, pengambilan contoh, dan pengelolaan
laboratorium di pabrik gula.

D. Metodologi Penyusunan Laporan


1. Observasi, yaitu dengan turun langsung melihat, mengamati,
memahami alat pengolahan gula baik bentuknya secara real, gambar,
bagian, fungsi, cara kerja, dan operasionalnya.
2. Wawancara, yaitu dengan cara berkomunikasi atau berdiskusi
langsung dengan pembimbing praktik, karyawan pelaksana di pabrik,
dan karyawan pimpinan di pabrik.
3. Training, yaitu dengan cara melaksanakan tugas yang diberikan oleh
pembimbing praktik seperti pelaksanaan tugas jaga (shift), atau tugas
lain yang diperlukan, serta berdiskusi bersama antarmahasiswa dengan
atau tanpa dipimpin pembimbing praktik.
4. Pustaka, yaitu dengan cara studi pustaka yang diambil dari referensi
atau literatur buku, SOP di perusahaan, serta media internet dan
lainnya yang diperlukan terkait dengan masalah yang akan dibahas
dalam laporan PKL I.

E. Sistematika Penulisan
Laporan ini disusun berdasarkan urutan kerja proses pembuatan
gula di PG Tjoekir menjalankan PKL I, sebagai berikut :

1. Bab I Pendahuluan

Bab ini berisi tentang penguraian latar belakang, tujuan


penyusunan laporan PKL I, pembatasan permasalahan, metode dan
5

sistematika penyusunan laporan.

2. Bab II Tinjauan Umum Perusahaan

Bab ini menjelaskan tentang keadaan umum perusahaan yang


meliputi sejarah singkat, dan struktur organisasi perusahaan.
3. Bab III Alat – Alat Proses Pengolahan Gula

Bab ini berisi tentang rangkuman proses dan pembahasan tentang


alat-alat yang ada di PG Tjoekir, meliputi:
a. Halaman Pabrik

Bab ini berisi tentang mekanisme pengaturan tebu di


halaman pabrik (emplacement) serta alat transportasi yang
digunakan guna menunjang kelancaran proses giling dan
pengolahan di PG Tjoekir.
b. Timbangan Tebu

Bab ini berisi tentang alat timbangan tebu dan


spesifikasinya, cara menimbang tebu, serta cara mengetahui
ketelitian timbangan tebu di PG Tjoekir.
c. Stasiun Gilingan

Bab ini berisi tentang cara kerja, bagian, fungsi, dan


spesifikasi alat-alat yang digunakan di stasiun gilingan mulai
dari alat kerja pendahuluan, alat pemerah nira (gilingan), alat
pendukung serta bagan imbibisi di stasiun gilingan.
d. Stasiun Pemurnian

Bab ini berisi tentang cara kerja, bagian, fungsi, dan


spesifikasi alat-alat pengolahan utama dan pendukung yang
digunakan di stasiun pemurnian.

e. Stasiun Penguapan

Bab ini berisi tentang cara kerja, bagian, fungsi, dan


spesifikasi alat-alat pengolahan utama dan pendukung yang
6

digunakan di stasiun penguapan beserta parameternya.


f. Stasiun Kristalisasi/ Masakan

Bab ini berisi tentang bagan tingkat kristalisasi masakan,


cara kerja, bagian, fungsi, spesifikasi alat-alat pengolahan
utama dan pendukung yang digunakan di stasiun kristalisasi
beserta parameternya.
g. Stasiun Puteran dan Penyelesaian

Bab ini berisi tentang cara kerja, bagian, fungsi, dan


spesifikasi alat-alat pengolahan utama dan pendukung yang
digunakan di stasiun puteran dan penyelesaian, cara
pengepakan gula, serta penyimpanan gula dan tetes.
h. Laboratorium

Bab ini berisi tentang jenis-jenis analisa yang dilakukan tiap


jam dan periode, cara dan tempat pengambilan contoh nira
mentah, nira gilingan, nira encer, nira kental, ampas, blotong,
masecuite, stroop, tetes, dan lain-lain di PG Tjoekir.
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

A. Sejarah PG Tjoekir
Pabrik Gula Tjoekir didirikan oleh Nv. Kody En Coster Van
Housf Tjoekirpada tahun 1884 dan terus memproduksi gula sampai
dengan perang dunia II. Pada tahun 1925 Pabrik Gula Tjoekir pernah
mengalami rehabilitasi pabrik dalam rangka peningkatan kapasitas
produksi dengan mengganti beberapa peralatan instalasi pabrik.
Penyelenggaraan penanaman tebu di PG Tjoekir tersebut dilaksanakan
oleh Badan Penyelenggaraan Perusahaan Gula Negara (BPPGN) sampai
penanaman tebu tahun 1948.
Baru setelah terjadinya Aksi Trikora Irian Barat, PG Tjoekir
diambil alih oleh pemerintah dibawah suatu badan yaitu Perusahaan
Perkebunan Negara Baru. Untuk koordinasi dari pabrik–pabrik atau
perkebunan bekas milik Belanda di Jawa Timur, pada periode tahun
1959/1960 dibagi dalam pra unit dimana PG Tjoekir termasuk bentuk pra
unit diubah menjadi bentuk kesatuan–kesatuan dimana PG Tjoekir
termasuk dalam kesatuan Jawa Timur II. Kemudian terbentuklah BPUPPN
Gula, setiap pabrik gula dijadikan Badan Hukum yang berdiri sendiri
dimana PG Tjoekir berada di bawah pengawasan BPUPPN Gula Inspeksi
Daerah VI yang berkedudukan di Jalan Jembatan Merah 3–5 Surabaya.
Dengan dikeluarkannya PP. No.13 Tahun 1968, maka
dibubarkanlah BPUPPN Gula / Karung Goni, BPUPPN Aneka Tanaman
dan Tumbuhan dalam rangka penertiban, penyempurnaan, dan
penyederhanaan aparatur pemerintah pada umumnya dan perusahaan gula
pada umumnya. Dan dengan dikeluarkannya Peraturan Pemerintah No.14
Tahun 1968 , maka kedudukan PG Tjoekir sebagai badan hukum bagi PG
Tjoekir beralih kepada Perusahaan Negara Perkebunan. Dalam hal ini PG
Tjoekir masuk dalam perusahaan No.XXII yang memiliki badan hukum
dan berkedudukan di Jalan Jembatan Merah No. 3–5 Surabaya.

7
8

Berdasarkan PPNo.23/Tahun 1973 terhitung mulai tanggal 1 Januari 1974


PNP XXII digabung dengan PNP XXI dengan bentuk Persero Terbatas,
yaitu PT. Perkebunan XXI–XXII yang berkedudukan di Jalan Jembatan
3–5 Surabaya. Pabrik Gula Tjoekir sebagai salah satu unit produksinya
dan Badan Hukum berada pada Direksi PTP XXI–XXII .
Di tingkat pusat dengan SK.
MenteriNo.128/Keputusan/Org/II/1973 perwakilan BKU PNP wilayah
diubah menjadi inspeksi PN atau PT. Perkebunan BKU PNP Wilayah I
sampai IV. Pabrik Gula Tjoekir dalam hal ini termasuk inspeksi wilayah
IV, yaitu PT. Perkebunan XXI–XXII . Pada tahun 1994 berdasarkan SK.
Menteri Keuangan No.168/KMK 016/1994 tanggal 2 Mei 1994, maka PTP
XXI–XXII menjadi grup PTP Jawa Tengah bersama–sama dengan PTP
XV–XVI, PTP XVII, PTP XIX, dan PTP XXVII. Kemudian Peraturan
Pemerintah RI No.15 tahun 1996 tentang peleburan Perusahaan Perseroan
PTP XXI–XXII, PTP XXVI, dan PTP XIX menjadi Perusahaan Perseroan
PT. Perkebunan Nusantara X. Sampai sekarang PG Tjoekir adalah salah
satu Unit Pabrik Gula di lingkungan PTPN 10 yang mempunyai persentase
laba tertinggi.

B. Struktur Organisasi PG Tjoekir


Pabrik gula Tjoekir merupakan unit produksi dari PT. Perkebunan
Nusantara Xdimana PG Tjoekir dipimpin oleh seorang administrator,
maka untuk kelancaran pelaksanaan tugas adminstratur di bantu oleh
beberapa keapala bagian.
1. Kepala bagian tanaman
2. Kepala bagian instalasi
3. Kepala bagian pengolahan
4. Kepala bagian adminstrasi keuangan dan umum.
5. Kepala bagian Quality Control
9

Tugas pokok dari administrator dan masing-masing kepala bagian antara


lain:
1. General manager
Tugas pokok dari administrator adalah beratanggung jawab penuh
terhadap direktur utama dalam pelaksanaan tugas dan kewajiban yang
telah di berikan oleh kantor direksi, serta melaksanaan kelancaran dan
kemjuan dari pada perusahan semaksimal mungkin sesuai dengan target
yang telah dia tetapkan.
2. Kepala bagian tanaman
Tugas pokok:
a. Bertanggung jawab terhadap administrator dalambidang tanaman
b. Mewakili administrator, jika beliau berhalangan
c. Mengkoordinasi rencana areal tanaman untuk tiga tahun yang akan
datang
d. Menyusun konpensasi tanaman mengenai luas, letak masa
tanaman, dan jenis tanaman tebu sedemikian rupa sehingga
penyediaan bahan baku selama giling berlangsung dapat di
sediakanbahan baku yang di giling
e. Menyusun anggaran belanja bagian tebnag tanaman dan angkutan
f. Membuat rencana kebutuhan sarana produksi
g. Merencanakan penyediaan dan evaluasi pembiayaan di bidang
tanaman, tebang dan angkutan
h. Merencanakan kebun percobaan dan penelitian
i. Menyusun komposisi karyawan di bagian tanaman tebang, dan
angkutan sedemikian rupa sehingga tercapai efisien dan
produktivitas tenaga kerja

3. Kepala bagian instalasi


Tugas pokok:
a. Melaksanakan kebijakan-kebijakan dalam bidang teknik
b. Responsibility center di bidang instalasi
10

c. Mengkoordinir rencana anggaran belanja dari masing-masing


Responsibility center (RC) di bagian instalasi
d. Mengadakan koneksi yang bersifat menguatkan rencana kerja
e. Mengawasi rencana kerja dan anggaran belanja serta meminta
pertanggung jawaban dari masing-masing stasiun
f. Melaksanakanpemeriksaan pabrik pada waktu giling maupun di
luar giling
g. Mengatur pelaksanaan kerja
h. Bertanggung jawab pada ketepatan pelaksanaan teknis dan
finansial sesuai dengan rencana
i. Bertanggung jawab atas pelaksanaan dan kebijaksanaan perusahan
dalam bidangnya (pengoprasian, perbaikan, dan pemeliharaan)
j. Membuat evaluasi data pelaksanaan yang sedang berjalan, tahun
lalu sebagai perbandingan yang menjadikan pedoman dalam
menyusun rencana pelaksnaan untuk yang akan datang

4. Kepala bagian pengolahan


Tugas pokok:
a. Melaksanakan dalam bidang prosessing (mengolah air nira menjadi
gula)
b. Menyusun rencana kerja dalam bidang pabrikasi, peralatan bahan
keperluan giling, tempat penimbunan produksi bidang administrasi
c. Menyusun rencana anggaran belanja bagian pengolahan
d. Berwenang untuk mengawasi pelaksanaan rencana kerja dan
anggaran belanja serta minta pertanggungjawaban atas pelaksanaan
tugas Chemiker
e. Bertanggungjawab atas teknis dan finansial sesuai rencana
f. Mengkoordinasi laporan–laporan antara lain:

5. Kepala bagian kuangan dan umum


Tugas pokok:
11

a. Membantu administrator dalam bidang pengolahan keuangan


pabrik gula. Bagian AK&U menyediakan keuangan untuk bagian–
bagian
b. Bertanggungjawab kepada administrator mengenai penyajian data
bagian administrasi akuntansi pabrik gula
c. Mengkoordinir pelaksanaan tugas dalam tata usaha bidang
administrasi akuntansi pabrik gula
d. Mengkoordinir pelaksanaan tugas dalam tata usaha dan keuangan
yang meliputi:

a. Perencanaan dan pengawasan keuangan


b. Tata usaha keuangan / pembukuan
c. Pembinaan tenaga kerja sekretariat dan umum

e. Dalam melaksanakan tugasnya kepala AK&U dibantu beberapa RC


meliputi:

a. RC. Perencanaan dan Pengawasan oleh seorang pembantu


pemegang buku, dibantu oleh beberapa karyawan
b. RC. Tata usaha dan Keuangan dipegang oleh seorang
pembantu pemegang buku, dibantu oleh beberapa karyawan
c. RC. Sekretaris Umum oleh RC sekum dibantu oleh
beberapa karyawan
d. RC. HAK/Umum oleh RC HAK/Umum yang dibantu oleh
staf PTK, mantri Poliklinik dan Kadiskam serta dibantu
oleh beberapa karyawan

f. Melayani kebutuhan barang/keuangan untuk bagian tanaman,


instalasi pengolahan

6. Kepala quality control pabrik gula


Tugas pokok:
12

Melaksanakan pengawasan kualitas secara rutin dan berkala


terhadap kinerja proses produksi untuk memperoleh data dan fakta yang
akurat, cepat serta obyektif sebagai bahan untuk pengambilan
keputusan manajemen dengan sasaran kinerja proses produksi sesuai
standar kualitas yang sudah ditetapkan.

Uraian tugas:

a. Melakukan pengawasan terhadap jalannya proses produksi untuk


memastikan kesesuaian prosedur
b. Memantau kualitas pelaksanaan budidaya: diutamakan pembibitan,
penataan varietas, pemupukan, dan pengendalian hama penyakit
c. Memantau persiapan pabrik sampai dengan uji coba peralatan
pabrik
d. Melakukan analisa pendahuluan
e. Melakukan pengawasan terhadap kualitas pasok bahan baku tebu
f. Melakukan analisa nira perahan pertama dan perhitungan rendemen
individu
g. Melakukan analisa bahan olahan dalam pabrik serta bekerja sama
dengan bagian pabrik untuk pengawasan dan pengendalian kualitas
bahan olahan
h. Melakukan perhitungan taksasi beban pabrik
i. Melakukan analisa–analisa khusu yang diperlukan
j. Melakukan pengawasan terhadap kualitas gula produksi termasuk
pengambilan contoh gula untuk analisa mutu di Laboratorium P3GI
Pasuruan
k. Melakukan analisa air pengisi boiler dan air boiler serta bekerja
sama dengan pabrik untuk pengawasan dan pengendalian kualitas
air dalam operasional boiler
l. Melakukan analisa air limbah serta bekerja sama dengan pabrik
untuk pengawasan dan pengendalian pencemaran lingkungan yang
13

disebabkan oleh limbah cair, limbah padat, limbah udara dan


limbah B3
m. Melakukan pengawasan terhadap aplikasi teknologi baik yang
dilakukan di on farm maupun off farm
n. Melakukan perawatan, rekondisi, penggantian dan kalibrasi
peralatan laboratorium
o. Bekerja sama dengan Puslit Jengkol untuk mengadakan percobaan
–percobaan
p. Menyusun dan mempersiapkan dokumen kontrol kualitas serta data
– data produksi
q. Menganalisa permasalahan yang timbul dalam proses produksi
r. Menyusun usulan pemecahan masalah untuk pengambilan
keputusan manajemen
s. Mengelola dan membina SDM bagian kontrol kualitas
t. Menjalin kerja sama sinergis dengan bagian–bagian lain
Pertanggungjawaban:
Kepala Quality Control bertanggung jawab langsung kepada
Administratur.
14

C. Bagan Organisasi Pengolahan


15

D. Visi dan Misi


1. Visi PTPN X
Menjadi perusahaan agroindustri terkemuka yang berwawasan
lingkungan.

2. Misi PTPN X

a. Berkomitmen menghasilkan produk berbasis bahan baku tebu dan


tembakau berdaya saing tinggi di pasar domestic dan
internasional, yang berwawasan lingkungan.
b. Berkomitmen menjaga pertumbuhan dan kelangsungan usaha
melalui optimalisasi dan efisiensi di segala bidang.
c. Mendedikasikan diri untuk selalu meningkatkan nilai-nilai
perusahaan bagi kepuasaan pemangku kepentingan melalui
kepemimpinan, inovasi dan kerja sama tim serta organisasi yang
professional.

E. Lokasi PG Tjoekir
Pabrik Gula Tjoekir terletak di desa Cukir, Kecamatan Diwek,
KabupatenJombang, Jawa Timur. Lokasi pabrik terletak di dua jalur lintas
jalan raya antara Kota Jombang menuju Kota Pare dan jalan antara Desa
Cukir menuju Kecamatan Mojowarno. Lokasi PG Tjoekir memenuhi
beberapa syarat berdirinya pabrik gula, yaitu:

1) Pengangkutan bahan baku maupun hasil produksi sangat mudah dan


murah.
2) Lokasi pabrik gula terletak di daerah pertanian yang dapat dengan
mudah dan cepat menunjang pengadaan bahan baku.
3) Lokasi pabrik gula terletak dekat dengan sumber air sehingga mudah
dalam pemenuhan kebutuhan air untuk pabrik.
4) Jarang terjadi bencana terutama banjir karena mempunyai sistem
drainase dengan kapasitas yang memadai.
16

F. Layout PG Tjoekir
17

BAB III
ALAT – ALAT PROSES PENGOLAHAN GULA

A. Halaman Pabrik
Halaman pabrik atau biasa disebut dengan emplasemen adalah
halaman yang digunakan untuk tempat penampungan tebu sementara.
Halaman tebu harus luas setidaknya cukup untuk menampung tebu yang
digiling selama 24 jam sesuai dengan kapasitas pabrik.

PG Tjoekir memiliki 2 emplasemen yaitu emplasemen selatan dan


utara. Truk yang datang langsung menuju ke emplasemen selatan,
menunggu antrian sesuai kedatangannya untuk melakukan pengecekan
tebu oleh core sampler. Core sampler berfungsi sebagai pengambil sampel
tebu untuk dicek pol, brix, dan fiber nya. Cara pengecekan menggunakan
core sampler dilakukan dengan mengambil sampel tebu dalam bentuk
cacahan, lalu cacahan tersebut digiling dengan mesin giling kecil agar nira
nya keluar. Nira inilah yang digunakan untuk menganalisis pol, brix, dan
fiber nya. Rata – rata pol disini berkisar antara 9-11%, brix nya antara 12-
14%, dan fiber nya antara 10-11%. PG Tjoekir memiliki 2 buah core
sampler tipe vertical yang aktif digunakan. Setelah tebu selesai di cek,
supir truk memberikan SPTA kepada petugas untuk input hasil
pengecekan secara online.

Setelah melalui proses di emplasemen selatan truk tebu masuk ke


emplasemen utara untuk menimbang tebu menggunakan timbangan DCS.
Setelah ditimbang, tebu dari truk dipindahkan ke lori. Untuk tebu terbakar,
penimbangan dilakukan menggunakan timbangan DCS yang berada di
dekat meja tebu.
18

Gambar 1. Core Sampler

1. Cara Mengatur Tebu di Halaman Pabrik


Tebu yang datang diatur dihalaman pabrik bertujuan agar tebu
tidak terlalu lama menunggu antrian untuk digiling. Pengaturan tebu
yang digiling berdasarkan urutan kedatangannya, karena tebu yang
tidak tepat pengaturannya dapat dapat mengakibatkan kerusakan
sukrosa pada tebu akibat terlalu lama mengantri.

Standar SOP antrian tebu menggunakan system FIFIO (First In


First Out) dimana tebu yang datang awal akan digiling lebih dulu.
Berdasarkan SOP, tebu sisa harus berkisar antara 20% dari kapasitas
giling pabrik agar tidak terjadi penumpukan tebu terlalu banyak
sehingga tebu mengalami inversi yang besar.

Di PG Tjoekir ada tebu yang digunakan sebagai tebu transloading


atau tebu yang digunakan untuk persiapan pasokan tebu yang akan
digiling pada shift malam – pagi setelah semua tebu dari truk sudah
19

habis digiling. Pasokan tebu ini juga digunakan sebagai cadangan


untuk menghadapi situasi tertentu yang mendadak di lapangan.

Proses transloading sendiri dilakukan dengan cara mengalihkan


tebu dari truk yang datang dipagi hari ke lori dengan jalur – jalur
tertentu. Antrian penggilingan tebu transloading juga menggunakan
sistem FIFO.

Parameter pengaturan tebu di emplalsemen adalah halaman pabrik


harus mampu menampung tebu transloading dan tebu yang akan
digilinh selama 24 jam.

2. Cara Menghitung Tebu yang Digiling Setiap Hari


Cara menghitung tebu yang digiling tiap hari di PG Tjoekir ditentukan
oleh pimpinan dan bagian pengolahan bedasarkan sisa tebu dan
kebutuhan pabrik untuk kapasitas giling. Dengan demikian dapat
diketahui berapa banyak tebu yang harus disiapkan untuk digiling.

Kapasitas giling dan sisa tebu bisa diketahui jika jumlah tebu yang
tertimbang dan tergiling dalam 24 jam sudah diketahui dan
direkapitulasi. Rekapitulasi dilakukan pada jam 06.00 pagi. Dengan
demikian, hasil rekapan dapat dijadikan parameter dalam menentukan
jumlah tebu yang harus ditebang.

Perhitungan tebu ini bertujuan agar membantu petugas tebang angkut


untuk mengetahui dan menetapkan rencana penebangan ketika rapat
tebang angkut serta penentuan pengeluaran SPTA.

Contoh perhitungan tebu yang digiling tiap hari

Data Tebu Jumlah tebu (Kw)


Sisa kemarin 11.081
Tebu masuk hari ini 37.256
Jumlah tebu hari ini 48.337
20

Tebu di giling 36.043


Sisa tebu hari ini 12.294

Sisa tebu kemaren : X ku


Tebu masuk hari ini : Y ku
Jumlah tebu hari ini : (X + Y) ku
Tebu di giling : Z ku
Sisa tebu hari ini : (X + Y) – Z ku

B. Timbangan Tebu
Timbangan tebu berfungsi untuk menimbang tebu sehingga dapat
diketahui berat tebu. Penimbangan memiliki peranan yang sangat penting
karena akan menjadi acuan dalam perhitungan ongkos angkut, upah
tebang, perhitungan proses pabrikasi (pengolahan) sampai dengan bagi
hasil gula milik petani. PG Tjoekir memiliki 2 jenis timbangan yaitu DCS
(Digital Crane Scale) dan jembatan timbang.

DCS (Digital Crane Scale) digunakan untuk menimbang tebu


sekaligus memindahkan tebu. PG Tjoekir memiliki 4 timbangan DCS, 2
timbangan di emplasemen utara sekaligus untuk memindah tebu dari truk
ke lori dan 2 timbangan tersedia di dekat meja tebu untuk memindahkan
tebu dari lori atau truk ke meja tebu.

Ada 2 jenis jembatan timbang di PG Tjoekir yaitu jembatan


timbang besar dan jembatan timbang kecil. Jembatan timbang besar
memiliki kapasitas 60 ton, jembatan timbang ini digunakan untuk
menimbang tetes karena kapasitas tetes yang sangat besar, oleh karena itu
jembatan timbang ini biasa disebut dengan timbangan tetes. Sedangkan
jembatan timbang kecil memiliki kapasitas 20 ton, jembatan timbang kecil
digunakan untuk menimbang limbah blotong, abu atau bahan pembantu
proses seperti batu kapur, belerang, dll sesuai dengan kapasitasnya.
21

1. Digital Crane Scale (DCS)


a. Spesifikasi Timbangan Digital Crane Scale
Jumlah : 4 buah.
Kapasitas : 20 ton.
Rata rata tebu/truk : 7-8 ton.
Waktu timbang : 5 menit.
Operasi : 24 jam

Gambar 2.Digital Crane Scale

b. Bagian – Bagian dan Fungsi Digital Crane Scale


1. Antena wireless : untuk mengirim sinyal ke display
2. Box : tempat komponen elektronik
3. Besi pengait : untuk mengait tali seling dari timbangan
DCS dengan tebu
22

4. Layar : menampilkan hasil penimbangan, misal


8000 ku
5. Tombol reset : untuk mengulang timbangan bila terjadi
masalah
6. Besi pengait atas : untuk mengaitkan tali seling dari cane
crane ke DCS
7. Saklar on/off : tombol untuk menyalakan dan mematikan
DCS
8. Sekring : dipasang pada DCS untuk menghindari
terjadinya korsleting
9. Display : layar yang memunculkan angka berat tebu
yang ditimbang dari sinyal wireless
10. Komputer : untuk mengolahdata timbangan dan
menampilkan dimonitor untuk diprint
11. Print : untuk mencetak hasil penimbangan sesuai
data dari komputer
c. Cara Menimbang Tebu Menggunakan DCS
1. Sebelum tebu ditimbang di DCS (emplasemen utara) terlebih
dulu truk masuk ke emplasemen selatan untuk dicek pol, brix,
dan fiber nya menggunakan core sampler. Fungsi pengecekan
untuk menentukan kelayakan tebu untuk digiling.
2. Setelah lulus cek, tebu masuk ke emplasemen utara untuk
ditimbang di DCS.
3. Truk tebu berhenti dibawah crane tebu yang sudah terpasang
DCS
4. Kemudian sopir menyerahkan surat SPTA kepada petugas
penimbangan kemudian petugas mencocokkan data SPTA
seperti no SPTA, no kendaraan, dan mencatat no lorinya.
5. Selanjutnya tebu diangkat oleh rantai crane scale dengan
mengaitkannya pada seling yang sudah dipasang pada tebu.
23

6. Tebu diangkat untuk dipindahkan ke lori. Ketika posisi tebu


sudah diatas box truk petugas penimbangan mengunci berat
tebu yang tertera di lyar display.
7. Kemudian hasil timbangan dicetak rangkap 4 untuk diberikan
kepada petani sebagai bukti, kepada cek mutu untuk data
ketika tebu dipindahkan dari lori ke meja tebu.

Gambar 3. Contoh hasil timbangan DCS

d. Cara Mengetahui Ketelitian Timbangan DCS


Untuk mengetahui ketelitian Timbangan dilakukanlah
Kalibrasi, hal ini penting untuk mengetahui seberapa besar
ketelitian dan keakuratan serta kesalahan timbangan. Timbangan
dibersihkan sebelum dan sesudah giling. Menjelang giling
dilakukan peneraan atau kalibrasi. Peneraan dilakukan dengan cara
memberikan beban yang telah diketahui beratnya dengan pasti
secara berulang-ulang, sehingga dapat diketahui keakuratan dan
penyimpangan dari timbangan tersebut.
24

Gambar 4. Digital Crane Scale

2. Jembatan Timbang
a. Spesifikasi Jembatan Timbang
Jumlah : 2 buah.
Kapasitas : 20 ton dan 60 ton
Waktu timbang : 2 menit.
Operasi : 24 jam
25

Hasil timbang

Gambar 5. Jembatan Timbang

b. Bagian – bagian dan Fungsi Jembatan Timbang


1. Load seel : penyagga jembatan timbang yang
berfungsi untuk merubah gaya tekan bebantruk menjadi sinyal
elektronik dan diteruskan ke weighing.
2. Meja timbang : landasan yang menerima beban
3. Analog digital (display) : untuk menampilkan hasil
penimbangan dalam bentuk angka digital
4. Weighing : menerima sinyal elektronik dari
beban truk dan meneruskan data ke computer
5. Komputer : mengolah data dari weighing
6. Printer : mencetak data dari computer
26

c. Cara Menimbang di Jembatan Timbang


1. Truk yang bermuatan masuk ke jembatan timbang. Beban
truk dan berat barang muatan dari load seel yang ada di
jembatan timbang diteruskan atau dihubungkan ke computer
sehingga berat brutonya muncul dilayar monitor komputer
dan digital display.
2. Kemudian truk masuk ke pabrik untuk menurunkan muatan
3. Setelah truk kosong, truk ditimbang kembali untuk
mengetahui berat tarra nya
4. Setelah berat brutto dan tarra diketahui, maka akan diketahui
berat netto nya (bruto-tarra).

C. Stasiun Gilingan
Proses pertama dalam pengolahan tebu menjadi gula adalah
pemerahan tebu di stasiun gilingan. Tujuan dari proses pemerahan ini
adalah untuk mengambil nira dari tebu sebanyak mungkin sehingga dapat
meminimalisir kehilangan gula. Sebelum digiling, tebu akan mengalami
proses pendahuluan (preparation) terlebih dahulu. Proses pendahuluan ini
bertujuan untuk mencacah, dan menghancurkan batang tebu supaya sel-sel
tebu terbuka tanpa mengeluarkan nira, sehingga memudahkan proses
ekstraksi. Untuk lebih memaksimalkan kinerja pemerahan pada rol
gilingan ditambahkan tekanan hidrolis yang dihubungkan pada rol atas
gilingan serta perlu adanya penambahan air imbibisi yang tepat dan
memadai agar nira dalam sabut tebu bisa terperah maksimal.

Di PG Tjoekir proses pendahuluan (preparation) terdiri dari cane


cutter dan unigrator. Cane cutter berfungsi untuk memotong, mencacah,
dan menyayat tebu menjadi potongan – potongan kecil, lalu dilanjutkan
oleh unigrator untuk menghancurkan hasil potongan – potongan tebu dari
cane cutter dengan cara dipukul agar sel – sel pada batang tebu terbuka.
27

Sementara pada proses penggilingan dilakukan oleh 4 unit gilingan


yang masing – masing terdiri dari rol atas, rol depan, rol belakang, dan rol
pengumpan (feeding roll). Pada unit pertama gilingan dipasang 2 roll
pengumpan karena sabut tebu yang masuk pada gilingan pertama termasuk
masih tebal atau masih mengandung banyak nira sehingga diperlukan
pengumpan yang baik.

Hasil pemerahan gilingan 1 dan 2 langsung dialirkan ke tangki nira


mentah. Nira gilingan 1 disebut NPP (Nira Perahan Pertama) karena nira
nya masih murni sehinnga nira inilah yang di analisis pol dan brixnya.
Sedangkan nira dari gilingan 3 dan 4 digunakan untuk mengairi ampas yg
keluar dari gilingan 2 dan 3. Sedangkan ampas dari gilingan 4 dibawa ke
boiler untuk bahan bakar.

St. gilingan

St. ketel
G1 G2 G3 G4
Cane
cutter Unigrator
1

Gambar 6. Flow Sheet St. Gilingan

1. Alat Pengangkut Tebu


a. Cane Crane
Sebelum tebu di proses di alat kerja pendahuluan
diperlukan alat untuk memindahkan tebu dari truk atau lori ke meja
tebu. Di PG Tjoekir alat untuk memindahkan tebu nya
menggunakan cane crane, tersedia 2 cane crane di dekat meja tebu.
Untuk mengangkat muatan tebu dari truk atau lori
diperlukan alat bantu yaitu seling yang dikaitkan pada muatan tebu
dalam truk atau lori. Seling yang digunakan mempunyai konstruksi
khusus yang dapat dengan mudah dipasang dan dilepas setelah
28

muatan tebunya berada di meja tebu. Kapasitas angkat cane crane


ini mencapai 20 Ton. Cane crane juga dilengkapi oleh 2
pengendali, satu untuk naik turun dan satunya untuk ke kanan dan
ke kiri.
1) Spesifikasi Cane Crane
Jumlah : 5 buah.
Kap cane crane : 20 ton/charge.
Rata rata tebu/truk : 6-8 ton
Waktu pelepasan : 4 menit/charge.
Kegunaan : Crane tebu (dari truck dan lori)

9 7
8

6
1
4 10

2
5

Gambar 7. Alat Pengangkat Tebu Cane Crane

1) Bagian – Bagian dan Fungsi


1. Rantai pengait : rantai untuk mengaitkan tebu
dengan pengangkat (cane crane)
2. Lori/truk tebu : alat angkut untuk membawa tebu
3. Pengangkat (cane crane) : bagian yang mengangkat tebu
29

4. Meja tebu : tempat tebu setelah diangkat dari


lori/truk
5. Cane carrier : alat angkut menuju ke giingan
6. Ruang operator I : tempat operator mengoperasikan
cane crane
7. Rel crane : rel untuk tempat berjalannya crane
8. Crane lori/truk : crane lori untuk tebu yang
diangkut lori dan crane truk untuk tebu yang diangkut truk
9. Penggerak motor : untuk mengoperasikan
maju/mundur dan kanan/kiri
10. Ruang operator II : tempat operator meja tebu

2) Cara Kerja Cane Crane


Mengarahkan atau mengatur posisi alat crane pengangkat
tebu tepat berada diatas truck atau lori, kemudian rantai diturunkan
dengan menggunakan electromotor I dan dikaitkan pada seling
tebu secara manual. Selanjutnya motor vertikal dijalankan untuk
mengangkat tebu sampai pada ketinggian tertentu, gerakan vertikal
dihentikan, kemudian pengatur arah horizontal diaktifkan sehingga
tebu digerakkan secara horisontal kearah meja tebu. Begitu tepat
berada di meja tebu penggerak horizontal dihentikan, kemudian
motor vertical kembali diaktifkan guna menurunkan tebu tepat
diatas meja tebu, selanjutnya pengait dilepas secara manual dan
ditarik keatas untuk diarahkan ke truck atau lori berikutnya.
30

Gambar 8. Foto Cane Crane di Meja Tebu

b. Meja Tebu
Setelah tebu diangkat oleh cane crane dari truk atau lori
tebu diletakkan di meja tebu atau cane table. Fungsi meja tebu
adalah menampung dan membawa tebu menuju ke cane carrier.
Meja tebu dilengkapi dengan rantai penggerak yang digerakkan
oleh motor serta cakar atau pengait yang berfungsi untuk
membuat tebu tersangkut dan terbawa rantai menuju ke cane
carrier.
1) Spesifikasi Meja Tebu
Jumlah : 2 Unit ( 1 Pengadaan 2014 )
Panjang : 8000 mm
Lebar : 5700 mm
Luas meja tebu : 91,2 𝑚2
Operasional : 2 buah hoist crane bergantian.
Berat rerata /charge : 5 ton.
Waktu pelepasan : 2,2 menit/ charge.
Efisiensi : 90 %.
31

Gambar 9. Meja Tebu

2) Bagian – Bagian dan Fungsi Meja Tebu


1. Tempat operator : tempat operator mengendalikan meja
tebu
2. Cane carrier : tempat tebu jatuh dari meja tebu
3. Roda penggerak : roda untuk menggerakkan rantai
4. Gigi rantai : tempat tersangkutnya tebu dirantai
5. Rantai : untuk membawa tebu ke cane cutter
6. Plat meja tebu : tempat menampung tebu
7. Motor penggerak : untuk menggerakkan roda penggerak

3) Cara Kerja Meja Tebu


Tebu yang ditempatkan di meja tebu akan di bawa ke
krepyak oleh rantai berputar dan bergigi yang digerakkan oleh
motor listrik, tebu akan tersangkut pada gigi rantai dan membawa
tebu menuju cane carrier. Dengan pengaturan yang dilakukan oleh
operator jumlah tebu yang jatuh di cane carrier dapat diatur,
32

sehingga jumlah umpan tebu yang jatuh ke cane carrier stabil dan
teratur.

Gambar 10. Foto Meja Tebu

Sebelum masuk ke gilingan, tebu akan melewati alat kerja pendahuluan.


Alat kerja pendahuluan atau cane preparation merupakan bagian stasiun
gilingan berfungsi untuk mempersiapkan tebu sebelum digiling. Fungsi
dari alat kerja pendahuluan dalam persiapan tebu adalah sebagai berikut:
a. Menaikkan kapasitas giling

Yaitu meningkatkan kemampuan alat gilingan dalam


menggiling tebu setiap satuan waktu. Diharapkan tebu yang
melewati cane preparation dapat beraturan agar diperoleh
bulkdensity yang tinggi. Tebu yang melewati cane preparation
mengalami proses pemotongan, pencacahan, dan penekanan
sehingga rongga-rongga udara lebih kecil maka bulk density akan
lebih besar. Dengan demikian akan diperoleh pemerahan yang
optimal.
b. Mempermudah pemerahan nira oleh stasiun gilingan
33

Tebu yang masuk melewati cane preparation strukturnya


rusak dan sel- selnya menjadi terbuka, sehingga nira yang terdapat
dalam sel-sel tebu akan mudah keluar pada perahan di rol gilingan.
c. Memperbaiki proses imbibisi

Tebu yang telah dicacah halus dan lembut menjadi ampas, sel-
selnya akan terbuka sehingga imbibisi yang diberikan mudah
menembus, akhirnya nira akan ikut keluar dari ampas.

Hasil tebu setelah melewat cane preparation diharapkan ekstraksinya


lebih baik, persen pol ampas rendah, berat ampas kering rendah dan zat
bukan gula yang terikut nira dapat diminimalisir.

Keberhasilan kerja alat pendahuluan ini ditentukan dengan hasil analisa


PI (Preparation Index) berkisar antara 84 – 92%. Semakin tinggi angka
PI menunjukkan semakin bagus kinerja dari ekstraksi. Namun PI terlalu
tinggi juga tidak baik karena dapat menyebabkan mudah terjadinya selip
pada rol gilingan.

Alat kerja pendahuluan yang digunakan di PG Tjoekir yaitu 1 unit cane


cutter atau pisau tebu dan 1 unit unigrator, berikut mengenai dua alat
tersebut :

2. Pisau Tebu
Di PG Tjoekir memiliki 2 unit pisau tebu. 1 unit pisau tebu untuk
dioperasikan sedangkan 1 unit lagi untuk dirawat dan digunakan
sebagai cadangan. Pisau tebu berfungsi untuk memotong tebu menjadi
cacahan atau potongan kecil sehingga membantu meringankan kerja
unigrator ketika memukul dan membuat sel – sel tebu terbuka.

a) Spesifikasi Cane Cutter


Jumlah : 2 buah
Type : fixed knife, single edge hard faced
Diameter : 1540 mm.
Panjang : 1762 mm.
34

Penggerak Turbin Uap : 447 kW.


Rpm output : 650.
Kebutuhan power : 1,8 kW/tch. (Tabel 3.1 E.Hugot)
Jumlah Pisau : 4 x 15 = 60 buah
V-Belt : D. 150
Jarak antar pisau : 60 cm
Arah Putaran : Searah dengan jalannya tebu
Jarak ujung pisau : 240 mm dengan carier

6
2

3 4
Pandangan Samping

5
1

Gambar 11. Cane Cutter

b) Bagian – Bagian dan Fungsi Cane Cutter


1. Mata pisau : sebagai alat pemotong atau pencacah tebu
2. Baut : sebagai pengunci atau pengikat pisau dengan
piringan
3. Disk : tempat menempelnya piringan
4. Poros : tempat kedudukan atau penyusunan piringan
5. Piringan : tempat dipasangnya pisau pemotong
35

6. Bearing : penahan poros agar berputar stabil.


c) Cara Kerja Cane Cutter
Tebu yang berada di meja tebu dibawa oleh cane carrier
menuju pisau tebu. Tugas pisau tebu adalah memotong tebu
menjadi cacahan tebu sehingga dapat memaksimalkan kerja
unigrator untuk memukul dan membuat sel – sel tebu terbuka.
Arah putaran pisau tebu searah dengan jalannya tebu dan
diputar oleh uap baru dari stasiun ketel.
Jumlah seluruh pisau dalam 1 unit cane cutter ini sebanyak
60 buah pisau yang terpasang pada 15 disk/piringan 1 disk berisi
4 buah pisau tebu dengan sudut jarak pemasangan 90° atau
tegak lurus dengan porosnya, jarak setiap piringan 10 cm.
Cara memasang pisau tebu dengan piringannya adalah
dengan memasangkan 3 buah baut, yaitu 2 baut penguat
dibelakang dan 1 baut penahan di depan. Pemasangan baut ini
berfungsi untuk memudahkan penggantian bila ada pisau yang
aus, rusak, atau patah.
Jarak ujung pisau dengan cane carrier 240 mm atau 2,4 cm.
dengan diaturnya jarak tersebut diharapkan setelah tebu
melewati pisau bisa terpotong kecil – kecil sekitar 2 cm.

3. Unigrator
Unigrator berfungsi sebagai penghancur tebu menjadi sabut – sabut
tebu sehingga membuka sel – sel tebu yang tidak pecah oleh pisau
tebu. Alat ini bekerja dengan cara memukul potongan – potongan tebu
tanpa mengeluarkan nira, tujuannya agar nira bisa terperah maksimal
ketika digiling.

Jumlah hammer atau pemukul sebanyak 96 buah, terpasang pada 8


disk, tiap disk berisi 12 buah hammer atau pemukul. Hammer
digerakkan oleh motor yang memutar as rol atau poros unigrator.
36

a) Spesifikasi Unigrator
Jumlah : 1 buah
Type : swing hammer rotor assembly
Diameter : 2100 mm.
Panjang : 1830 mm.
Penggerak Elmo : 2 x 750 kW.
Rpm output : 750.
Kapasitas : 185 TCH.
Arah Putaran : Searah masuknya tebu

Gambar 12. Unigrator

b) Bagian – Bagian dan Fungsi Unigrator :


1. Piringan / disk : tempat kedudukan hammer
2. As rol / poros : tempat poros piringan
3. Pisau hammer : sebagai pemukul cacahan tebu
4. Anvil : landasan tempat hammer memukul
5. Pengatur anvil : untuk mengatur jarak antara hammer dengan
anvil
37

6. Man Hole : tempat masuknya teknisi pada saat reparasi


atau saat ada gangguan
7. Lubang masuk : lubang tempat cacahan tebu masuk
8. Lubang keluar : lubang tempat cacahan tebu yang sudah
dipukul keluar
9. Roda krepyak : roda penggerak krepyak (cane carrier)
10. Plat skrap : untuk memisahkan cacahan tebu dari krepyak
tebu agar masuk ke unigrator
c) Cara Kerja Unigrator
Cacahan tebu dibawa oleh cane carrier dari cane cutter
menuju ke unigrator. Pada saat melewati unigrator, cacahan tebu
dipukul oleh hammer yang berlandaskan anvil dan ikut tersayat
karena bentuk anvil yang bergerigi. Hal ini bisa lebih
mempermudah proses pemerahan nira.
Cacahan tebu yang keluar dari unigrator berukuran kurang
lebih 1,5 cm dan memenuhi sasaran PI PG Tjoekir yaitu sebesar
90%. Besar kecilnya ukuran tersebut dipengaruhi oleh penyetelan
jarak hammer dengan landasan anvil.
Berikut ini gambar arah putaran pisau unigrator dan arah umpan :

Gambar 13. Arah Putaran Pisau Unigrator


38

Kriteria keberhasilan kerja unigrator dapat dilihat dari cacahan


tebu yang dihasilkan oleh unigrator, jika index preparation (PI) hasil
cacahan tebu sesuai dengan standart yang ditetapkan di PG Tjoekir
yaitu sekitar 90% dan electromotor penggerak unigrator masih dapat
berfungsi dengan baik, maka hal ini menunjukkan bahwa kerja
unigrator cukup baik. Biasanya sebelum giling dilakukan balancing
pada unigrator sehingga putarannya menjadi stabil agar unigrator
dapat menghasilkan cacahan yang optimal untuk proses pemerahan.

4. Gilingan
Gilingan merupakan alat untuk memerah cacahan tebu yang telah
melewati proses kerja pendahuluan. Tujuan nya adalah untuk
memisahkan ampas dengan niranya.

PG Tjoekir menggunakan 4 unit gilingan. Satu unit gilingan terdiri


dari 3 roll yaitu rol atas, rol depan, rol belakang, dan tiap satu unit
gilingan dilengkapi dengan roll pengumpan atau feeding roll yang
berfungsi untuk mengumpankan sabut tebu ke unit gilingan untuk
diperah. Namun pada gilingan pertama dipasang dua buah feeding
roll, hal ini dikarenakan ampas yang akan masuk ke gilingan pertama
masih mengandung banyak nira sehingga membutuhkan
pengumpanan yang lebih maksimal.

a) Spesifikasi Rol Gilingan


Ukuran diameter x panjang
Gil I : 36” x 78” rpm 3.
Gil II : 36” x 72” rpm 3.
Gil III : 36” x 72” rpm 3.
Gil IV : 36” x 72” rpm 3.

Tekanan hidrolik : 3.000 Psi untuk semua gilingan


Sabut tebu : 12,0 %.
39

Jumlah rol : 12 buah


Koefisien preparasi u/ UG : 1,2

1 2

10 9 3

Gambar 14. Gilingan

b) Bagian – Bagian dan Fungsi Gilingan :


1. Rol pengumpan : untuk memberikan umpan dan menekan
ampas pada rol atas dan rol depan.
2. Rol atas : sebagai penggerak rol muka dan rol
belakang lewat roda gigi yang digerakkan oleh mesin uap atau
electromotor
3. Rol belakang : pemerah kedua dengan relasi rol atas
4. As rol depan : dudukan roda gigi rol muka yang
dihubungkan rantai dengan roda gigi penggerak (feeding roll)
5. Tempat hidrolik : tempat diberikannya tekanan hidrolik pada
rol atas
6. Roda gigi : penggerak rol – rol gilingan
40

7. Skraper : penyekrap ampas yang melekat pada alur


rol gilingan
8. Rantai : penghubung roda gigi rol muka dengan rol
pengumpan.
9. Plat ampas : penerus ampas dari rol muka ke rol
belakang.
10. Rol depan : pemerah pertama dengan relasi rol atas dan
sebagai penggerak feeding roll yang dihubungkan dengan
rantai
c) Cara Kerja Gilingan
Rol – rol gilingan berputar digerakkan oleh motor listrik.
Rol yang langsung berhubungan dengan motor listrik adalah rol
atas, sedangkan rol dpan dan rol belakang dihubungkan dengan rol
atas pada gigi porosnya sehingga arah putaran rol depan dan rol
belakang berlawanan dengan rol atas. Rol pengumpan yang
berfungsi mengumpankan cacahan tebu dari unigrator
dihubungkan dengan rol depan melalui rantai sehingga arah
putarannya searah dengan putaran rol depan.
Proses gilingan dimulai dari memasukkan cacahan ampas
dari unigrator yang dibawa oleh cane carrier menuju rol
pengumpan ke bukaan kerja depan untuk diperah oleh rol atas dan
rol depan sehingga nira keluar, lalu ampas melewati plat ampas
masuk ke bukaan kerja belakang untuk di perah oleh rol atas dan
rol belakang. Pada rol belakang juga dilengkapi skraper untuk
menyekrap ampas yang melekat pada alur rol gilingan belakang.
Pada bukaan kerja belakang rol atas dan rol belakang akan
memerah ampas dengan tekanan yang lebih besar karena bukaan
kerja belakang lebih sempit.
Nira dari gilingan 1 diseput NPP (Nira Perahan Pertama),
nira ini langsung masuk ke tangki nira mentah karena nira nya
masih murni dan nira inilah yang yang akan di analisis pol dan
41

brix nya. Ampas dari gilingan 1 dibawa oleh IMC (Intermediet


Carrier) untuk dibawa ke gilingan 2 dan seterusnya sampai
gilingan 4. Setelah dari gilingan 4 ampas dibawa ke stasiun ketel
untuk pembakaran. Nira dari gilingan 4 dialirkan ke IMC 2 untuk
imbibisi ampas yang keluar dari gilingan 2, nira dari gilingan 3
dialirkan ke IMC 1 untuk imbibisi ampas yang keluar dari gilingan
1, dan nira dari gilingan 2 dialirkan ke tangki nira mentah
bercampur dengan nira perahan pertama untuk selanjutnya
disaring ampasnya oleh saringan cush – cush dan DSM Screen
sebelum masuk ke stasiun selanjutnya.
Ampas yang melewati tiap – tiap unit gilingan memiliki
ketebalan yang berbeda – beda, oleh karena itu tiap gilingan
dipasangi alat penekan hidrolik untuk mengatur tekanan gilingan
agar tetap konstan dan bisa bekerja maksimal. Alat penekan
hidrolik ini dipasang pada rol atas sehingga akan menghasilkan
kecepatan putaran rol yang berbeda – beda pula.
Rol gilingan di PG Tjoekir menggunakan type chevron (alur
berbentuk v) yang berfungsi untuk memudahkan nira mengalir dan
untuk memperkecil terjadinya selip karena alurnya akan
mencengkeram lebih kuat sehingga dapat memberi gaya gesek
yang lebih baik saat memerah.

Gambar 15. Tipe Rol Gilingan


42

5. Pengatur Tekanan pada Gilingan (Accumulator)


Accumulator berfungsi untuk mengatur kesetabilan tekanan pada
rol atas gilingan sehingga akan didapatkan tekanan roll gilingan yang
stabil atau konstan meskipun tebal tipisnya ampas yang masuk
berbeda – beda. Di PG Tjoekir tekanan pada gilingan atau biasa
disebut tekanan hidrolik ini diberikan pada masing – masing gilingan
karena ampas yang masuk pada tiap – tiap unit gilingan memiliki
ketebalan yang berbeda.

8
9

7
7
6
6
10
66
5 5
5 5

77

1
4 4 3 2

Gambar16.Tekanan Hidrolik

a) Bagian – Bagian dan Fungsi Accumulator


1. Tangki minyak : tempat mengisi minyak dan menampung
minyak sebelum dipompa
2. Afsluiter : untuk membuka dan menutup saluran
minyak
3. Pompa minyak : untuk memompa minyak pada saat
pengisian dalam tabung
4. Check valve : untuk mengecek kebocoran saluran minyak
5. Akumulator : suatu beban untuk membuat tekanan tetap
meskipun tebal ampas naik turun (pemberat)
6. Piston : silinder yang dapat meneruskan tekanan
minyak
43

7. Ruang minyak : tempat minyak untuk menekan piston


8. Pipa minyak : saluran pengembalian minyak
9. Monometer : untuk memantau tekanan rol yang terjadi
pada rol gilingan
10. Metal rol atas : sebagai penyangga as rol gilingan atas.
b) Cara Kerja Accumulator
Minyak dipompa dengan tujuan untuk mengalirkan minyak
dari tangki minyak ke ruang minyak sampai tekanan yang
diinginkan (3.000 Psi), kemudian afsluiter antara pompa dan
akumulator ditutup. Apabila ketinggian umpan ampas tebal maka
rol atas akan bergerak ke atas dan piston terdesak ke atas, desakan
ini diteruskan oleh minyak sampai ke piston yang berhubungan
langsung dengan pemberat (akumulator), sehingga piston dan
pemberat juga terdesak ke atas. Begitu sebaliknya jika ketinggian
ampas yang masuk ke bukaan kerja rendah, maka rol atas
bergerak ke bawah, gerakan ini diteruskan oleh minyak sampai ke
piston yang berhubungan langsung dengan pemberat
(akumulator) sehingga piston dan pemberat juga bergerak ke
bawah.

Gambar 17. Foto Monometer Tekanan Hidrolik


44

6. Krepyak Tebu
Terdapat 2 jenis krepyak di PG Tjoekir yaitu Krepyak tebu dan Krepyak
ampas. Krepyak tebu biasa disebut cane carrier, berfungsi untuk membawa
tebu dari meja tebu sampai unigrator. Sedangkan krepyak ampas adalah alat
yang membawa ampas antar gilingan, biasanya disebut dengan intermediet
carrier.

a) Cane Carrier
1) Spesifikasi Cane Carrier
Jumlah : 2 buah
Penggerak : Elektro motor-Gear Box
a) Cane carrier 1
Merk : Slat design
Panjang : 2700 mm
Lebar : 72 inchi
b) Cane carrier 2
Merk : Rake design
Panjang : 1050 mm
Lebar : 78 inchi

Gambar 18.Cane Carrier

2) Bagian – Bagian dan Fungsi Cane Carrier


1. Krepyak tebu : sebagai alas pembawa tebu
45

2. Rol penahan : penahan beban krepyak tebu agar tidak


melengkung
3. Rol sapu krepyak : rol pembersih krepyak tebu dari
kotoran
4. Rol penggerak : sebagai rol penggerak rantai krepyak
tebu
5. Rantai : penghubung antara rol penggerak
3) Cara Kerja Cane Carrier
Cane carrier digerakkan oleh electromotor, ketika electromotor
dihidupkan maka roda penggerak yang telah dihubungkan
dengan electromotor akan ikut berputar sehingga rantai
krepyak akan bergerak dan membawa tebu yang berada
diatasnya menuju ke alat kerja pendahuluan yaitu cane cutter
dan unigrator.

b) Intermediet Carrier (IMC)


Intermediate Carrier adalah alat pengangkut ampas dari
unit gilingan yang satu dengan unit gilingan yang lain, krepyak ini
terletak diantara tiap unit gilingan. Intermediate carrier
merupakan conveyor dengan cakar-cakar logam yang berfungsi
untuk mendistribusikan ampas ke tiap-tiap unit gilingan. Di PG
Tjoekir terdapat 3 intermediate carrier, yaitu antara gilingan I
dengan gilingan II, antara gilingan II dan gilingan III, dan antara
gilingan III dengan gilingan IV, serta terdapat satu buah Bagase
Carrier yang berfungsi mengangkut ampas yang keluar dari
gilingan IV ke Boiler.
1) Spesifikasi Intermediet Carrier
IMC I, II, III : Type rake.
Power : 22 kW
Kebutuhan power : 0,1 kW/TCH.(Hugot 86 p.80).
Kecepatan linier rake : 28 m/min.
46

Lebar intermediate carier : 1800 mm.


Inklinasi : 45º
Kecepatan linear rake : 12 m/min
Kecepatan linear rake : 12 m/min

Gambar 19. Intermediet Carrier

2) Bagian – Bagian Intermediet Carrier


1. Rantai : sebagai tempat bertumpu garu
2. Cakar ampas : pembawa ampas ke gilingan
3. Garu : tempat bertumpunya cakar – cakar
ampas
4. Roda gigi penggerak : untuk menggerakkan rantai
krepyak
5. Bak / plat ampas : landasan jalannya ampas
3) Cara Kerja Intermediet Carrier
Intermediate carrier digerakkan oleh electromotor, ketika
electromotor dihidupkan maka roda penggerak yang
dihubungakan dengan electromotor akan ikut berputar
sehingga rantaiyang dilengkapi cakar ampas juga akan
bergerak dan membawa ampas ke gilingan berikutnya.
47

Gambar 20. Foto Intermediet Carrier

7. Imbibisi
Imbibisi adalah proses dimana air atau nira dimasukkan ke
ampas guna membantu pengeluaran nira pada gilingan berikutnya,
sehingga kehilangan gula dalam ampas dapat diminimalisir. Imbibisi
di PG Tjoekir menggunakan sistem imbibisi majemuk yaitu sistem
pemberian imbibisi dengan air dan nira. Imbibisi air diberikan pada
IMC 3 yaitu ampas yang keluar dari gilingan 3 menuju ke gilingan 4.
Sedangkan imbibisi nira dilakukan dari nira gilingan 4 yang dialirkan
ke IMC 2 untuk imbibisi ampas yang keluar dari gilingan 2, dan nira
dari gilingan 3 dialirkan ke IMC 1 untuk imbibisi ampas yang keluar
dari gilingan 1. Imbibisi ini bertujuan agar ampas yang akan dibakar
di stasiun ketel % pol ampasnya rendah yaitu 2%.

Jumlah imbibisi yang diberikan kepada ampas sangat


berpengaruh terhadap ekstraksi gilingan, semakin banyak imbibisi
48

diberikan akan semakin meningkatkan kerja ekstraksi gilingan, akan


tetapi perlu diingat bahwa pemberian air imbibisi yang berlebihan
dapat berpengaruh pada kemampuan menguapkan air dalam stasiun
penguapan.

Air yang digunakan untuk imbibisi umumnya memiliki suhu


70 – 80°C agar tidak mengalami inversi dan diberikan merata pada
semua sisi ampas yang keuar dari gilingan agar sukrosa yang masih
terkandung dalam ampas mudah larut dan mudah keluar. Pemakaian
air imbibisi yaitu kurang lebih 30% tebu tergiling.

Batang tebu mengandung 30% zat padat dan 70% zat cair.
Ampas tebu memiliki kemampuan 100% mengikat air sesuai dengan
beratnya oleh karena itu perlu pemberian 30% air imbibisi untuk
menggantikan nira yang terdapat pada zat padat sehingga niranya
keluar dan mengurangi potensi kehilangan zat gula pada proses
pemerahan.

Air yang digunakan untuk imbibisi adalah air kondensor dari


badan penguat dan stasiun ketel.

Gambar 21. Bagan Imbibisi

Air Imbibisi
4
G2 G3 G4
St. Ketel

Tangki Nira Mentah 1


Flow Meter
Tangki Air Imbibisi
2
49

Bagian-bagian alat dan fungsi nya :

1. Tangki air imbibisi


Berfungsi untuk tempat penampungan air imbibisi
2. Pompa
Berfungsi untuk menarik air imbibisi
3. Flow meter
Berfungsi untuk mengukur banyak air imbibisi yang di
gunakan perjam, menggunakan sensor
4. Alur jatuhan air imbibisi

Cara Pemberian Air Imbibisi

Pemberian air imbibisi dilakukan dengan dipancarkan


melalui pipa berlubang pada ampas yang keluar dari gilingan 3,
air yang digunakan bersuhu 70C–80C berasal dari kondensat
badan penguapan dan stasiun ketel. Tujuan pemberian imbibisi
dengan suhu 70C–80C adalah untuk memaksimalkan
pengambilan gula dari sabut serta mengencerkan nira yang terikat
sabut, sehingga gula yang terikut sabut menjadi minimal.
Air imbibisi diberikan pada ampas yang keluar dari
gilingan 3. Dengan cara pipa yang dipasang pada posisi sejajar
dengan rol gilingan dilubangi sehingga air bisa memancar dengan
merata dan mampu membasahi seluruh ampas yang keluar dari
gilingan 3.
50

Gambar22. Foto Imbibisi

8. Saringan Nira
Saringan nira berfungsi untuk memisahkan nira dan ampas halus
yang terbawa bersama nira pada gilingan I dan II. Kemudian
membawa kembali ampas halus yang tersaring melalui talang ulir
(screw) ke intermediate carrier I untuk digiling kembali bersama
ampas lain.

Tolok ukur keberhasilan dari alat penyaring nira mentah ini ialah
kebersihan dari nira mentah tersaring yang diukur dari kadar suspensi
atau partikel dalam nira. Menurut teori dari Hugot, jumlah partikel
ampas halus dalam nira dapat bervariasi, namun secara umum sekitar
1 – 10g per liter nira mentah (hanya ampas dan partikel halus).

Di PG Tjoekir menggunakan dua saringan nira yaitu saringan


cush – cush dan DSM Screen.
51

a) Saringan Cush – Cush


Panjang : 3,45 m.
Diameter bwh dan ats : 1,68 m dan 1,15 m.
Luas : 15 m2.
Kebutuhan luas tapis : 0,1 m2/tch.
Nira mentah % tebu : 103 %.
BJ nira mentah : 1,06 ton/m3.
Ukuran saringan : 0,6 mm

Gambar 23. Saringan Cush - cush

1) Bagian – bagian dan Fungsi Saringan Cush – Cush


1. Saringan (mesh) : terbuat dari stainless steel
untuk menyaring nira
2. Pipa nira : saluran untuk pemasukan nira
yang akan disaring
3. Talang ampas : sebagai penampung ampas
hasil penyaringan
4. Screw/poros ulir : untuk membawa ampas yang
tidak ikut tersaring
52

5. Corong penampung nira : saluran nira hasil penyaringan


menuju boulogue
6. Motor penggerak : digunakan untuk
menggerakkan drum penyaring nira melalui gigi
penghubung
7. Bantal rol tumpuan : rol yang digunakan untuk
menyangga drum
8. Rantai penggerak : rantai yang digunakan untuk
membantu menggerak kan drum penyaring nira

2) Cara Kerja Saringan Cush – Cush

Nira gilingan I dan II dari peti penampung nira mentah


yang telah disaring dari saringan getar dipompa ke dalam drum
yang berputar secara kontinyu yang digerakkan motor. Ampas
halus yang terikut nira akan tertahan oleh saringan, lalu jatuh ke
screw conveyor dan dikembalikan ke gilingan I. Sedangkan nira
akan lolos masuk ke dalam bak penampung nira. Nira mentah
tersaring ditampung pada bak penampung kemudian dipompa ke
saringan nira mentah (DSM Screen nira mentah).

b) DSM (Ducth State Mines) Screen


Setelah melewati saringan cush - cush nira mentah
yang ada pada bak penampungan akan di pompa ke
DSM screen
53

Gambar 24. DSM Screen

a) Bagian – Bagian dan Fungsi


1. Pipa Input Nira : saluran nira encer ke saringan DSM Screen
2. Talang luapan : talang untuk penerus luapan aliran gilingan
3. Saringan : untuk menyaring kotoran halus yang terikut
nira
4. Alar nira saringan : saluran keluar nira encer yang
bersih
5. Tempat endapan saringab : tempat endapan hasiil
saringan DSM Screen
6. Pipa output nira: tempat keluar jernih dari hasil saringan
b) Cara Kerja IMC
DSM Screen ini mempunyai sistem kerja manual, yaitu
dengan cara nira mentah dari bak NM yang akan disaring
diluapkan pada bak luapan sisi atas bagian DSM Screen agar
54

merata. Cara kerjanya, luapan nira tersebut mengalir pada


permukaan saringan yang miring. Nira yang tersaring lolos
melalui celah saringan dan mengalir menuju timbangan nira
mentah. Sedangkan kotoran yang tertinggal pada saringan
dibersihkan akan jatuh ke IMC 1.

D. Stasiun Pemurnian
Stasiun pemurnian bertujuan untuk memisahkan antara zat gula dan
zat bukan gula dengan menambahkan bahan pembantu proses untuk
membantu proses pemisahannya tanpa menimbulkan kehilangan gula
selama proses tersebut sehingga dapat diperoleh nira yang bersih dan
dengan biaya yang minimal.

Selama proses pemurnian nira harus terjaga agar meminimalisir


terjadinya inversi. Faktor – faktor yang mempengaruhi stasiun pemurnian :

1. Ph

2. Waktu tinggal

3. Suhu

Berdasarkan komponen yang terdapat dalam nira, penghilangan kotoran


dapat dilakukan dengan tiga cara, yaitu sebagai berikut :
1. Cara Fisis
Untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang kasar, dengan jalan
penyaringan dan pengendapan
2. Cara Chemis

Dengan melakukan berbagai macam reaksi kimia sehingga terjadi


pembersihan. Salah satu komponen nira yang terlarut merupakan
bahan yang bersifat asam sehingga menimbulkan sifat keasaman
pada nira dimana sifat dari sakarosa adalah tidak stabil pada
suasana asam. Dengan demikian sifat asam ini harus segera
dinetralisir dengan penambahan suatu basa, dengan syarat yang
55

harus dipenuhi yaitu dapat beraksi dengan komponen nira sehingga


dapat membentuk garam yang mengendap, mudah didapat serta
dengan harga yang ekonomis.
3. Cara Fisis Chemis

Dengan cara penambahan basa, bahan-bahan yang


membentuk koloid akan berada pada titik isoelektriknya dan terjadi
penggumpalan yang akan mengendap nantinya. Pada proses
penggumpalan ini kotoran-kotoran yang melayang-layang dalam
nira akan terserap dan terbawa mengendap pula.

Proses pemurnian di PG Tjoekir menggunakan sistem


defekasi sulfitasi. Proses dimulai dengan nira mentah dari stasiun
gilingan dipompa ke timbangan nira mentah. Di timbangan nira
mentah ditambahkan phospat hingga kadar 300 ppm yang berfungsi
untuk membentuk inti endapan sehingga partikel bukan gula
tertarik. Selanjutnya nira di alirkan ke VLJH melewati mess flow
meter untuk mengetahui debit nira yang masuk, di VLJH nira
dinaikkan suhunya mencapai 45-50°C, lalu nira dipanaskan lagi di
juic heater 1 hingga suhu nira mencapai 70-75°C. Setelah itu nira
dipompa ke juice reactor atau tangki reactor untuk di tambahkan
dengan susu kapur dan gas S02 hingga Ph nya menjadi 7,0 – 7,2 ,
Ph nira dicek menggunakan indikator BTB secara berkala,
selanjutnya nira ditampung di peti nira tersulfitir. Setelah itu nira
dipanaskan lagi di juice heater 2 hingga suhunya 100-105°C dan
yang terakhir dipanaskan lagi di DCH dengan suhu 100-105°C.
Selanjutnya nira masuk ke bejana pengembang atau flash tank
untuk menghilangkan uap dan gas – gas yang nantinya dapat
mengganggu proses pengendapan, di flash tank juga ditambahkan
flokulan untuk mengikat kotoran.

Setelah itu nira masuk ke bejana pengendap (clarifier) untuk


mengendapkan gumpalan kotoran dan memisahkan kotoran.
56

Kotoran yang terendapkan disebut nira kotor yang kemudian


dicampur dengan ampas halus, lalu ditapis di Rotary Vacum Filter
(RVF). Hasil dari penyaringan ini menghasilkan blotong dan nira
tapis. Nira tapis kemudian dikembalikan ke tangki reactor untuk di
proses kembali. Sementara nira jernih keluar dari clarifier
selanjutnya di saring dengan saringan type DSM Screen dan
selanjutnya dipompa ke stasiun penguapan . Untuk lebih jelas,
berikut diagram alir proses pemurnian di PG Tjoekir.

Ca(OH)2
Flash tank DSM Screen
JH 2 DCH
JH 1 1050C-1100C
VLJH 750C-800C

Tangki Reaktor

Tangki tersulfitir CJT


clarifier
ST. PEMURNIAN
SO2
RVF

Blotong

Gambar 25. flow sheet St. Pemurnian


1. Alat Pengukur Nira
Untuk mengetahui volume nira di PG Tjoekir menggunakan
Mass Flowmeter yang di pasang di pipa menuju VLJH . Dengan
kapasitas 0–300 m3/jam.Hal ini bertujuan untuk mengetahui volume
nira yang akan diolah menjadi gula dan sebagai data pengawasan
pengolahan.

0000ton/h

1 2 5 000000 ton

a. Bagian – Bagian dan Fungsi Mass Flow Meter:


1. Saluran masuk nira mentah : saluran masuknya nira mentah
menuju alat sensor
2. Saluran keluar nira mentah : saluran keluarnya nira mentah
dari alat sensor
3. Sensor : Alat pendeteksi aliran nira
4. Kabel sensor ke layar monitor : kabel yang menghubungkan
hasil pembacaan sensor ke layar monitor
5. Layar monitor : alat untuk membaca debit nira
mentah yang masuk ke VLJH
6. Kabel ke power supply : kabel yang menghubungkan
layar monitor ke power supply

57
58

b. Cara Kerja Mass Flow Meter

Nira mentah yang masuk melalui saluran masuk nira


mentah akan dibaca oleh alat sensor berupa bahasa elektronik,
dan diteruskan ke layar monitor dan diubah dalam bentuk digital.
Untuk mengetahui debit nira yang akan menuju ke VLJH.

2. Pemanas Nira
Pemanas pendahuluan (juice heater) nira adalah suatu alat pemanas
yang berfungsi mentransfer panas (kalor) dari bahan pemanas melalui
bidang pemanas ke bahan yang dipanaskan.

Di PG Tjoekir terdapat 7 unit juice heater yang aktif digunakan. 1


unit type VLJH. 5 unit type shell and tube 2 unit digunakan untuk
PP1, 2 unit digunakan untuk PP2, dan 1 unit lagi untuk cadangan. Dan
1 unit type direct contact heater.

Table 1. Spesifikasi Alat Pemanas

No Spesification TUBULAR JUICE HEATER


1 2 3 4 5 VJLH
A H. surface (𝒎𝟐 ) 286.9 304.6 200 206.8 206.8 291
B Tube length 4410 4415 2965 2970 2970 4000
(mm)
C ID / OD (mm) 33/36 33/36 33/36 33/36 33/36 33/36
D Number Of 628 666 672 672 672 704
Tubes
E Number Of Pass 9 9 8 8 8 16
F Tubes per pass 70 74 84 84 84 44
G Tube material SS SS SS SS SS SS
H Dia inlet Pipe 203 203 203 203 203 203
Vapour (mm)
I Valve inlet 8” 8” 8” 8” 8” 8”
59

J Dia heater Pipe 600 600 600 600 600 600


Vapour (mm)
K Duty SJH RJH RJH SJH SJH/RJH RJH
1stage 2stage 2stage 1stage 1stage
L Steam Uni 1/2 Uni 1/2 Uni 1/2 Uni 1/2 Uni 1/2 Uni 5
Operasional

a. Vapour Line Juice Heater


VLJH adalah badan pemanas nira sebelum masuk ke juice
heater. Suhu nira diVLJH dinaikkan mencapai 45 – 50oC. Uap
yang digunakan adalah uap dari BP akhir.
VLJH ini bersifat memanaskan sementara, karena dari pada
uap yang berlebih dibuang secara percuma lebih baik digunakan
untuk memanaskan nira di dalam VLJH selain itu juga dapat
meringankan kerja jet kondensor. Setelah pemanasan di VLJH nira
akan diteruskan ke PP1 untuk dinaikkan suhunya menjadi lebih
tinggi.
60

KETERANGAN

1 Jalur Uap Masuk

2 Jalur Uap Keluar

3 Jalur Nira Masuk

4 Jalur Nira Keluar


Gambar 26.Juice Heater type VLJH
5 Air Kondensat Keluar

6 Saluran Air

7 Saluran Pipa Kurasan

8 Lubang Udara
61

Cara Kerja VLJH :

Sebelum masuk ke dalam VLJH, nira ditimbang terlebih


dahulu pada mass flowmeter untuk mengetahui berapa banyak
debit nira yang akan diproses di VLJH. Setelah itu nira masuk
lewat pipa jalur masuk nira lalu turun ke bawah, pada saat nira
mulai masuk ke badan VLJH nira bersirkulasi didalamnya, proses
pemanasannya terjadi dengan cara ditabrak kan dengan uap saat
uap pemanas (uap dari BP akhir) masuk melalui pipa uap. Sambil
uap tersebut memanaskan nira, nira melakukan sirkulasi. Karena
suhu uap yang masuk besar maka akan terjadi proses pemindahan
panas dan uap panas mengalami kondensasi. Hasil peristiwa ini
mengakibatkan suhu nira naik mencapai 45 – 50oC, sedangkan
yang lain terbentuk air konden yang dapat digunakan untuk
keperluan air proses.

b. Juice Heater type Shell and Tube


Pemanas tipe ini digunakan untuk memanaskan nira di PP1
dan PP2. Juice heater ini berbentuk silinder yang didalamnya
terdapat pipa – pipa yang dipisahkan dengan sekat atau tube plat
yang berbentuk tonjolan – tonjolan yang membagi ruang pemanas
menjadi beberapa kompartemen. Dengan adanya sekat pembagi,
nira dipaksa mengalir (bersirkulasi) beberapa kali dengan arah
vertikal melalui badan pemanas, sehingga pemanasan dapat terjadi
lebih maksimal. Uap yang digunakan untuk memanaskan adalah
uap nira dari evaporator badan 1.
Di PG Tjoekir terdapat 5 unit juice heater type ini yang
aktif digunakan. 2 unit untuk PP1, 2 unit untuk PP2, dan 1 unit
dibersihkan untuk cadangan. PP1 memiliki sasaran menaikkan
suhu nira mencapai 75-80 oC sedangkan PP2 sasaransuhu niranya
mencapai 100-105 oC. Tujuan nira dipanaskan hingga suhu
62

tersebut adalah agar reaksi pada proses pemurnian berjalan dengan


baik.

Gambat 27. Juice Heater type Shell and Tube

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Pipa masuk nira : tempat nira masuk


2. Pipa keluar nira : tempat nira keluar
3. Pipa pemasukan uap : tempat uap masuk
4. Pipa kondensat : tempat pengeluaran air embun /
kondensat
5. Pipa gas ammonia : untuk mengeluarkan gas-gas yang
tidak terembunkan pada ruang uap
6. Kran cish : untuk mengeluarkan udara yang
terjebak dalam sekat badan pemanas (dapat mengganggu
proses transfer panas)
63

7. Afsluiter tap – tap an : untuk mengeluarkan sisa nira / air


didalam badan pemanas
8. Ruang nira : tempat nira dipanaskan (didalam pipa)
9. Ruang uap : tempat uap pemanas nira (ruang
diantara pipa)
10. Badan penyeimbang : untuk memudahkan pada waktu
membuka / menutup deksel (tutup)
11. Sekat – sekat sirkulasi : untuk mengatur serta batas batas
sirkulasi nira
12. Tutup (deksel) : penutup pemanas nira
13. Sekat bagian atas : sekat nira bagian atas
14. Sekat bagian bawah : sekat nira bagian bawah
15. Pipa amoniak : tempat pengeluaran gas – gas yang
tidak terembunkan dalam ruang pemanas

Cara Kerja Alat :

Nira masuk ke saluran pipa masuk nira lalu turun kebawah.


Setelah sampai dibawah nira akan naik keatas sehingga berbentuk
aliran sirkulasi karena adanya sekat – sekat pembagi, demikian
seterusnya. Proses pemanasan terjadi saat uap pemanas (uap nira)
masuk pada badan pemanas dan memanaskan pipa – pipa yang
berisi nira, sambil nira melakukan sirkulasi. Karena suhu nira
dalam pipa lebih rendah dibanding dengan suhu ruang yang diluar
pipa, maka akan terjadi proses pemindahan panas dan uap
pemanas mengalami kondensasi. Hasil peristiwa ini akan
mengakibatkan nira menjadi naik suhunya.
64

Arah Sirkulasi Nira :

Gambar 28. Sirkulasi Nira

1. Ruang kompartemen : tempat bersirkulasi


2. Skat kompartemen : sebagai batas ruang sirkulasi nira
secara naik turun
3. Aliran nira masuk : tempat aliran dimana nira masuk ke
dalam pipa
4. Aliran nira keluar : tempat aliran dimana nira keluar
dari pipa
c. Direct Contact Heater (DCH)
Pemanas tipe ini berbeda dengan dua tipe diatas karena DCH ini
tidak menggunakan pipa ketika pemanasan. Melainkan terjadi
kontak langsung antara nira dengan uap.
65

Gambar 29. DCH

Keterangan :

1. Saluran uap masuk


2. Saluran nira masuk
3. Saluran nira keluar
4. Saluran pipa uap
5. Saluran NCG keluar
6. Saluran lubang udara
7. Lubang untuk melihat nira
8. Temperature

Spesifikasi DCH :

Diameter : 1300 mm

Tinggi : 5051 mm

Flow rate juice : 250 m3/jam

Fungsi : Clear Juice Heater


66

Tahun Pemasangan : 2014

Cara Kerja DCH :

Nira masuk melalui saluran yang ada dibagian atas


sedangkan uap masuk melalui saluran dibagian bawah. Karena
pemanas ini tidak ada pipa maupun sekat maka terjadilan kontak
langsung antara nira dengan uap menjadi satu. Nira terjun
kebawah secara langsung dan keluar melewati saluran pipa
keluar. Saluran nira masuk berada dibagian atas sedangkan
saluran uap masuk dibagian bawah karena berat jenis nira lebih
besar dibandingkan dengan uap, bertujuan agar kontak langsung
antara nira dengan uap berlangsung lebih lama hingga
pemanasannya maksimal.

Uap yang digunakan untuk pemanasan ini adalah uap nira


dari evaporator badan pertama .

Perhitungan Kapasitas Pemanas Nira 1 :

LP tersedia : 491 m2

S : 491 x 10,764 sqft = 5285.124 sq.ft

t0 :: 86oF

T : 212oF

t1 : 162oF

% brix juice : 13,00

C : 0,922

Kecepatan nira : 4,92 ft/s

K : 121,3 Bthu/sq ft/h/ oF


67

P : 245,06 ton/jam

Perhitungan Kapasitas Pemanas Nira 2 :

LP tersedia : 493,7 m2

S : 493,7 x 10,764 sqft = 5314186,8 sq.ft

o
t0 : 162 F

T : 234oF

t1 : 221oF

% brix juice : 13,00

C : 0,922

Kecepatan nira : 4,92 ft/s

K : 121,3 Bthu/sq ft/h/ oF

P : 166,42 ton/jam (1st SJH)

P DCH SJ : 250 ton/jam (2nd SJH)

P total : 266,42 ton/jam

Perhitungan Kapasitas Pemanas Nira 3 :

P DCH CJ : 250 x 80%

: 200 ton/jam

Luas bidang pemanas adalah luas suatu bidang


penghantarkan panas terhadap suatu cairan yang bersentuhan
langsung dengan bidang tersebut.Pada alat pemanas nira (Juice
Heater), luas bidang pemanas terdapat pada bidang dalam dari
pipa-pipa yang dilalui oleh nira (tube), sehingga yang dimaksud
68

dengan “Luas Bidang Pemanas“ adalah Luas bidang dalam pipa


(tube) dikalikan jumlah pipa dalam satu badan.

Diatas pipa – pipa pemanas (bagian atas badan pemanas)


terdapat sekat – sekat yang membagi menjadi 10 ruang. Ada 2
ruang yang hanya dilalui 1 pass ( 1 jalur aliran nira ), sedangkan 8
ruang yang lain terdiri dari 2 pass. 2 ruang yang dilalui 1 pass
tersebut merupakan jalan masuk dan keluarnya nira. Di bawah
pipa – pipa pemanas juga terdapat sekat – sekat ruang namun
posisinya terbalik dengan sekat yang diatas sehingga
memungkinkan nira mengalir kebawah dan naik keatas lagi.

Pada waktu nira mengalir keatas disebut perjalanan 1 pass


sedangkan pada waktu nira mengalir kebawah disebut perjalanan
1 pass juga. Dan saat nira mengalir ke bawah dan ke atas disebut
perjalanan nira dalam 1 sirkulasi ( 1 sirkulasi = 2 pass).

Bahan Pemanas dan Suhu Pemanasan Nira :

a. Pemanas VLJH
Suhu akhir yang harus dicapai nira pada pemanas ini yaitu
45 – 50 oC oleh karena itu uap yang digunakan adalah uap nira
dari badan penguapan akhir.
VLJH ini bersifat memanaskan sementara sebelum nira masuk
ke PP1, selain itu VLJH ini juga membantu meringankan kerja
jet kondensor.
b. Pemanas Pendahuluan 1
Pemanas Pendahuluan I merupakan pemanasan nira yang
dilakukan sebelum nira mengalami proses reaksi di dalam Juice
Reactor dengan suhu pemanasan 75 - 80⁰C yang bertujuan
diantaranya :
1) Mematikan dan menghambat perkembangan mikroba dan
jasad renik.
69

2) Menggumpalkan senyawa seperti putih telur, protein, dan


koloid.
3) Mempercepat reaksi defekasi dan sulfitasi.
4) Menurunkan viskositas nira.
Bahan pemanas yang digunakan oleh PP1 ini adalah uap nira
yang berasal dari badan 1 yang terdiri dari BP 1 dan BP 2. Uap
nira dari badan 1 digunakan karena memiliki suhu dan tekanan
operasi yang mudah dikendalikan.
c. Pemanas Pendahuluan 2

Pemanas Pendahuluan II merupakan pemanasan nira yang


dilakukan dengan suhu pemanasan 100°C yang bertujuan
diantaranya :

1. Memperbaiki reaksi penggaraman terutama penggaraman


phosphate.
2H3PO4 + 3Ca(OH)2 Ca3(PO4)2 + 6H2O
2. Menurunkan kelarutan endapan Calsium Sulfit Ca(SO3)2.
3. Menyempurnakan dan mepercepat reaksi antara ion
calsium dan ion sulfit pada proses defekasi serta sulfitasi.
4. Menurunkan viscositas nira agar lebih mudah
pengendapan di clarifier
5. Mengekspansikan gas-gas (udara) yang terlarut dalam nira
Bahan pemanas yang digunakan PP 2 sama dengan bahan
pemanas PP 1 yaitu uap nira dari badan 1 evaporator.
d. Pemanas Pendahuluan 3
Di PP 3 ini pemanasan nira nya mencapai suhu 100 –
105°C namun menggunakan type alat yang berbeda dengan PP
1 dan PP 2 yaitu menggunakan DCH. DCH ini memiliki fungsi
yang sama namun didalamnya tidak ada pipa – pipa, jadi nira
yang masuk dari atas langsung bertemu uap yang masuk dari
bawah secara langsung.
70

Bahan pemanas DCH ini juga berasal dari badan 1 yang


terdiri dari BP 1 dan BP 2, namun pipa uap nya berbeda dengan
pipa uap PP 1 dan PP 2 melainkan pipa uap yang sama dengan
pipa uap masakan.

Cara Menghilangkan Gas – Gas Tak Terembunkan :

Gas-gas yang tidak terembunkan dikeluarkan melalui pipa


amonia dengan cara membuka afsluiter secukupnya secara terus
menerus, gas-gas yang tidak terembunkan akan keluar bersama uap
pemanas ditandai dengan adanya sedikit uap yang keluar. Dengan
keluarnya gas-gas tak terembunkan melalui pipa amoniatersebut
diharapkan transfer panas dari uap pemanas ke nira
akanberlangsung dengan maksimal.

Gambar 30. Pipa Amoniak

3. Alat Pengeluaran Air Embun


Dalam ruang uap pada juice heater terjadi kondensasi uap menjadi
air embun karena perpindahan panas uap ke pipa nira yang
mengakibatkan terjadi perubahan fase. Air embun yang terbentuk,
harus segera dikeluarkan dari ruang uap karena dapat menggangu
proses perpindahan panas. Selanjutnya air embun yang telah
dikeluarkan tersebut, ditampung dan didistribusikan untuk dipakai
dalam proses dan pengisian ketel.
71

Gambar 31. Alat Pengeluaran Air Embun

a. Bagian – Bagian dan Fungsi Alat :


1. Pipa air embun : Untuk saluran air embun dari badan
pemanas ke receiver
2. Receiver tank : Menampung air embun dari badan
pemanas
3. Pipa pengimbang : Untuk menyeimbangkan tekanan dalam
badan pemanas dengan receiver tank
4. Pipa pengeluaran air embun : Saluran pengeluaran air embun
5. Pompa : Untuk mengeluarkan air embun dari
receiver
6. Pipa pengembalian contoh : Saluran untuk pengembalian contoh air
embun
7. Pipa kondens ke ketel : Saluran untuk pengisian ketel
8. Pipa kondens ke proses : Saluran air kondens ke proses selanjutnya
9. Gelas penduga : Untuk mengetahui isi tanki receiver
10. Pipa pengimbang : Untuk menyeimbangkan tekanan dalam
receiver ke pompa
b. Cara Kerja Alat
72

Secara umum alat Pengeluaran air embun ini bekerja


dengan gaya gravitasi bumi, tanpa ada alat bantu yang
mengeluarkan air embun itu dari alat- alat pabrik gula penghasil air
embun. Dengan sendirinya air embun yang dihasilkan oleh alat-alat
pemanas di pabrik gula akan keluar.
Karena perbedaan tempat antara tinggi dan rendah maka hal
itu terjadi aliran air embun menuju ke tempat yang lebih rendah
dan akhirnya air embun tersebut di tampung di bak-bak
penampungan air embun yang di sebut reciever. Air embun dari
receiver ditarik pompa dan dialirkan ke penampungan.Kelancaran
air embun dapat dilihat dari gelas penduga. Dan untuk
mengeluarkan air embun tekanan antara pemanas dengan receiver
harus sama yang dihubungkan dengan pipa pengimbang.
Air kondensat dibedakan menjadi 2 air kondensat positif
dan air kondensat negatif. Air kondensat positif adalah air
kondensats yang masih mengandung gula. Sedangkan air
kondensats negatif adalah air kondensats yang tidak mengandung
gula. Air kondensats positif digunakan untuk proses dan air
kondensats negatif digunakan sebagai air pengisi ketel.
c. Kegunaan Alat dan Letak Alat
Fungsi dari alat Pengeluaran air embun adalah untuk
mengeluarkan air embun (air kondensat ) untuk memperluas
bidang pemanas sehingga transfer panas yang diberikan sempurna.
Air embun tersebut dapat digunakan untuk membantu proses-
proses selanjutnya.
Letak alat :
1. Stasiun pemurnian yaitu di bawah setiap badan pemanas nira
(juice heater)
2. Stasiun penguapan yaitu dibawah setiap badan penguapan
(evaporator)
3. Stasiun masakan yaitu dibawah setiap pan masakan
73

4. Jenis – Jenis Pompa di Stasiun Pemurnian


Pompa merupakan alat untuk mentransportasikan suatu cairan dari
satu tempat ke tempat yang lain, yaitu dari tempat dengan permukaan
rendah ke tempat dengan permukaan yang lebih tinggi. Pompa juga
dapat digunakan untuk memindahkan fluida dari tempat bertekanan
rendah ke tempat bertekanan lebih tinggi atau sebaliknya dengan
melewati suatu sistem perpindahan yang panjang dan mempunyai
tahanan hidrolik yang sangat besar. Pompa beropersi dengan
menimbulkan perbedaan tekanan antara bagian pemasukan (Suction)
dan pengeluaran (Discharge). Pompa mentransfer energi mekanik dari
suatu sumber energi luar ke fluida yang mengalir melaluinya, dimana
energi ini dapat digunakan untuk membawa naik fluida dan mengatasi
tahanan hidrolik berupa geseran pada dinding ataupun pada belokan-
belokan pipa pengeluaran.
Pompa digunakan untuk membantu dalam memindahkan atau
mengalirkan baik air maupun bahan-bahan cair yang lain yang ada
dalam proses pembuatan gula. Kemacetan dari salah satu pompa akan
dapat menyebabkan terganggunya proses secara keseluruhan misalnya
gangguan pompa nira ke pemanas dapat menyebabkan suhu
pemanasan tidak tercapai, gangguan pada pompa nira kotor dapat
menyebabkan kecepatan penyaringan terganggu dan gangguan pada
pompa gas SO2 dapat menyebabkan gangguan pada proses Bleaching.
Dengan demikian pompa sangat berperan penting dalam membantu
Continuitas proses pabrikasi di pabrik gula sehingga mengingat
fungsinya yang bermacam-macam maka setiap pabrik gula
menggunakan pompa sesuai dengan jenis fluida yang akan di
transferkan. Berikut ini merupakan jenis-jenis pompa yang digunakan
di pabrik gula Tjoekir antara lain :
74

a. Pompa Sentrifugal
Pompa Centrifugal adalah pompa yang digunakan untuk
mentransportasikan cairan fluida yang memiliki viskositas rendah.
Di PG Ngadiredjo pompa ini digunakan untuk mentransportasikan
nira mentah, air kondensat, nira jernih, nira tersulfitir, dan susu
kapur. Pompa Centrifugal sederhana terdiri dari sebuah Impeller
yang berputar dalam sebuah rumah pompa. Pada rumah pompa ini
dihubungkan saluran hisap dan saluran kempa. Impeller pompa
berbentuk cakra yang diantaranya terdapat sudu-sudu
yangdibengkokkan ke belakang terhadap arah putaran. Sebelum
dijalankna rumah pompa dan saluran hisap harus terisi dengan zat
cair. Dibawah saluran hisap dipasang sebuah katup kaki untuk
mencegah zat cair tidak mengalir kembali melalui saluran hisap
kedalam sumber.
Spesifikasi Pompa :
1. SULPHITED JUICE PUMP 1 ( Barat )

Type : Centrifugal

Kapasitas : 175 m3/jam.

Head : 50 mka.

Tahun Pemasangan : 2011

Eff pompa : 80 %.

Nira mentah % tebu : 103 %.

Bj nira mentah : 1,06 ton/m3

Kapasitas giling = (24x175x80x100x1,06)/(100x103)


= 3.458 TCD.
75

2. SULPHITED JUICE PUMP 2 ( Timur )

Type : Centrifugal.

Kapasitas : 175 m3/jam.

Head : 50 mka

Tahun Pemasangan : 2011

Eff pompa : 80 %.

Nira mentah % tebu : 103 %.

Bj nira mentah : 1,06 ton/m3.

Kapasitas giling =(24x175x80x100x1,06)/(100x103)


= 3.458 TCD.

3. CLEAR JUICE PUMP

Jumlah ; 2 buah

Kapasitas : 200 m3/jam & 175 m3/jam

Nira encer % tebu : 99,0 %.

Rendemen pompa : 80 %.

Head : 50 M

Daya : 55 kW

Bj nira encer : 1,05 ton/m3.

Kapasitas giling = ( 24 x 200 x 80 x 1.05 ) / ( 99x100)

= 4072 TCD.

Tahun Pemasangan : 2016


76

4. FILTRATE PUMP

Jumlah : 2 unit, operasi 1 buah.

Kapasitas : 30 m3/jam.

Head : 40 mka.

Nira tapis % tebu : 15 %.

BJ nira tapis/filtrat : 1,05.

Efisiensi pompa : 80 %.

Kapasitas = (24x100x80x30x 1,05)/15x100 = 4.032


TCD.

5. Mixed Juice Pump

Spesifikasi Pompa Barat Timur

Tipe Centrifugal Centrifugal

Material Impeller SUS SUS

Kapasitas 200 m3/jam 200 m3/jam

Head 40 meter 50 meter

Rpm 1450 1450

Power 75 HP 75 HP

Dia in/out 6”/6” 6”/6”

Valve in Gate Valve Rising Gate Valve

Valve out Butterfly Butterfly

Tahun Pemasangan 2012 2011


77

Operasional VVVFD Inverter

Eff pompa : 80 %.

Nira mentah % tebu : 100 %.

Bj nira mentah : 1,06

Kapasitas giling = (24x200x80x100x1,06)/(100x100)


= 4070 TCD.
78

Gambar 32. Pompa Sentrifugal

Bagian – Bagian Pompa Sentrifugal :


1. Pipa pemasukan / input : Saluran pemasukan cairan ke pompa
2. Poros / As Pompa : Poros pemutar impeller, bearing dan
penghubung dengan motor listrik
3. Pipa air / krengsengan : Saluran masuknya air ke pompa
4. Rumah pompa : Tempat berputarnya kipas
5. Impeller / kipas : sebagai pelempar / pengangkut
cairan dengan gaya centrifugal
6. Elektromotor : sumber penggerak pompa
7. Pipa out put : saluran keluar cairan dari pompa

Cara Kerja Pompa :

Pompa centrifugal bekerja dengan prinsip adanya


perbedaan tekanan, sehingga kolom zat cair dalam pipa hisap
bergerak masuk ke dalam kipas dengan tekanan dan kecepatan
tertentu maka cairan terlempar dari Impeller pompa dan keluar
melalui pipa pengeluaran. Kipas mendapat gaya Centrifugal dari
kotor listrik kemudian menarik fluida yang melalui pipa tarik dan
ditekan melalui pipa tekan sehingga fluida terus mengalir karena
adanya tekanan kipas.

Penggunaan Pompa Sentrifugal :

1. Memompa nira dari peti nira mentah ke VLJH


2. Memompa nira dari peti nira tersulfitir ke PP 2
79

3. Memompa nira jernih ke badan penguapan


4. Memompa nira tapis dari RVF ke tangki reaktor

b. Pompa Vacuum
Pompa vacuum digunakan untuk menghisap uap panas
badan evaporator, mengeluarkan gas–gas tak terembunkan
(ammonia) dalam nira yang terbawa bersama uap, serta
menciptakan suasana ruang hampa untuk memudahkan pemanasan
di evaporator. Di PG Tjoekir pompa vacuum selain digunakan di
stasiun penguapan, selain itu juga digunakan sebagai alat penapis
pada rotary vacuum filter untuk menghisap nira tapis pada blotong

1
2
4
3 5

6
8 7

10
13
11

12
6

Gambar 33. Pompa Vacuum

Bagian – Bagian dan Fungsi :


80

1. Pipa buang : Untuk mengalirkan cairan atau membuang


cairan ke tampat yang dituju.
2. Plendes atas : Tempat sambungan pipa buang.
3. Klep : Sebagai penahan cairan yang telah terhisap
agar balik kembali.
4. Plendes hisap : Sebagai tempat sambungan antara badan
pompa dengan pipa hisap.
5. Pipa hisap : Sebagai pipa saluran untuk menghisap
bahan yang akan dipindahkan.
6. Rotor pompa : Sebagai penghantar, karena putaran as
poros oleh motor penggerak.
7. Rumah impeller : Tempat untuk impeller berputar.
8. As poros : Untuk memutar impeller karena gerakan
putar oleh motor penggerak.
9. Dudukan pompa : Sebagai tumpuan pompa.
10. Deksel rumah pompa : Sebagai penutup pompa dari sisi kanan dan
kiri, apabila pompa bekerja cairan yang
dipindahkan tidak bocor keluar.
11. Rumah bearing : Tempat untuk menempatkan bearing as
poros pompa agar putaran as poros
ringan atau enteng.
12. Kopling : Sebagai sambungan antara as poros pompa
dengan as poros motor penggerak.
13. Motor penggerak : Dengan tenaga listrik menggerakkan as
poros pompa secara memutar.
14. Dudukan motor : Sebagai tumpuan motor penggerak.

Cara Kerja Pompa Vacuum :

Pada saat operasional elektro motor yang terhubung gear


box akan menggerakkan Rotor pompa vaccum. Putaran pada rotor
81

pompa vaccum ini berguna untuk menghisap udara/gas bantuan air


pendingin. Air pendingin berfungsi untuk menahan gas yang sudah
terhisap oleh rotor dan tidak kembali lagi. Pada operasional rotor
dalam pompa vaccum harus selalu terisi air, air pendingin harus
selalu mengalir. Penggunaan pompa vaccum untuk mengeluarkan
gas yang tak terembunkan di kondensor masakan, kondensor
penguapan, dan sebagai alat penapis pada rotary vacuum filter
untuk menghisap nira tapis pada blotong.
c. Pompa Difragma / Pompa Membran
Pompa membran adalah pompa yang digunakan sebagai
alat pemindah cairan kental yang lunak, kalau di pabrik gula
Tjoekir, pompa ini digunakan untuk memindahkan nira kotor hasil
dari pengendapan di clarifier ke mixer. Pompa membran digunakan
untuk fluida yang viskositasnya sedang. Sehingga di gunakan
untuk pemindah cairan nira kotor pada hasil pemisahan di single
tray.

2 3
6
4
5

Gambar 34.Pompa Membran

1. As poros excentris : Sebagai penggerak secara


naik- turun valve membran karet.
82

2. Membrane karet : Sebagai pegas atau


membran agar valve atau klep dapat membawa nira kotor.
3. Talang / saluran keluar nira kotor : Untuk mengalirkan nira
kotor yang terhisap oleh klep ke mud mixer.
4. Ruang nira kotor : Tempat nira kotor hasil
hisapan klep pemasukan.
5. Klep pengeluaran : Untuk mengeluarkan nira
kotor dari ruang nira kotor.
6. Klep pemasukkan : Sebagai penghisap nira
kotor dari clarifier masuk ke ruang nira kotor.
7. Pipa hisap : Sebagai pipa saluran nira
kotor yang terhisap oleh klep atau valve pemasukan.

Cara Kerja Pompa Membran:

Saat beroprasi membran bergerak naik turun. Saat membran


naik klep atas (pengeluaran) tertutup dan klep bawah (pemasukan)
terbuka. Terjadi ekspansi ruang pompa yang mengakibatkan
penurunan tekanan. Penurunan tekanan di ruang pompa
menimbulkan perbedaan tekanan antara ruang pompa dengan fluida
dimana tekanan ruang pompa lebih kecil daripada tekanan fluida.
Itu menyebabkan fluida bergerak ke dalam ruang pompa hingga
tekananya sama. Saat membran turun klep bawah (pemasukan)
tertutup dan klep atas (pengeluaran) terbuka. Terjadi kompresi
volume ruang pompa yang telah terisi fluida. Fluida keluar dari
ruang pompa melalui katub pengeluaran yang terbuka.

5. Bejana Pengembang (Flash Tank)

Nira yang keluar dari pemanas, mengandung udara/gas yang


berasal dari gas-gas yang terlarut, dimana pada saat pemanasan gas
akan keluar. Agar gas tidak mengganggu proses pengendapan, gas ini
harus dikeluarkan. Pengeluaran gas dilakukan di bejana pengembang
83

(flashtank), dimana nira masuk bejana dan dialirkan secara tangensial,


sehingga dengan berputarnya cairan, udara dalam cairan
terbebaskan/terlepas. Udara yang terlepas dibuang ke udara bebas.

a. Spesifikasi Alat :
Diameter : 3,05 m.

Tinggi : 2,50 m.

Volume : 40 HL

Waktu tinggal : 1,7 menit.

Nira mentah % tebu : 115 %.

Bj nira mentah : 1,06 ton/m3.

Kapasitas giling = (24x60x100x3,97x1,06)/(115x1,7)


= 3.100 TCD

Gambar 35. Flash Tank

b. Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Pipa pengeluaran gas : sebagai saluran pengeluaran udara


dan gas gas tidak berguna dalam nira.
2. Kisi – kisi : Untuk memecah aliran nira yang
84

dibutuhkan ke plat sehingga memudahkan pelepasan udara dan


gas yang terperangkap nira.
3. Pipa Pemasukan nira : Sebagai saluran masuknya nira ke
dalamflash tank
4. Penampung nira : Sebagai tempat penampungan nira
yang keluar dari kisi–kisi.
5. Pipa pengeluaran nira : Sebagai saluran pengeluaran nira
dari flash tank.
6. Pipa tap nira : Sebagai saluran pengeluaran nira
pada saat akan dibersihkan.
c. Cara Kerja Alat :

Nira yang keluar dari PP III akan masuk ke SRT untuk


mengalami proses pengendapan. Sebelum nira masuk ke SRT nira
terlebih dahulu masuk ke flash tank untuk mengeluarkan gas-gas
dalam nira agar tidak mengganggu proses pengendapan di SRT.
Nira yang keluar dari PP 3 ditambahkan flokulan terlebih dahulu
untuk membantu mempercepat pengendapan di SRT. Flokulan ini
ditambahkan dengan di tembakkan di pipa output PP 3 atau DCH.
Selanjutnya nira akan masuk melalui pipa pemasukan nira, dimana
nira masuk akan dialirkan secara tangensial (miring) agar nira
berputar dan menghantam kisi-kisi untuk memecah aliran nira
sehingga memudahkan pelepasan udara dan gas yang terperangkap
di dalam nira, udara yang di hasilkan akan keluar melalui pipa
pengeluaran gas. Sedangkan nira keluar melalui pipa pengeluaran
nira.

6. Peti Reaksi
a. Spesifikasi Continuous Juice Reactor ( Defekasi Sulfitasi )
Diameter : 3900 mm
Tinggi : 4500 mm
Volume Kerja : 23.8 M3
85

Close Draft Tube diameter : 2200 mm


Close Dfart Tube Tinggi : 2000 mm
Open draft tube diameter : 1100 mm
Open draft tube tinggi : 1700 mm
Sparger ( Pembagi Gas ) : dia 590mm x t 895 mm,
hole samping dia 20 x 76 buah hole bawah dia 29 x16 buah
Perforated Draft Tube : dia 30 x360 buah
Waktu tinggal : < 7 menit
Control : Microprocessor based two loop
pH control Integrated Clarification System with Juice Flow
Tahun Pemasangan : 2014

2 5

Gambar 36. Tangki Reaktor

b. Bagian – Bagian Alat :


1. Pipa pemasukan nira
2. Pipa penambah susu kapur
3. Manhole
4. Pipa gas SO2
5. Pipa nira keluar
86

c. Cara Kerja Alat


Nira dari pemanas pendahuluan 1 di pompa kan menuju
tangki reaktor untuk mereaksikan antara nira, susu kapur, dan gas
SO2 sampai diperoleh Ph nira menjadi netral yaitu 7,0 – 7,2.
Nira masuk melalui pipa pemasukan nira yang terletak diatas, mula
– mula nira akan tercampur dengan susu kapur terlebih dahulu
karena pipa nira penambah susu kapur berada dibawah pipa
pemasukan nira, pada kondisi ini nira yang sudah tercampus susu
kapur biasanya pH nya naik menjadi 8,8 – 9,0. Setelah itu nira
tercampur dengan gas SO2 yang pipa nya berada dibawah. Fungsi
gas SO2 adalah menurunkan pH menjadi netral.
Jadi, nira pada tangki reactor ini harus selalu di cek pH nya,
bila pH tinggi maka gas SO2 ditambah dan bila pH masih rendah
maka susu kapurnya ditambah sampai mencapai Ph netral. Untuk
pengawasan pH ini menggunakan indikator BTB.

7. Peti Pengendap ( Clarifier type SRT)


Jenis peralatan pengendapan (clarifier) yang digunakan pada
industri gula pada umumnya ada 3 (tiga) jenis yang masing-masing
mempunyai karakteristik yang berbeda,yaitu :
1. Multi tray clarifier, dengan karakteristik : retention time / waktu
tinggal tinggi (antara 90-180 menit), lebih tahan terhadap
perubahan kualitas endapan dan jumlah umpan yang masuk.
2. Single tray clarifier, dengan karakteristik : retention time / waktu
tinggal rendah (antara 20-60 menit), sensitif terhadap perubahan
kualitas endapan dan jumlah umpan yang masuk.
3. Single tray perforated clarifier, dengan karakteristik : retention /
waktu tinggal rendah (kurang dari 30 menit), sangat sensitif
terhadap perubahan kualitas endapan dan jumlah umpan yang
masuk.
87

Di PG. Tjoekir menggunakan satu buah jenis single tray clarifier di


mana hanya ada satu kali pengendapan. Clarifier berfungsi untuk
mengendapkan kotoran agar terpisah antara nira jernih dengan kotoran
(nira kotor). Pengendapan ini terjadi karena adanya penambahan
flokulan pada proses sebelum nya sehingga terjadi perbedaan yang
mencolok antara densitas nira jernih dengan nira kotor yang
menyebabkan terbentuk nya suatu garis lurus yang memisahkan antara
nira jernih dan nira kotor, karena terjadi perbedaan densitas maka nira
yang jernih berada di atasnya nira kotor.
Untuk nira yang jernih di alirkan melalui pipa pengeluaran nira
jernih menuju ke proses selanjutnya, sedangkan nira kotor yang masih
mengandung gula di proses untuk di pisahkan antara nira filtrat dan
blotongnya dengan alat yang di beri nama Rotary Vaccun Filter
(RVF).
a. Spesifikasi Single Tray Clarifier
Jumlah : 1 unit
Diameter : 8000 mm
Tinggi : 4500 mm
Mud Chamber : dia 2100 mm x t 1100 mm
Volume : 175 M3
Kapasitas : 4200 TCD
Retention Time : 45 Menit
Tahun Pemasangan : 2014
88

1
2
3

NJ

NK 5

Gambar 37. Single Tray Clarifier

b. Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Roda Penggerak As Poros Skrapper : Dengan roda bergigi


atau gear yang di lengkapi rantai sebagai pemutar as poros.
2. Motor Penggerak : Dengan rantai
menggerakkan roda bergigi yang akhirnya memutar skrapper.
3. Pipa Inlet Nira : Pipa untuk aliran nira
masuk ke dalam clarifier.
4. Pipa Pengambilan Contoh : Pipa aliran nira untuk
pengambilan contoh, untuk di analisa.
5. Deflektor : Sebagai pemisah antara
nira jernih dengan nira kotor.
89

6. Pipa Outlet Nira Jernih : Pipa untuk aliran nira


keluar dari clarifier ke DSM screen nira jernih.
7. Skrapper : Pembersih yang ada di
dalam clarifier untuk membersikan atau menarik endapan nira
kotor agar dapat turun ke ruang endapan.
8. Pipa Nira Kotor : Pipa untuk aliran nira
kotor menuju ke RVF (Rotary Vaccum Filter ).
9. Pipa Tap : Pipa untuk aliran nira
pada waktu terjadi pembersihan bejana atau peti clarifier.

8. Alat Penapisan
Rotary Vacuum Filter merupakan suatu alat untuk menapis nira
kotor yang berasal dari peti pengendapan dengan cara menggunakan
penapisan vacuum yang nantinya akan menghasilkan nira tapis dan
blotong, Nira tapis akan dikembalikan ke tangki reaktor sedangkan
blotong merupakan hasil samping. Dalam proses penapisan, nira
kotor dicampur dengan ampas halus (bagacillo) untuk mempermudah
menempelnya blotong pada saringan.

Di PG Tjoekir memiliki 2 buah RVF dan keduanya aktif


digunakan. Alat penapisan ini terdiri dari saringan berbentuk silinder
(drum) yang terbagi atas ruang vacuum rendah, vacuum tinggi, dan
ruang bebas vacuum. Sedangkan alat pembuat vacuum berupa pompa
vacuum.

Tiga zona Rotary Vacuum Filter, yaitu :

1. Zona Low Vacuum merupakan zona menempelnya nira kotor


dengan tekan vacuum 25-40 cmHg
2. Zona High Vacuum merupakan zona pemurnian blotong dengan
penyemprotan air panas dengan tekanan vacuum 45-50 cmHg
3. Zona No Vacuum merupakan zona pengeringan dan pelepasan
blotong dengan tekanan 1 atm.
90

a. Spesifikasi Alat :
Jumlah : 2 buah, operasi 2 buah.
Diameter I / II : 8’ / 8’
Panjang I / II : 14’/12’
Luas tapis : 32,7 m2 dan 28,1 m2.
Kebutuhan LT : 2 m2/100 ton.
Kapasitas giling : (32,7+28,1 m2)/2 x 100 = 3.040 TCD

Tahun Pemasangan : 1978


91

Gambar 38. Rotary Vacuum Filter

b. Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Drum saringan pompa


berfungsi untuk menyaring sisa kandungan gula yang masih
terdapat pada blotong

2. Scraper
untuk menyekrap blotong.

3. Pipa luapan
Untuk aliran luapan nira kotor dari bak dibawah drum vaccum
filter ke tangki nira kotor.

4. Agitator
Pengaduk nira kotor agar tidak terjadi endapan.

5. Bak nira kotor


Berfungsi untuk menampung nira kotor yang akan ditapis.

6. Tangki pemasukan nira kotar


Untuk memasukan nira kotor kedalam RVF

7. Pipa air siraman


Untuk menyiram blotng bertujuan menekan kehilangan gula.

8. Pipa nira kotor


Berfungsi untuk penyaluran nira kotor

9. Poros penggerak
Berfungsi untuk menggerakkan RVF.

10. Saringan
92

Untuk menyaring nira kotor.

11. Pipa vacuum tinggi


Pipa tekanan hampa tinggi untuk menghisap nira kotor.

12. Pipa vacuum rendah


Pipa tekanan rendah untuk menghisap nira pada awal
penempelan blotong.
c. Cara Kerja Alat :
Nira yang keluar dari SRT ditampung dalam mixer bagasilo
dengan penambahan ampas halus sebagai media penapisan dan
membentuk kerangka blotong diaduk kemudian dialirkan ke
rotary drum vacuum filter, ampas halus diberikan apabila nira
kotor terlalu encer.Pada penapisan disiram air dengan suhu ± 800
C agar gula dalam blotong larut.Saringan yang digunakan dengan
diameter lubang ± 0,5 mm yang berada dipermukaan silinder
yang berputar dan bagian bawah silinder akan tercelup nira kotor.
Pada saat itu terjadi pengisapan nira kotor dengan vacuum
rendah 25-30 cmHg, kemudian akan berputar terus masuk
ketekanan vacuum tinggi 45 cmHg dibagian atas diberi siraman
air pencuci dan akan masuk dalam pori–pori blotong. Karena
tarikan vacuum nira akan keluar dari blotong selanjutnya silinder
akan masuk daerah bebas vacum dimana blotong akan terlepas
dengan bantuan scraper dan ditampung dalam bak blotong dan
diangkut keluar oleh truk, sedangkan nira hasil tapisan
dikembalikan bercampur dengan nira mentah untuk diproses lagi,
selanjutnya silinder akan berputar seperti semula dan berjalan
terus menerus hingga blotong yang dihasilkan tiap harinya
mencapai 17 truk (setiap truk memuat 4-5 ton blotong).
d. Cara Mengatur Kerja RVF :

1. Atur kecepatan putar ( rpm ) dari RVF.


93

2. Buka afsluiter vaccum yang ada di antara 2 buah tabung nira


tapis ( filtrat rectifier low vaccum dan high vaccum ).

3. Buka afsluiter low vaccum untuk mengatur kompartemen low


vaccum yang dikendaki ( ± 20 cmHg ).

4. Kemudian buka afsluiter high vaccum untuk mengatur


kompartemen high vaccum yang telah ditentukan ( ± 45
cmHg).

5. Atur pemberian air siraman ( Afzud ) dengan cara dikabutkan (


di Spray ), agar nantinya blotong yang menempel di saringan
RVF dapat tersiram semuanya.

6. Atur skrapper agar di dalam pembersihan blotong yang


menempel pada saringan dapat maximal ( bersih semua ).

9. Alat Pembuatan Susu Kapur


Susu Kapur atau Ca(OH)2 merupakan Bahan Pembantu Proses,
yang digunakan untuk membantu proses pengendapan yang berasal
dari kotoran- kotoran bukan gula di dalam proses di stasiun
pemurnian.

Proses dan Reaksi yang terjadi di dalam pembuatan Susu Kapur


adalah :

1. Batu Kapur (CaCO3 ) → di bakar di Pemadam sampai suhu 900 –


1300 °C, sehingga menjadi CaO + CO2↑.

2. Kapur Tohor (CaO) + Air (H2O)→ Ca(OH )2 + Kalori reaksinya


menimbulkan Panas (Eksoterm)
94

3. Susu Kapur atau Ca(OH )2 + Kalori + Air (H2O) dingin, hingga


didapatkan hasil Densitas yang diinginkan (6°Be atau 7°Be ).

Alat ini terdiri dari silo/bunkerkapur tohor, tromol pemadam kapur,


bak pengendap, dan tangki penampung susu kapur.

Untuk PG Tjoekir dengan kapasitas giling 3800 TCD pemadaman


kapur tohor sebesar 120kg / 100 ton tebu dengan densitas susu kapur
6Be (56 mgr CaO/l) dan dispersitas cukup baik (80 ml).

a. Spesifikasi Alat :
Rotary lime slaker
Diamater : 1,0 m
Panjang : 3,0 m.
Volume : 2,36 m3.
Waktu tinggal : 20 menit.
Kapasitas pengisian : 80 kg.
Tahun Pemasangan : 1978
Kebutuhan kapur : 120 kg/100 ton tebu
Kapasitas giling = (24x60x80x100)/(20x120) =
4.800 TCD.

MOL Tank

Jumlah : 4 buah.
Diameter : 1,9 ; 2,4 ; 2,1 ; 1,1 m.
Tinggi : 1,5 ; 1,1 ; 1,4 ; 1,1 m.
Volume : 15,0 m3.
Tahun Pemasangan :-
Waktu tinggal : 4 jam.
Nira mentah % tebu : 103 %.
Kebutuhan susu kapur : 20 ltr/ ton tebu.
Kapasitas giling :(24x15x1000x100x1,06)/(20x4x103)
: 4.631 TCD. (Cukup)
95

Gambar 39. Alat Pembuatan Susu Kapur

b. Bagian – Bagian dan Fungsi :


1. Pipa air dingin : Pipa untuk aliran
pemberian air dingin ke susu kapur sampai diperoleh densitas
susu kapur 6° Be.
2. Pemadam / Tromol kapur : Tempat untuk
menghancurkan kapur tohor
3. Pipa air panas : Pipa untuk pemberian air
panas sebagai penghancur kapur
tohor
4. Tempat pemasukan kapur tohor : Tempat untuk memasukan
kapur tohor sebagai pembuatan susu kapur
5. Tangga : Untuk memasukan kapur
tohor ke pemadam kapur
96

6. Motor penggerak tromol : Untuk menghancurkan


kapur tohor dengan putaran nya. Agar tingkat kehancuran
kapur tohor dapat maksimal
7. Pondasi : Sebagai tumpuan tromol
susu kapur
8. Talang batu : Sebagai talang untuk
memisahkan batu dari kapur tohor yang tidak bisa hancur
karna mutu kapur tohor yang kurang baik
9. Talang susu kapur : Sebagai penampung
sementara susus kapur yang keluar dari tromol dan mengalir
ke saringan getar
10. Saringan getar : Untuk menyaring susu
kapur apabila susu kapur tersebut mengandung kerikil kecil
11. Saluran susu kapur kasar : Untuk mengalirkan susu
kapur yang kasar atau yang mengandung pasir halus
12. Talang susu kapur halus : Tempat mengalirnya susu
kapur yang halus menuju bak pengendapan
13. Motor penggerak getar : Sebuah motor yang
berfungsi menggetarkan saringan agar lubang saringan tidak
tersumbat susu kapur
14. Bak pengendapan : Untuk mengendapkan pasir
atau tanah yang terbawa oleh susu kapur
15. Pengaduk tangki susu kapur : Untuk mengaduk susu
kapur dalam tangki susu kapur agar homogeny
16. Motor pengaduk : Sebuah motor untuk
menggeraka pengaduk
17. Pipa susu kapur : Pipa untuk aliran susu
kapur dari kalk dozzer apparat ( tangki penjatah susu kapur)
18. Pipa aliran susu kapur : Sebuah pipa untuk
mengalirkan susu kapur ke kalk dozzer apart
97

19. Pompa : Untuk memompa susu


kapur menuju kalk dozzer apart
20. Tangki atau bak susu kapur : Untuk menampung susu
kapur
c. Cara Kerja Alat :
1. Ambil kapur tohor dari bunker (penyimpanan)
2. Masukan ke tromol pembakaran
3. Tambahkan air panas dan dingin
4. Susu kapur yang keluar dari tromol dan masih bercampur
dengan kotoran kasar dialirkan ke talang getar untuk
dipisahkan kotorannya
5. Susu kapur dialirkan ke peti tamping berpengaduk
6. Usahakan kekentalan 6⁰be
7. Bila terlalu encer, tambahkan kapur. Bila terlalu kental,
tambahkan air
8. Kondisi isi peti penampung (buffer) dipertahankan isinya 80
%
9. Waktu tinggal susu kapur dalam buffer minimal 4 jam

10. Tobong Belerag


Tobong belerang atau sulfur burner adalah alat yang digunakan
untuk menghasilkan gas SO2. Gas SO2 adalah bahan pembantu proses
pemurnian. Gas SO2 mempunyai fungsi untuk daya pemucatan warna
( bleaching ) yang ditimbukan selama proses pemurnian, selain itu
penambahan gas SO2 juga menyebabkan SO2 bergabung dengan CaO
membentuk CaSO3 yang mengendap. Gas SO2 ini diperoleh dengan
membakar belerang padat pada tobong belerang sehingga dihasilkan
gas SO2 untuk keperluan pemurnian.

a. Spesifikasi Alat :
a. Film Type Sulphure Burner
Kapasitas : 200 kg/jam Melter Belerang
98

Panjang : 1616 mm
Lebar : 1016 mm
Tinggi : 1000 mm
Ruang Melting : 3 chamber @ 500 x 1016 x 1000
Tahun Pemasangan : 2014

Furnace Belerang Cair :


Diameter : 1660 mm
Tinggi : 3000 mm
Tahun Pemasangan : 2014

b. Air Blower Gas SO2


Kapasitas : 1200 m3/jam
Pressure : 1 Kg/cm
Jumlah : 2 buah
Tahun Pemasangan : 2014

c. Kompresor Gas SO2


Kapasitas : 9000 l/menit
Pressure : 9 Kg/cm2
Jumlah : 2 buah
Tahun Pemasangan : 1980

d. Tobong belerang ( Cadangan )


Luas bakar nm I : 1,25 m2.
Luas bakar nm II : 1,25 m2
Tahun Pemasangan : 1978
Luas bakar nk I : 2,75 m2.
Luas bakar nk II : 2,75 m2
Tahun Pemasangan : 2017
99

Luas dibutuhkan n mentah : 0,04 m2/100 tcd. (Std


Tjoekir).
Luas dibutuhkan n kental : 0,025 m2/100 tcd.
Kapasitas tb utk n mentah = (1,25/0,04)x100 = 3.125
TCD.
Kapasitas tb utk n kental = (2,75/0,025)x100 = 4.800 TCD.

20
6
19

1 4 14

5
7

13 3 SO2
7
9
2
8

21
18
12
10 15
16
11
17

Gambar 40. Tobong Belerang

b. Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Kompresor : Menghembuskan udara


2. Ketel Udara : Berfungsi untuk mengatur tekanan
biar stabil
3. Manometer : Untuk mengukur tekanan udara
pada ketel udara
4. Afsluiter Udara kering : Pengatur pemasukan udara kering
dalam tobong belerang
5. Kaca Penglihat : Untuk mengontrol besar kecilnya
pembakaran
100

6. Lubang Nyala Api : Lubang untuk membakar belerang


pada awal pengoperasian
7. Afsluiter pemasukan : Untuk memasukkan belerang padat
Belerang Padat
8. Man Hole : Untuk keluar masuk orang
9. Mantel Pendingin : Untuk mendinginkan, sehingga
suhu pembakaran 360C dan suhu gas SO2 keluar 70 C
10. Pipa pemasukan Uap : Uap masuk mencairkan belerang
11. Ruang pembakaran : Tempat pembakaran belerang
12. Afsluiter belerang cair : Mengatur belerang cair ke ruang
pembakaran
13. Pipa SO2 : Mengalirkan gas SO2 ke sublimator
14. Sublimator : Tempat untuk menyublimkanuap
belerang yang tidak teroksida
15. Pipa Pengeluaran gas SO2: Saluran keluar gas SO2 ke Peti
sulfitasi
c. Cara Kerja Alat :
1. Belerang padat dimasukkan kedalam ruang pencairan.
2. Ambil belerang yang agak halus masukkan dalam ruang bakar
melalui tempat nyala api, kemudian di bakar.
3. Setelah terlihat belerang terbakar maka lubang penyalaan api
ditutup kembali dan afsluiter pemasukan udara kering dibuka
sedikit demi sedikit dan air pendingin dialirkan ke tobong, agar
suhu pembakaran tidak boleh lebih dari 360C sehingga tidak
terbentuk SO3.
4. Afsluiter uap dibuka untuk mecairkan belerang padat pada
ruang pencairan.
5. Setelah api terlihat menyala dengan baik kita lihat melalui kaca
kontrol, afsluiter belerang cair kita buka, maka belerang cair
terbakar dan terbentuk gas SO2.
101

6. Gas SO2 yang terbentuk keluar melalui pipa menuju


sublimator, disini uap belerang yang belum teroksidasi akan
menyublim dan yang keluar menjadi gas SO2 yang sempurna.
7. Gas SO2 dari sublimator tersebut keluar menuju ke peti
sulfitasi.
Kebutuhan belerang yang digunakan biasanya dalam 1 shift
mencapai 5 – 6 truk ( 1 truk = 8 ton ).

11. Saringan Nira Encer


Saringan nira encer digunakan untuk menyaring nira jernih yang
masih mengandung kotoran halus hasil dari Single Tray Clarifier yang
akan dibawa ke tangki nira jernih sebelum masuk ke dalam badan
penguapan. Penyaringan bertujuan untuk menapis nira agar kotoran
halus tidak terbawa kedalam badan evaporator yang dapat menutupi
serta membentuk kerak di dalam pipa pemanas BP hal ini juga
berfungsi agar kotoran tidak ikut terbawa ke dalam gula produk,
sehingga perlu dilakukan penyaringan dengan menggunakan saringan
DSM (Ducth Screen Mines ). Penghilangan kotoran yang tertahan
akan secara manual dibersihkan oleh petugas menggunakan sekop
yang selanjutnya akan ditampung di bak nira kotor.
102

Gambar 41. DSM Screen Nira Encer

a. Bagian – Bagian dan Fungsi :


1. Pipa Input Nira : saluran nira encer ke saringan DSM Screen
2. Talang luapan : talang untuk penerus luapan aliran gilingan
3. Saringan : untuk menyaring kotoran halus yang terikut nira
4. Alar nira saringan : saluran keluar nira encer yang
bersih
5. Tempat endapan saringab : tempat endapan hasiil
saringan DSM Screen
6. Pipa output nira : tempat keluar jernih dari hasil saringan
b. Cara Kerja Alat :

Nira masuk melalui saringan. Kotoran–kotoran dari nira


akan tertahan disaringan, sedangkan nira encernya akan
melewati saringan dan menuju bak penampungan. Kotoran
yang tertahan di saringan kemudian dihilangkan dengan cara
disekop.
c. Cara Menghilangkan Kotoran yang Tertahan :

Untuk menghilangkan kotoran tersebut dilakukan secara


manual oleh petugas dengan cara di sekop dengan
menggunakan sapu lidi secara periodik dan ditampung dalam
bak nira kotor, sedangkan di bagian dalam dengan membuka
afsluiter steam krengsengan.

E. Stasiun Penguapan
Stasiun penguapan merupakan suatu stasiun dimana terjadi proses
penguapan air dalam nira. Jadi, penguapan adalah proses perubahan
molekul cair (air) menjadi gas (uap air) yang disebabkan oleh adanya
perbedaan suhu dan perpinndahan kalor.

Proses penguapan ini berlangsung jika dalam nira diberikan energi


panas sehingga akan terjadi perbedaan suhu yang merupakan daya dorong
103

dalam proses penguapan. Tujuan dari penguapan yaitu menguapkan air


±80% dalam nira encer hasil stasiun pemurnian sehingga diperoleh nira
kental dengan konsentrasi mendekati jenuh 30 − 320 B dan brix antara 60
- 64 dengan biaya sekecil mungkin dan kehilangan gula seminimal
mungkin.

Pan penguapan yang dipakai di Pabrik Gula Tjoekir terdiri dari 8


buah badan (evaporator) tipe calandria, 7 buah badan bekerja dan sebuah
badan sebagai cadangan. Empat buah evaporator yang bekerja secara
paralel yaitu evaporator 1, 2, 3, 4, dan evaporator 5, 6, 7 secara seri. Proses
penguapan di Pabrik Gula Tjoekir berjalan dengan System Quintuple
Effect. System Quintuple Effect adalah sistem kembar lima dalam proses
penguapan.

Metode penguapan yang digunakan di PG Tjoekir adalah


Quintruple Effect, yaitu 2 badan yang terdiri dari 4 unit evaporator yang di
pasang secara pararel, serta 3 badan yang di pasang secara seri, dan 1
badan penguap sebagai cadangan (reserve) atau sedang di bersihkan.

Untuk menekan dan menghindari kerusakan sukrosa maupun


monosakarida maka penguapan dilakukan pada suhu rendah yaitu dengan
mengatur tekanan pada tiap badan penguap. Air akan menguap bila
tekanan di permukaan air lebih besar dari tekanan ruang sekitar, untuk
pengaturan tekanan dilakukan dengan jalan menghubungkan ruang nira ke
alat pembuat hampa atau kondensor.
104

1. Badan Penguapan

Gambar 42. Badan Penguapan

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Pipa uap masuk tromol : Untuk memasukkan uap bekas ke


tromol

2. Pipa output uap nira :Untuk pengeluaran uap nira ke


badan berikutnya

3. Pipa nira masuk / input : Untuk memasukkan nira ke pipa


pemanas

4. Pipa nira keluar /output : Saluran pengeluaran nira yang


telah mengalami penguapan

5. Tromol Ruang uap : Untuk memanasi pipa – pipa nira


105

6. Pipa jiwa Tempat : Untuk keluar dan masuk nira yang


telah diuapkan

7. Pipa amoniak : Mengeluarkan gas-gas yang tak


terembunkan pada ruangan uap

8. Pipa pemanas : Untuk memanaskan nira

9. Saluran pembuangan vacuum :Untuk saluran masuknya udara luar


ke dalam evaporator

10. Safety Valve / Klep pengaman : Untuk pengeluaran secara


otomatis bila tekanan uap lebih

11. Man hole : Untuk keluar masuknya orang

12. Kaca : Untuk melihat kondisi nira di


dalam badan penguapan

13. Manometer uap nira : Alat ukur tekanan pada ruangan


badan penguapan

14. Termometer nira : Alat untuk mengukur suhu pada


nira

15. Manometer uap pemanas : Alat ukur tekanan pada ruang


tromol

16. Termometer uap pemanas : Alat untuk mengukur suhu pada


ruangan tromol

17. Pipa air konden : Untuk saluran air konden pada


tromol

18. Gelas penduga : Untuk melihat level nira pada pipa


nira

19. Vacum meter : Alat ukur vakum badan penguapan


106

20. Pipa air : Untuk pres badan dan tromol

21. Penangkap nira : Untuk menangkap nira yang


terbawa oleh uap nira

22. Pipa soda keluar : Untuk mengeluarkan soda saat


akan dibersihkan

23. Pipa tap-tapan : Untuk mengeluarkan nira saat akan


dibersihkan

Cara Kerja Badan Penguapan :

Pipa nira encer dibuka bersamaan dengan pemberian uap melalui pipa
uap. Uap yang digunakan adalah uap bekas dari ketel. Maka terjadilan
sirkulasi dimana nira masuk melalui bagian bawah pipa lalu naik
keatas dan keluar melalui pipa jiwa lalu dilanjutkan proses penguapan
di badan selanjutnya sampai badan penguapan terakhir. Mengalirnya
nira disebabkan oleh tekanan yang berbeda pada tiap – tiap badan.

Badan I dan II pengeluaran gas yang tak terembunkan lewat pipa


amoniak, sedangkan badan III, IV, dan V gas tak terembunkannya
dihubungkan dengan jet kondensor untuk membuat hampa di badan
tersebut.

Data Alat :

Kebutuhan LP : 120 m2/100 ton tebu.


Kapasitas max : 5900/120x100 = 4.917 TCD.
Kapasitas min : 4400/120x100 = 3.667 TCD.

Tabel 2.Evaporator Body

No Design H.S.A Tube size Down take type Tahun Steam in /


(ID/OD) Vapour out dia
Pemasangan
107

1 Shell & tube 1500 m² 33/36 & SS Semi sealed 2014 1200mm/

1200mm

2 Shell & tube 1500 m² 33/36 & SS Semi sealed 2011 980mm/

1000mm

3 Shell & tube 1200 m² 33/36 & SS Semi sealed 1996 980mm/

900mm

4 Shell & tube 1200 m² 33/36 & SS Semi sealed 1996 1000mm/

1000mm

5 Shell & tube 1000 m² 33/36 & SS Semi sealed 1978 1000mm/

900mm

6 Shell & tube 1000 m² 33/36 & SS Semi sealed 1978 1000mm/

800mm

7 Shell & tube 750 m² 33/36 & SS Semi sealed 1986 900mm/

800mm

8 Shell & tube 750 m² 33/36 & SS Semi sealed 1978 900mm/

900mm

Tabel 3.Bahan Pemanas dan Tekanan Evaporator

Badan Penguapan Bahan Pemanas Tekanan


I Uap Bekas 0,7 kg/cm2
II Uap Nira 1 0,2 kg/cm2
III Uap Nira 2 0,08 kg/cm2
IV Uap Nira 3 20 cmHg
V Uap Nira 4 60 cmHg
108

Penggunaan Pipa :

1. Pipa Amoniak : Saluran pembuangan gas–gas yang tidak


terembunkan dalam ruang pemanas
2. Pipa Air : Saluran pemasukan air yang digunakan untuk
masak, press body, membersihkan badan
penguapan
3. Penangkap Nira : Penangkap percikan nira yang terbawa oleh
uap nira agar tidak terbawa oleh uap nira ke
badan selanjutnya.

Gambar dan Cara Pemasangan Pipa Amoniak :


Di dalam badan evaporator terdapat pipa uncondensible gas atau
pipa amoniak yang melingkar di dalam ruang uap yang berfungsi
untuk mengeluarkan gas yang tidak dapat terkondensasi. Pada BP I
dan II gas ini bisa langsung dibuang ke udara bebas karena tekanan
dalam evaporator cukup tinggi. Sedangkan pada BP III, IV, dan V
tidak dapat langsung dibuang tetapi dibuang melalui kondensor untuk
menjaga kondisi vacuum pada badan.

Pipa amoniak dipasang vertikal dalam ruang pemanas dengan


cabang sebanyak 5 buah cabang, dimana pipa tersebut diberi lubang
pada bagian bawah (berjarak 10 mm dari bawah tube plate bawah) dan
pada bagian atas (berjarak 10 mm dari tube plate atas) masing –
masing 16 lubang. sedangkan pipa yang keluar melalui badan
peguapan pada ketinggian 2/3 dari tinggi ruang nira.
109

Gambar 43. Pipa Amoniak

Keterangan gambar :
1. Badan penguapan
2. Pipa amoniak
3. Tube plate
4. Ruang nira (dalam pipa)
5. Ruang uap (diantara pipa)
6. Lubang–lubang pipa ammonia

2. Alat untuk Menangkap Nira


Alat penangkap nira adalah alat yang dipasang diatas ruang uap
nira yang berfungsi untuk menangkap cipratan nira agar tidak terbawa
oleh uap ke badan pemanas berikutnya. Alat penangkap nira bertujuan
untuk menghindari terbawanya nira dalam uap nira dari hasil
penguapan di badan penguap. Penangkap nira Sapvanger terdapat
pada masing- masing badan penguap dan juga dipasang di pipa uap
nira badan terakhir sebelum masuk kondensor (verkliker).

a. Penangkap Nira di Badan Penguapan (Sapvanger)

Alat penangkap nira (sapvanger) adalah alat yang digunakan


untuk menangkap cipratan nira agar tidak terbawa oleh uap ke
badan penguap berikutnya.
110

Gambar 44. Sapvanger

Keterangan Gambar :

1. Sekat – sekat (pandangan atas)

2. Payungan

3. Pipa Uap

4. Ruang Uap Nira

5. Pipa Pengembalian Nira

Cara kerja alat:

Percikan nira yang terjadi selama penguapan ada


kemungkinan terbawa oleh uap nira dan hal ini tidak diinginkan.
Untuk mencegah terbawanya nira bersama uap hingga ke badan
penguapan berikutnya atau ke kondensor maka digunakan
penangkap nira. Penangkap nira terdiri dari sudu-sudu, sehingga
pada saat uap mengalir akan menabrak sudu-sudu tersebut, nira
yang terbawa oleh uap akan menempel pada bagian penampang
yang dilewati aliran uap. Nira yang tertahan akan tertampung pada
bagian dasar dari penangkap nira dan melalui pipa pengembalian
nira, nira di masukkan kedalam ruang nira kembali.
111

b. Verkliker

Verkliker adalah alat untuk menangkap nira yang terbawa uap


nira yang keluar dari badan penguapan akhir agar tidak masuk ke
kondensor. verkliker dipasang di luar badan penguapan tepat nya
pada pipa uap nira badan akhir yang menuju ke kondensor. Hal ini
di lakukan untuk meminimalisir kehilangan gula bersama air
jatuhan. Hasil nira yang tertangkap di verkliker ditampung di peti
kemudian dialirkan ke peti penampung nira encer.

Gambar 45. Verkliker

Keterangan Gambar :

1) Afsluiter saluran tap – tapan

2) Kaca penduga

3) Afsluiter pengeluaran vacuum

4) Afsluiter saluran nira

5) Afsluiter input vacuum

Cara Kerja Alat :

Afsluiter tap – tapan dan afsluiter pengeluaran vacuum


ditutup, kemudian afsluiter saluran nira dan afsluiter pemasukan
112

vacuum dibuka, apabila didalam verkliker sudah dipenuhi oleh nira


maka afsluiter saluran nira dan input vacuum ditutup, sedangkan
afsluiter pengeluaran vacuum dan afsluiter tap – tapan dibuka.

3. Perjalanan Nira dan Uap


Pabrik Gula Tjoekir mempunyai 6 badan penguapan namun pada
saat mengoperasikan hanya digunakan lima tingkat (quintruple effect)
sedangkan yang satu digunakan sebagai Reserve (cadangan). Nira
jernih dari clarifier masuk pada badan penguapan I dan akan terjadi
sirkulasi melalui pipa pemanas dan keluar melalui pipa jiwa lalu
masuk ke corong chapman. Sedangkan steam masuk bagian bawah
tromol dan melewati sela-sela tabung sehingga terjadi perpindahan
panas dari pemanas ke nira. Akibatnya sebagian dari kandungan air
dari nira akan teruapkan. Uap nira dari BP I akan dijadikan uap
bleeding untuk stasiun masakan, juice heater, DCH, dan badan
evaporator selanjutnya.

Penguapan terjadi dengan cara nira dalam pipa pemanas dipanasi


oleh uap bekas sehingga terjadi cincin film tipis nira yang naik keatas,
sampai diatas pipa pemanas cincin tipis tersebut membentuk
gelembung dan pecah, akibatnya air dalam nira lepas dan menguap,
proses seperti ini terus berlangsung dari badan I hingga badan akhir,
maka diperoleh nira pekat dengan kekentalan 30-32 Be. Terjadinya
aliran uap dan nira pada Badan Penguapan I ke Badan Penguapan II
dan seterusnya, karena adanya beda tekanan antara Badan Penguapan
I dan Badan Penguapan II hingga seterusnya. Dimana semakin ke
belakang tekanan Badan Penguapan akan semakin rendah.

Nira pekat dari stasiun penguapan ditampung di peti tunggu,


kemudian nira pekat ini dipucatkan warnanya di peti sulfitasi nira
kental dengan gas SO2 hingga didapat pH ± 5,5 agar dalam proses
kristalisasi dihasilkan gula yang putih.
113

Badan penguapan I uap yang digunakan untuk pemanas adalah uap


bekas bertekanan minimal 0,70-0,85 kg/cm2 dengan suhu 115-120C,
panas tersebut masuk ke ruang uap dan memanasi nira dan selanjutnya
nira akan menguap menghasilkan uap nira yang akan digunakan untuk
memanasi badan berikutnya sampai badan akhir. Hal ini dapat terjadi
karena adanya perbedaan tekanan yang dihasilkan oleh kerja jet
kondensor.

Uap nira badan akhir digunakan untuk pemanas di VLJH dan


dikondensasikan ke jet kondensor. Namun sebelum itu, uap nira
terlebih dulu melewati verkliker untuk memisahkan nira yang terbawa
oleh uap nira

Pada proses ini tiap – tiap badan penguapan menghasilkan air


kondensat, air ini harus dikeluarkan karena dapat menghambat
transfer panas. Kondensat mengalir melalui pipa kondensat menuju ke
tangki penampung yang dilengkapi dengan pipa penyeimbang tekanan
dan kaca penglihat. Selanjutnya dipompa dengan pompa sentrifugal
menuju ke peti penampung kondensat.

Air kondensat ada dua jenis yaitu air kondensat positif dan air
kondensat negatif. Air kondensat positif adalah air kondensat yang
mengandung gula sehingga digunakan untuk kebutuhan proses,
contohnya untuk air imbibisi, siraman di RVF dan puteran. Sedangkan
air kondensat negatif adalah air kondensat yang tidak mengandung
gula sehingga digunakan untuk air pengisi ketel.

Air kondensat dari badan penguapan I, II, dan III diupayakan tidak
mengandung gula agar dapat memenuhi kebutuhan air pengisi ketel.
Air kondensat dari badan I, II, dan III dipilih karena suhu air nya
masih relatif tinggi sehingga lebih menguntungkan apabila digunakan
sebagai air pengisi ketel dibandingkan dengan air kondensat badan
penguapan IV dan V yang memiliki suhu lebih rendah.
114

Tabel 4. Tekanan dan Suhu

Badan Penguapan Tekanan Suhu


I 0,7 kg/cm2 115 – 120 oC
II 0,2 kg/cm2 100 oC
III 0,08 kg/cm2 90 oC
IV 20 cmHg 78 oC
V 60 cmHg 63 oC

Gambar 46. Perjalanan Nira dan Uap St. Penguapan

4. Bejana Pengembunan (Kondensor)

Alat ini berfungsi untuk membuat hampa di stasiun masakan dan


stasiun penguapan. Dalam kondensor uap nira didinginkan oleh air
pendingin sehingga udara akan turun suhunya lalu berubah fase
menjadi air. Pada saat ini diikuti oleh perubahan volume, dari, maka
terbentuk hampa.
115

Bejana pengembun berfungsi sebagai alat untuk membuat hampa


baik di stasiun penguapan maupun stasiun kristalisasi. Sedang proses
terjadinya hampa pada kondensor adalah sebagai berikut: Pompa
vacuum dijalankan, pompa air injeksi dihidupkan dan selanjutnya uap
nira dari Badan Penguapan akhir masuk ke kondensor. Karena adanya
perbedaan suhu antara uap nira dengan air injeksi yang pemberiannya
dilakukan dengan cara disemprotkan, maka uap nira mengembun.
Dengan terjadinya perubahan dari uap nira menjadi air embun, maka
terjadi penyusutan volume yang sangat besar, volume uap yang besar
menjadi volume air yang kecil sehingga terjadilah hampa. Suhu air
pendingin yang masuk ke kondensor adalah 30ºC sampai 35ºC, sedang
suhu air jatuhannya adalah 45ºC sampai 50ºC. selanjutnya air jatuhan
ini dipompa menuju ke cooling tower untuk didinginkan dan
digunakan sebagai air injeksi lagi.
Uap yang masuk ke kondensor adalah uap nira badan akhir dan gas
yang tak terembunkan dari badan III, IV, dan V untuk membuat
hampa.
a. Spesifikasi, Gambar, dan Bagian – Bagian Alat Jet Kondensor :
Tabel 5. Spesifikasi Jet Kondensor

DIAMETER
DIAMETER FLOW
NO JET KONDENSOR VOLUME / LP PIPA UAP
KONDENSOR AIR
MASUK

1 1 450 Hl 1200 Mm 522 m³/j 1200 mm

2 2 450 Hl 1200 Mm 522 m³/j 1200 mm

3 3 430 Hl 1200 Mm 522 m³/j 1200 mm

4 4 220 Hl 1000 Mm 455 m³/j 1000 mm

5 5 240 Hl 1000 Mm 455 m³/j 1000 mm

6 6 240 Hl 1000 Mm 455 m³/j 1000 mm


116

7 7 240 Hl 1000 Mm 329 m³/j 1000 mm

8 8 240 Hl 1000 Mm 455 m³/j 1000 mm

9 9 240 Hl 1000 Mm 455 m³/j 1000 mm

10 10 200 Hl 1000 Mm 329 m³/j 1000 mm

11 11 450 Hl 1200 Mm 522 m³/j 1200 mm

12 VLJH 430 Hl 1200 Mm 522 m³/j 1200 mm

13 BP 750 m² 1100 Mm 657 m³/j 1100 mm

Gambar 47. Kondensor

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Pipa sauran uap nira : pipa saluran masuknya uap nira


ke dalam bejana pengembun
2. Pengarah air : mengarahkan air injeksi ke
dinding pipa sekat.
3. Pipa sekat : menahan tekanan air dan
membentuk tirai air.
117

4. Pipa air jatuhan : pipa saluran pengeluaran air


injeksi dari dalam bejana pengembun.
5. Lubang kontrol (manhole) : lubang untuk mengontrol dan
memperbaiki bagian dalam bejana pengembun.
6. Pipa saluran masuk air injeksi : pipa saluran masuknya air injeksi
ke dalam pompa.
7. Pompa air injeksi : mempompa air untuk pendingin.

8. Pipa saluran air injeksi : pipa saluran pengeluaran air


injeksi dari dalam pompa.

9. Elektromotor Penggerak : penggerak pompa angina.


10. Pully : mengatur kecepatan rpm
elecktromotor.
11. Pompa vakum : menghisap gas dan uap air yang
tidak dapat terkondensasi.
12. Pipa hisap : pipa saluran masuknya gas yang
tidak dapat terkondensasi.

13. Pipa saluran pengeluaran air pendingin : pipa saluran pengeluaran


air pendingin pompa angina.
14. Bejana pengeluaran gas dan air : bejana pengeluaran gas dan
air pendingin.

15. Pipa saluran pembuangan air pendingin : pipa saluran


pembuangan air pendingin pompa angin.

16. Pipa pancingan : pipa pancingan untuk


memasukkan air sebelum pompa digunakan.
17. Pipa air pendingin : pipa saluran masuknya air
pendingin sekaligus water seal untuk pompa angin.
118

1
4
3

Gambar 48. Jet Kondensor

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Saluran Injeksi : Input dari air injeksi

2. Saluran Uap Nira Masuk : Masuknya uap nira dari masakan


3. Nozzle : Mempertajam pancaran air injeksi
(mengubah kecepatan air)
4. Man Hole : Tempat laluan perbaikan
5. Saluran Air Jatuhan : Saluran jatuhan air.

b. Tinggi Bejana Pengembunan

1 atm = 76 cmHg
BJ air raksa = 13,6
Sehingga ketinggian minimal yang dibutuhkan agar air jatuhan
turun ke bawah adalah 76 cmg x 13,6
= 1033,6 cm
= 10,336 m
Tujuan ketinggian bejana pengembunan sebesar ± 11m dari
permukaan tanah adalah untuk mengatasi tekanan udara luar
119

sebesar 76cmHg sehingga air jatuhan dapat turun kebawah yaitu ke


kolam air.

c. Suhu dan Jumlah Air Pendingin Masuk dan Keluar Bejana :


Berat nira encer / 24 jam : 4200 ton

% brix nira encer : 12

% brix nira pekat : 60

Suhu air injeksi (t1) : 35C

Suhu air jatuhan (t2) : 46C

Air diuapkan total di Badan Penguapan :

= Gne (1 – bne : bnp)

= 4.200 (1 – 12 : 60)

= 3.360 ton

Jadi air yang diuapkan di Badan Penguapan Akhir (tanpa bleeding)

= 3.360 ton : 5

= 672 ton

Menurut Hugot, jumlah air pendingin yang dibutuhkan tiap kg uap


adalah :

t
W = 607  0,3tu 
t  ta

Keterangan :
W = kg air injeksi yang dibutuhkan tiap kg uap
tu = suhu uap nira (C)
t = suhu air jatuhan (C)
ta = suhu air injeksi (C)
120

Jumlah air pendingin yang dibutuhkan tiap kg uap :


= (607 + (0,3 x 60) – 45 : (45 – 34)
= 621 kg
Jumlah air pendingin yang dibutuhkan :
= 621 x 672 ton
= 417.312 ton / 24 jam
Sedangkan jumlah air jatuhan yang dikeluarkan :
= Berat uap nira masuk + Berat air pendingin masuk
= 672 + 417.312
= 417.984 ton / 24 jam.

5. Alat untuk Mengeluarkan Air Embun


Kelancaran air kondensat merupakan indikasi kapasitas penguapan,
karena setelah uap melepaskan panas latennya akan segera berubah
fase menjadi air embun, air embun ini harus segera dikeluarkan karena
air embun didalam tromol akan mengurangi bidang kontak uap
terhadap pipa-pipa pemanas yang berarti memperkecil luas pemanas
yang semestinya.

Air kondensat yang tidak mengandung gula digunakan sebagai air


pengisi ketel, sedangkan air yang mengandung gula digunakan untuk
kebutuhan proses antara lain: air siraman masakan, putaran, vacuum
filter dan imbibisi digilingan.
121

Gambar 49. Alat Pengeluaran Air Embun

a. Bagian – Bagian dan Fungsi Alat :

1. Badan Pemanas : Merupakan tempat pemanasan

2. Pipa Leher Angsa : Berfungsi sebagai pipa saluran masuknya air

3. Tangki penampung : Berfungsi sebagai penampung air embun


dari badan pemanas

4. Kaca penglihat : Sebagai merupakan kaca untuk mengontrol

5. Pompa : Untuk mempompa air embun yang berasal dari receiver


untuk proses

Cara Kerja :

Secara umum alat pengeluaran air embun ini bekerja dengan


gaya grafitasi bumi, tanpa ada alat bantu yang mengeluarkan air
embun itu dari alatalat pabrik gula penghasil air embun. Karena
perbedaan tempat antara tinggi dan rendah maka hal itu terjadi
aliran air embun menuju ke tempat yang lebih rendah. Air embun
tersebut di tamping di bak-bak penampungan air embun yang
disebut receiver. Untuk mengetahui apakah alat ini bekerja dengan
baik atau tidak, maka dapat dilihat dari kaca penduga yang tersedia.
122

Dengan mengamati aliran air jatuhan tersebut, maka kita dapat


mengetahui pula lancar tidaknya alat ini bekerja.

b. Cara Mengetahui Kelancaran Kerja Alat

Secara umum alat pengeluaran air embun ini bekerja dengan


gaya gravitasi bumi, tanpa ada alat bantu yang mengeluarkan air
embun itu dari alatalat pabrik gula penghasil air embun. Karena
perbedaan tempat antara tinggi dan rendah maka hal itu terjadi
aliran air embun menuju ke tempat yang lebih rendah. Air embun
tersebut di tampung di bak-bak penampungan air embun yang
disebut receiver. Dan untuk mengecek apakah alat ini bekerja baik
dapat dilihat pada kaca penglihat embun. Bila alirannya lancer
posisi klep apung tidak berubah-ubah

c. Manfaat Air Kondensat

Air embun badan penguapan I, II, dan III digunakan


sebagai air pengisi ketel bila tidak mengandung gula (air konden -),
jika ternyata mengandung gula (air konden +) maka diguakan
untuk kebutuhan proses. Sedangkan kondensat dari Badan
Penguapan IV, V digunakan untuk kebutuhan proses, yaitu untuk
air imbibisi, air cucian masakan, puteran dan siraman RVF.
Pemilihan Air embun badan penguapan I, II, dan III sebagai air
pengisi ketel karena suhu dari air embun ini masih relative tinggi
sehingga lebih menguntungkan apabila digunakan sebagai air
pengisi ketel dibandingkan dengan Air embun badan penguapan
IV, dan V.

Untuk mengetahaui bahwa air embun tersebut mengandung gula


atau tidak yaitu dengan analisis skarbloom. Caranya ±20 mL
contoh air embun dimasukkan tabung reaksi, ditambah 3 tetes
indikator Alpha Napthol, kemudian tambahkan secara perlahan 9
123

tetes asam sulfat H2SO4 pekat melalui dinding dalam tabung reaksi.
Jika air embun mengandung gula, maka pada larutan tersebut akan
terbentuk cincin berwarna violet.

6. Manometer
Manometer adalah alat untuk mengukur tekanan. Di PG Tjoekir
manometer untuk badan penguapan adalah manometer air raksa dan
manometer logam. Manometer untuk tekanan kurang dari satu
atmosfer disebut vacuummeter.

a. Monometer Logam

Gambar 50. Manometer Logam

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Jarum penunjuk : Sebagai penunjuk besarnya tekanan


pada skala satuan.

2. As : Sebagai poros putaran jarum.

3. Pipa logam : Untuk meneruskan tekanan yang


diterima.

4. Roda gigi jarum : Roda untuk tempat melekatnya


jarum.
124

5. Sektor penggerak roda gigi : Sebagai penghubung gerak aliran


tekanan ke roda gigi penggerak jarum penunjuk.

6. Skala satuan : Sebagai ukuran besarnya tekanan.

7. Tuas penerus : Untuk meneruskan tekanan dari pipa


logam ke sektor penggerak roda gigi.

8. Pipa penghubung : Untuk saluran tekanan uap dari


badan penguapan ke manometer.

Cara Kerja Alat :

Sebelum uap dimasukkan, maka kedudukan jarum


penunjuk harus berada pada angka nol. Setelah manometer tersebut
dimasuki uap yang bertekanan lewat pipa penghubung tekanan
masuk untuk mengukur tekanan uap pemanas badan pertama, maka
pipa logam yang melingkar akan mengembang sebagai tekanan
uap.

Pengembangan pipa lengkung ini akan menarik tuas


penerus dan menggerakkan roda gigi, lalu memutar roda gigi
jarum. Jarum berputar menunjukkan angka skala satuan atau
berapa tekanan uap yang dapat dibaca pada skala.

Alat ini digunakan untuk mengukur tekanan vaccum,yang


dihubungkan dengan badan penguapan. Tekanan vaccum dapat
dilihat pada pipa gelas kapiler terbentuk lurus, yang dibelakangnya
diberi skala, ketinggian air raksa dalam pipa menunjukkan
besarnya vaccum dengan satuan cmHg.

b. Manometer Air Raksa


125

Gambar 51. Manometer Logam

Bagian – Bagian dan Fungsi Alat :

1. Pipa hampa dan selang karet : Untuk menghubungkan


manometer dengan bejana (evaporator).

2. Botol pengaman : Sebagai pengaman bila terjadi


luapan air raksa.

3. Skala satuan : Sebagai petunjuk kenaikan air


raksa yang menyatakan besarnya tekanan hampa.

4. Papan : Sebagai tempat kedudukan


manometer.

5. Karet penutup : Sebagai tempat kedudukan ujung


pipa kapiler pada botol air raksa.

6. Botol air raksa : Sebagai tempat air raksa. 7. Pipa


kapiler Tempat naik turunnya air raksa.

7. Pipa kapiler : Tempat naik turunnya air raksa.

Cara Kerja Alat :


126

Sebelum diisi tekanan vaccum, manometer air raksa permukaannya


harus berada pada skala nol. Setelah dialirkan tekanan vaccum
melalui slang penghubung ke manometer, maka air raksa dalam
botol akan naik masuk ke pipa air raksa (pipa kapiler).Ketinggian
air raksa sesuai besarnya dengan tekanan vaccum dalam badan
penguapan yang ditunjukkan oleh skala.

F. Stasiun Kristalisasi
Kristalisasi adalah suatu proses pengambilan gula dalam nira pekat
melalui proses penjenuhan dan proses penempelan molekul sukrosa pada
inti kristal yang ditambahkan atau telah terbentuk pada pan kristalisasi
selama proses penjenuhannya.

Proses kristalisasi bertujuan untuk :

a. Mengambil molekul sukrosa sebanyak-banyaknya dalam nira pekat


(fase liquid) melalui proses kristalisasi (penempelan dan pembesaran
kristal dalam larutan induknya) sehingga menghasilkan kristal gula
yang turun dari pan masak yang masih bercampur dengan larutannya
atau bisa dikenal dengan mascuite.
b. Meminimalisir kehilangan sukrosa selama prosesnya, baik yang terikut
dalam air jatuhan, terjadi inversi dan karamelisasi, maupun
kemungkinan kehilangan sukrosa yang nantinya dapat terikut dalam
tetes.
c. Proses kristalisasi dilakukan dengan waktu yang sependek mungkin,
biaya produksi serendah mungkin tanpa mengesampingkan kualitas
produk yang akan dihasilkan, dengan kehilangan gula yang seminimal
mungkin juga sehingga proses dapat berjalan secara efektif dan efesien.
d. Biaya yang dibutuhkan untuk melaksanakan proses rendah.
Sebelum proses kristalisasi, nira kental direaksikan dengan gas
SO2 hingga pH 5,4-5,6 dengan tujuan untuk memucatkan warna
(bleaching). Proses kristalisasi diusahakan pada titik didih yang rendah
yaitu 60-65°C, sehingga harus dilakukan pada suasana vacuum (hampa)
127

>64 cmHg. Hal ini dilakukan dengan tujuan untuk memudahkan dalam
mengendalikan proses kristalisasi dan untuk menekan kerusakan sukrosa
yang tidak tahan dalam suasana asam dan suhu tinggi.
Di PG Tjoekir menggunakan system kristalisasi tiga tingkat
yaitu masakan A, C, dan D. Masakan A sebagai masakan utama akan
menjadi produk dengan bahan utama nira kental tersulfitir dan klare
SHS, sedangkan inti kristalnya dari babonan C (gula C). Masakan C
akan menghasilkan gula C dan stroop C, dimana bahan masakannya
adalah stroop A, nira kental tersulfitir secukupnya (untuk menaikkan
Ph) dan babonan D (gula D2) sebagai bahan inti kristalnya. Masakan D
menggunakan inti kristal fondan dengan bahan masakannya stroop C,
klare D dan stroop A.
Tipe pan masakan yang ada di PG Tjoekir adalah tipe calandria
yang berjumlah 11 unit. Dengan pengoperasiannya yaitu:

a. Untuk masakan A (pan no 1 - 6) jumlah 6 unit.

b. Untuk masakan C (pan no 7 - 9) jumlah 3 unit.

c. Untuk masakan D (pan no 10 dan 11) jumlah 2 unit.

1. Pan Kristalisasi
Fungsi pan kristalisasi untuk mengambil sukrose dari nira pekat
sebanyak-banyaknya dalam bentuk kristal dengan kualitas yang sesuai
standar mutu. Proses cepat, biaya murah dan kehilangan gula sekecil
mungkin, dengan cara menguapkan sebagian besar airnya. Di PG
Tjoekir menggunakan pan kristalisasi type Calandria atau tromol.

Tabel 6.Spesifikasi Pan Masakan

Pan Strike Used Tube Size Type Heating S/V HL Tahun


no. capacity of disc Pemasa
For Ht x ID x OD Surface Ratio
v/v ngan
Tons in mm
M2
128

1 60 A 980x97,6x101,6 W 280 6,2 450 -

2 60 A 980x97,6x101,6 W 280 6,2 450 1978

3 60 A 950x97,6x101,6 W 240 6,0 400 1978

4 30 A 1200x96x102 V 178 8,1 220 -

5 35 A 1000x96x102 V 160 6,7 240 1978

6 30 A 1240x96x102 V 147 6,7 220 1978

7 30 C 975x96x102 V 103 6,0 170 1978

8 30 C 1100x96x102 V 154 6,4 240 -

9 35 C 1100x96x102 V 180 7,5 240 -

10 35 D 1100x96x102 V 180 7,5 240 -

11 60 D 910x97,6x101,6 W 330 7,9 420 2014

Kebutuhan LP : 25 m2/100 ton tebu (Landheer).

Kapasitas giling brdsr LP = (2182/25)x100 = 8.728 TCD.

Kebutuhan volume : 6.7 m2/100 ton tebu (Landheer).


Kapasitas giling brdsr vol = (340/6,7)x100 = 5.075 TCD.

(Cukup)
129

Gambar52. Gambar Pan Masakan

Bagian – Bagian dan Fungsi Pan Masakan :

1. Pipa uap bekas : Pipa saluran pemasukan uap bekas ke


badan vacuum pan

2. Pipa uap suplai : Pipa saluran pemasukan uap suplai

3. Pipa air konden : Pipa saluran pemasukan air konden

4. Discharge valve : Pipa pengeluaran masakan menuju ke


palung pendingin

5. Thermometer ruang pemanas : Alat ukur temperatur uap dalam


ruangan pemanas

6. Level ketinggian : Untuk mengetahui level ketinggian


masakan

7. Kaca penduga : Sebagai kaca penduga masakan

8. Lampu penerangan : Sebagai lampu penerangan pada


badan vacuum pan
130

9. Corong Fondan : Sebagai tempat untuk memasukkan


bibit fondan

10. Sampling cock ( Kran Sogokan ) : Tempat pengambilan contoh


bahan masakan

11. Manometer ruang nira : Alat ukur temperatur bahan masakan

12. Pengaman tekanan ( Safety valve ) : Pengatur tekanan supaya


tidak terjadi tekanan berlebih

13. Manometer air raksa : Alat ukur tekanan dalam ruang nira

14. Pipa amoniak : Pipa pengeluaran gas tak


terembunkan di dalam ruang pemanas

15. Saluran kondensor : Sebagai saluran pemasukan


kondensor
16. Vacuum breaking : Saluran pemasukan vacuum

17. Pipa uap bekas : Pipa saluran pemasukan uap bekas

18. Pipa air proses : Pipa saluran pemasukan air proses

19. Pipa klare D : Pipa saluran pemasukan bahan


masakan klare D

20. Pipa stroop C : Pipa saluran pemasukan bahan


masakan stroop C

21. Pipa krengsengan : Pipa saluran pemasukan air


krengsengan

22. Pipa klare SHS : Pipa saluran pemasukan bahan


masakan klare SHS

23. Pipa nira kental : Pipa saluran pemasukan nira kental


131

24. Pipa sroop A : Pipa saluran pemasukan bahan


masakan stroop A

25. Cut over : Pipa saluran pemotongan masakan

26. Wash out : Saluran pembuangan pada saat


pencucian

Tabel 7.Spesifikasi Pan Masakan

Keterangan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Isi Pan (HL) 450 450 400 220 240 220 170 240 240 240 420
Tekanan 60- 60- 60- 60- 60- 60- 60- 60- 60- 60-
60-65
(cmHg) 65 65 65 65 65 65 65 65 65 65
±60 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60 ±60
Suhu (oC) o o o o o o o o o o o
C C C C C C C C C C C

Brix 93,4 93,4 93,4 93,4 93,4 93,4 94,4 94,4 94,4 98,7 98,7

82- 82- 87- 87- 87- 73- 73- 73- 58- 63-
HK 82-83
83 83 90 90 90 75 75 75 60 65
Graining
Volume 150 150 133 73 80 73 57 80 80 80 140
(HL)

Cara Memulai dan Mengakhiri Pan Masak

Sebelum proses kristalisasi dimulai semua afsluiter yang


berhubungan dengan pan masak ditutup, kemudian afsluiter air injeksi
jet kondensor dibuka hingga vacuum badan mencapai 60 – 65 cmHg.
Ketika vacuum sudah tercapai lalu menarik bahan masak lewat afsluiter
induk hingga mencapai graining volume (1/3 dari isi pan) setelah itu
afsluiter uap pemanas dibuka. Bahan masakan diuapkan terus sampai
mencapai daerah meta mantap lalu masukkan bibitan sebagai inti
kristalnya sehingga terjadi pembesaran inti Kristal sesuai dengan
132

standart mutu yang ditentukan di masing – masing pan. Bila saat proses
masak terjadi pembentukan Kristal palsu maka harus dilakukan
pencucian deangan air. Penambahan air dilakukan hingga Kristal palsu
hilang. Saat ukuran dan kerapatan kristal pada pan mencapai hingga
volume yang dikehendaki, maka masakan dapat diturunkan apabila
memenuhi syarat yaitu : kristal sudah tua dan bebas dari kristal palsu,
larutan yang melapisi kristal masaan sudah tipis, ukuran kristal
seragam.

Setelah masakan sudah tua, langkah yang dilakukan dengan


mengakhiri kerja pan. Caranya afsluiter uap bekas/uap pemanas ditutup,
afsluiter yang berhubungan dengan kondensor ditutup. Selanjutnya
afsluiter pembuangan vaccum dibuka kemudian afsluiter pengeluaran
masakan dibuka sehingga masakan turun melewati talang dan masuk ke
palung pendingin yang dilengkapi dengan pengaduk. Setelah
masakanhabis dalam pan, maka dilakukan pembersihan dengan cara
dikrengseng, setelah itu siap dioperasikan kembali.

Cara Masak :

1. Masak A :

Tarik Nira Kental (Diksap) dari peti nira kental tersulfitir dan
leburan C hingga mencapai 200HL, setelah kondisi kental/ jenuh (meta
mantap atau membentuk benangan ± 2-2,5 cm) masukkan bibitan A2
sekitar 150 – 200 HL sebagai inti Kristal, lalu biarkan sehingga terjadi
pembesaran inti Kristal. Bila terbentuk Kristal palsu harus dicuci
dengan air agar meleleh dan kembali dimasak lagi. Masakan bisa turun
bila sudah memenuhi syarat yaitu : kristal sudah tua dan bebas dari
kristal palsu, larutan yang melapisi kristal masaan sudah tipis, ukuran
kristal seragam.

2. Masak C :
133

Bahan masak di Pan C adalah stroop A dan nira kental tersulfitir


secukupnya (untuk menaikkan HK) sampai graining volume lalu
dibawa kedaerah meta mantap selanjutnya ditambahkan bibitan D
sebagai inti kristalnya. Jika masakan sudah tua lalu HK dan pembesaran
kristalnya sudah sesuai maka masakan siap turun.

3. Masak D :

Bahan masak di Pan D adalah stroop A dan klare D, dimasak


sampai meta mantap lalu ditambahkan fondan sebagai inti Kristal.
Masakan ini bukan hasil dari masakan D1 yang akan turun melainkan
menjadi bibitan D2 untuk inti Kristal di D1 dengan bahan masak full
stroop C.

2. Afsluiter Pan Kristalisasi


1. Afsluiter Nira

Gambar 53. Afsluiter Nira

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Stang Pemutar : Untuk memutar stang ukir guna membuka dan


menutup valve.

2. Stang Ulir : Dengan stang pemutar membuka dan menutup

3. Penahan Packing : Sebagai penahan packing pada saat stang


ulir digerakan.
134

4. Packing : Sebagai perapat (menekan) stang ulir agar tidak


terjadi kebocoran.

5. Valve : Sebagai penutup dan pembuka aliran nira.

6. Setteng : Sebagai pressure valve apabila ditutup dapat


rapat dan tidak bocor.

2. Afsluiter Setum

Gambar 54. Afsluiter Setum

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Stang pemutar : Untuk memutar stang ulir

2. Stang ulir : Untuk membuka dan menutup valve

3. Boss drat : Sebagai tumpuan baut ulir

4. Klep (valve) : Untuk membukan dan menutup aliran uap

5. Seateng klep : Sebagai tempat pressure klep (valve)

6. Pipa masukan : Untuk saluran masuk uap

7. Pipa pengeluaran : Sebagai saluran pengeluaran uap


135

3. Afsluiter Masakan

Gambar 55. Afsluiter Masakan

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Pengeluaran masakan : Saluran pengeluaran masakan.

2. Perapat/stang afsluiter : Tempat kedudukan klep.

3. Klep : Untuk membuka/menutup

4. Corong : Saluran keluarnya masakan

5. Stang berulir : Dengan stang pemutar


membuka/menutup klep.

6. Gear : Mempermudah stang berulir untuk


membuka klep.

7. Stang pemutar : Pemutar stang berulir untuk


membuka/menutup klep.

3. Bagan Tingkat Kristalisasi


Bagan tingkat kristalisasi yang digunakan di PG Tjoekir adalah
sistim masak tiga tingkat yaitu ACD.Masakan A sebagai masakan
utama akan menjadi produk dengan bahan utama nira kental tersulfitir,
leburan C dan klare SHS, sedang inti kristalnya dari bibitan C (gula C).
Masakan A jika diputar akan menghasilkan stroop A, klare SHS, dan
136

gula produk .Masakan C bahan utamanya adalah nira kental tersulfitir


(secukupnya) dan stroop A dengan bibitan D (gula D) sebagai inti
kristalnya. Dimana stroop A digunakan untuk pembesaran Kristal.
Masakan C bila diputar akan menghasilkan gula C dan stroop C.
Bahan masak di Pan D adalah stroop A dan klare D, dimasak sampai
meta mantap lalu ditambahkan fondan sebagai inti Kristal. Masakan ini
bukan hasil dari masakan D1 yang akan turun melainkan menjadi
bibitan D2 untuk inti Kristal di D1 dengan bahan masak full stroop C.
Masakan D bila diputar akan menghasilkan gula D1 dan tetes,
sedangkan magma D1 diputar akan menghasilkan gula D dan klare D.

Pan Pan Pan


A C Masak
D
Masak Masak

Puteran D1
Stroop A
Tetes
Stroop C
Puteran D2
Puteran A Klare Puteran C
SHS Klare D

Gula Produk
Babonan C

Babonan D .

Gambar 56. Bagan Tingkat Kristalisasi

Tabel 8.Brix, Pol, HK Masakan

No. Uraian Brix Pol HK


1. Nira Kental 61,20 48,07 78,5
Nira Kental
2. 61,20 47,68 77,9
Tersulfitir
3. Masakan A 93,40 76,79 82
137

4. Masakan C 94,40 69,08 73,1


5. Masakan D 98,70 57,53 58,2
6. Klare SHS 78,40 61,78 78,8
7. Stroop A 77,40 48,53 62,7
8. Stroop C 80,40 41,81 52,0
9. Klare D 74,40 53,27 71,6
10. Babonan C 92,40 83,34 90,2
11. Babonan D 91,40 82,08 89,8
12. Tetes 89,10 27,95 31,3

4. Pan Kristalisasi di PG Tjoekir

Tabel 9.Isi dan Luas Pemanas Pan Masakan

Pan no. Kegunaan Isi (HL) LP (m2)


1 A1 450 280
2 A1 450 280
3 A1 400 240
4 A2 220 178
5 A2 240 160
6 A2 220 147
7 C 170 103
8 C 240 154
9 C 240 180
10 D2 240 180
11 D1 420 330

5. Palung Pendingin
Palung pendingin berfungsi untuk kristalisasi lanjut atau Na–
kristalisasi yaitu proses penempelan molekul–molekul sucrose dalam
138

larutan pada kristal. Proses tersebut dapat terjadi dengan cara


mendinginkan masakan sampai suhu 40°C pada palung pendingin.

Tujuan dari pendinginan masakan adalah:

1. Na–kristalisasi atau kristalisasi lanjut.

2. Mencegah gula rusak waktu diputar.

3. Pada masakan D, berfungsi untuk menurunkan HK tetes.

Depan 3

Samping

Gambar 57.Palung Pendingin

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Sirip pengaduk : Untuk mengaduk (sebagai mixer) masakan


agar tercampur rata dan tidak mengeras dan suhu tidak turun

2. Roda gigi : Bagian yang berhubungan degan roda pulli


139

3. Roda pulli : Bagian yang berhubungan dangan roda gigi


dan penghantar as besi selanjutnya akan digerakkan berputar oleh
elmo

4. Pintu pengeluaran : Pintu tempat pengeluaran masakan


selanjutnya dipompa ke putaran

5. Tempat kamprat : Sebagai tempat kamprat yang berfungsi


untuk memperkuat cengkraman antara roda gigi dan pulli

6. Poros pengaduk : Tempat kedudukan pengaduk

Tabel 10.Kapasitas Palung

No Kapasitas Motor
Penggunaan
Palung (HL) HP rpm
1–8 Masakan A 2260 10 1500
9 – 13 Masakan C 500 10 1500
14 – 16 Masakan D 600 10 1500

Tabel 11. Suhu dan Lama Pendinginan

Jenis Masakan Lama Suhu Turun Suhu Putar


Pendinginan
A ± 1 Jam 50 – 60 oC 40 – 50 oC
C ± 1 Jam 50 – 60 oC 40 – 50 oC
D ± 1 Jam 50 – 60 oC 40 – 50 oC

Data Teknis :

Palung Pendingin A

Jumlah : 8 buah.

Volume jml palung : 226 m3.


140

Kebutuhan volume std GK : 3.6 m3/100 TCD.

Kapasitas giling : (226/3.6)x100 = 6.278 TCD. (Cukup)

Palung Pendingin C

Jumlah : 5 buah.

Volume jml palung : 50 m3.

Kebutuhan volume std GK : 1,5 m3/100 TCD.

Kapasitas giling : (50/1,5)x 100 = 3.333 TCD.(Tidak Cukup)

Palung Pendingin D

Jumlah : 3 buah.

Volume jml palung : 220 m3.

Kebutuhan volume std GK : 5.8 m3/100 TCD.

Kapasitas giling : (220/5,8)x100 = 3.793 TCD (Tidak Cukup)

Peti Nira Kental Sulfitasi & Klare SHS/A.

Jumlah : 2 buah.

Volume jumlah : 100 m3.

Kebutuhan volume : 2,4 m3/100 tcd (Std Asembagus).

Kapasitas giling : (100/2,4)x100 = 4.166 TCD (Tidak Cukup)

Peti Strop A

Jumlah : 11 buah.

Volume jumlah : 110 m3.

Kebutuhan volume : 1,7 m3/100 tcd (Std Asembagus).


141

Kapasitas giling : (110/1,7)x100 = 6.470 TCD. (Cukup)

Peti Strop C

Jumlah : 2 buah.

Volume jumlah : 34,5 m3.

Kebutuhan volume : 0,7 m3/100 tcd. (Std Asembagus)

Kapasitas giling : (34,5/0,7)x100 = 4.929 TCD (Cukup)

Peti Klare D

Jumlah : 2 buah.

Volume jumlah : 50 m3.

Kebutuhan volume : 1,3 m3/100 tcd(Std Asembagus).

Kapasitas giling : (50/1,3)x100 = 3.846 TCD.

6. Mono Vertical Cristallyzer


Monoverticalcrystallizer adalah alat untuk mendinginkan gula D
dengan system overflowsebelum masuk ke putaran LGF D1. Fungsi
penggunaan alat monovertical crystallizer hanyalah untuk
mendinginkan gula D sebelum masuk ke puteran LGF D1.

Spesifikasi :

Tinggi Mosqoniti : 12.500mm

Ø body : 4.900m

Jumlah Shell : 25 buah

Kaps : 2.360 HL
142

Gambar 58. Mono Vertical Crystallizer

Bagian – Bagian dan Fungsi Alat :

1. Pipa pengeluaran : Untuk mengeluarkan gula D yang sudah


dingin
2. Pipa masuk : Untuk jalan masuknya gula D yang akan
didinginkan
3. Penggerak adukan : Untuk menggerakan adukan
4. Pipa air dingin :Untuk jalan masuknya pipa yang berisi air
dingin
5. Tanki air panas : Berfungsi untuk mendinginnkan air panas
6. Pipa air panas : Untuk jalan keluarnya pipa yang berisi air
panas
7. Pengaduk : Untuk mengaduk gula D
143

8. Pipa pendingin : Pipa berbentuk jaring yang berisi air dingin


ini berfungsi mendinginkan gula D
Cara Kerja Alat :
Dari palung bibitan D akan di pompa menuju monovertical
crystallizer yang berfungsi mendinginkan gula D. Di dalam badan
monovertical crystallizer akan di aduk dan di jatuhkan, lalu gula D akan
menyentuh pipa pendingin yang bersuhu ±30ºC dan seterusnya seperti
itu hingga sampai di bagian bawah badan monovertical crystallizer.
Dari bawah kemudian akan di pompa menuju reheater. Air dalam pipa
pendingin akan keluar menjadi air panas yang kemudian di dinginkan di
cooling tower lalu di sirkulasikan kembali.

7. Pompa di Stasiun Kristalisasi

1
2
4
3 5

6
8 7

10
13
11

12
6

Gambar 59.Pompa Rotary


144

1. Pipa buang : Untuk mengalirkan cairan atau membuang


cairan ke tampat yang dituju.
2. Plendes atas : Tempat sambungan pipa buang.
3. Klep : Sebagai penahan cairan yang telah terhisap
agar balik kembali.
4. Plendes hisap : Sebagai tempat sambungan antara badan
pompa dengan pipa hisap.
5. Pipa hisap : Sebagai pipa saluran untuk menghisap
bahan yang akan dipindahkan.
6. Rotor pompa : Sebagai penghantar, karena putaran as
poros oleh motor penggerak.
7. Rumah impeller : Tempat untuk impeller berputar.
8. As poros : Untuk memutar impeller karena gerakan
putar oleh motor penggerak.
9. Dudukan pompa : Sebagai tumpuan pompa.
10. Deksel rumah pompa : Sebagai penutup pompa dari sisi kanan dan
kiri, apabila pompa bekerja cairan yang
dipindahkan tidak bocor keluar.
11. Rumah bearing : Tempat untuk menempatkan bearing as
poros pompa agar putaran as poros
ringan atau enteng.
12. Kopling : Sebagai sambungan antara as poros pompa
dengan as poros motor penggerak.
13. Motor penggerak : Dengan tenaga listrik menggerakkan as
poros pompa secara memutar.
14. Dudukan motor : Sebagai tumpuan motor penggerak.

Fungsi Pompa Rota

Di Pabrik Gula Pagotan pompa rotary banyak digunakan di stasiun


masakan. Pompa ini biasanya digunakan untuk memindah cairan yang
mempunyai viscositas tinggi.
145

1. Masquite A,C dan D.


2. Pompa Gula A1
3. Pompa Gula C
4. Pompa Gula D1

Cara Kerja Pompa Rota

Saat beroprasi rotor berputar searah datangnya fluida. Fluida yang


masuk kedalam pompa akan terdorong rotor pompa dan bergerak ke
bagian atas pompa.

Di bagian atas pompa terdapat katub yang akan mencegah fluida


kembali turun. Fluida akan terdesak ke saluran outlet fluida untuk
selanjutnya meningalkan pompa.

Spesifikasi Pompa Rotary

Pompa rota mascuite A

Jumlah : 4 buah.

Operasi : 1 buah.

Kapasitas : 20,80 m3/jam.

Masakan A % tebu : 19,0 %

BJ masakan : 1,5.

Efisiensi pompa : 80 %.

Kapasitas giling : 20,8x100/19x1,5x80/100x24 = 3.153


TCD.

Pompa rota mascuite C

Jumlah : 2 buah, operasi 1 buah.

Kapasitas : 13,4 m3/jam.


146

Masakan C % tebu : 8,6 %.

BJ masakan : 1,5.

Efisiensi pompa : 80 %.

Kapasitas giling : 13,4x100/8,6x1,5x80/100x24 = 4.487


TCD.

Pompa rota mascuite D

Jumlah : 2 buah, operasi 1 buah.

Kapasitas : 13,4 m3/jam.

Masakan D % tebu : 8,2 %.

BJ masakan : 1,5.

Efisiensi pompa : 80 %.

Kapasitas giling : 13,4x100/8,2x1,5x80/100x24 = 4.706


TCD.

G. Putaran dan Penyelesaian


Stasiun puteran merupakan stasiun yang mempunyai fungsi untuk
memisahkan antara kristal dan stroop. Dalam pemisahan campuran ini
menggunakan sistem penyaringan yang mekanismenya sesuai gaya
sentrifugal, dengan adanya gaya tersebut benda akan terlempar
menjahui titik pusat tetapi karena adanya saringan, kristal gula akan
tertahan sedangkan larutannya akan keluar melalui lubang saringan.
Proses pemisahan kristal dari larutan induknya dilakukan dengan
menggunakan saringan dan memanfaatkan gaya sentrifugal, yang
meliputi 3 tahapan proses yaitu:
1. Larutan induk bebas (stroop yang berada jauh dari kristal) akan
keluar lebih dahulu dengan adanya gaya sentrifugal.
2. Stroop yang berada dalam ruang diantara kristal akan keluar
147

melewati sela- sela kristal dan menerobos saringan dengan adanya


gaya sentrifugal.
3. Pemisahan stroop yang menempel dan melapisi kristal (film)
dilakukan dengan gaya sentrifugal dan pencucian menggunakan air.
Suhu air pencuci atau air siraman biasanya mencapai 115oC.
Pada tahap penyelesaian merupakan perlakuan akhir terhadap
kristal gula yang dihasilkan dari pemutaran terakhir sebelum
dimasukkan ke dalam karung dan disimpan di gudang gula. Kristal gula
hasil pemutaran mempunyai suhu yang masih tinggi sekitar 70-80oC
dan mempunyai kadar air 0,5-2 %. Sehingga jika disimpan atau
dimasukkan ke dalam karung hal ini dapat menimbulkan kerusakan
atau perubahan warna dari gula akibat mikroorganisme yang mungkin
ada dalam kristal gula tersebut. Usaha yang dilakukan untuk
mengurangi kelembaban adalah dengan jalan mengeringkan kristal gula
sebelum masuk gudang penyimpanan agar tahan simpan. Pengeringan
dimaksud adalah menguapkan air yang menempel pada kristal gula.
Alat pengering gula di PG Tjoekir menggunakan talang goyang.
Pelaksanaan pengeringan hingga pengemasan gula di PG Tjoekir
dilakukan dengan cara, ketika gula keluar dari putaran SHS jatuh pada
talang goyang dari talang goyang masuk ke sugar dryer and cooler. Di
dalam sugar dryer gula dihembusi dengan udara panas. Suhu sugar
dryer saat digunakan adalah 80 °C, pengeringan bertujuan agar gula
menjadi benar-benar kering dan memenuhi standart mutu, sehingga
kadar air dalam kristal gula berkurang dan tahan lama saat disimpan.
Setelah dikeringkan dengan pemanas, kristal gula kemudian
didinginkan dengan hembusan udara dingin (cooler), udaranya berasal
dari udara luar biasa yang suhunya antara 27-33°C
Persyaratan kadar air maksimal untuk GKP 1 = 0,10% dan GKP 2
= 0,1%. Gula yang telah dikeringkan dan didinginkan diangkut dengan
bucket elevator ke sugar screen (penyaringan). Pada saringan gula,
gula dipisahkan antara gula produksi,gula kasar dan gula halus. Gula
148

halus dan gula kasar dilebur kembali sedangkan gula produk masuk ke
sugar bin (silo) yang dibawa oleh bucket elevator, selanjutnya gula
dengan suhu 35°C tersebut ditimbang dengan timbangan berkel
kemudian dikemas.

1. Jenis Putaran
Puteran yang di gunakan di PG Tjoekir ada 2 macam, yaitu:

a. Puteran continue (low grade fugal)


Puteran C
Jumlah : 3 unit, operasi 3 unit.

Masakan C % tebu : 8,6 % tebu.

Tahun Pemasangan : 1992

Kapasitas : 4 ton cuite/jam.

Jam operasi : 22 jam.

Kapasitas giling : 22x100/8,6x4x3 = 3.070 TCD.

Puteran D I
Jumlah : 3 unit.

Operasi : 3 unit.

Tahun Pemasangan : 1980

Kapasitas : 4 ton cuite/jam.

Masakan D % tebu : 8,2 %.

Jam operasi : 22 jam.

Kapasitas giling : 22x100/8,2x4x3 = 3.220 TCD.

Puteran D I (BARU)
Jumlah : 2 unit.
149

Operasi : 2 unit.

Tahun Pemasangan : 2014

Kapasitas : 8 ton cuite/jam.

Masakan D % tebu : 8,2 %.

Jam operasi : 22 jam.

Kapasitas giling : 22x100/8,2x8x2 = 4.293 TCD

Total Puteran D1 = 7.513 TCD (Cukup)

Puteran D II
Jumlah : 2 unit.

Operasi : 2 unit.

Tahun Pemasangan : 1980

Kapasitas : 4 ton cuite/jam.

Magma D I % tebu : 4,4 %.

Jam operasi : 22 jam.

Kapasitas giling : 22x100/4,4x4x2 = 4.000 TCD


150

Gambar 60. Low Grade Fugal

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Pipa pemasukan : saluran pemasukan masakan

2. Katup pengisian : pembuka dan penutup aliran


masakan

3. Pipa krensengan : saluran uap untuk membersihkan


putaran atau memanaskan masakan apabila mengeras

4. Pipa air : saluran air untuk pembilasan

5. Saringan : pemisah anatara kristal gula dan


stroop

6. Pipa contoh : untuk mengambil contoh gula hasil


putaran

7. Basket : sebagai wadah atau tempat untuk


menempelkan saringan
151

8. Saluran stroop : saluran pengeluaran stroop

9. Ruang gula : ruang gula hasil putaran

10. Lubang pengeluaran : saluran pengeluaran gula dari ruang


gula

11. Corong : saluran pembantu pemasukan


masakan yang masuk basket

12. Tuas katup pengisian : sebagai penggerak katup pengisisan

13. Karet penghubung : untuk menghubungkan motor


dengan roda basket

14. Motor : sebagai penggerak putaran

Cara Kerja LGF :

Setelah LGF berputar stabil,katup pengisian dibuka


perlahan- lahan dengan menggeser handle pemasukan masakan
sehingga masakan turun dan masuk ke dalam basket. Saat
diputar, Kristal gula akan terlempar kedinding basket karena
gaya sentrifugal. Pada dinding basket dilapisi saringan
berbentuk kerucut terbalik, Kristal yang tertahan oleh saringan
bergerak naik keluar dari basket. Kristal kemudian turun
menuju saluran pengeluaran gula. Larutan induk yang lolos
saringan yaitu stroop, tetes dan klare dikeluarkan melalui pipa
pengeluaran.

Penggerak LGF ini menggunakan motor dengan


kecepatan kerja 1500rpm. Ukuran lubang saringan untuk LGF
C 0,06mm, untuk saringan D1 0,04mm, dan untuk LGF D2
0,06mm
152

b. Puteran Dicontinue single curing (High Grade Fugal)


Jumlah : 3 unit, operasi 2 unit.

Waktu/charge : 3 menit.

Kapasitas/charge : 1,75 m3/charge.

Tahun Pemasangan : 2 unit 2014 & 1 unit 2015

Magma A % tebu : 25,0 % tebu.

BJ magma : 1,5 ton/m3.

Jam operasi : 22 jam/hari.

Kapasitas giling : 22x60/3x100/25x1,75x1,5x2 = 9.240


TCD.

Gambar 61. High Grade Fugal


153

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Motor penggerak : Penghasil daya untuk


menggerakkan basket saringan dalam sentrifugal

2. Tombol automatic : Tombol yang berfungsi untuk


menjalankan dan memberhentikan mesin secara otomatis

3. Piringan rem : Untuk mengatur kecepatan as yang


bergerak

4. Kopling as : Mengatur daya yang disalurkan


dari motor penggerak ke transmisi pada as, kemudian transmisi
pada as mengubah kecepatan motor sesuai dengan yang
diinginkan

5. As pemutar : Menggerakkan basket

6. Badan HGF : Tempat menampung massequit


yang diputar

7. Basket : Terdiri dari saringan putaran untuk


memisahkan antara larutan induk dan kristal gula

8. Penggerak scraper gula : Untuk menyekrap kristal gula yang


sudah tersaring

9. a.Valve pembuka/penutup gula : a. Untuk membuka dan


menutup turunnya gula yang sudah diputar

9. b.Valve pembuka/penutup klare/stroop : b. Untuk membuka


dan menutup turunnya klare/stroop hasil dari penyaringan

10. Water spray : Untuk membentuk spray air,


sehingga kristal gula dapat dengan mudah terpisah dengan
larutan induk

11. Feed mixer : Penampung massequit sebelum


diputar

12. Valve umpan masuk : Valve penerima umpan massequit

13. Pipa pemasukan : Pipa untuk menyalurkan massequit


ke puteran
154

14. Molases/klare outlet : Saluran outlet molase hasil


pemutaran massequit menuju bak penampungan

15. Sugar outlet : Saluran outlet gula hasil dari


pemutaran massequit

16. Molasse outlet dari basket : Saluran atau pipa outlet


molasse/klare dari basket penyaring

17 Alat control : Untuk mengontrol kinerja puteran


HGF

Cara Kerja HGF:

Sebelum puteran dijalankan, tabung minyak diperiksa terlebih


dahulu untuk memastikan kinerja pompa oli. Diperiksa pompa
stroop, talang goyang dan mixer,selain itu diperiksa pula tekanan
udara untuk putaran.Tekanan udara setiap putaran adalah 6kg/cm .
Setelah semua siap, HGF siap dijalankan.
HGF beroperasi secara discontinue yang melalui beberapa
tahapan.Kecepatan putaran mula-mula 50 rpm. Pada kecepatan ini
kran air dibuka untuk mencuci saringan dalam waktu 5 detik,
kemudian kecepatan naik sampai 200 rpm. Setelah air pencuci
berhenti, katup pemasukan membuka untuk memasukkan masakan
A..
Setelah bahan masuk, pengaturan ketebalan gula (feed
limit) bekerja sehingga katup pengisian menutup kembali,dan
kecepatan naik, pada kecepatan 300 rpm diberikan siraman
pertama untuk memisahkan stroop A selama 17 detik. Kecepatan
akan terus bertambah, pada kecepatan mencapai 750 rpm diberikan
siraman kedua selama 17 detik untuk memisahkan klare SHS
dengan gula SHS nya. Setelah siraman selesai kecepatan ± 900
dilakukan penyemprotan steam betekanan 2 kg/cm2 hingga
kecepatan 1100 rpm penyemprotan dilakukan dengan harapan sisa
klare yang masih menempel pada kristal dapat terlepas agar produk
yang dihasilkan benar-benar berkualitas baik.
155

Tahap selanjutnya adalah penurunan kecepatan secara


beragsurangsur 1100 rpm hingga 50 rpm dan pintu basket akan
membuka. Pada kecepatan 50 rpm penyekrap gula akan turun
menyekrap gula yang ada pada dinding-dinding saringan. dalam
satu siklus membutuhkan waktu 3 menit.
Saringan yang digunakan pada putaran HGF yaitu work screen
dan backing screen yang berukuran 4 X 4 lubang dalam 1 inch2.
Penggeraknya menggunakan motor dengan kecepatan 1500 rpm

2. Alat Pengering Gula


Alat pengering gula berfungsi untuk mengeringkan gula produk,
hal ini perlu dilakukan karena menyangkut daya tahan simpan dan
kadar air sesuai dengan persyaratan mutu gula produk. Pengeringan
dilakukan dengan menggunakan hembusan udara panas.

Jumlah : 1 unit.

Kapasitas : 15 ton/jam.

Tahun Pemasangan : 1980

SHS % tebu : 9,0 %

Efisiensi : 90 %.

Kapasitas giling : 22x15x0,9x100/9x1 = 3.300 TCD.

(Tidak Cukup)
156

Gambar 62. Alat Pengering Gula

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Bucket elevator :Sebagai pembawa gila SHS masuk ke


dryer

2. Corong pemasukan gula : Sebagai jalur pemasukan gula

3. Talang goyang : Sebagai pembawa gula kedalam dryer

4. Kain pelindung : Agar gula debu tidak keluar dari dryer

5. Pemasuk udara panas : Saluran masuknya udara panas

6. Pemanas udara : Sebagai tempat memanaskan udara

7. Pemasuk udara dingin : Sebagai saluran pemasukan udara


dingin

8. Pendingin udara : Sebagai tempat pendingin udara

9. Saluran penghisap udara

10. Blower :Sebagai penghisap udara


157

11. Cyclon : Sebagai pemisah antara gula debu dan


udara dengan gaya sentrifugal dan berat jenis

12. Pipa pengeluaran udara

Cara Kerja Alat :

Gula masuk ke dryer and cooler melalui bucket elevator. Kristal


gula yang masih dalam keadaan basah untuk mengurangi kandungan
airnya, dihembuskan udara panas dari arah bawah plat yang
berlubanglubang. Setelah melewati daerah pengeringan, gula berjalan
memasuki daerah pendinginan. Gula yang baru dikeringkan memiliki
suhu cukup tinggi, sehingga harus didinginkan terlebih dahulu dengan
cara dihembuskan udara pendingin sebelum ditimbang dan dikemas.
Hembusan udara pendingin menyebabkan gula debu
beterbangan.Kristal gula yang berukuran sangat kecil ini dihisap oleh
cyclone melalui pipa penghisap gula debu yang berada di bagian atas
sugar dryer and cooler, selanjutnya debu gula tersebut dikirim ke unit
peleburan gula. Pipa pemasukan debu gula ke cyclone di buat
menyamping tujuannya agar gula debu yang di hisap tidak ikut keluar
bersama udara, gula debu akan langsung turun pada dinding cyclone
dengan proses laminar.

Talang untuk pengiring gula ini memliki panjang 6m, lebar 120cm,
tebal talang 1m, dan menggunakan bahan stainless

3. Saringan Gula
Berfungsi untuk memisahkan antara gula krikilan, gula halus dan
gula normal (produk). Di PG Tjoekir menggunakan dua macam
ukuran saringan, ukuran 7 x 7 / inchi2 tujuannya agar gula krikilan
tertahan dan gula yang lolos adalah gula produk. Di bagian bawah
dipasang saringan 23 x 23 / inchi2 tujuannya agar gula produk tertahan
dan gula halusnya lolos. Saringan 23 x 23 / inchi2 dilapisi dengan
saringan 4 x 4 / inchi2 agar lebih kuat dan tidak mudah rusak.
158

Gambar 63. Gambar Elevator dan Saringan Gula

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Talang goyang : Tempat kedudukan saringan


2. Saringan kasar : Memisahkan gula krikilan
3. Saringan halus : Memisahkan gula halus dengan gula
produk
4. Corong krikilan : Pengeluaran hasil penyaringan krikilan
5. Corong gula halus : Pengeluaran hasil penyaringan gula
halus
6. Kayu sirap : Sebagai pegas talang goyang
7. Kayu Batangan
8. As Pendorong Kayu
9. Motor listrik : Penggerak talang goyang
10. Sugar bin : Penampung gula produk
11. Pengemasan gula : Tempat memasukkan gula dalam karung
12. Timbangan : Menimbang gula sebelum dikemas

Cara Kerja Alat :

Motor penggerak dijalankan dan menggerakkan talang goyang,


dengan gerakan talang goyang tersebut maka gula akan berjalan
159

melewati saringan yang terpasang pada talang goyang sehingga gula


krikilan,gula produk, dan gula debu terpisah. Gula krikilan dan gula
debu akan masuk ke corong krikilan an corong gula debu yang
selanjutnya akan masuk ke unit peleburan gula, sedangkan gula produk
yang sudah melewati saringan akan dibawa oleh bucket elevator untuk
dinaikkan ke penampung gula/ sugar bin, dimaksudkan untuk
mempermudah pengemasan dalam karung / sak.

4. Alat Peleburan Gula

Gambar 64. Alat Peleburan Gula

Bagian – bagian dan Fungsi :

1. Pipa gula halus : Saluran gula halus menuju ke remelter


2. Pipa gula kasar : Saluran gula kasar menuju ke remelter
3. Elmo : Yang menggerakkan mixer
4. Pipa air dingin : Saluran air dingin ke remelter untuk
pelarutan/peleburan
5. Pipa air panas : Saluran air panas ke remelter untuk
pelarutan/peleburan
6. Pengaduk : Untuk mengaduk gula agar lebur/larut
160

7. Pipa Pengambilan : Saluran hasil larutan peleburan untuk


diproses kembali
8. Pompa : Untuk memompa gula leburan ke masakan
Cara kerja :
Gula yang tidak memenuhi standart ukuran kristal baik yang
halus/kasar dari hasil penyaringan, melalui pipa masing-masing akan
mengalir masuk ke dalam tangki peleburan. Dengan menggunakan air
dingin/air panas dan proses pengadukan maka gula tersebut akan
dilarutkan atau dilebur lalu hasil leburannya di pompa ke stasiun
masakan sebagai pasir dry sheet untuk masakan A4

5. Timbangan Tetes dan Bagan Perjalanan Tetes


Tetes merupakan hasil samping dari pabrik gula, untuk
mengetahui berapa berat tetes yang dihasilkan, maka perlu dilakukan
penimbangan.

0000ton/h

1 2 5 000000 ton

Gambar 65. Flow Meter

Bagian – Bagian dan Fungsi :

1. Saluran masuk tetes


Saluran masuknya tetesmenuju alat sensor

2. Saluran keluar tetes


Saluran keluarnya tetes dari alat sensor
3. Sensor
Alat pendeteksi aliran tetes
161

4. Kabel sensor ke layar monitor


Kabel yang menghubungkan hasil pembacaan sensor ke layar
monitor
5. Layar monitor
Alat untuk membaca jumlah beratnira mentah
6. Kabel ke power suply
Kabel yangmenghubungkan layar monitor ke power supply

Cara Kerja :

Tetes dari puteran D1 masuk ke bak tunggu kemudian mengalir


menuju bak penampungan tetes yang melewati flow meter yang
terpasang di pipa. Tetes yang melewati pipa akan mengenai sensor
flow meter. Kemudian data akan tampil di monitor yang terdapat pada
flow meter.

Bagan Perjalanan Tetes :

1 8
7 7
4 5
6 3

3 3
2

Gambar 66.Bagan Perjalanan Tetes

Keterangan Gambar :

1. Puteran D1 5. Bak tetes tertimbang


2. Bak Tetes 6. Truk Tetes
3. Pompa 7. Kolam Tetes
4. Flow meter 8. Tangki Tetes
162

Tangki Tetes :

Tetes yang telah ditimbang selanjutnya dengan menggunakan


pompa ditampung dalam kolam penampungan tetes dan tangki tetes.

Adapun spesifikasi dari tangki tetes dan kolam tetes di PG Tjoekir


adalah sebagai berikut :
Kapasitas tangki tetes I : 1.350 ton.
Kapasitas tengki tetes II : 1.000 ton.
Kapasitas tengki tetes III : 1.300 ton.
Kapasitas tengki tetes IV : 2.000 ton.
Jumlah : 5.650 ton.

Rerata penyaluran % prod : 75 %.

Tetes % tebu : 4,6 %.

Hari giling : 180 hari.

Kapasitas giling : 5650/{(100-75)/100x0.046x180}


= 2.729 TCD

6. Gudang Gula
Gudang gula berfungsi untuk menyimpan gula hasil produksi
sebelum didistribusikan ke pasaran. gula produk dikarungi dan
ditimbang dengan berat netto 50 kg dan berat bruto 50,02 kg.

Untuk menjaga kestabilan kualitas gula yang disimpan di


gudang maka gudang gula harus memenuhi persyaratan diantaranya
sebagai berikut:
1. Udara dalam gudang harus kering (tidak lembab)
2. Dinding gudang gula harus kedap air dan memiliki konstruksi
lantai dengan fondasi yang kuat
3. Dilengkapi dengan alat ukur suhu dan kelembaban
4. Lantai harus kering
163

5. Sirkulasi udara baik


6. Dilengkapi dengan pemadam kebakaran
7. Atap tidak ada yang bocor
8. Penerangan dengan atap transparan (fiber glass) minimal 1 buah

Di dalam gudang gula, karung yang berisi gula dengan berat 50


kg disusun sedemikian rupa dengan tujuan agar tidak mudah runtuh,
memudahkan untuk menghitung, dan agar sirkulasi udara baik.
Sehingga diperlukan susunan lapisan lantai gudang gula, yaitu sebagai
berikut:
1. Tanah waras,
2. Beton cor dengan ketebalan 15 cm,
3. Pasir kering/goreng dengan ketebalan 20 cm,
4. Balok kayu dengan ketebalan 30 cm,
5. Anyaman bambu (sasak),
6. Tikar.

Gambar 67. Gambar Lapisan Lantai Gudang

Lapisan gudang di PG Tjoekir adalah tanah waras, beton cor,


betek, sesek, dan terpal. Lapisan tersebut dipilih karena sirkulasi udara
nya sudah baik, disamping itu juga untuk upaya penekanan biaya.

Penyusunan Karung Gula :


164

Penyusunan karung gula dalam gudang dilakukan dengan cara


menyusun dimulai dari tepi bawah/dasar ke atas dengan cara
penyusunan, 5 karung melintang, 3 karung membujur. Disampingnya: 3
karung membujur, 5 karung melintang. Setelah sap I penuh, maka
dilanjutkan pada sap II dengan cara penyusunan yang sama sebanyak 40
tumpukan ke atas. Sistem yang digunakan dalam penyusunan gula
dalam gudang PG Tjoekir ini menggunakan sistem LIFO (Last In First
Out). Gula yang masuk pertama kali akan dikeluarkan dari gudang
terakhir kali karena susunan karung gula dalam gudang bertumpuk dari
belakang ke depan sehingga karung gula yang berada di belakang tidak
dapat dicapai pertama kali.

Daya Tampung Gudang Gula :

Gudang Gula A
Luas Bangunan : 51 x 16 = 816 M2
Kapasitas : 14000 karung
Tahun Pembuatan : 1973
Warehouse Utility : Jumlah Lampu penerangan
Jumlah Higrometer
Jumlah pintu
Kartu stock
Gudang Gula B
Luas Bangunan : 51 x 16 = 816 M2
Kapasitas : 37500 karung
Tahun Pembuatan : 1973
Warehouse Utility : Jumlah Lampu penerangan
Jumlah Higrometer
Jumlah pintu
Kartu stock
Gudang Gula C
Luas Bangunan : 30.9 x 26 = 803.4 M2
165

Kapasitas : 29000 karung


Tahun Pembuatan : 1973
Warehouse Utility : Jumlah Lampu penerangan
Jumlah Higrometer
Jumlah pintu
Kartu stock
Gudang Gula D
Luas Bangunan : 51 x 14 = 714 M2
Kapasitas : 19000 karung
Tahun Pembuatan : 1973
Warehouse Utility : Jumlah Lampu penerangan
Jumlah Higrometer
Jumlah pintu
Kartu stock
Gudang Gula E
Luas Bangunan : 26 x 43 = 1118 M2
Kapasitas : 50000 karung
Tahun Pembuatan : 1977
Warehouse Utility : Jumlah Lampu penerangan
Jumlah Higrometer
Jumlah pintu
Kartu stock
Gudang Gula F
Luas Bangunan : 26 x 29 = 754 M2
Kapasitas : 29000 karung
Tahun Pembuatan : 1983
Warehouse Utility : Jumlah Lampu penerangan
Jumlah Higrometer
Jumlah pintu
Kartu stock
Gudang Gula H
166

Luas Bangunan : 50 x 27.5 = 137.5 M2


Kapasitas : 56850 karung
Tahun Pembuatan : 1985
Warehouse Utility : Jumlah Lampu penerangan
Jumlah Higrometer
Jumlah pintu
Kartu stock
Gudang Gula I
Luas Bangunan : 64 x 27.5 = 137.5 M2
Kapasitas : 56850 karung
Tahun Pembuatan : 1985
Warehouse Utility : Jumlah Lampu penerangan
Jumlah Higrometer
Jumlah pintu
Kartu stock

Kapasitas Gdg Gula A : 1.400 ton.

-,,- -,,- -,,- C : 1.900 ton.

-,,- -,,- -,,- E : 5.000 ton.

-,,- -,,- -,,- G : 2.800 ton.

-,,- -,,- -,,- H : 5.680 ton.

-,,- -,,- -,,- J : 7.500 ton.

Jumlah : 24.280 ton.

Rerata penyaluran % prod : 60 %.

SHS % tebu : 9,1 %.

Hari giling : 180 hari.


167

Kapasitas giling = 24.280/{(100-60)/100x0.091x180} = 3.706 TCD

Untuk mempermudah menjaga kondisi gula dalam gudang


dilengkapi peralatan sebagai berikut:

1. Thermometer : Berfungsi sebagai pengukur suhu


dalam ruang gudang.
2. Hygrometer : Sebagai pengukur kelembaban udara.
3. Alat pemadam kebakaran : Sebagai alat pengaman pertama jika
terjadi kebakaran.
4. Conveyo : Untuk menyusun gula ke tumpukan
atas gudang.

Gambar 68. Denah Gudang Pabrik Gula Tjoekir


168

F. Laboratorium
Laboratorium pabrik gula merupakan tempat / ruangan yang
dipergunakan untuk kegiatan penganalisis bahan baku, bahan hasil proses
dan bahan pembantu proses serta hasil samping, tujuan dari analisis adalah
untuk memantau dan mengendalikan proses mulai dari bahan baku sampai
menjadi gula produk agar berlangsung sesuai dengan standart operasional.

Faktor- faktor yang dapat mempengaruhi keberhasilan suatu analisa


adalah.
1. Bahan contoh yang diambil untuk dianalisa harus mampu
mewakili dari keseluruhan dari bahan tersebut.
2. Ketepatan waktu pengambilan contoh secara kontinyu.
3. Metode yang dilakukan atau cara perlakuan terhadap bahan-
bahan yang akan dianalisa harus benar-benar sesuai prosedur
yang telah ditetapkan.

Tujuan diadakannya analisa :


a. Untuk mengetahui seberapa besar gula yang diperoleh dari
bahan baku yang masuk, sehingga kehilangan gula dapat
ditekan.
b. Untuk mengetahui apakah proses yang dilakukan sudah
memenuhi ketentuan sehingga apabila terjadi penyimpangan
segera dapat diketahui dan diatasi.
c. Menjaga agar kwalitas produksi sesuai yang diharapkan,
sehingga dari hasil analisa tersebut juga akan diketahui
efektivitas alat yang digunakan.

1. Jenis – Jenis Analisa di Labratorium


1. Analisa Tiap 1 Jam

a. Nira Gilingan I – IV : %brix, %pol, HK,pH

b. Nira mentah : %brix, %pol, HK, pH


169

c. Tetes : %tebu,%brix,%pol,HK

d. Ampas : %tebu,%pol,zat kering,kadar sabut.

2. Analisa Tiap 2 Jam

a. Nira encer : %brix, %pol, HK, pH, Turbidity

b. Blotong : %tebu, %pol, zat kering

c. Nira kental tersulfitir : %brix, %pol, HK, pH

3. Analisa Tiap 8 Jam (per shift)

a. Gula kristal putih : %tebu, %brix, % pol, HK,


ICUMSA, BJB, kadar air

b. Nira encer : turbidity

c. Ampas Gilingan 4 : PI (PERSEN INDEX)

4. Analisa Tiap 24 Jam

a. Ampas Gilingan 4 : TSAS

b. Nira perahan pertama : Gula reduksi %, Dekstran, ICUMSA


, P2O5

c. Nira mentah : Gula reduksi %, Dekstran, ICUMSA


, P2O5, TSAS

d. Nira encer : Gula reduksi %, Dekstran, ICUMSA


, P2O5, CaO

e. IPAL : INf, Efi, Air jatuhan

f. Tetes : Gula reduksi, OD

g. Nira Kental Tersulfitir : ICUMSA, Gula Reduksi,


170

h. GKP : ICUMSA, BJB, Zat Kering Gila.

5. Analisa Tiap Bahan Turun


a. Masakan A : brix, pol, HK, ICUMSA
b. Masakan C : brix, pol, HK, ICUMSA
c. Masakan D : brix, pol, HK, ICUMSA
d. Strop A : brix, pol, HK
e. Strop C : brix,pol, HK
f. Klare SHS : ICUMSA

2. Lokasi dan Cara Pengambilan Sampel


a) Nira Mentah
Contoh nira mentah I diambil dari pipa nira mentah dari DSM
Screen menuju ke timbangan nira mentah (flow meter) dengan cara
penyadapan menggunakan selang kemudian di salurkan ke ember.

8 7

Gambar 69. Pengambilan Sampel Nira Mentah

Keterangan Gambar :
1. Pipa Input Nira
2. Talang Luapan
3. Saringan
4. Alur nira saringan
5. Tempat endapan saringan
171

6. Pipa output nira


7. Peti Nira Mentah Tertimbang
8. Pipa Penyadapan Sampel
9. Timba Penampung Sampel

b) Nira – Nira Gilingan I - IV


Pengambilan contoh nira gilingan untuk dianalisis diambil dari
gilingan I, II, III dan IV. Tempat pengambilan nira langsung di ambil
nira yang keluar dari pemerahan gilingan dengan menggunakan alat
dari pipa tembaga yang ujungnya dibentuk sendok, diikat dengan tali
dan dihubungkan dengan rol gilingan, sehingga sendok bisa turun
mengambil nira dan menuang nira kedalam ember

Gambar 70. Cara Pengambilan Sampel Nira I – IV

Keterangan gambar :
1. Rol gilingan
2. Talang Nira
3. Canting
4. As canting Berlubang
5. Tali Penghubung canting
6. Timba tempat contoh nira

c) Ampas
172

Ampas yang dianalisa adalah ampas yang keluar dari gilingan


terakhir. Cara pengambilan contoh ampas dengan cara langsung
diambil oleh petugas dari ampas yang dibawa oleh cakar ampas ke
ketel. Pengambilan ampas dilakukan tiap 2 jam sekali.

Gambar71. Pengambilan Sampel Ampas

Keterangan Gambar :

1. Ampas masuk
2. Ampas keluar
3. Alat pengambil ampas
4. Ember ampas
5. Rol gilingan

d) Blotong
Lokasi pengambilan blotong langsung pada rotary vacuum filterdi
stasiun pemurnian. Cara pengambilan contoh blotong dengan cara
langsung diambil oleh petugas pada blotong yang lepas dari rotary
vacuum filter oleh scrapper yang jatuh pada conveyor blotong.
173

Gambar 72. Pengambilan Sampel Blotong

Keterangan :

1. Drum Rotary Vacuum Filter


2. Saringan Vacuum Filter
3. Sekrap dari Karet (Skrapper)
4. Tempat jatuhnya blotong

e) Nira Encer
Nira encer diambil dari Clear Juice Tank dengan cara melakukan
penyadapan dengan pipa nira jernih Pengambilan diambil secara
langsung dengan sendok atau gayung yang kemudian ditampung di
ember nira encer. Pengambilan nira encer diambil tiap jam sekali
174

Gambar 73. Pengambilan Sampel Nira Jernih

Keterangan gambar :
1. Saringan DSM
2. Talang NE tersaring
3. Bak penampung Nira Jernih
4. Gelas Panduga
5. Kran Pengambilan sampel Nira Jernih
6. Timba tempat contoh Nira Jernih

f) Nira Kental
Lokasi pengambilan nira kental berada pada evaporator akhir.
Terdapat afsluiter recycle dari nira kental. Apabila akan mengambil
contoh maka afsluiter recycle dibuka dan nira kental diambil
langsung oleh petugas dan dianalisa.
175

Gambar 74. Pengambilan Sampel Nira Kental

Keterangan gambar

1. Bejana evaporator
2. Pipa pengeluaran nira kental
3. Bak luapan/pengambilan sampel
4. Pipa outlet nira kental ke peti tarik nira kental
5. Ember sampel nira kental

g) Nira Kental Tersulfitir


Pengambilan sampel nira kental tersulfitir didalam bak nira kental
tersulfitir sebelum dipompa ke bak penampungan, dengan melakukan
penyadapan pada pipa nira dan diambil secara langsung dengan
sendok atau gayung yang kemudian ditampung di ember.
176

Gambar 75. Pengambilan Sampel Nira Kental Tersulfitir

Keterangan :

1. Saluran masuk nira kental


2. Gayung
3. Wadah/ ember
4. Peti nira kental
5. Saluran nira kental menuju sulfitasi

h) Masakan A, C, dan D
Pengambilan masakan A, C, dan D diambil setiap kali masakan turun
dari pan masakan.
i) Gula A dan C
Pengambilan sampel gula A dan C dilakukan di stasiun pemutaran.
j) Gula D1 dan D2
Pengambilan sampel gula D1 dan D2 dilakukan di stasiun
pemutaran.
k) Stroop
Pengambian contoh stroop dilakukan di talang stroop sebelum masuk
ke peti yaitu dengan mengambil langsung stroop menggunakan
gayung kemudian menuangkan kedalam ember.
177

Gambar76. Pengambilan Sampel Stroop

Keterangan gambar:

1. Putaran

2. Pipa Pengeluaran Stroop

3. Bak Penampung Stroop

4. Ember Pengambi Contoh

l) Molases atau Tetes


Pengambilan tetes di ambil dari hasil pemutaran di LGF D1.
Pengambilan dilakukan tiap jam sekali untuk di analisa brix, pol dan
HK.

Gambar 77. Pengambilan Sampel Tetes


178

Keteranagn Gambar :

1. Bak tetes distributor


2. Bak timbang
3. Timbangan tetes
4. Lokasi pengambilan sample
5. Pipa
6. Pipa ke tangki penimbunan

m) Gula SHS
Pengambilan sampel gula SHS dilakukan di stasiun penyelesaian.

3. Alat untuk Ekstraksi Ampas


Alat ini berfungsi untuk mengetahui kadar gula yang masih
terkandung dalam ampas (pol ampas) pada ampas yang keluar dari
gilingan akhir.

Gambar 78. Alat Ekstraksi Ampas

Keterangan gambar :
1. Bak pendingin
179

2. Gelas penglihat embun


3. Bejana masak
4. Bejana ukur
5. Saklar pemanas

Cara Kerja Alat


1. Mengambil ampas seberat 1.000 g.
2. Mengisi tabung air sebanyak 10 liter dialirkan ke tahang melalui
slang.
3. Tutup tahang ditutup rapat dengan sekrup jangan sampai ada
kebocoran uap.
4. Kran air pendingin dibuka.
5. Sakelar di On kan sampai mendidih.
6. Waktu pendidihan selama 2 jam dimulai adanya tetesan air embun.
7. Setelah selesai sakelar dimatikan.
8. Dibiarkan hingga air embun tidak menetes lagi, kran air pendingin
ditutup kembali.
9. Tahang ampas dibuka, cairan diambil dengan memiringkan tahang
dan dimasukkan kedalam ember, kemudian didinginkan hingga
suhu kamar.
10. Cairan tersebut dimasukkan dalam labu takar 100/110 ml, sampai
garis tanda 100 ml, ditambahkan 1,5 ml ATB dan aquadest hingga
garis tanda 110 ml.
11. Digojok hingga homogen dan ditapis.
12. Filtrat yang diperoleh masukkan kedalam pembuluh polarimeter 4
dm, tapi sebelumnya dibasuh sedikit dengan filtrat dan tidak boleh
ada gelembung udara.
13. Amati perputaran sudut polarisasi pada polarimeter.
14. Dengan menggunakan Tabel IV Buletin No. 4 maka diperoleh %
pol ampas.
180

4. Alat untuk Analisa Bukaan Sel dan Kadar Sabut


a) JEFFCO
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui mutu tebu yang akan
diproses, yaitu untuk menghitung Preparation Index. Diambil sabut
dari gilingan I

Gambar 79. JEFFCO

Bagian-bagian dan fungsinya


1. Lubang saluran air
Untuk saluran masuknya air pendingin
2. Lubang saluran air
Untuk keluarnya air pendingin
3. Selang pendingin
Untuk mendinginkan tabung ekstraksi
4. Penyangga tabung
Untuk menyangga tabung ekstraksi
5. Tabung ekstraksi
Sebagai tempat sabut akan diputar
6. Pencacah sabut
Untuk memperhalus sabut
7. Tutup tabung
Sebagai penutup tabung agar sabut tidak keluar saat diputar
181

8. Panel tombol
Untuk mengatur kerja alat
Cara Kerja
Menimbang ampas 1/2 kg kemudian ditambahkan air sebanyak
2 L sesuai perbandingan ampas dan air yaitu 1 : 4 kemudian ampas
dimasukkan kedalam tabung ekstraksi dan kemudian diputar selama
10 menit kemudian diambil ekstrak ampasnya untuk kemudian
dianalisa polnya
b) TUMBLER
Cara Kerja Tumbler:
1. Timbang ½ kg cacah dan tambahkan air 2L kedalam botol
thumbler
2. Pasang botol thumbler pada tempatnya lalu tekan ON

3. Biarkan ekstrasi selama 15 menit dengan putaran 10 rpm


Larutan disaring dan filtratnya diamati %brix dan %polnya.
𝑃𝑜𝑙 𝐴𝑛𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎 𝐽𝐸𝐹𝐹𝐶𝑂
Perhitungan PI = 𝑃𝑜𝑙 𝐴𝑛𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎 𝑇𝑢𝑚𝑏𝑙𝑒𝑟

5. Cara Mengetahui Berat Sampel


1. Berat Ampas

Berat ampas dapat dihitung dengan meanggunakan neraca


bahan, adapun rumus perhitungan neraca bahan adalah sebagai
berikut :

Berat tebu + berat imbibisi = berat nira mentah kotor + berat ampas

(Berat ampas = (berat tebu + berat imbibisi) - berat NM kotor)

2. Berat Imbibisi

Untuk jumlah imbibisi dapat diketahui dengan mencatat


volume air pada flowmeter imbibisi.
182

3. Berat Nira

Untuk mengetahui berat nira diketahui dengan mencatat


volume air pada flowmeter.

4. Berat Blotong

Berat blotong dapat diketahui dengan cara berapa


banyaknya truk yang mengangkut blotong dalam satu hari
dikalikan rata-rata diklikan rata-rata penimbangan truk bermuatan
blotong dikurangi berat truk. Penimbangan ini dapat dilakukan
dengan jembatan timbang. Sebelum truk mengangkut blotong
terlebih dahulu ditimbang dengan jembatan timbang untuk
mengetahui berat truk.

5. Berat Melase

Untuk mengetahui berat tetes dilakukan dengan


menggunakan flowmeter. Namun saat diambil/dijualbelikan di
timbang kembali di timbangan berkel/jembatan timbang beserta
truknya juga.

6. Gula

Berat gula dapat diketahui dengan menimbang seberat 50


Kgper karung. Sehingga berat gula dalam satu hari dapat diketahui
dengan cara mengalikan jumlah karung dengan cara mengalikan
jumlah karung dengan berat gula per karung.

6. Cara Pengambilan Contoh dan Cara Mendapatkan Hasil Analisis


a. Penetapan Brix
1) Ambil nira dengan ember email.
2) Masukkan dalam silinder mohl, diamkan beberapa saat (agar
kotoran dan gelembung udara naik ).
3) Masukkan brix weigher biarkan sampai tenang.
183

4) Amati angka dan suhu dalam skala brix weigher (dengan


pemberat masih tercelup)
b. Analisa Pol
1) Masukkan contoh nira dalam labu takar 100/110 ml sampai
garis tanda 100 ml.
2) Tambahkan larutan penjernih ( Form A dan Form B )
masing-masing 5 ml

3) Gojog hingga homogen dan tapis.

4) Masukkan filtrat dalam tabung pol 200 mm.


5) Amati dengan Sucromat

c. Perhitungan HK
Untuk koreksi suhu dengan brix menggunakan Tabel III
Hubungan Antara Koreksi Brix dengan Suhu dan Kepekatan.
(Tabel untuk analisa gula dan pengawasan). Berat jenis
menggunakan Tabel II Hubungan Antara Kepekatan dan Berat
Jenis Larutan Gula Murni pada 27.5℃.

Adapun rumus,

%Brix = %brix baca + koreksi brix pada T(℃)

%pol baca x 0,286


%Pol =
BJ pada T ℃

%pol
HK = x100
%brix

d. Analisa Ampas
Untuk menentukan gula yang hilang dilakukan analisa pada
ampas.Ampas dari gilingan terakhir dianalisa % pol dan % zat
kering sehingga dapat diketahui % gula yang tertinggal di dalam
ampas dan dapat diperkirakan jumlah air imbibisi yang diberikan.
184

e. Menentukan % Pol Ampas Ekstraksi:


1. Menimbang 1 kg ampas dan menambahkan 10 liter
aquades, dipanaskan selama 2 jam pada temperature 100-
110℃.
2. Mengambil 100 ml sampel yang sudah dipanaskan dan
memasukkan ke dalam labu ukur, kemudian didinginkan.
3. Menambahkan Form A 5 ml dan Form B 5 ml dalam labu
ukur.
4. Menyaring dan memasukkan filtratnya ke dalam tabung pol
2 dm secara penuh diusahakan tidak ada gelembung udara.
5. Masukan tabung pol tersebut pada sucromat untuk diamati
polnya.
f. Menentukan % Zat Kering
1) Memasukkan sample ampas kedalam tahang sampai
beratnya 1 kg
2) Tahang dipasang pada tempatnya di alat pengering ampas,
tutup berlubang dipasang pada tempat pengering tersebut.
3) Nyalakan pemanas + blower pada alat pengering dan atur
suhu hingga 110-120 °C selama 2 jam
4) Angkat tahang dari pemanas dan didiamkan selama 5 menit
5) Timbang berat tong + ampas kering
6) Hitung besar zat kering

Contoh perhitungan
Berat tong + 1 kg ampas = 4556
Berat setelah dikeringkan satu jam = 4043
Air = ( berat tong + 1 kg ampas) – berat setelah dikeringkan
= 4556- 4043
= 510
Kadar air = air : 10
=510: 10
185

=51
𝑝 𝑥 26 𝑥 11 𝑥 (10.000+𝑤)
%pol = 1000𝑥 100𝑥10

0,78 𝑋 26 𝑋 11 𝑋 (10.000+51)
= 1.000.000

= 2,2%

g. Analisa Blotong
a. Menentukan % Pol :
1. Menimbang 50 g blotong dan dimasukkan ke dalam cawan
2. Blotong ditambah aquades sebanyak 150 sehingga menjadi
bubur.
3. Memasukkan blotong ke dalam labu takar 200 mL dan
menambahkan Form A 5 ml dan Form B 5 mL dan air
aquaes hingga batas.
4. Mengocok dan kemudian menyaring, masukkan filtrat
dalam pembuluh pol 200 mm dan amati pol.

b. Menentukan % Zat Kering :


1. Menimbang berat cawan dan menimbang 50 g blotong
2. Memasukkan ke oven selama 2 jam pada suhu 102–105℃.
3. Mengeluarkannya dan didinginkan dalam desikator selama
15 menit
4. Timbang berat setelah pengeringan
5. Berat blotong kering = (cawan + blotong kering) – berat
cawat kosong
Perhitungan
20 g blotong + air = 4840 g
Setelah dipanaskan menjadi 3560 g
Air =((berat blotong + air ) – berat setelah dipanaskan )
x5
186

= (4840 – 3650) x 5
= 1280 x 5
= 6400
Kadar Air = Berat Air : 100
= 6400 : 100
= 64
Zat kering = 100 – kadar air
= 100 – 64
= 36
% pol = 3,7

h. Analisa tetes :Untuk mengetahui % brix, % pol, dan HK :


a. % Brix
1. Mengencerkan 100 g tetes dengan aquades sampai beratnya
1500 g (pengenceran 15x) diaduk selama 3 menit.
2. Masukkan kedalam siliner mol sampai meluber lalu ratakan
dengan dengan perata
3. Masukkan brix wigher kedalam silinder mol
4. catat brix dan suhu larutan tersebut.
5. Hitung brix terkoreksi
% brix = pembacaan brix x pengenceran

b. % Pol
1. Mengambil 100 ml larutan tersebut dan memasukkannya ke
dalam labu takar 110ml , kemudian menambahkan Form A
5 ml dan Form B 5 ml ke dalamnya.
2. Mengocok dan menyaringnya, kemudian mencari harga
polnya dengan sucromat, mencari % pol dengan cara yang
sama dengan analisa nira.
187

3. % pol =
𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑐𝑎𝑎𝑛 𝑝𝑜𝑙 𝑡𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔 2 𝑑𝑚
𝑥 0,286 𝑥 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑒𝑟𝑎𝑛
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑛𝑖𝑟𝑎

c. HK
HK = % pol / % brix x 100

i. Analisa Masakan
Pada dasarnya penetuan HK ini sama dengan penentuan % brix dan
% pol pada analisa nira. Dilakukan pengenceran 10 x dari masakan
A,C, dan D.

a. Ditimbang contoh nira kental sebenyak 100 gr kemudian


dilakukan 10 x pengenceran sehingga berat menjadi 1000
gr
b. Dibilas labu takar 110 ml dengan nira kemudian di ukur 100
ml dengan tepat , ditambahkan 5 ml form A dan 5 mL form
B dan dikocok sampai homogen
c. Disaring dengan kertas saring merang. 10 mL filtrat
pertama yang digunakan sebagai pembilas tabung filtrat
selanjutnya dilakukan penyaringan sampai cukup untuk
mengukur pol
d. Filtrat di ukur polnya dengan polimeter atau sucromat
e. Nira dimasukan dalam silinder mol lalu ditentukan brixnya
dengan brix weager atau refraktometer
f. Perhitungan
% brix = ( pembacaan brix ± koreksi brix ) x pengenceran
𝑝𝑒𝑚𝑏𝑎𝑐𝑎𝑎𝑛 𝑝𝑜𝑙 𝑡𝑎𝑏𝑢𝑛𝑔 2 𝑑𝑚
% pol = x 0,286 x pengenceran
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑛𝑖𝑟𝑎

𝑝𝑜𝑙
HK = 𝑏𝑟𝑖𝑥 𝑥 100
188

j. Analisa Limbah
Dilakukan pengecekan pH dan suhu pada limbah gilingan I,
influent, spray pon in daan out, abu, IPAL, effluent, injeksi,
masakan, air jatuhan, pabrik tengah. Sedangkan pada limbah
influent dan fluent juga dilakukan analisa COD.
Analisa COD:

a. Disiapkan seluruh air limbah kemudian dihitung pH dengan


pH meter dan suhu dengan thermometer
b. Kemudian digunakan aquades sebagai larutan blanko
ditambahkan larutan reagen sebagai pemberi warna kuning.
Dan dimasukan masing-msing sampel sebanyak 2 ml dan
ditambahkan larutan reagen
c. Kemudian dipanaskan dengan suhu 150°C selama 1
jam,kemudian dinginkan dan di ukur kadar COD dengan
COD reaktor
Pengamatan

a. Air injeksi, suhu larutan ini 26° C dengan pH 6,9 dan kadar COD
65
b. Air influiler, suhu larutan ini 53 °C dengan PH 12,3 dan kadar
COD 3220
c. Air limbah kolam C , suhu larutan ini 26°C dengan pH 8,89 dan
kadar COD 93
d. Air jatuhan limbah dalam, suhu larutan ini 43 dengan pH 9,3 dan
kadar COD 588
e. Air jatuhan luar,suhu larutan ini 44 dengan pH 6,8 dan kadar COD
102

k. Penentuan Warna Larutan (ICUMSA)


Prosedur :
189

a. Larutan nira di encerkan hingga 0,5-2° brix lalu diambil 100


mL ke dalam 250 cc gelas
b. Diambil nira ± 100 ml dan dimasukan ke dalam beaker
glass 250 mL, ditambahkan keizeguhr 1-2 g lalu diaduk
sampai homogen
c. Disaring dengan kertas saring whatman no. 42
menggunakan buchrer funnel
d. Filtrate ditampung dengan beaker glass 50 mL , atur pH
7,0±0,2 menggunakan larutan HCL 0,05 N atau NaOH
0,05N
e. Diukur brix larutan contoh
Ketentuan warna ICUMSA :

l. Menentukan Berat Jenis Butir (BJB)


Sejumlah contoh diletakkan pada bagian atas dari suhu set
ayakan, kemudian diayak dan terjadi pemisahan masing-masing
ukuran fraksi.

Prosedur :

a. Susun ayakan pada mesin pengayak dengan bukaan terbesar


b. Timbang 60 gram contoh kemudian masukkan pada ayakan
paling atas.
c. Hidupkan mesin ayakan selama 10 menit
d. Timbang contoh yang ada pada setiap fraksi ayakan (ada 6
fraksi) kemudian hitung presentasenya.
Fraksi I ((k x 100))/Y x 4,8=q

Fraksi II ((l x 100))/Y x 7,1=r

Fraksi III ((m x 100))/Y x 10,0=s


190

Fraksi IV ((n x 100))/Y x 14,1=t

Fraksi V ((o x 100))/Y x 24,0=u

Fraksi VI ((p x 100))/Y x 48,0=v

jadi

m. Analisa Kadar Posphat (P₂O₅)


Prosedur :

a. Disiapkan nira mentah dan nira gilingan 1dalam beaker


glass 100 ml kemudian ditambahkan 1 gr
keiselguhr,diaduk,dan disaring
b. Dimasukan 1 ml filtate ke dalam beaker glass kemudian
ditambahkan 40 ml san 4 ml larutan amonium molidbat-
asam sulfat
c. Kemudian ditambahkan lagi asam askorbit 0,1 gr. Setelah
itu ditutup dengan gelas arloji dan dipanaskan diatas hot
plate hingga warna berubah menjadi biru
d. Dipindahkan ke dalam labu ukur 100 m, didinginkan
kemudian ditambahkan aquades sampai tanda batas
e. Warna biru diukur menggunakan spektofotometer 650
nm,kemudian dihitung kadar phospatnya
f. Perhitungan
1. Nira gilingan
kadar phospat = y x panjang gelombang x 100
191

= 7,8861 x 0,223 x 100

= 175,860

2. Nira mentah
Kadar phospat = y x panjang gelombang x 100

= 7,8861 x 0,209 x 100

= 164,819

n. Analisa CaO pada kapur


Prosedur :

a. Ambil sampel dari truk sebanyak minimal 10-15 kantong


dan tumbuk hingga menjadi bubuk
b. Ambil 5 gr bubuk kapur, tambahkan 100 ml air dan
masukan ke dalam 250 ml beaker glass dan panaskan
hingga mendidih (lar. A)
c. Timbang 50 gr gula,tambahkan 50 ml air masukan ke dalam
250 ml beaker glass dan panaskan hingga mendidih ( lar. B)
d. Masukan lar. B kedalam lar.A dan masukan stirrer
kemudian diaduk selama30 menit
e. Masukan ke dalam labu takar 250 ml kemudian tambahkan
air hingga tanda batasdan saring
f. Ambil 25 ml filtrate masukan kedalam Erlenmeyer dan
tambahkan 2-3 tetes indicator pp (bewarna merah muda )
g. Isi buret dengan larutan asam sulfat 0,36 N
h. Cara membuat asam sulfat 0,36 masukan air sebanyak 900
ml kedalam tabung 1 liter ,kemudian ambil ambil 10,2 ml
asam sulfat tuangkan ke dalam tabung secara perlahan
,tambahkan air hingga 1 liter
i. Titrasi ke dalam Erlenmeyer dengan larutan asam sulfat
0,36 N hingga berwarna bening
192

j. Ulang titrasi sebanyak 3 x


o. Analisa Dextran
Prosedur :

a. Masukkan 60 ml nira atau sample yang akan diuji kadar


dextrannya kedalam gelas ukur 100 ml
b. Tambahkan 2 tetes enzim thermalmil kedalam gelas ukur
tersebut.
c. Panaskan gelas ukur dalam water bath selama 1 jam pada
suhu 50 – 60 °C setiap 15 menit dikocok kemudian
dinginkan
d. Tambahkan resin (campuran anion kation) sebanyak ± 2 gr.
Kemudian di kocok selama 10 menit.
e. Saring dengan kassa 200 mesh. Filtrate diambil 50 ml dan
dimasukkan dalam Erlenmeyer 100 ml.
f. Tambahkan 10 ml TCA 10% dan 1 gr kiezelguhr, aduk dan
saring dengan kertas whatman no.40
g. Ambil filtrate sebanyak 6 ml masukan ke dalam takar 25 ml
h. Tambahkan: Air hingga batas 25 ml , ethanol PA hingga
batas 25 ml kocok dan diamkan sewlama 20 menit
i. Setelah 20 menit ukur absorbance larutan CT pada alat
spectrofotometer dengan panjang gelombang 720 mm
larutan BL sebagai blangko (untuk penunjukan absorbance
= 0)
j. Hitung kadar dekstran
Pers.dekstran = ( persamaan regresi dekstran ) x pengenceran

Dekstran % brix = (pers dekstran / brix terkoreksi ) x 100 %


193

BAB IV
PEMBAHASAN

Pabrik gula Tjoekir memproduksi gula berbahan baku tebu dengan


menggunakan proses Sulfitasi pada kapasitas terpasang 3800 TCD.
Sebelum menjadi gula, bahan baku tebu melewati beberapa tahapan proses
yang dilakukan oleh Pabrik gula Tjoekir, yakni :

1. Timbangan Tebu

Timbangan tebu adalah alat yang berfungsi untuk mengetahui


berapa jumlah berat tebu yang diangkut dari truk. Sebelum tebu digiling
terlebih dahulu melalui petugas selektor. Tugas dari selektor adalah
menyeleksi tebu yang akan digling. Adapun syarat tebu yang bagus antara
lain manis, bersih dan segar (MBS).

PG Tjoekir menggunakan 4 unit timbangan Digital Crane Scala


(DCS) yang dirangkai dengan transloading crane. Ketika tebu diangkat
maka timbangan Digital Crane Scala menunjukkan angka berat tebu.
Sinyal yang dipancarkan dari timbangan Digital Crane Scala ditangkap
oleh telecontrol yang dihubungkan dengan komputer untuk kemudian oleh
petugas timbangan dicetak untuk dijadikan nota berat tebu. Data dari
komputer bisa langsung diterima oleh bagian A.K.U dan Kantor Tanaman.

Kendala dari penggunaan ini adalah jaringan, karena aplikasi


tersebut mengunakan layanan internet.

2. Halaman Pabrik

Setelah tebu ditimbang maka tebu akan dibawa kehalaman pabrik


dengan menggunakan lori. Lori akan tersusun berdasarkan jalurnya.
Penimbangan akan dilakukan ketika supir telah menunjukkan SPTA nya.
194

Selanjutnya tebu akan masuk ke ST gilingan dengan pedoman FIFO (First


In First Out).

3. Stasiun Gilingan

Pada pabrik gula stasiun gilingan atau pemerahan merupakan


tempat proses pemisahan komponen batang tebu antara zat padat (ampas
dan serat) dengan zat cair (nira). Tujuan dari proses ini untuk
memaksimalkan pemerahan nira yang akan diproses menjadi gula dan
meminimalisir kehilangan gula dalam ampas. Sebelum memasuki proses
pemerahan, tebu terlebih dahulu dipotong dan dirusak strukturnya oleh alat
kerja pendahuluan (cane preparation).

Pada Pabrik gula Tjoekir, proses pemerahan nira melalui beberapa


tahapan proses, yakni :

1. Tahap pembongkaran tebu

Proses pembongkaran tebu dilakukan dari truk atau lori menuju meja
tebu dengan bantuan transloading crane dan cane table.

2. Tahap persiapan tebu

Persiapan pendahuluan tebu dilakukan dengan tujuan memotong, dan


mencacah tebu agar sel-sel tebu dapat terbukan untuk membantu dan
memudahkan proses pemerahan dan memudahkan pemisahan nira dari
sabutnya. Pada PG Tjoekir alat pendahuluan yang digunakan adalah cane
cutter dan unigrator.

3. Tahap pemerahan nira

Tebu yang telah dicacah dan dipotong pada alat pendahuluan


kemudian diperah dengan bantuan gilingan. Pada PG Tjoekir
menggunakan 4 unit gilingan, gilingan pertama terdiri dari 3 buah rol dan
dilengkapi dengan 2 buah fedding roll, sedangkan gilingan 2, 3, dan 4
terdiri dari 3 buah rol dan dilengkapi dengan 1 buah fedding roll.
195

Ditambahkan pula air imbibisi untuk membantu pemisahan nira dan sabut
secara khemis. Imbibisi diberikan pada IMC 3 dengan suhu mencapai
105oC

4 Stasiun Pemurnian

Stasiun pemurnian bertujuan untuk memisahkan antara zat gula


dengan zat bukan gula dengan penambahan bahan pembantu yang
membantu pemisahannya. Selain itu, proses pemurnian meminimalisir
terjadinya kerusakan sukrosa dalam waktu relatif singkat.

Di PG. Tjoekir proses pemurnian menggunakan Sulfitasi dengan


bahan pembantu yang digunakan yaitu asam susu kapur (Ca(OH)2) dan
gas belerang (SO2)

Proses pemurnian diawali dengan penimbangan nira mentah


tersaring menggunakan flow meter dari stasiun gilingan kemudian
ditampung di tangki nira mentah, lalu dipompa menuju vapour line juice
heater (VLHJ) untuk menaikkan suhu nira hingga 50°C selain itu untuk
memanfaatkan uap nira dari badan evaporator akhir, dilanjutkan ke
pemanas pendahuluan I dengan temperatur 75-80°C. Setelah dari pemanas
pendahuluan I dimasukkan ke juice reactor, juice reactor berfungsi untuk
penambahan susu kapur dan gas SO2. Parameter juice reator adalah pH
nira menjadi netral yaitu 7 – 7,2 sehingga perlu dilakukan cek pH secara
berkala dengan indicator BTB. Hasil dari juice reactor di panaskan ke
pemanas pendahuluan II (juice heater) dengan suhu 100°-105°C, setelah
itu nira dipanaskan lagi di DCH, suhu nya sama dengan pemanas
pendahuluan II fungsinya agar suhu nya mampu mencapai 100°-105°C
,kemudian nira dialirkan ke flash tank yang bertujuan untuk menguapkan
gas yang tidak teruraikan. Sebelum masuk ke bejana pengendap diberi
flokulant yang bertujuan supaya pangendapan dapat berjalan cepat.
Kemudian nira masuk ke bejana pengendap single tray clarifier. Fungsi
bejana pengendap adalah memisahkan nira dari kotoran dengan cara
196

mengendapkan. Dalam bejana pengendap pemisahan nira jernih dan nira


kotor dilakukan dengan cara berat jenis nira bersih dibagian atas dan nira
kotor dibagian bawah. Nira keluar dari pengendapan disebut nira jernih.

Nira jernih kemudian ditampung di clear juice tank untuk setelah


itu masuk ke badan penguapan, sedang nira kotor diproses pada rotary
vacuum filter. Hasil dari vacuum filter menjadi nira tapis yang akan di
proses kembali di juice reactor dan kotorannya disebut blotong
dimanfaatkan sebagai pupuk kompos.

5 Stasiun Penguapan

Stasiun Penguapan merupakan suatu stasiun dimana terjadi proses


penguapan air dalam nira, sehingga air yang terkandung dalam nira akan
menguap dan nira hanya akan mengandung gula. Jadi, penguapan adalah
proses pemisahan campuran dengan memanfaatkan perbedaan titik didih
campuran suatu fluida dan perubahan fase cair menjadi uap, proses ini
berlangsung jika dalam zat cair (nira) diberikan energi panas, sehingga
akan terjadi perbedaan suhu yang merupakan faktor penting dalam proses
penguapan.

PG Tjoekir mempunyai 8 unit badan penguapan. Pada waktu


proses yang dipakai hanya 5 unit badan penguapan dengan sistem paralel
pada badan 1 dan 2, sedangkan yang 1 unit badan penguapan sebagai
cadangan. Sistem ini dinamakan Quintruple Effect, sistim penguapan
model ini mempunyai beberapa keuntungan antara lain penghematan
penggunaan uap bekas dan menghindari kerusakan gula akibat suhu terlalu
tinggi karena beroperasi pada kondisi vacuum.

6 Stasiun Kristalisasi

Proses pengolahan gula setelah proses penguapan adalah


kristalisasi, kristalisasi bertujuan untuk membentuk kristal gula. Kristal
gula merupakan produk atau tujuan akhir dari proses pengolahan nira tebu.
197

Kristal yang terbentuk diharapkan sesuai dengan standar dan kristal gula
sesuai dengan keinginan pasaran. Selain terjadinya proses pengkristalisasi,
di stasiun ini juga terjadi proses pemisahan antara larutan gula dengan
larutan bukan gula yang terkandung.

Pabrik Gula Tjoekir memiliki pan masakan dengan jenis Calandria


(tromol) dan menggunakan masakan dengan sistem ACD. Untuk uap
pemanas digunakan adalah uap bleeding badan I dan II

Pg. Tjoekir memiliki 11 unit pan masaakan. Jumlah pan masakan


dan kegunaanya di PG. Tjoekir :

Pan no. Kegunaan Isi (HL) LP (m2)


1 A1 450 280
2 A1 450 280
3 A1 400 240
4 A2 220 178
5 A2 240 160
6 A2 220 147
7 C 170 103
8 C 240 154
9 C 240 180
10 D2 240 180
11 D1 420 330

7 Stasiun Putaran dan Penyelesaian

Tujuan stasiun putaran adalah untuk memisahkan antara kristal dan


stroop. Dalam pemisahan campuran ini menggunakan sistem
penyaringan yang mekanismenya sesuai gaya sentrifugal, dengan
adanya gaya tersebut benda akan terlempar menjahui titik pusat tetapi
karena adanya saringan, kristal gula akan tertahan sedangkan
198

larutannya akan keluar melalui lubang saringan.


Jenis alat putaran yang digunakan di PG Tjoekir yaitu :

1. High Grade Fugal (HGF)

Alat ini digunakan untuk memutar masakan A yang bekerja secara


discontinue. Alat ini di PG Tjoekir ada 3 unit alat namun yang bekerja
hanya 2 alat. Pada putaran HGF ini menggunakan type single curing
dmana putaran pertamanya menghasilkan stroop A dan putaran
keduanya menghasilkan klare SHS. Gula produknya turun ke talang
goyang lalu melewati proses drying and cooling (pengeringan dan
pendinginan). Setelah itu gula melewati sugar screen terlebih dahulu
untuk disaring agar diperoleh gula produk sesuai SOP dan setelah itu
dikemas.

2. Low Grade Fugal (LGF)

Dalam pengoperasian puteran ini bekerja secara continue dan hasil


dari puteran ini adalah puteran masakan C diperoleh gula C dan stroop
C, dan puteran masakan D menghasilkan gula D1 dan tetes sedangkan
Gula D1 diputer lagi menghasilkan klare D dan gula D2. PG. Tjoekir
memiliki 10 unit puteran LGF dengan pembagian sebagai berikut :

1. Puteran C ada 3 unit


2. Puteran D1 ada 5 unit
3. Puteran D2 ada 2 unit

8 Laboratorium

Pada proses pengolahan gula di Pabrik Gula Redjosarie dilengkapi


Laboratorium sebagai tempat melaksanakan analisa yang hasilnya
digunakan untuk pengawasan proses serta penilaian hasil kerja stasiun,
sehingga bila ada indikasi penyimpangan proses maka dapat segera
diperbaiki.
199

Hal – hal yang harus diperhatikan dalam melaksanakan analisa adalah :

1. Tempat pengambilan contoh

2. Tempat penampungan contoh

3. Cara pengambilan contoh

4. Waktu pengambilan contoh

5. Perlakuan terhadap contoh

6. Kebersihan tempat

7. Kebenaran lokasi atau tempat


BAB V
PENUTUP

1. Kesimpulan
Selama melakukan diskusi, melihat, mengamati dan mencari data
yang dilakukan pada pelaksanaan Prektek Kerja Lapang I di PG Tjoekir,
didapatkan kesimpulan sebagai berikut :

1. Kapasitas giling di PG Tjoekir pada tahun 2019 yaitu 3800 TCD

2. Hal-hal yang perlu di lakukan agar proses berjalan dengan efektif dan
efisien antara lain :

1. Stasiun Gilingan

Umpan tebu yang masuk pada stasuin gilingan harus ajeg, merata
dan berjalan secara kontiune. Persiapan alat pendahuluan agar
didapatkan sasaran PI yaitu mencapai ± 88%, dilakukan penyetelan
gilingan secara periodik bila sewaktu kinerja gilingan tidak berjalan
secara optimal, dilakukan pemberian imbibisi secara merata dan
menekan kehilangan gula dengan sanitasi secara rutin. Dilakukan
pengaturan RPM dan putaran rol gilingan sesuai setelan kerja.

2. Stasiun Pemurnian

Tujuan dari pemurnian untuk menghilangakn kotoran bukan gula


dalam nira mentah dengan catatan kehilangan gula seminimal
mungkin dan biaya yang serendah – rendahnya, dangan cara kimia
yaitu dengan pemberian bahan kimia pembantu. Bahan pembantu
yang digunakan dalam proses pemurnian antara lain :

1. Susu kapur.

2. Asam phospat.

3. Gas SO2.

200
201

4. Flokulan

3. Stasiun Penguapan

Nira jernih dengan brix 12-15% yang mengandung air ± 85%


diuapkan hingga dicapai 28 – 32 ºBe. Proses penguapan harus dijaga
untuk dapat menekan kehilangan gula akibat inversi dan
pembentukan warna.

4. Stasiun Kristalisasi dan Puteran

Proses stasiun ini dilakukan proses pemerahan/pengambilan


sukrosa sebanyak-banyaknya dalam bentuk kristal tanpa adanya
timbul kristal palsu. Dilakukan pemisahan kristal gula dengan
larutan induk dengan diputar dalam alat sentrifugal lalu dilakukan
pemberian steam dan air siraman.

Untuk menunjang keberhasilan proses, dilakukan pengawasan


angka angka analisa disetiap bagian, dilaksanakan di laboratorium,
guna sebagai kontrol standart operasional.

2. Saran
Setelah melaksanakan kegiatan praktek kerja lapangan, adapun
saran yang didapat diberikan :

1. Perlunya kesadaran bagi karyawan terhadap kebersihan pabrik dan


lingkungan pabrik.

2. Perlunya kesadaran bagi seluruh karyawan untuk senantiasa


menggunakan APD (Alat Pelindung Diri) dengan tertib.

3. Perlu dilakukannya pengawasan proses pabrikasi tiap – tiap tahapan


proses pengolahan tebu menjadi gula agar dilaksanakan sesuai standar
(SOP).
202

4. Untuk meningkatkan kapasitas alat pada Stasiun Pemurnian agar


seluruh angka target proses tercapai dengan baik.
DAFTAR PUSTAKA

Effendi, A. 2009. Teknologi Gula . Pulomas Jakarta : Bee Marketer Institute

Soebagio. 1983. Instalasi Gilingan Dalam Pabrik Gula . Yogyakarta : Lembaga


Pendidikan Perkebunan

Soejardi. 2003. Proses Pengolahan di Pabrik Gula Tebu. Yogyakarta: Lembaga


Pendididkan Perkebunan

Soejardi. 1975. Peranan Komponen Batang Tebu Dalam Pabrikasi Gula.


Yogyakarta : Lembaga Pendidikan Perkebunan

Soejardi. 1971. Analisa – Analisa Di Pabrik Gula.Yogyakarta : Lembaga


Pendidikan Perkebunan

Soemohandojo, T. 2009. Pengantar Injiniring Pabrik Gula. Surabaya : Bintang

Soenardi. 1975. Fungsi Gilingan Dalam Pabrik. Yogyakarta : Lembaga


Pendidikan Perkebunan

Peter Rein. 2007. Cane Sugar Engineering. Yogyakarta : Lembaga Pendidikan


Perkebunan

203