JIT-Kaizen

Just-In-Time/ Tepat Pada Waktunya… untuk Peningkatan Produktivitas

“Jika ada satu strategi bisnis yang layak menjadi satu-satunya poin utama untuk mencapai
sebuah keunggulan kompetitif, ini adalah STRATEGI KECEPATAN (=strategy of speed)…
Memusatkan perhatian dari BIAYA (=cost) ke WAKTU (=time) akan membuat perusahaan
mampu mengalahkan kompetitor/ pesaing mereka yang lebih lambat.”
Tajamkan PANDANGAN MATA,
Kenali PEMBOROSAN, Hilangkan PEMBOROSAN,
Turunkan CYCLE TIME, Pangkas DOWNTIME !!!
 Latar belakang secara umum
§ Semua perusahaan manufaktur sedang terus berjuang dengan hal-hal yg
menyangkut kualitas produk, pengiriman & biaya produksi
§ Rijek, repair (perbaikan) & rework (pengerjaan ulang) telah menghabis-
kan banyak biaya akibat dari adanya recall (penarikan)/ replacement
(penggantian) produk yg tidak perlu
§ Pada waktu yg sama, juga terbebankan oleh biaya2 tambahan akibat
jadwal pengiriman yg terlambat & tingkat inventori/ stok yg berlebih,
dalam usahanya untuk memenuhi banyak permintaan pengiriman hari ini
yg harus bisa mencapai OTIF, yaitu ON-TIME & IN-FULL
§ Sbg. tambahan, produktivitas yg rendah & manajemen kontrol produksi yg
tidak efisien menyebabkan naiknya biaya produksi yg tentunya
menyebabkan produk menjadi tidak bisa bersaing didalam pasar.

JIT-Kaizen akan memberikan sebuah metode yg sudah terbukti & efektif untuk:
■ Mengawali sebuah siklus perbaikan yang berkelanjutan
■ Memperkenalkan teknik2 yang efektif untuk menghilangkan pemborosan
■ Memperjelas & memperkuat peran manajemen menengah (middle management)
2
Dasar teori untuk STRATEGI KECEPATAN
1) “Jika ada satu strategi bisnis yang layak menjadi satu-satunya poin utama untuk
mencapai sebuah keunggulan kompetitif, ini adalah STRATEGI KECEPATAN (=strategy
of speed)… Memusatkan perhatian dari BIAYA (=cost) ke WAKTU (=time) akan membuat
perusahaan mampu mengalahkan kompetitor/ pesaing mereka yang lebih lambat.”
2) Cycle time tidak mengambil sedikit pun dari proses-proses kualitas, ia justru
memperkuat-nya. Perbedaannya adalah pada nilai tambah dari KECEPATAN itu.
Bagaimanapun juga, kualitas tetap harus menjadi issue nomor satu.
3) Proses penurunan cycle time membantu kita untuk menguji setiap langkah didalam
sebuah proses utama & memandu team kita dalam men-desain ulang suatu proses.

4 cara dasar untuk perbaikan proses (urutan menunjukkan prioritas):

ELIMINATE  COMBINE  REARRANGE  SIMPLIFY

Hilangkan pemborosan Gabung langkah Atur urutan langkah Sederhanakan
langkah
Hasil-hasilnya bisa diukur secara kuantitatif :
• Cycle time lebih pendek • Produktivitas lebih besar • Kapasitas bertambah
• Efektivitas naik • Efisiensi naik • Moral karyawan meningkat

• Biaya per satuan lebih rendah • Respon pasar lebih cepat • Lebih fleksibel
• Tingkat profit naik • Lebih kompetitif • Tingkat responsive customer lebih besar
• ROA (Return on Assets) lebih tinggi • Kepuasan customer meningkat
3
JIT-Kaizen, sebuah SOLUSI yang Cepat, Sederhana & Berbiaya Rendah
① Menciptakan lingkungan yang 3S:
● Membuat lingkungan kerja yg aman, bersih, teratur & nyaman
● Memulai program manajemen visual control
② Program2 Total Flow Management (TFM):
● Identifikasi 3-Mu  Analisis aliran proses/ operasional
● Penghilangan 3-Mu  Langkah2 prosesnya mengikuti konsep ECRS (Eliminate/
Hilangkan – Combine/ Gabung – Rearrange/ Atur urutannya kembali – Simplify/ Sederhanakan)
● Standardized operations with consideration in ergonomics
③ Analisis Efisiensi Pabrik (TPM – Total Productive Maintenance)
④ Inovasi metodologi produksi untuk menghilangkan DOWNTIME
yg disebabkan oleh: pergantian set-up, pergantian tool, kerusakan (=breakdown)
yg berlebihan (major atau minor), praktek maintenance yg jelek
⑤ Menghilangkan SIKLUS2 PRODUKSI YANG LAMBAT yang disebabkan
oleh: equipment yg tidak andal, kegagalan equipment, kegagalan tooling,
operator2 yg tidak terlatih/ skill kurang bagus

⑥ Menghilangkan CACAT (=defect) & PENGERJAAN ULANG

(=rework) yg disebabkan oleh: equipment, tooling, material, tingkat skill/
kemampuan atau training operator yg rendah, lingkungan 4
 /
Quick Changeover

/
Waterspider

/
Warehouse

5
Analisis Efisiensi Pabrik (Plant Efficiency Analysis)
The 6 Big Losses for Equipment
① Breakdown Equipment The Overall Equipment Effectiveness
● Tooling failures
● Unplanned maintenance (OEE) Calculation
● General breakdowns
● Equipment failure
② Setup & adjustment
Loading 6 Big Losses Menghitung OEE (calculating OEE)
① Breakdown
● Setup/ changeover
● Material/ operator
shortages
Time ② Setup &
● Major adjustments
adjustment
● Warm-up time

Downtime Losses
③Cutting
● tool replacement
Startup
● Scrap ● Rework
Operating ③ Startup
● In-process damage
● In-process expiration
Time
● Incorrect assembly ④ Minor stops
& idling
④ Minor stops & idling
● Obstructed product flow Net Performance Losses
● Component jams
● Misfeeds Operating ⑤ Reduced
speed/
● Delivery/ sensor blocked
● Cleaning & checking Time Speed loss

⑤ Reduced speed
● Rough running Value- ⑥ Defectives
Quality Losses

● Under name-plate & rework

capacity Adding
● Under design capacity
● Equipment wear
Operating
⑥Operator
● inefficiency
Defectives & rework
Time
● Scrap ● Rework

Target ZAP 2020 

● In-process damage
● In-process expiration
● Incorrect assembly World-Class OEE > 85% 6