See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/236141545

PENINGKATAN KETAHANAN KOROSI TEMPERATUR TINGGI BAJA KARBON

RENDAH (AISI 1020) DENGAN PELAPISAN CELUP PANAS ALUMINIUM UNTUK
APLIKASI PADA PIPA GAS PANAS BUMI

Conference Paper · November 2012

CITATIONS READS

0 2,233

2 authors, including:

Mohammad Badaruddin
Lampung University
27 PUBLICATIONS   49 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Polymer composite View project

All content following this page was uploaded by Mohammad Badaruddin on 21 May 2014.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

MT-72 0591: M. Badaruddin & Suharno

PENINGKATAN KETAHANAN KOROSI TEMPERATUR TINGGI BAJA

KARBON RENDAH (AISI 1020) DENGAN PELAPISAN CELUP PANAS
ALUMINIUM UNTUK APLIKASI
PADA PIPA GAS PANAS BUMI
Mohammad Badaruddin 1), Suharno 2)

Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Lampung

1)

Jurusan Teknik Geofisika, Fakultas Teknik Universitas Lampung

2)

mbruddin@unila.ac.id

ABSTRAK

Baja AISI 1020 telah dilapisi dengan mencelupkan ke dalam bak Al-cair pada temperatur 700 C selama 16 detik.
Lapisan yang terbentuk setelah proses pembuatan baja lapis Al-celup panas adalah: Al dengan sedikit elemen Fe, FeAl3,
dan Fe2Al5. Baja Al-coated dioksidasi pada temperatur 700 °C selama periode paling lama 64 jam dalam lingkungan udara,
NaCl, dan Na2SO4. Keberadaan deposit NaCl maupun Na2SO4 pada permukaan spesimen dapat mempercepat proses
korosi baja Al-coated. Pembentukan gas metal-klorida yang mudah menguap, menjadi pemicu laju korosi yang dipercepat.
Sedangkan Al-sulfida yang terlarut dalam lapisan Al2O3 dipercaya sebagai pemicu peningkatan laju oksidasi baja Al-
coated dalam Na2SO4. Pembentukan lapisan aluminida pada permukaan baja dapat menjadi suplai Al untuk membentuk
lapisan protektif Al2O3 yang dapat memperlambat difusi spesies gas oksidan (O2, Cl2, SO2 dan SO3)

Kata Kunci: Baja AISI 1020, Al-celup panas, metal-klorida, metal sufida, Al2O3

I. PENDAHULUAN energi listrik. Lapisan aluminium yang terbentuk pada

Baja AISI 1020, yang relatif murah dan banyak
diproduksi untuk komponen sistem perpipaan bertekanan
rendah. Proses perancangan sistem perpipaan untuk saluran
uap panas dari sumur-sumur produksi harus mendapat
perhatian khusus dari sisi ketahanan oksidasi/korosi dan
kekuatan bahan yang digunakan selama aplikasi pada
temperatur tinggi dalam lingkungan yang mengandung gas-
gas korosif. Hal ini perlu dilakukan agar diperoleh
rancangan yang optimal baik dari sisi operasional maupun
dari sisi keamanannya [1].
Sudah dikenal dengan baik bahwa keberadaan gas
korosif klorin dan sulfur dalam atmosfer udara
meningkatkan laju korosi baja dan paduanya. Beberapa
penelitian sebelumnya menunjukan bahwa gas klorin dan
sulfur di dalam atmosfer berkontribusi sangat besar
terhadap korosi temperatur tinggi [2,3]. Salah satu metode
untuk meningkatkan ketahanan baja dan paduanya
terhadap serangan korosi klorin dan sulfur pada temperatur
tinggi adalah dengan metode pelapisan Al-celup panas.
Metode ini lebih murah dan lebih efektif dibandingkan
dengan metode lainya [3]. Oleh karena itu, pelapisan dengan
Al-celup panas lebih tepat dilakukan pada baja AISI 1020,
untuk menurunkan ongkos produksi dan perawatan dalam
memanfaatkan uap panas sebagai sumber pembangkit
permukaan baja dapat menjadi lapisan pelindung selama
aplikasi pada temperatur tinggi dengan membentuk lapisan
protektif tipis Al2O3 [4].
Penelitian ini fokus pada oksidasi baja AISI 1020 yang
dilapisi Al-celup panas pada temperatur 700 C selama 64
jam dalam udara, NaCl dan Na2SO4. Temperatur ini
merupakan batas temperatur tinggi yang mungkin dialami
oleh komponen baja dari sistem perpipaan. Laju reaksi,
morfologi produk korosi dan perubahan komposisi yang
terjadi pada baja Al-celup panas dianalisis untuk
memberikan wawasan tentang mekanisme korosi.
II. METODOLOGI
Bahan yang digunakan adalah baja AISI 1020. Spesimen
dibuat dengan ukuran 20 mm × 10 mm × 2 mm. Spesimen
dilobangi dengan mata bor diameter 1 mm untuk
menggantungnya pada saat proses pelapisan. Semua
permukaan spesimen diamplas dengan kertas amplas mulai
200 sampai 1200. Kemudian dicuci dengan aceton dan
ethanol, lalu dikeringkan dengan pengering udara. Sebelum
proses pelapisan Al-celup panas. Semua spesimen
dibersihkan dengan menggunakan larutan kimia 5%NaOH,
15%H3PO4 kemudian dicelupkan dalam Al-fluks. Proses
0591: M. Badaruddin & Suharno MT-73

pelapisan baja dilakukan dengan mencelupkan ke dalam bak

Al-cair pada temperatur 700 °C selama 16 detik.
Deposit NaCl atau Na2SO4 diperoleh dengan
menyemprotkan larutan 20% NaCl maupun Na2SO4 ke
permukaan spesimen yang diletakan di atas hot plate pada
temperatur 200 C selama 10 detik. Setelah deposit terbentuk
dan ditimbang, kemudian spesimen dimasukan ke krusibel
15 mL untuk diekpos dalam furnace pada temperatur 700 C
selama periode waktu 164 jam. Plot kurva penambahan
berat (weight gain) versus oxidation time (h) diperoleh untuk
memprediksi ketahanan oksidasi bare steel dan Al-coated
pada temperatur 700 °C. Hanya morfologi, mikrostruktur .
dan komposisi kimia dari spesimen Al-coated yang Gambar 1. Plot linier kurva weight gain vs. oxidation time
diobservasi menggunakan optical microscope (OM),
scanning electron microscopy (SEM) dan electron dispersive
spectroscopy (EDS). Fasa-fasa yang terbentuk dianalisis Untuk mengetahui secara jelas perilaku oksidasi bare
dengan X-ray diffraction (XRD). steel dan Al-coated, plot kurva weight gain versus square
root time (t1/2) dilakukan untuk menentukan laju kinetika
oksidasi. Pierragi [6] menyarankan plot kinetik data (W/Ao)
III. HASIL DAN PEMBAHASAN
= kp.tn untuk menentukan laju kinetika korosi (kp) secara
akurat. Berdasarkan hasil regresi linier, seperti ditampilkan
1. Kinetika oksidasi
pada Gambar 2 diperoleh nilai laju kinetika oksidasi (kp)
Data penambahan berat (weight gain) bare steel dan Al-
untuk bare steel, yaitu: 8.456 × 1010 g2 cm4 s1 dan baja yang
coated diplot pada Gambar 1. Plot linier dari kurva weight
dilapisi Al (Al-coated) adalah 1.073 × 1012 g2 cm4 s1.
gain versus oxidation time menunjukan perilaku oksidasi
bare steel, mengikuti tren parabolik. Peningkatan laju
oksidasi mengikuti pertambahan waktu oksidasi. Gambar 1
menunjukan dengan jelas peningkatan ketahanan oksidasi
Al-coated dibandingkan dengan bare steel yang dioksidasi
dalam lingkungan udara baisa, NaCl dan Na2SO4.
Bila bare steel dioksidasi dalam NaCl dan Na2SO4, masing-
masing weight gain meningkat sebesar 1.5 dan 1.7 kali
dibandingkan dengan bare steel yang dioksidasi dalam
udara biasa selama 49 jam.
Nilai weight gain yang lebih besar ditemukan pada
spesimen Al-coated yang dioksidasi dalam NaCl daripada
Al-coated yang dioksidasi dalam Na2SO4 selama 64 jam.
Nilai weight gain yang paling rendah ditemukan pada Gambar 2. Plot parabolik kurva weight gain vs. t1/2
spesimen Al-coated yang dioksidasi dalam udara biasa,
seperti yang diharapkan. Nilai kp Al-coated menunjukan dua order lebih rendah
Pada Gambar 1 juga dapat dilihat bahwa pelapisan Al- daripada bare steel untuk oksidasi dalam udara biasa. Ini
celup panas sangat signifikan dalam melindungi substrat mengindikasikan bahwa ketahanan oksidasi baja AISI 1020
baja dari serangan korosi klorin maupun sulfur yang ada dapat ditingkatkan secara signifikan melalui Al-celup panas
dalam lingkungan atmosfer. Selama 64 jam oksidasi, dalam lingkungan udara. Hasil lengkap perhitungan nilai kp
ketahanan baja Al-coated yang diekpos dalam NaCl dapat untuk bare steel dan Al-coated ditabulasikan pada Tabel 1.
ditingkatkan sampai faktor 1.3. Sedangkan baja Al-coated Tabel 1. Laju kinetika oksidasi bare steel dan Al-coated yang
yang diekpos dalam Na2SO4, ketahanan korosinya dapat dioksidasi pada 700 C dalam lingkungan yang berbeda.
ditingkatkan sampai faktor 1.7. Lapisan intermetalik FeAl
yang terbentuk pada permukaan baja memainkan peranan Laju kinetika oksidasi (mg2 cm4
penting dalam menyuplai pembentukan lapisan protektif atmosfer s1)
alumina (Al2O3) yang dapat berfungsi memperlambat difusi Bare steel Al-coated
ke dalam spesies oksidan gas (O, Cl dan S) dan difusi keluar udara 8.461010 1.071012
dari penguapan aluminium klorida [5]. NaCl 3.03109 1.83109
Na2SO4 2.9410 9 4.031010
MT-74
Ada perbedaan substansi weight gain pada spesimen Al-
coated yang dioksidasi dalam NaCl maupun Na2SO4. Laju
korosi untuk baja Al-coated dalam NaCl ditemukan pada 4
jam pertama lebih cepat (kp = 6.36  109 mg2 cm4 s1), dan
selama 9 jam, laju oksidasi mengalami stagnasi, kemudian
setelah 9 jam sampai 64 jam laju korosinya adalah 1.83109
mg2 cm4 s1. Sedangkan laju korosi untuk spesimen Al-
coated yang dioksidasi dalam Na2SO4 selama 4 jam pertama
adalah lebih lambat, yaitu kp = 2.25 1010 mg2 cm4 s1, dan
selanjutnya oksidasi berjalan dengan cepat sampai 64 jam
ekposur dengan laju oksidasi sebesar 4.03  1010 mg2 cm4
s1.
2. Mikrostruktur dan karakterisasi spesimen hasil oksidasi
SEM pada penampang permukaan spesimen Al-coated
menunjukan bahwa lapisan utama terdiri dari: Al dengan
sedikit Fe dan lapisan intermetalik Fe2Al5 dan FeAl3 (Gambar
3). XRD analisis mengkonfirmasi fasa yang terbentuk di atas
substrat baja setelah proses Al-celup panas (Gambar 4).
Dapat diamati pada Gambar 3 bahwa lapisan aluminida
menunjukan homogen dan ikatan yang baik dengan substrat
baja. Tidak ada pori dan retak yang diamati, yang
menunjukan lintasan difusi Al-cair dengan Fe-padat selama
proses Al-celup panas. Selain itu hasil EDS analisis
mengkonfirmasi komposisi kimia lapisan FeAl3 and Fe2Al5
masing-masing adalah sekitar 80.02Al−19.8Fe dan
69.29Al−30.691Fe (at.%).
Gambar 3. BEI penampang permukaan spesimen Al-coated
Morfologi fasa Fe2Al5 menunjukan struktur kolumnar
(tongue-like morphology) yang dikaitkan dengan cacat
kekosongan dari struktur Fe2Al5 sekitar 30% dan oleh karena
itu, Al dapat berdifusi lebih cepat ke dalam substrat baja
daripada difusi keluar Fe. Selain itu, kekosongan ini
memberikan lintasan difusi yang mudah dalam arah c aksis,
yang memicu pertumbuhan cepat Fe2Al5. Tebal lapisan Al
dan lapisan Fe2Al5 + FeAl3 setelah proses Al-celup panas,
masing-masing adalah sekitar 10 µm dan 75 µm.
Penampang permukaan spesimen Al-coated yang
dioksidasi pada temperatur 700 C selama 125 jam dalam
0591: M. Badaruddin & Suharno
lingkungan NaCl dan Na2SO4 ditunjukan pada Gambar 5.
Selama oksidasi berlangsung, transformasi fasa yang terjadi
pada lapisan Al pada permukaan baja menunjukan bahwa
lapisan aluminida yang terbentuk mempunyai karakteristik
dan fasa intermetalik yang sama dengan baja Al-coated yang
dioksidasi dalam atmosfer biasa [7]. Pada satu jam eksposur
lapisan Al dan FeAl3 menghilang digantikan oleh lapisan
Fe2Al5 dan FeAl2 (Gambar 5a). Selain itu lapisan tipis FeAl
terbentuk di atas substrat baja. Pembentukan lapisan
aluminida (Fe-Al) yang terbentuk karena difusi keluar
atom-atom Fe dari substrat baja dan difusi ke dalam atom-
atom Al dalam periode waktu tertentu.
Gambar 4. Kurva hasil XRD analisis pada spesimen Al-coated
Ketebalan lapisan intermetalik menjadi sekitar 79 µm
dengan lapisan tipis Al2O3 pada permukannya dan deposit
NaCl atau Na2SO4 yang tersisa, yang diikuti menebalnya
lapisan Fe2Al5 + FeAl2 di atas lapisan FeAl. Seiring dengan
waktu oksidasi ditingkatkan sampai 16 jam, ketebalan
lapisan aluminida hampir sama untuk semua periode waktu
pengujian (Gambar 5b). Namun, dominasi ketebalan lapisan
Fe2Al5 + FeAl2 yang terbentuk telah bertransformasi secara
bertahap untuk membentuk FeAl karena atom-atom Al
berdifusi keluar. Peranan Al dalam lapisan aluminida
terutama ada dua: (1) difusi keluar untuk membentuk Al2O3,
dan (2) Al berdifusi ke dalam menuju substrat baja.
Dengan demikian, FeAl terbentuk antara substrat baja
dan pada antarmuka fasa Fe2Al5 + FeAl2.
Bila waktu oksidasi ditingkatkan sampai 25 jam,
serangan sulfur tidak begitu parah dibanding dengan
serangan klorin pada permukaan lapisan intermetalik,
seperti ditunjukan pada Gambar 5c. Namun kavitasi dan
pori-pori yang terbentuk dapat diamati pada permukaan
terluar lapisan Fe2Al5 + FeAl2, membuktikan bahwa Al
berdifusi keluar tidak hanya membentuk Al2O3 tapi juga
membentuk Al-sulfida. Sedangkan penampang permukaan
yang khas dari spesimen Al-coated yang dioksidasi dalam
NaCl selama 25 jam (Gambar 5d) menunjukan bahwa
lapisan Fe2Al5 + FeAl2 mengalami degradasi yang terparah.
0591: M. Badaruddin & Suharno
Lapisan ini kehilangan fungsi dalam menyuplai Al untuk
membentuk Al2O3, dikarenakan Al mengalami reaksi
oksiklorida.
Gambar 5. OM penampang permukaan spesimen Al-coated
yang dioksidasi pada 700 C (a) selama 1 jam, (b) selama 16 jam,
dan (cd) selama 25 jam.
Namun, lapisan FeAl di atas substrat baja mengambil
tempat sebagai lapisan pelindung terhadap difusi oksigen
maupun klorin ke dalam substrat baja, sehingga laju oksidasi
dapat diturunkan. Sebagaimana telah disebutkan oleh
Kobayashi [8], Fe2Al5 dan FeAl2 tidak stabil pada temperatur
tinggi karena mempunyai cacat kekosongan yang tinggi,
sehingga Al cenderung mudah berdifusi keluar.
Observasi SEM dan EDS analisis pada spesimen yang
dioksidasi selama 49 jam (Gambar 6a) menunjukan bahwa
konsentrasi oksigen (0.05 wt%) dan klor (0.06 wt%) pada
lokasi titik 4 lebih rendah daripada lokasi titik 1 sampai titik
3. Konsentrasi klor (0.56 wt%) tertinggi terdetek pada lokasi
titik 4. Begitu juga untuk spesimen Al-coated yang
dioksidasi dalan Na2SO4 selama 49 jam (Gambar 6b), Al2S3
(Al-sulfida) ditemukan terlarut dalam lapisan Al2O3,
sedangkan Fe2O3 tumbuh di atas lapisan protektif Al2O3. Dari
EDS analisis yang dilakukan pada titik 1 pada Gambar 6b,
konsentrasi sulfur adalah 9.21 wt%. Sulfur tidak ditemukan
pada lokasi titik 3 dan 4.
Meskipun temperatur pengujian pada penelitian ini di
bawah temperatur cair NaCl (801 C) dan Na2SO4 (884 C)
[9]. Namun, Gambar 1 membuktikan keberadaan deposit
NaCl maupun Na2SO4 pada permukaan spesimen dapat
mempercepat proses korosi. Salah satu karakteristik oksidasi
selama 4 jam pada spesimen Al-coated yang diekpos dalan
NaCl, laju korosi meningkat cepat, meskipun Al2O3
terbentuk. Oleh karena itu, harus ada reaksi lain yang
berkontribusi untuk menaikan weight gain.
MT-75
Gambar 6. BEI penampang permukaan spesimen Al-coated
yang dioksidasi pada 700 C selama 49 jam dalam (a) NaCl, dan (b)
Na2SO4 (tanda panah 1-4 menunjukan lokasi EDS analisis)
Seperti ditunjukan pada Gambar 7a, dapat diamati
whisker Al2O3 tumbuh di atas lapisan Al2O3. Karena tekanan
partial oksigen diturunkan pada antarmuka gas/lapisan
oksida-Al. Maka klorin dapat berdifusi atau masuk melalui
retak atau celah yang terbentuk pada lapisan aluminida.
Pada saat yang sama tekanan parsial klorin lebih tinggi,
maka Al bereaksi membentuk Al-klorida yang mudah
menguap, 2Al + 3Cl2(g) = 2AlCl3(g) (G700 = 471.6 kJ). Fakta
bahwa titik didih AlCl3 lebih rendah (182 C) [9], memaksa
AlCl3 yang berada pada atmosfer tekanan parsial oksigen
rendah, keluar menuju ke atmosfer tekanan parsial oksigen
tinggi melalui pori atau retak pada lapisan Fe2Al5 + FeAl2,
yang menyebabkan whisker Al2O3 tumbuh melalui reaksi
4AlCl3(g) + 3O2(g) = 2Al2O3(s) + 6Cl2(g) (G700 = 592.4kJ). Selama
kondisi ini berlangsung, Al terus berdifusi keluar dari
lapisan Fe2Al5 + FeAl2 ke antarmuka oksida-logam dan
bereaksi dengan klorin untuk membentuk senyawa yang
mudah menguap, menyebabkan penipisan lapisan ini. Oleh
karena itu, laju korosi turun drastis menuju kondisi stagnasi.
Semakin besar zona di mana konsentrasi Al menurun,
aktivitas Al pada antarmuka Al-oksida akan menurun. Pada
saat yang sama kecenderungan Fe bereaksi dengan klorin
akan meningkat. Oleh karena itu, reaksi cepat berikutnya
adalah 2Fe + 3Cl2(g) = 2FeCl3(g) (G700 = 157.5 kJ), yang
diikuti oleh penguapan FeCl3 karena tekanan uapnya tinggi.
MT-76
FeCl3(g) diubah menjadi oksida besi melalui reaksi: 4FeCl3(g) +
3O2(g) = 2Fe2O3 + 6Cl2(g) (G700=109.3 kJ). Bila tekanan parsial
oksigen lebih tinggi dari tekanan parsial oksida aktif dan
klorin, maka semua FeCl3(g) dikonversikan menjadi Fe2O3.
Selain itu, sebagian klor yang dihasilkan dari oksidasi FeCl3
dapat berdifusi keluar melalui lapisan Fe2Al5 + FeAl2 dan
memicu siklus reaksi oksidasi/kloridasi yang berkelanjutan.
Siklus reaksi ini menyebabkan Fe2O3 tetap tumbuh dalam
bentuk nodul, seperti ditunjukan pada Gambar 7b, yang
memicu peningkatan weight gain.
Tingginya konsentrasi sulfur (9.21 wt.%) dalam Al-
oksida menunjukan bahwa sulfur bisa masuk ke dalam
oksida. Kemungkinan gas sulfur dihasilkan dari reaksi Al(s) +
Na2SO4(s) + 3/2O2(g) = Al2O3(s) + Na2O(s) + SO3(g). Pada
temperatur 700 C, keberadaan eutektik Na2SO4/Na2O yang
berasal dari reaksi Na2SO4 dengan Al, dipercaya mengambil
tempat dalam pembentuk Al-sulfida [10].
Gambar 7. SEM topografi permukaan spesimen Al-
coated yang dioksidasi pada 700 C selama (ab) 4 dan 64 jam
di NaCl, dan (cd) 4 dan 64 jam di Na2SO4
Tekanan parsial oksigen (pO2) dan gas sulfur (pSO3),
masing-masing adalah 9.5  103 atm dan 9.9  104 atm [11].
Ini memungkinkan untuk sulfur masuk dan berdisosiasi,
kemudian reaksi 2Al(s) + 3/2S(s) = Al2S3 akan terbentuk di
dalam Al-rich oksida, seperti ditunjukan Gambar 5b.
SEM topografi pada permukaan spesimen Al-coated
yang dioksidasi selama 4 jam pada Gambar 7c, menunjukan
bahwa spalasi terjadi karena interaksi termal pertumbuhan
antara Fe-oksida dan Al-oksida, yang memicu laju korosi
pada tahap ini lebih rendah (Gambar 1). Namun seiring
dengan lamanya waktu oksidasi 64 jam, Fe-rich oksida
semakin tebal tumbuh di atas lapisan Al2O3 dan oleh karena
itu weight gain ditingkatkan. Fe2O3 tumbuh mengikuti batas
butir menunjukan bahwa difusi keluar Fe lebih
mendominasi daripada difusi Fe melalui cacat kekosongan
Al2O3 (Gambar 7d).
0591: M. Badaruddin & Suharno
IV. KESIMPULAN
Ketahanan oksidasi baja AISI 1020 pada temperatur
700C dalam lingkungan udara, NaCl dan Na2SO4 dapat
ditingkatkan melalui pelapisan Al-celup panas. Serangan
korosi yang paling parah dialami oleh baja Al-coated dalam
lingkungan NaCl melalui pembentukan gas metal-klorida
yang mudah menguap, sehingga difusi Al dan Fe dalam
lapisan Fe2Al5 + FeAl2 ditingkatkan, yang memicu degradasi.
Sehingga lapisan ini kehilangan fungsi dalam menyuplai Al
untuk membentuk Al2O3. Sedangkan Al-sulfida terbentuk
pada lapisan Al2O3 dalam bentuk terlarut. Difusi Fe dari
lapisan aluminida melalui batas butir menyebabkan Fe2O3
tumbuh diatas lapisan Al2O3.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Ghosh, S.J., (2007), Failure Analysis of a Jacking Oil
Pump, Failure Analysis and Prevention, Vol.7. pp 23 –
27.
[2] Tsaur, CC., Rock, JC., Wang, CJ., Su, YH., (2005), The
Hot Corrosion of 310 Stainless Steel with Pre-coated
NaCl/Na2SO4 Mixtures at 750 °C, Materials Chemistry
and Physics, Vol.89. pp 445 – 453.
[3] Wang CJ., Lee JW,, Twu TH., (2003), Corrosion
Behaviors of Low Carbon steel, SUS310 and Fe-Mn-Al
Alloy with Hot-dipped Aluminum Coatings in NaCl-
Induced Hot Corrosion, Surface Coating Technology,
Vol.163164. pp 37  43.
[4] Wang, CJ, Badaruddin M., (2010), The Dependence of
High Temperature Resistance of Aluminized Steel
Exposed to Water-Vapour Oxidation, Surface and
Coating Technology, Vol.205. pp 1200  1205.
[5] Han, G., Cho, WD., (2002), High Temperature Corrosion
of Fe3Al in 1%Cl2/Ar, Oxidation of Metals, Vol. 58,
No.3/4. pp 391  413.
[6] Pieraggi B., (1987), Calculations of Parabolic Reaction
Rate Constants, Oxidation of Metals, Vol.27. pp 177 
185.
[7] Badaruddin, M., Suharno, Hanif, AW., (2012),
Isothermal oxidation behavior of aluminized AISI 1020
steel at the temperature of 700 C, Proceeding of
National Seminar of Mechanical Engineering XI,
October 1617, Yogyakarta, Vol. 1, No.1. pp 1439  1444.
[8] Kobayashi, S., Yakou, T., (2002), Control of Intermetallic
Compound Layers at Interface Between Steel and
Aluminum by Diffusion-Treatment, Materials Science
and Engineering A, Vol.338. pp. 44  53.
[9] Speight, JG., (2002), Lange’s Handbook of Chemistry,
16thEd. Mc Grawa-Hill, pp 18  56.
[10] Buscaglia. V., Nanni, P., Bottino, C., (1990), The
Mechanism of Sodium Sulphate-Induced Low
Temperature Hot Corrosion of Pure Iron, Corrosion
Science, Vol. 30, No.4/5. pp 327 – 349.
0591: M. Badaruddin & Suharno MT-77

[11] Niu Y., Gesmundo F., Viani F., Wu W., (1994), The
Corrosion of Ni3Al in a Combustion Gas With and
Without Na2SO4-NaCl Deposits at 600-800 C, Oxidation
of Metals, Vol. 42, No.3/4. pp 265  284.

View publication stats