Anda di halaman 1dari 7

See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/236141545

PENINGKATAN KETAHANAN KOROSI TEMPERATUR TINGGI BAJA KARBON


RENDAH (AISI 1020) DENGAN PELAPISAN CELUP PANAS ALUMINIUM UNTUK
APLIKASI PADA PIPA GAS PANAS BUMI

Conference Paper · November 2012

CITATIONS READS

0 2,233

2 authors, including:

Mohammad Badaruddin
Lampung University
27 PUBLICATIONS   49 CITATIONS   

SEE PROFILE

Some of the authors of this publication are also working on these related projects:

Polymer composite View project

All content following this page was uploaded by Mohammad Badaruddin on 21 May 2014.

The user has requested enhancement of the downloaded file.


MT-72 0591: M. Badaruddin & Suharno

PENINGKATAN KETAHANAN KOROSI TEMPERATUR TINGGI BAJA


KARBON RENDAH (AISI 1020) DENGAN PELAPISAN CELUP PANAS
ALUMINIUM UNTUK APLIKASI
PADA PIPA GAS PANAS BUMI
Mohammad Badaruddin 1), Suharno 2)

Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Lampung


1)

Jurusan Teknik Geofisika, Fakultas Teknik Universitas Lampung


2)

mbruddin@unila.ac.id

ABSTRAK

Baja AISI 1020 telah dilapisi dengan mencelupkan ke dalam bak Al-cair pada temperatur 700 C selama 16 detik.
Lapisan yang terbentuk setelah proses pembuatan baja lapis Al-celup panas adalah: Al dengan sedikit elemen Fe, FeAl3,
dan Fe2Al5. Baja Al-coated dioksidasi pada temperatur 700 °C selama periode paling lama 64 jam dalam lingkungan udara,
NaCl, dan Na2SO4. Keberadaan deposit NaCl maupun Na2SO4 pada permukaan spesimen dapat mempercepat proses
korosi baja Al-coated. Pembentukan gas metal-klorida yang mudah menguap, menjadi pemicu laju korosi yang dipercepat.
Sedangkan Al-sulfida yang terlarut dalam lapisan Al2O3 dipercaya sebagai pemicu peningkatan laju oksidasi baja Al-
coated dalam Na2SO4. Pembentukan lapisan aluminida pada permukaan baja dapat menjadi suplai Al untuk membentuk
lapisan protektif Al2O3 yang dapat memperlambat difusi spesies gas oksidan (O2, Cl2, SO2 dan SO3)

Kata Kunci: Baja AISI 1020, Al-celup panas, metal-klorida, metal sufida, Al2O3

I. PENDAHULUAN energi listrik. Lapisan aluminium yang terbentuk pada


Baja AISI 1020, yang relatif murah dan banyak permukaan baja dapat menjadi lapisan pelindung selama
diproduksi untuk komponen sistem perpipaan bertekanan aplikasi pada temperatur tinggi dengan membentuk lapisan
rendah. Proses perancangan sistem perpipaan untuk saluran protektif tipis Al2O3 [4].
uap panas dari sumur-sumur produksi harus mendapat Penelitian ini fokus pada oksidasi baja AISI 1020 yang
perhatian khusus dari sisi ketahanan oksidasi/korosi dan dilapisi Al-celup panas pada temperatur 700 C selama 64
kekuatan bahan yang digunakan selama aplikasi pada jam dalam udara, NaCl dan Na2SO4. Temperatur ini
temperatur tinggi dalam lingkungan yang mengandung gas- merupakan batas temperatur tinggi yang mungkin dialami
gas korosif. Hal ini perlu dilakukan agar diperoleh oleh komponen baja dari sistem perpipaan. Laju reaksi,
rancangan yang optimal baik dari sisi operasional maupun morfologi produk korosi dan perubahan komposisi yang
dari sisi keamanannya [1]. terjadi pada baja Al-celup panas dianalisis untuk
Sudah dikenal dengan baik bahwa keberadaan gas memberikan wawasan tentang mekanisme korosi.
korosif klorin dan sulfur dalam atmosfer udara
meningkatkan laju korosi baja dan paduanya. Beberapa II. METODOLOGI
penelitian sebelumnya menunjukan bahwa gas klorin dan Bahan yang digunakan adalah baja AISI 1020. Spesimen
sulfur di dalam atmosfer berkontribusi sangat besar dibuat dengan ukuran 20 mm × 10 mm × 2 mm. Spesimen
terhadap korosi temperatur tinggi [2,3]. Salah satu metode dilobangi dengan mata bor diameter 1 mm untuk
untuk meningkatkan ketahanan baja dan paduanya menggantungnya pada saat proses pelapisan. Semua
terhadap serangan korosi klorin dan sulfur pada temperatur permukaan spesimen diamplas dengan kertas amplas mulai
tinggi adalah dengan metode pelapisan Al-celup panas. 200 sampai 1200. Kemudian dicuci dengan aceton dan
Metode ini lebih murah dan lebih efektif dibandingkan ethanol, lalu dikeringkan dengan pengering udara. Sebelum
dengan metode lainya [3]. Oleh karena itu, pelapisan dengan proses pelapisan Al-celup panas. Semua spesimen
Al-celup panas lebih tepat dilakukan pada baja AISI 1020, dibersihkan dengan menggunakan larutan kimia 5%NaOH,
untuk menurunkan ongkos produksi dan perawatan dalam 15%H3PO4 kemudian dicelupkan dalam Al-fluks. Proses
memanfaatkan uap panas sebagai sumber pembangkit
0591: M. Badaruddin & Suharno MT-73

pelapisan baja dilakukan dengan mencelupkan ke dalam bak


Al-cair pada temperatur 700 °C selama 16 detik.
Deposit NaCl atau Na2SO4 diperoleh dengan
menyemprotkan larutan 20% NaCl maupun Na2SO4 ke
permukaan spesimen yang diletakan di atas hot plate pada
temperatur 200 C selama 10 detik. Setelah deposit terbentuk
dan ditimbang, kemudian spesimen dimasukan ke krusibel
15 mL untuk diekpos dalam furnace pada temperatur 700 C
selama periode waktu 164 jam. Plot kurva penambahan
berat (weight gain) versus oxidation time (h) diperoleh untuk
memprediksi ketahanan oksidasi bare steel dan Al-coated
pada temperatur 700 °C. Hanya morfologi, mikrostruktur .
dan komposisi kimia dari spesimen Al-coated yang Gambar 1. Plot linier kurva weight gain vs. oxidation time
diobservasi menggunakan optical microscope (OM),
scanning electron microscopy (SEM) dan electron dispersive
spectroscopy (EDS). Fasa-fasa yang terbentuk dianalisis Untuk mengetahui secara jelas perilaku oksidasi bare
dengan X-ray diffraction (XRD). steel dan Al-coated, plot kurva weight gain versus square
root time (t1/2) dilakukan untuk menentukan laju kinetika
oksidasi. Pierragi [6] menyarankan plot kinetik data (W/Ao)
III. HASIL DAN PEMBAHASAN
= kp.tn untuk menentukan laju kinetika korosi (kp) secara
akurat. Berdasarkan hasil regresi linier, seperti ditampilkan
1. Kinetika oksidasi
pada Gambar 2 diperoleh nilai laju kinetika oksidasi (kp)
Data penambahan berat (weight gain) bare steel dan Al-
untuk bare steel, yaitu: 8.456 × 1010 g2 cm4 s1 dan baja yang
coated diplot pada Gambar 1. Plot linier dari kurva weight
dilapisi Al (Al-coated) adalah 1.073 × 1012 g2 cm4 s1.
gain versus oxidation time menunjukan perilaku oksidasi
bare steel, mengikuti tren parabolik. Peningkatan laju
oksidasi mengikuti pertambahan waktu oksidasi. Gambar 1
menunjukan dengan jelas peningkatan ketahanan oksidasi
Al-coated dibandingkan dengan bare steel yang dioksidasi
dalam lingkungan udara baisa, NaCl dan Na2SO4.
Bila bare steel dioksidasi dalam NaCl dan Na2SO4, masing-
masing weight gain meningkat sebesar 1.5 dan 1.7 kali
dibandingkan dengan bare steel yang dioksidasi dalam
udara biasa selama 49 jam.
Nilai weight gain yang lebih besar ditemukan pada
spesimen Al-coated yang dioksidasi dalam NaCl daripada
Al-coated yang dioksidasi dalam Na2SO4 selama 64 jam.
Nilai weight gain yang paling rendah ditemukan pada Gambar 2. Plot parabolik kurva weight gain vs. t1/2
spesimen Al-coated yang dioksidasi dalam udara biasa,
seperti yang diharapkan. Nilai kp Al-coated menunjukan dua order lebih rendah
Pada Gambar 1 juga dapat dilihat bahwa pelapisan Al- daripada bare steel untuk oksidasi dalam udara biasa. Ini
celup panas sangat signifikan dalam melindungi substrat mengindikasikan bahwa ketahanan oksidasi baja AISI 1020
baja dari serangan korosi klorin maupun sulfur yang ada dapat ditingkatkan secara signifikan melalui Al-celup panas
dalam lingkungan atmosfer. Selama 64 jam oksidasi, dalam lingkungan udara. Hasil lengkap perhitungan nilai kp
ketahanan baja Al-coated yang diekpos dalam NaCl dapat untuk bare steel dan Al-coated ditabulasikan pada Tabel 1.
ditingkatkan sampai faktor 1.3. Sedangkan baja Al-coated Tabel 1. Laju kinetika oksidasi bare steel dan Al-coated yang
yang diekpos dalam Na2SO4, ketahanan korosinya dapat dioksidasi pada 700 C dalam lingkungan yang berbeda.
ditingkatkan sampai faktor 1.7. Lapisan intermetalik FeAl
yang terbentuk pada permukaan baja memainkan peranan Laju kinetika oksidasi (mg2 cm4
penting dalam menyuplai pembentukan lapisan protektif atmosfer s1)
alumina (Al2O3) yang dapat berfungsi memperlambat difusi Bare steel Al-coated
ke dalam spesies oksidan gas (O, Cl dan S) dan difusi keluar udara 8.461010 1.071012
dari penguapan aluminium klorida [5]. NaCl 3.03109 1.83109
Na2SO4 2.9410 9 4.031010
MT-74 0591: M. Badaruddin & Suharno

Ada perbedaan substansi weight gain pada spesimen Al- lingkungan NaCl dan Na2SO4 ditunjukan pada Gambar 5.
coated yang dioksidasi dalam NaCl maupun Na2SO4. Laju Selama oksidasi berlangsung, transformasi fasa yang terjadi
korosi untuk baja Al-coated dalam NaCl ditemukan pada 4 pada lapisan Al pada permukaan baja menunjukan bahwa
jam pertama lebih cepat (kp = 6.36  109 mg2 cm4 s1), dan lapisan aluminida yang terbentuk mempunyai karakteristik
selama 9 jam, laju oksidasi mengalami stagnasi, kemudian dan fasa intermetalik yang sama dengan baja Al-coated yang
setelah 9 jam sampai 64 jam laju korosinya adalah 1.83109 dioksidasi dalam atmosfer biasa [7]. Pada satu jam eksposur
mg2 cm4 s1. Sedangkan laju korosi untuk spesimen Al- lapisan Al dan FeAl3 menghilang digantikan oleh lapisan
coated yang dioksidasi dalam Na2SO4 selama 4 jam pertama Fe2Al5 dan FeAl2 (Gambar 5a). Selain itu lapisan tipis FeAl
adalah lebih lambat, yaitu kp = 2.25 1010 mg2 cm4 s1, dan terbentuk di atas substrat baja. Pembentukan lapisan
selanjutnya oksidasi berjalan dengan cepat sampai 64 jam aluminida (Fe-Al) yang terbentuk karena difusi keluar
ekposur dengan laju oksidasi sebesar 4.03  1010 mg2 cm4 atom-atom Fe dari substrat baja dan difusi ke dalam atom-
s1. atom Al dalam periode waktu tertentu.

2. Mikrostruktur dan karakterisasi spesimen hasil oksidasi


SEM pada penampang permukaan spesimen Al-coated
menunjukan bahwa lapisan utama terdiri dari: Al dengan
sedikit Fe dan lapisan intermetalik Fe2Al5 dan FeAl3 (Gambar
3). XRD analisis mengkonfirmasi fasa yang terbentuk di atas
substrat baja setelah proses Al-celup panas (Gambar 4).
Dapat diamati pada Gambar 3 bahwa lapisan aluminida
menunjukan homogen dan ikatan yang baik dengan substrat
baja. Tidak ada pori dan retak yang diamati, yang
menunjukan lintasan difusi Al-cair dengan Fe-padat selama
proses Al-celup panas. Selain itu hasil EDS analisis
mengkonfirmasi komposisi kimia lapisan FeAl3 and Fe2Al5
Gambar 4. Kurva hasil XRD analisis pada spesimen Al-coated
masing-masing adalah sekitar 80.02Al−19.8Fe dan
69.29Al−30.691Fe (at.%).
Ketebalan lapisan intermetalik menjadi sekitar 79 µm
dengan lapisan tipis Al2O3 pada permukannya dan deposit
NaCl atau Na2SO4 yang tersisa, yang diikuti menebalnya
lapisan Fe2Al5 + FeAl2 di atas lapisan FeAl. Seiring dengan
waktu oksidasi ditingkatkan sampai 16 jam, ketebalan
lapisan aluminida hampir sama untuk semua periode waktu
pengujian (Gambar 5b). Namun, dominasi ketebalan lapisan
Fe2Al5 + FeAl2 yang terbentuk telah bertransformasi secara
bertahap untuk membentuk FeAl karena atom-atom Al
berdifusi keluar. Peranan Al dalam lapisan aluminida
terutama ada dua: (1) difusi keluar untuk membentuk Al2O3,
dan (2) Al berdifusi ke dalam menuju substrat baja.
Gambar 3. BEI penampang permukaan spesimen Al-coated Dengan demikian, FeAl terbentuk antara substrat baja
dan pada antarmuka fasa Fe2Al5 + FeAl2.
Bila waktu oksidasi ditingkatkan sampai 25 jam,
Morfologi fasa Fe2Al5 menunjukan struktur kolumnar
serangan sulfur tidak begitu parah dibanding dengan
(tongue-like morphology) yang dikaitkan dengan cacat
serangan klorin pada permukaan lapisan intermetalik,
kekosongan dari struktur Fe2Al5 sekitar 30% dan oleh karena
seperti ditunjukan pada Gambar 5c. Namun kavitasi dan
itu, Al dapat berdifusi lebih cepat ke dalam substrat baja
pori-pori yang terbentuk dapat diamati pada permukaan
daripada difusi keluar Fe. Selain itu, kekosongan ini
terluar lapisan Fe2Al5 + FeAl2, membuktikan bahwa Al
memberikan lintasan difusi yang mudah dalam arah c aksis,
berdifusi keluar tidak hanya membentuk Al2O3 tapi juga
yang memicu pertumbuhan cepat Fe2Al5. Tebal lapisan Al
membentuk Al-sulfida. Sedangkan penampang permukaan
dan lapisan Fe2Al5 + FeAl3 setelah proses Al-celup panas,
yang khas dari spesimen Al-coated yang dioksidasi dalam
masing-masing adalah sekitar 10 µm dan 75 µm.
NaCl selama 25 jam (Gambar 5d) menunjukan bahwa
Penampang permukaan spesimen Al-coated yang
lapisan Fe2Al5 + FeAl2 mengalami degradasi yang terparah.
dioksidasi pada temperatur 700 C selama 125 jam dalam
0591: M. Badaruddin & Suharno MT-75

Lapisan ini kehilangan fungsi dalam menyuplai Al untuk


membentuk Al2O3, dikarenakan Al mengalami reaksi
oksiklorida.

Gambar 5. OM penampang permukaan spesimen Al-coated


yang dioksidasi pada 700 C (a) selama 1 jam, (b) selama 16 jam,
dan (cd) selama 25 jam.

Gambar 6. BEI penampang permukaan spesimen Al-coated


Namun, lapisan FeAl di atas substrat baja mengambil yang dioksidasi pada 700 C selama 49 jam dalam (a) NaCl, dan (b)
tempat sebagai lapisan pelindung terhadap difusi oksigen Na2SO4 (tanda panah 1-4 menunjukan lokasi EDS analisis)
maupun klorin ke dalam substrat baja, sehingga laju oksidasi
dapat diturunkan. Sebagaimana telah disebutkan oleh Seperti ditunjukan pada Gambar 7a, dapat diamati
Kobayashi [8], Fe2Al5 dan FeAl2 tidak stabil pada temperatur whisker Al2O3 tumbuh di atas lapisan Al2O3. Karena tekanan
tinggi karena mempunyai cacat kekosongan yang tinggi, partial oksigen diturunkan pada antarmuka gas/lapisan
sehingga Al cenderung mudah berdifusi keluar. oksida-Al. Maka klorin dapat berdifusi atau masuk melalui
Observasi SEM dan EDS analisis pada spesimen yang retak atau celah yang terbentuk pada lapisan aluminida.
dioksidasi selama 49 jam (Gambar 6a) menunjukan bahwa Pada saat yang sama tekanan parsial klorin lebih tinggi,
konsentrasi oksigen (0.05 wt%) dan klor (0.06 wt%) pada maka Al bereaksi membentuk Al-klorida yang mudah
lokasi titik 4 lebih rendah daripada lokasi titik 1 sampai titik menguap, 2Al + 3Cl2(g) = 2AlCl3(g) (G700 = 471.6 kJ). Fakta
3. Konsentrasi klor (0.56 wt%) tertinggi terdetek pada lokasi bahwa titik didih AlCl3 lebih rendah (182 C) [9], memaksa
titik 4. Begitu juga untuk spesimen Al-coated yang AlCl3 yang berada pada atmosfer tekanan parsial oksigen
dioksidasi dalan Na2SO4 selama 49 jam (Gambar 6b), Al2S3 rendah, keluar menuju ke atmosfer tekanan parsial oksigen
(Al-sulfida) ditemukan terlarut dalam lapisan Al2O3, tinggi melalui pori atau retak pada lapisan Fe2Al5 + FeAl2,
sedangkan Fe2O3 tumbuh di atas lapisan protektif Al2O3. Dari yang menyebabkan whisker Al2O3 tumbuh melalui reaksi
EDS analisis yang dilakukan pada titik 1 pada Gambar 6b, 4AlCl3(g) + 3O2(g) = 2Al2O3(s) + 6Cl2(g) (G700 = 592.4kJ). Selama
konsentrasi sulfur adalah 9.21 wt%. Sulfur tidak ditemukan kondisi ini berlangsung, Al terus berdifusi keluar dari
pada lokasi titik 3 dan 4. lapisan Fe2Al5 + FeAl2 ke antarmuka oksida-logam dan
Meskipun temperatur pengujian pada penelitian ini di bereaksi dengan klorin untuk membentuk senyawa yang
bawah temperatur cair NaCl (801 C) dan Na2SO4 (884 C) mudah menguap, menyebabkan penipisan lapisan ini. Oleh
[9]. Namun, Gambar 1 membuktikan keberadaan deposit karena itu, laju korosi turun drastis menuju kondisi stagnasi.
NaCl maupun Na2SO4 pada permukaan spesimen dapat Semakin besar zona di mana konsentrasi Al menurun,
mempercepat proses korosi. Salah satu karakteristik oksidasi aktivitas Al pada antarmuka Al-oksida akan menurun. Pada
selama 4 jam pada spesimen Al-coated yang diekpos dalan saat yang sama kecenderungan Fe bereaksi dengan klorin
NaCl, laju korosi meningkat cepat, meskipun Al2O3 akan meningkat. Oleh karena itu, reaksi cepat berikutnya
terbentuk. Oleh karena itu, harus ada reaksi lain yang adalah 2Fe + 3Cl2(g) = 2FeCl3(g) (G700 = 157.5 kJ), yang
berkontribusi untuk menaikan weight gain. diikuti oleh penguapan FeCl3 karena tekanan uapnya tinggi.
MT-76 0591: M. Badaruddin & Suharno

FeCl3(g) diubah menjadi oksida besi melalui reaksi: 4FeCl3(g) + IV. KESIMPULAN
3O2(g) = 2Fe2O3 + 6Cl2(g) (G700=109.3 kJ). Bila tekanan parsial
Ketahanan oksidasi baja AISI 1020 pada temperatur
oksigen lebih tinggi dari tekanan parsial oksida aktif dan
700C dalam lingkungan udara, NaCl dan Na2SO4 dapat
klorin, maka semua FeCl3(g) dikonversikan menjadi Fe2O3.
ditingkatkan melalui pelapisan Al-celup panas. Serangan
Selain itu, sebagian klor yang dihasilkan dari oksidasi FeCl3
korosi yang paling parah dialami oleh baja Al-coated dalam
dapat berdifusi keluar melalui lapisan Fe2Al5 + FeAl2 dan
lingkungan NaCl melalui pembentukan gas metal-klorida
memicu siklus reaksi oksidasi/kloridasi yang berkelanjutan.
yang mudah menguap, sehingga difusi Al dan Fe dalam
Siklus reaksi ini menyebabkan Fe2O3 tetap tumbuh dalam
lapisan Fe2Al5 + FeAl2 ditingkatkan, yang memicu degradasi.
bentuk nodul, seperti ditunjukan pada Gambar 7b, yang
Sehingga lapisan ini kehilangan fungsi dalam menyuplai Al
memicu peningkatan weight gain.
untuk membentuk Al2O3. Sedangkan Al-sulfida terbentuk
Tingginya konsentrasi sulfur (9.21 wt.%) dalam Al-
pada lapisan Al2O3 dalam bentuk terlarut. Difusi Fe dari
oksida menunjukan bahwa sulfur bisa masuk ke dalam
lapisan aluminida melalui batas butir menyebabkan Fe2O3
oksida. Kemungkinan gas sulfur dihasilkan dari reaksi Al(s) +
tumbuh diatas lapisan Al2O3.
Na2SO4(s) + 3/2O2(g) = Al2O3(s) + Na2O(s) + SO3(g). Pada
temperatur 700 C, keberadaan eutektik Na2SO4/Na2O yang
berasal dari reaksi Na2SO4 dengan Al, dipercaya mengambil DAFTAR PUSTAKA
tempat dalam pembentuk Al-sulfida [10]. [1] Ghosh, S.J., (2007), Failure Analysis of a Jacking Oil
Pump, Failure Analysis and Prevention, Vol.7. pp 23 –
27.
[2] Tsaur, CC., Rock, JC., Wang, CJ., Su, YH., (2005), The
Hot Corrosion of 310 Stainless Steel with Pre-coated
NaCl/Na2SO4 Mixtures at 750 °C, Materials Chemistry
and Physics, Vol.89. pp 445 – 453.
[3] Wang CJ., Lee JW,, Twu TH., (2003), Corrosion
Behaviors of Low Carbon steel, SUS310 and Fe-Mn-Al
Alloy with Hot-dipped Aluminum Coatings in NaCl-
Induced Hot Corrosion, Surface Coating Technology,
Vol.163164. pp 37  43.
[4] Wang, CJ, Badaruddin M., (2010), The Dependence of
High Temperature Resistance of Aluminized Steel
Exposed to Water-Vapour Oxidation, Surface and
Coating Technology, Vol.205. pp 1200  1205.
Gambar 7. SEM topografi permukaan spesimen Al-
[5] Han, G., Cho, WD., (2002), High Temperature Corrosion
coated yang dioksidasi pada 700 C selama (ab) 4 dan 64 jam
of Fe3Al in 1%Cl2/Ar, Oxidation of Metals, Vol. 58,
di NaCl, dan (cd) 4 dan 64 jam di Na2SO4
No.3/4. pp 391  413.
[6] Pieraggi B., (1987), Calculations of Parabolic Reaction
Tekanan parsial oksigen (pO2) dan gas sulfur (pSO3), Rate Constants, Oxidation of Metals, Vol.27. pp 177 
masing-masing adalah 9.5  103 atm dan 9.9  104 atm [11]. 185.
Ini memungkinkan untuk sulfur masuk dan berdisosiasi, [7] Badaruddin, M., Suharno, Hanif, AW., (2012),
kemudian reaksi 2Al(s) + 3/2S(s) = Al2S3 akan terbentuk di Isothermal oxidation behavior of aluminized AISI 1020
dalam Al-rich oksida, seperti ditunjukan Gambar 5b. steel at the temperature of 700 C, Proceeding of
SEM topografi pada permukaan spesimen Al-coated National Seminar of Mechanical Engineering XI,
yang dioksidasi selama 4 jam pada Gambar 7c, menunjukan October 1617, Yogyakarta, Vol. 1, No.1. pp 1439  1444.
bahwa spalasi terjadi karena interaksi termal pertumbuhan [8] Kobayashi, S., Yakou, T., (2002), Control of Intermetallic
antara Fe-oksida dan Al-oksida, yang memicu laju korosi Compound Layers at Interface Between Steel and
pada tahap ini lebih rendah (Gambar 1). Namun seiring Aluminum by Diffusion-Treatment, Materials Science
dengan lamanya waktu oksidasi 64 jam, Fe-rich oksida and Engineering A, Vol.338. pp. 44  53.
semakin tebal tumbuh di atas lapisan Al2O3 dan oleh karena [9] Speight, JG., (2002), Lange’s Handbook of Chemistry,
itu weight gain ditingkatkan. Fe2O3 tumbuh mengikuti batas 16thEd. Mc Grawa-Hill, pp 18  56.
butir menunjukan bahwa difusi keluar Fe lebih [10] Buscaglia. V., Nanni, P., Bottino, C., (1990), The
mendominasi daripada difusi Fe melalui cacat kekosongan Mechanism of Sodium Sulphate-Induced Low
Al2O3 (Gambar 7d). Temperature Hot Corrosion of Pure Iron, Corrosion
Science, Vol. 30, No.4/5. pp 327 – 349.
0591: M. Badaruddin & Suharno MT-77

[11] Niu Y., Gesmundo F., Viani F., Wu W., (1994), The
Corrosion of Ni3Al in a Combustion Gas With and
Without Na2SO4-NaCl Deposits at 600-800 C, Oxidation
of Metals, Vol. 42, No.3/4. pp 265  284.

View publication stats