Anda di halaman 1dari 13

CPOB SEDIAAN SOLID

( TABLET )
Cara pembuatan tablet dibagi menjadi tiga cara yaitu granulasi basah, granulasi

kering (mesin rol atau mesin slug), dan kempa/cetak langsung.

A. Granulasi Kering

Granulasi kering yaitu metode yang memproses partikel zat aktif dan eksipien

dengan mengempa campuran bahan kering menjadi masa padat. Selanjutnya dipecah lagi

untuk menghasilkan partikel yang berukuraan lebih besar dari serbuk semula atau granul.

Granulasi kering adalah proses pembentukan granul dengan cara menekan massa

serbuk pada tekanan tinggi sehingga menjadi tablet besar, bongkahan kompak, atau

lempengan yang tidak berbentuk baik, kemudian digiling dan diayak hingga diperoleh

granul dengan ukuran partikel yang diinginkan. Prinsip dari metode ini adalah membuat

granul yang dihasilkan secara mekanis, tanpa penambahan pelarut pengikat ke dalam

massa serbuk, di mana ikatan partikel terbentuk melalui gaya adhesi dan kohesi partikel

padat. Metode granulasi kering diterapkan pada pembuatan tablet dengan zat aktif yang

memiliki dosis efektif terlalu tinggi untuk dikempa langsung, serta memiliki sifat aliran

yang sukar mengalir, kompresibilitas kurang, tidak tahan lembab dan panas.

Granulasi kering/slugging/precompression, dilakukan dengan mencampurkan zat

khasiat, zat pengisi, dan zat penghancur, serta jika perlu ditambahkan zat pengikat dan zat

pelicin hingga menjadi massa serbuk yang homogen, lalu dikempa cetak pada tekanan

tinggi, sehingga menjadi tablet besar (slug) yang tidak berbentuk baik, kemudian digiling

dan diayak hingga diperoleh granul dengan ukuran partikel yang diinginkan. Akhirnya

dikempa cetak lagi sesuai ukuran tablet yang diinginkan.

1
Keuntungan granulasi kering :

 Peralatan lebih sedikit karena tidak mengguanakan larutan pengikat, mesin pengaduk

berat dan pengeringan yang memakan waktu lama.

 Baik untuk zat aktif yang sensitif terhadap panas dan lembab.

 Mempercepat waktu hancur karena tidak terikat oleh tidak terikat oleh pengikat.

Kerugian granulasi kering:

 Memerlukan mesin tablet khusus untuk membuat slug.

 Tidak dapat mendistribusikan zat warna seragam.

 Proses banyak menghasilkan debu sehingga memungkinkan terjadinya kontaminasi

silang.

Proses pembentukan granul dapat diperoleh dengan metode slugging maupun

penggunaan mesin roller compactor/chilsonator. Pada metode slugging, komponen-

komponen tablet dikompakkan dengan mesin cetak tablet lalu ditekan ke dalam die dan

dikompakkan dengan punch sehingga diperoleh massa yang disebut slug. Setelah itu, slug

diayak menggunakan ayakan dengan mesh tertentu untuk mendapatkan granul yang daya

mengalirnya lebih baik dari campuran awal. Bila slug yang didapat sifat alirannya belum

memuaskan, maka proses diatas dapat diulang. Roller compactor/chilsonator merupakan

mesin pembentuk granul yang prinsipnya menggunakan dua penggiling/roda yang

putarannya saling berlawanan antara yang satu dengan yang lainnya, dengan bantuan

teknik hidrolik pada salah satu penggiling mesin sehingga dihasilkan tekanan tertentu pada

bahan serbuk yang mengalir dintara penggiling.

Pembuatan tablet dengan metode granulasi kering biasanya memalui tahap-tahap

berikut:

a. Zat aktif dan masing-masing eksipien dihaluskan terlebih dahulu dalam mesin

penggiling, misalnya mesin giling tornado mill

2
b. Zat aktif dan semua eksipien , yakni pengisi, pengikat kering, sebagian disintegran,

lubrikan dan glidan

c. Campurkan serbuk pada no 2 di kempa mesin besar khusus dan kuat yang disebut

“mesin bongkah” (sluging machine) yang menghasilkan bongkahan atau dengan

mesin kompaktor gulung atau chilsonator yang penghasilkan pipa atau lempeng

campuran serbuk yang rapuh.

d. Bongkahan atau pita lempeng tadi di ekstrusi melalui lempeng penyaring 18-20 mesh

dlm mesin escillator granulator

e. Serbuk partikel halus yang dihasilkan no 4 kembali dipadatkan dengan mesin kompak

f. Bongkahan atau lempengan rapuh hasil no 5 kembali di ekstruksi dalam mesin

oscillating granulator atau fitz mill

g. Granul hasil no 5 dan 6 disatukan dan di campur dengan fase luar

h. Massa kempa di kempa menjadi tablet

B. Granulasi Basah

Granulasi basah merupakan suatu proses pencampuran partikel zat aktif dan

eksipien menjadi pertikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam

jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. Metode ini

biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas. Umumnya untuk

zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik.

Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi massa tablet dengan larutan

pengikat tertentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula, kemudian massa basah

tersebut digranulasi.

3
a. Langkah Pembuatan

Langkah – langkah dalam metode granulasi basah :

1) Menimbang dan mencampur bahan-bahan

Bahan aktif, pengisi, penghancur ditimbang sesuai yang dibutuhkan. Untuk

pencampuran biasanya menggunakan mixer atau blender, bahan pengisi biasanya

laktosa, kaolin, manitoll, amylum, gula bubuk.

2) Pembuatan granuasi basah

Agar campuran serbuk mengalir bebas dan merata dari hopper kedalam cetakan

mengisinya dengan tepat dan merata, biasanya perlu mengubah campuran serbuk

menjadi granula yang bebas lembab mengalir kedalam cetakan disebut granulasi.

3) Pengayakan adonan menjadi pellet atau granul

Umumnya granuasi basah ditekan melaui ayakan no 6 atau 8, lalu disalurkan

kedalam fluidbeddriers dibuat granul dengan menekankan pada alat yang dibuat

berlubang – lubang.

4) Pengeringan

Kebanyakan granul dikeringkan dalam cabinet pengering dengan system sirkulasi

udara dan pengendalian temperatur, pada metode ini granul dikeringkan pada

keadaan tertutup dan diputar – putar sambi1 dialirkan udara yang hangat, pada

proses ini campuran serbuk yang akan dibuat granul diubah menjadi larutan atau

suspensis dan disemprotkan, dikeringkan dalam fluidizedbed untuk menghasilkan

granul yang seragam dan mudah mengalir.

5) Pengayakan kering

Setelah dikeringkan granul dilewatkan melalui ayakan dengan lubang lebih kecil

dari yang biasa dipakai untuk pengayakan granulasi asli.

4
6) Pencampuran bahan pelicin

Setelah pengayakan kering, biasanya bahan pelincir kering ditambahkan kedalam

granul.

7) Pembuatan tablet dengan kompresi

Cara kerjanya memasukan granul kedalam ruang cetakan dan dikempa oleh kedua

gerakan punch atas dan bawah.

b. Keuntungan dan Kerugian Metode Granulasi Basah

Keuntungan metode granulasi basah antara lain :

1) Memperoleh aliran yang baik.

2) Meningkatkan kompresibilitas.

3) Mengontrol pelepasan

4) Mencegah pemisahan komponen campuran selama proses.

5) Distribusi keseragaman kandungan.

6) Meningkatkan kecepatan disolusi.

Kekurangan metode granulasi basah antara lain :

1) Banyak tahap dalam proses produksi yang harus divalidasi.

2) Biaya cukup tinggi.

3) Zat aktif yang sensitif terhadap lembab dan panas tidak dapat dikerjakan dengan cara

ini.

4) Untuk zat termolabil dilakukan dengan pelarut non air.

c. Evaluasi Granul

Sifat alir granul memegang peranan penting dalam pembuatan tablet. Apabila

granul mudah mengalir, tablet yang dihasilkan mempunyai keseragaman bobot yang

baik. Faktor-faktor yang menentukan sifat alir serbuk/granul adalah : kerapatan jenis,

porositas, bentuk partikel, ukuran partikel, kondisi percobaan dan kandungan lembab.

5
1) Laju Alir dan Sudut Henti

Menggunakan alat flow rate tester (g/menit) standar uji sifat alir :

 < 25 = mudah mengalir

 25-45 = mengalir

 45 = sukar mengalir

2) Uji Susut Pengeringan

Campur dan timbang seksama zat uji kecuali dinyatakan lain dalam masing-masing

monografi, lakukan penetapan menggunakan 1 gram hingga 2 gram. Apabila zat uji

berupa hablur besar, gerus secara cepat hingga ukuran partikel lebih kurang 2 mm.

Tara botol timbang dangkal bersumbat kaca yang telah dikeringkan selama 30 menit

pada kondisi seperti yang akan digunakan dalam penetapan. Masukkan zat uji ke

dalam botol timbang tersebut, dan timbang saksama botol beserta isinya. Perlahan-

lahan dengan menggoyang, letakkan zat uji sampai setinggi lebih kurang 5 mm dan

dalam hal zat ruahan tidak lebih dari 10 mm. Masukkan ke dalam oven, buka sumbat

dan biarkan sumbat ini di dalam oven. Panaskan zat uji pada suhu, dan waktu

tertentu seperti yang tertera pada monografi. Pada waktu oven dibuka, botol segera

ditutup dan biarkan dalam desikator sampai suhunya mencapai suhu kamar sebelum

ditimbang. Jika contoh yang diuji berupa tablet, gunakan sejumlah serbuk tablet dari

tidak kurang dari 4 tablet yang diserbukhaluskan.

3) Uji Kompresibilitas

Dengan menggunakan gelas ukur 100 mL dimasukkan granul kering sampai 100

mL kemudian memampatkannya dengan mengetuk-ngetuk sebanyak 500 kali

ketukan.

Persen (%) kemampatan (K) = Do - Df x 100%


Do

 Do = tap density (berat granul/ volume granul sebelum dimampatkan)

6
 Df = bulk density (berat granul/ volume granul setelah dimampatkan)

 Syarat = % K < 20 % (Siregar, 2010)

4) Granulometri

Granulometri adalah analisis dan repartisi granul (penyebaran ukuran-ukuran

granul). Dalam melakukan analasis granulometri digunakan susunan pengayak

dengan berbagai ukuran. Mesh terbesar diletakkan paling atas dan dibawahnya

disusun pengayak dengan mesh yang semakin kecil.

Prosedurnya :

 Timbang 100 gr granul.

 Letakkan granul pada pengayak paling atas.

 Getarkan mesin 5-30 menit, tergantung dari ketahanan granul terhadap getaran.

 Timbang granul yang tertahan pada tiap-tiap pengayak.

 Hitung persentase garnul pada tiap pengayak

5) Bobot Jenis

Yang terdiri dari :

 Bobot jenis sejati diukur dengan piknometer gas Beckman.

 Bobot jenis nyata, ke dalam gelas takar masukkan 100 g granul. Baca volume.

Bobot jenis nyata = bobot/volume.

 Bobot jenis nyata setelah pemampatan, Ke dalam gelas takar masukkan 100 g

granul. Mampatkan 500 x dengan alat volumeter. Lihat volume

setelah pemampatan. BJ nyata setelah pemampatan = bobot/volume setelah

pemampatan.

6) Uji Friabilitas

Metode pengujian friabilitas memberikan suatu cara mengukur kecenderungan

granul pecah menjadi butir-butir yang lebih kecil jika mengalami gaya pengganggu.

7
Prosedur mencakup pengambilan sejumlah granul kemudian granul ditempatkan

pada sebuah wadah dan dikocok dan diguling-gulingkan selama periode waktu yang

ditetapkan. Setelah dikocok,serbuk diayak di atas pengayak dengan ukuran mesh X.

Persentase bahan yang lewat diambil sebagai ukuran friabilitas atau kekuatan granul.

d. Evaluasi Tablet

1) Organoleptik : Wujud,bau,rasa

 Tablet diamati secara visual

 Dicatat hasil pengamatan

2) Keseragaman ukuran

 Diambil 20 tablet secara acak

 Diukur diameter dan tebalnya menggunakan jangka sorong

 Dibandingkan dengan standar diameter tablet yang seharusnya, Kecuali

dinyatakan lain, diameter tablet tidak lebih dari tiga kali dan tidak kurang dari

empat per tiga tebal tablet.

3) Keseragaman bobot

Uji keseragaman bobot dilakukan untuk mengetahui apakah bobot tablet yang dibuat

sudah memenuhi syarat keseragaman bobot atau belum.

 Diambil 20 tablet secara acak

 Ditimbang masing-masing tablet

 Dihitung bobot rata-rata dan penyimpangan terhadap bobot rata-rata

4) Kekerasan

 Diambil 20 tablet secara acak

 Diukur menggunakan hardness tester

 Ditentukan kekerasan rata-rata dan standar deviasinya

 Dicatat hasilnya

8
5) Friabilitas (Kerapuhan)

Kerapuhan tablet adalah persen bobot yang hilang setelah tablet diguncang. Uji

kerapuhan dilakukan dengan alat uji bernama Friability tester. Uji kerapuhan

dilakukan dengan cara sebagai berikut :

 Diambil 20 tablet atau 40 tablet secara acak

 Dibersihkan tablet satu persatu dengan sikat halus

 Ditimbang

 Dimasukkan semua tablet ke dalam friabilitas

 Alat diputar dengan kecepatan 50 Rpm, sebanyak 100 putaran

 Dibersihkan kembali masing-masing tablet

 Ditimbang kembali

 Dihitung kehilangan bobot dalam presentase (Syarat : lebih kecil dari 1%)

 Ditentukan friabilitasnya

6) Keseragaman kandungan

 Diambil 20 tablet secara acak

 Ditentukan kadar dari 10 tablet, satu persatu dengan metode yang sesuai

 Ditentukan 20 tablet sisanya

 Dibandingkan dengan syarat atau ketentuan keseragaman tablet

7) Waktu hancur

 Diisi bejana

 Diatur volume pada kedudukan tertinggi

 6 tabung dimasukkan satu-satu kemasing-masing tabung lalu keranjang

 Dinaik turunkan secatra teratur 30x tiap menit

 Catat waktu hancur sejak pertama kali tablet mulai hancur hingga tidak

 Ada bagian yang tertinggal

9
8) Uji disolusi

 Pembuatan medium disolusi

 Pembuata larutan zat aktif

 Ditentukan lamda menggunakan spektrofotometri

 Pembuatan kurva baku

 Diuji dengan metode paddle

e. Permasalahan Dalam Pencetakan Tablet

Masalah-masalah yang dapat muncul selama proses pencetakan tablet secara

umum, seperti :

1) Capping : pemisahan sebagian atau keseluruhan bagian atas/bawah tablet dari badan

tablet

2) Laminasi : pemisahan tablet menjadi dua bagian atau lebih

3) Chipping : keadaan dimana bagian bawah tablet terpotong

4) Cracking : keadaan dimana tablet pecah, lebih sering di bagian atas-tengah

5) Picking : perpidahan bahan dari permukaan tablet dan menempel pada permukaan

punch

6) Sticking : keadaan dimana granul menempel pada dinding die (ada adhesi)

7) Mottling : keadaan dimana distribusi zat warna pada permukaan tablet tidak merata

C. Metode Cetak Langsung

Pembuatan tablet dengan metode cetak langsung ini merupakan cara yang paling

sederhana dari cara – cara pembuatan tablet yang ada. Pada pembuatan tablet

menggunakan metode cetak langsung ini tidak memerlukan peralatan untuk proses

granulasi ataupun prosedur untuk mengeringkan granul. Secara umum pada metode cetak

langsung ini selain bahan aktif, perlu juga adanya penambahan bahan – bahan tambahan

10
tablet lainnya, supaya tablet yang dihasilkan dengan metode ini dapat memberikan hasil

yang memenuhi persyaratan yang sudah ditentukan..

Bahan tambahan yang diperlukan dalam proses formulasi tablet dengan metode

cetak langsung antara lain ialah : bahan pengisi, terutama untuk bahan aktif yang

mempunyai dosis yang terlalu kecil agar tablet tidak menjadi terlalu tipis dan mencegah

terjadinya kerusakan pada permukaan punch.

Ada 3 (tiga) hal yang perlu dipenuhi oleh suatu massa cetak tablet dengan metode

ini, yaitu :

1. Dapat mengalir secara bebas

2. Tidak melekat baik pada punch maupun die

3. Mudah dicetak (memiliki daya kohesif)

Oleh karena itu bahan pengisi yang ditambahkan harus memiliki sifat kohesif

serta mampu mengalir dengan bebas.

Metode cetak/kempa langsung biasanya digunakan untuk bahan–bahan yang

mempunyai laju alir dan kompresibilitasnya baik. Prinsip pembuatan tablet dengan metode

kempa langsung yaitu menambahkan bahan aktif dengan eksipien yang mempunyai sifat

alir dan kompresibilitas tinggi, kemudiaan langsung dicetak. Metode ini ditujukan untuk

zat aktif dengan dosis yang relatif kecil.

Pada umumnya pembuatan tablet dengan metode cetak langsung digunakan untuk

zat aktif yang berbentuk kristal terutama kristal bahan zat an-organik yang memiliki sifat

mudah mengalir dalam keadaan kering, selain itu juga mempunyai sifat berubah bentuk

yang irreversibel didalam saat pencetakan berlangsung. Cara ini dapat pula digunakan

untuk zat berkhasiat yang berbentuk granul yang juga harus memenuhi persyaratan di atas,

dan juga untuk beberapa kristal zat organik.

11
Keuntungan metode cetak langsung, antara lain :

a. Ekonomis, karena terjadi reduksi waktu pelaksanaan proses pencetakan; ongkos

produksi; tahap pembuatan; jenis alat; ruangan yang dibutuhkan dan jumlah tenaga

kerja yang melakukan proses tersebut.

b. Adanya eliminasi panas dan lembab yang akan sangat bermanfaat untuk mencetak

zataktif yang peka terhadap panas dan lembab.

c. Mempercepat disolusi yang merupakan salah satu proses optimasi disintegrasi tablet.

Pada tablet dengan proses cetak langsung, hasil tablet menjadi partikel sedangkan pada

proses granulasi tablet hancur menjadi granul kemudian menjadi partikel.

d. Stabil, pada metode cetak langsung stabilitas beberapa senyawa kimia tidak akan

menjadi masalah karena lembab yang menjadi penyebab ketidakstabilan sudah

dieliminasi.

e. Ukuran partikel seragam, pada metode cetak langsung keseragaman akan lebih terjamin

dibanding dengan metode granulasi, dimana fasa luar ditambahkan sebagai fines.

Keterbatasan metode cetak langsung, antara lain :

1. Teknologi, terdapat masalah aliran dan ikatan untuk memperoleh massa cetak yang

kuat serta kecepatan untuk meningkatkan laju produksi.

2. Untuk zat aktif :

 Dosis rendah (< 50 mg), keseragaman distribusi obat akan menjadi masalah,

kemungkinan tidak tercampur dengan bahan tambahan atau terjadi pemisahan

selama proses pencetakan

 Dosis tinggi, senyawa-senyawa dengan bulk volume besar, kompresibilitas rendah

dan aliran buruk tidak mungkin dicetak dengan metode cetak langsung.

3. Pemilihan zat tambahan sangat kritis dimana pengisi dan pengikat harus mempunyai

kompresibilitas dan sifat alir yang baik. Sebaiknya juga diketahui potensial

12
pengencerannya (bagian zat aktif yang dapat dikompresi menjadi massa kompak

dengan menggunakan pengisi tersebut).

Skema pembuatan tablet cetak langsung :

13