BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Diera globalisasi saat ini, perkembangan teknologi di bidang industri telah
berkembang semakin pesat. Hal ini dapat dilihat dengan telah digunakannya alat bantu
produksi yang dapat memproduksi produk-produk berkualitas dalam jumlah banyak
dengan waktu yang relatif singkat. Dalam bidang produksi, kita rasakan dalam kehidupan
sehari-hari, baik dirumah maupun dikantor telah banyak dipenuhi oleh hasil
perkembangan teknologi, yang semuanya dibuat untuk mempermudah manusia
memenuhi kebutuhannya. Untuk produk yang sama dan dalam jumlah yang banyak
sekaligus, maka diperlukan adanya alat bantu atau cetakan yang biasa dikenal dengan
sebutan perkakas tekan (press tool)
Pendidikan teknik di Indonesia khususnya untuk ahli teknik yaitu Politeknik
menerapkan kurikulum yang memadukan antara teori dan praktek untuk menghasilkan
tenaga kerja yang siap pakai. Diharapkan hal ini dapat menunjang keberhasilan dan
kemajuan yang baik dalam bidang teknologi di Indonesia untuk masa yang akan datang.
Selain itu juga lulusan Politeknik diharapkan mampu menciptakan suatu alat bantu
produksi yang sederhana. Sebagai bekal latihan sebelum terjun dalam dunia industri yang
akan dihadapi oleh setiap lulusan Politeknik.

1.2 Alasan Pemilihan Judul

Dalam kehidupan sehari-hari sering kita jumpai berbagai hasil dari alat bantu
produksi, contohnya adalah engsel pintu. Ditinjau dari proses pengerjaanya, benda ini
memerlukan beberapa hal yang harus dirancang dan dipikirkan secara cermat.
Berdasarkan hal tersebut, dalam laporan akhir ini penulis mencoba mengetengahkan
suatu gagasan untuk membuat rancang bangun suatu alat perkakas tekan yang berjudul
”RANCANG BANGUN ALAT BANTU PEMBUATAN KOIN“

1.3 Tujuan Perencanaan Rancang Bangun

Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam pembuatan rancang bangun ini adalah:
 1. Tujuan Umum
¾ Agar mahasiswa dapat menerapkan ilmu pengetahuan yang dipelajari dan
mengalami segala macam permasalahan yang timbul dalam pembuatan
suatu alat produksi agar dapat diterapkan dalam bidang kewirausahaan.
¾ Untuk memenuhi salah satu syarat akhir dalam menyelesaikan perkuliahan
di Politeknik Negeri Sriwijaya.
¾ Menambah pengetahuan penulis dalam menerapkan bidang teori dan
praktek yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan di Politeknik Negeri
Sriwijaya.
2. Tujuan Khusus
¾ Dapat membuat suatu alat bantu produksi yang berhubungan dengan jig &
tool design.
¾ Dapat mengerjakan pembuatan suatu alat perkakas yang bekerja secara
progressive.
¾ Dapat membuat alat perkakas seefesien mungkin, baik dari segi proses
pengerjaan maupun penggunaan bahan yang diperlukan.

1.4 Pembatasan Masalah

Dalam pembuatan alat bantu produksi ini ada banyak hal-hal khusus yang harus
diperhatikan agar mendapat hal yang sempurna. Mengingat ruang lingkup yang akan
dibahas cukup luas juga faktor keterbatasan waktu, maka dalam hal ini akan dibatasi
permasalahan tersebut meliputi perhitungan gaya-gaya potong, perhitungan kekuatan
bahan, titik berat gaya pada alat, perhitungan proses pengerjaan, perhitungan gaya
produksi, desain kontruksi dan pertimbangan hal lain yang dianggap perlu dan
menunjang proses pembuatan alat ini.

1.5 Metode Pengumpulan Data

Dalam penulisan ini dibutuhkan data-data sebagai alat bantu, agar proses
perencanaan dapat berjalan lancar serta hasil perencanaan dapat direalisasikan dan dibuat
dengan mudah. Didalam pembuatan rancang bangun alat ini kami menggunakan
beberapa metode pengumpulan data antara lain:
 ¾ Metode Kepustakaan
Dalam hal ini data diperoleh dari berbagai informasi dari buku-buku yang ada
hubungan dengan masalah yang akan dibahas mengenai alat bantu ini.
¾ Metode Observasi
Metode ini dilakukan dengan cara mencari informasi atau data-data dipasaran
mengenai harga bahan yang digunakan.
¾ Metode Konsultasi
Informasi/data didapatkan bimbingan dosen pembimbing dan semua pihak
yang memahami tugas perencanaan ini.

1.6 Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini diuraikan tentang latar belakang alasan pemilihan judul, tujuan
perencanaan, pembahasan masalah, metode pengumpulan data, serta sistematika
penulisan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Pada bab ini diuraikan tentang pengertian jig and fixure, pengertian press tool,
klasifikasi press tool, bagian-bagian press tool, rumus-rumus yang dipergunakan serta
rumus perhitungan untuk waktu pengerjaan permesinan.

BAB III PERHITUNGAN KOMPONEN PRESS TOOL

Pada bab ini memuat perhitungan perencanaan seperti perhitungan gaya potong,
titik berat, panjang punch, gaya buckling, tebal dies dan perhitungan-perhitungan lainnya.

BAB IV PERHITUNGAN WAKTU DAN BIAYA PRODUKSI

Pada bab ini dibahas tentang perhitungan waktu yang diperlukan dalam
pembuatan alat ini, serta perhitungan biaya yang diperlukan dalam pembuatan alat bantu
produksi ini.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab ini dijelaskan tentang kesimpulan yang diperoleh penulis dari rancang
bangun alat bantu produksi ini, serta saran-saran yang mungkin diperlukan pada
perencanaan/pengerjaan untuk membuat alat bantu ini.

DAFTAR PUSTAKA
Pada bab ini penulis dimasukkan judul dari buku-buku yang terkait didalam
proses pembuatan laporan akhir ini.
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Jig and Fixture

Jig (pengarah) adalah suatu peralatan yang digunakan untuk menuntun satu
atau beberapa alat potong pada posisi yang sama dengan komponen yang serupa
dalam suatu operasi pemotongan tertentu. Umumnya jig ini digunakan pada proses
pengeboran dan perluasan lubang, sedangkan alat bantu ini tidak terikat pada mesin
utama.
Fixture (penepat) adalah suatu peralatan yang mengarahkan material yang
terikat secara tepat pada mesin. Fixture biasanya diklarifikasikan menurut jenis
peralatan serta jenis pengerjaan yang digunakan. Jenis umum fixture yang dipakai
adalah peroses milling, proses penepatan dan lain sebagainya.
fungsi fixture secara umum adalah sebagai berikut:
1. Menjepit dan mendukung benda kerja.
2. Memantapkan benda kerja dan peralatan lain pada tempatnya.
3. Mengikat bagian lain dari material untuk dapat dikerjakan keseluruhan dan
bersama-sama mesin.
4. Untuk mengerjakan bagian benda kerja secara bersama-sama pada mesin
5. Untuk menyederhanakan pekerjaan sehingga waktu pengerjaan lebih singkat.
6. Menempatkan alat pada mesin, dan peralatan lain.

2.2 Press Tool

Press Tool atau perkakas tekan atau suatu alat yang digunakan untuk
memotong logam dengan cara penekanan. Secara operasionalnya press tool ini dapat
bekerja sebagai alat potong atau pun sebagai alat pembentuk. Terkadang di dalam
suatu alat terjadi proses pengerjaan secara bersamaan antara proses pembentukan dan
pemotongan sekaligus, untuk pengoperasian press tool ini digunakan mesin press.
Sedangkan berdasarkan proses yang terjadi press tool ini dapat digolongkan menjadi
dua macam, yaitu cutting tool dan forming tool.
2.2.1 Cutting Tool
Cutting Tool atau perkakas tekan dengan terdapatnya operasi
pemotongan. Adapun proses yang termasuk di dalam kelompok ini adalah
Blanking, Pierching,Notching, Shaving, Trimming, Parting, Cropping dan
Lanzing. Pengertian beberapa operasi di atas seperti dijelaskan sebagai berikut:
a. Blanking
Blanking merupakan proses pengerjaan meterial dengan tujuan
untuk mengambil hasil produksi yang sesuai dengan bentuk punch yang
digunakan untuk menembus atau dengan sistem langkah pemakanan. Pada
umumnya proses blanking dapat dilakukan untuk membuat benda kerja
dengan cepat dan dengan jumlah yang banyak serta biaya yang murah.

Gambar 2.1. Blanking

b. Pierching
Pierching adalah suatu proses pemotongan material berbentuk
lubang dengan mengunakan punch, sedangkan material pelat ditumpuh oleh
punch. Pada prinsipnya proses pierching ini mempunyai proses kerja yang
sama dengan blanking. Pada proses pierching yang dikehendaki. Pada
proses pierching yang dikehendaki adalah lubang hasil pemotongan.
 Gambar 2.2 Pierching

c. Notching
Notching adalah suatu proses pemotongan material pelat oleh punch
minimal dua sisi terpotong, akan tetapi tidak semua sisi potong dari punch
dapat melakukan pemotongan. Tujuan pemotongan ini adalah untuk
menghilangkan sebagian material pada bagian – bagian yang dikehendaki.

Gambar 2.3. Notching

d. Shaving
Shaving merupakan proses pemotongan material dengan sistem
mencukur, dengan maksud untuk menghaluskan permukaan hasil proses
blanking atau pierching guna mendapatkan ukuran teliti dari hasil
pemotongan yang dilakukan terlebih dahulu.

e. Trimming
 Trimming adalah merupakan proses pemotongaan material sisa,
guna mendapatkan hasil fininshing ini digunakan untuk memotong sisa
penarikan dalam maupun benda hasil penuangan.

f. Cropping
Cropping adalah merupakan proses pemotongan material atau
benda kerja tanpa meninggalkan sisa. Proses yang terjadi pada cropping ini
sama dengan proses yang terjadi pada blanking, akan tetapi dalam cropping
tidak ada bagian yang tertinggal. Bernda kerja akan terpotong dan
cenderung sudah mempunyai ukuran lebar yang sama dengan ukuran yang
diminta serta mempunyai panjang material sesuai dengan jumlah komponen
yang diminta. Proses croppingini digunakan untuk membuat komponen
blanking berbentuk sederhana, tidak rumit dan teratur.
g. Parting
Parting adalah proses pemotongan material untuk memisahkan
blank melalui garis potong atau dua garis potong antara komponen satu
dengan yang lainnya. Proses parting ini digunakan pada bentuk – bentuk
blank yang tidak rumit.

h. Lanzing
Lanzing adalah merupakan proses pengerjaan gabungan antara
bending dan cutting. Hasil proses ini berupa suatu tonjolan. Sedangkan
punch yang digunakan sedemikian rupa, sehingga punch dapat memotong
pelat pada dua sisi sampai tiga sisi serta pembengkokannya pada sisi punch
yang keempat.
 Gambar 2.4 Lanzing

2.2.2 Forming Tool

Forming tool adalah alat perkakas pembentuk, yaitu perkakas tekan
dengan terdapatnya operasi pembentukan. Pada operasi ini tidak ada bagian
yang terbuang ataupun terlepas dari pelat atau lembaran. Umumnya operasi ini
didahului oleh proses pemotongan. Yang termasuk ke dalam proses ini yaitu
Deep Drawing, Flanging, Bending, Curling, Crimping, Coining. Pengertian
dari beberapa proses di atas adalah sebagai berikut:

a. Deep Drawing
Deep drawing adalah merupakan proses penekanan material ke
dalam cetakan sampai batas deformasi plastis. Tujuannya adalah untuk
memperoleh bentuk tertentu dan biasanya ketebalan mterial berubah setelah
melalui proses ini.

Gambar 2.5 Deep Drawing

b. Flaging
Pada proses flaging ini dapat dikatakan sama dengan bending. Letak
perbedaannya hanya pada garis bengkoknya saja.
 Gambar 2.6. Flaging
c. Bending
Bending adalah merupakan proses pembengkokan material pada
temperatur tertentu sesuai dengan yang kita inginkan. Hal ini disebabkan
karena proses bending dapat dilakukan secara dingin ataupun panas.
Perubahan yang terjadi pada proses ini hanya pada bentuknya saja tetapi
volume material yang dibending tetap.

Gambar 2.7 Bending

d. Curling
Curling adalah merupakan proses pembentukan contour material
pada kedua sisi permukaannya. Bila contour yang terbentuk hanya pada
salah satu sisi permukaannya saja, maka disebut embosining.
 Gambar 2.8 Curling

e. Embossing
Embossing merupakan proses pembentukan contour material pada
salah satu sisi permukaan material tersebut.

g. Crimping
Crimping digunakan pada saat assembling antara dua bagian,
misalnya antara kawat listrik dengan pelat penyambung ke terminal. Jadi
crimping adalah merupakan proses pembengkokan material.

2.3 Klasifikasi Press Tool

2.3.1 Single Tool
Single tool atau perkakas tekan sederhana hanya dapat melakukan satu
kerja pada satu stasiun kerja. Dalam operasinya hanya satu jenis pemotongan
yang dilakukan, misalnya blanking saja atau operasi lainnya. Untuk lebih
jelasnya maka dapat dilihat seperti gambar 2.9 yang memperlihatkan suatu
perkakas tekan sederhana.
Pemakaian single tool ini jika dibandingkan dengan progressive tool
mempunyai keuntungan dan kerugian seperti diuraikan di bawah ini:

1. Keuntungan pemakain single tool jika dibandingkan dengan progressive tool

a. Dapat melakukan proses pengerjaan tertentu dalam waktu singkat.
b. Konstruksinya relatif sederhana
c. Harga alat ini relatif lebih murah.
2. Kerugian single tool dibandingkan dengan progressive tool
 a. Hanya mampu melakukan proses pengerjaan tertentu saja bentuknya
sederhana sehingga untuk jenis pengerjaan yang rumit tidak dapat
dilakukan pada press tool jenis ini.
b. Proses pengerjaan dapat dilakukan hanya satu jenis saja.

Gambar 2.9 Single tool

2.3.2 Compound Tool

Compound tool atau perkakas takan gabungan adalah suatu perkakas
yang dapat melakukan dua atau lebih kerja dalam satu stasiun kerja berarti
dalam satu langkah kerja mesin press tool, dalam stasiunnya dapat terjadi dua
atau lebih pemotongan. Jika dibandingkan dengan progressive tool, compound
tool, ini mempunyai keuntungan dan kerugian sebagai berikut:
1. Keuntungan compound tool jika dibandingkan dengan progressive tool.
a. Kerataan hasil produksi dapat tercapai.
b. Kerataan produksi yang dicapai mempunyai dimensi yang teliti.
c. Dapat melakukan proses pierching dan blanking bersamaan.
2. Kerugian compound tool jika dibandingkan dengan progressive tool.
a. Konstruksi die menjadi rumit.
b. Terlalu sulit untuk mengerjakan material yang tebal.
 c. Dengan beberapa proses pengerjaan dalam satu stasiun dapat
menyebabkan perkakas cepat rusak.

Gambar 2.10 Compound tool

2.3.3 Combination Tool

Combination tool atau perkakas tekan terdiri dari dua atau lebih stasiun
yang terpisah dan berdiri sendiri dimana tidak ada aliran pemakanan material
yang diberikan. Banyak kombinasi pemotongan yang memungkinkan untuk
dikerjakan misalnya pierching dan bending. Pada prosesnya perkakas tekan
kombinasi ini, kita harus melakukan proses pertama dahulu, kemudian untuk
proses keduanya kita harus mengambil benda dari proses pertama dan
melakukan proses kedua pada stasiun lainnya.
 Gambar 2.11 Combination Tool

2.3.4 Progressive Tool

Progressive tool atau perkakas tekan yang menggabungkan sejumlah
operasi pemotongan atau pembentukan lembaran logan pada dua atau lebih
stasiun kerja selama setiap langkah kerja mesin press untuk membentuk suatu
produk jadi dari satu lembaran. Pada setiap langkah dapat berupa proses
pemotongan atau pembentukan yang berbeda seperti langkah pertama terjadi
proses pierching, kedua notching dan seterusnya.
Adapun keuntungan dan kerugian pada progressive tool dibandingkan
dengan single tool adalah sebagai berikut:
1. Keuntungan progressive tool dibandingkan dengan single tool
a. Pergerakan material pelat menjadi efektif .
b. Dapat diperoleh waktu pengerjaan produksi yang relatif singkat
dibandingkan dengan single tool.
c. Dapat melakukan pemotongan bentuk yang rumit pada langkah yang
berbeda.
d. Dapat dioperasikan secara otomatis.
 2. Kerugian progressive tool dibandingkan dengan single tool
a. Ukuran alat lebih besar.
b. Biaya perawatan besar.
c. Harga alat ini relatif mahal karena bentuknya rumit.

Gambar 2.12 Progressive tool

2.4 Pemilihan Material

Dalam membuat dan merencanakan rancang bangun suatu alat atau mesin
perlu sakali memperhitungkan dan memilih material yang akan dipergunakan. Bahan
merupakan unsur utama disamping unsur-unsur lainnya. Bahan yang akan diproses
harus kita ketahui guna meningkatkan nilai produk. Hal ini akan sangat
mempengaruhi peralatan tersebut karena kalau material tersebut tidak sesuai dengan
fungsi dan kebutuhan maka akan berpengaruh pada keadaan peralatan dan nilai
produknya.
Pemilihan material yang sesuai akan sangat menunjang keberhasilan
pembuatan rancang bangun dan perencanaan alat tersebut. Material yang akan
diproses harus memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan pada desain produk,
dengan sendirinya sifat-sifat material akan sangat menentukan proses pembentukan.

2.4.1 Faktor-Faktor Pemilihan Material

Hal-hal yang harus kita perhatikan dalam pemilihan material dalam
pembuatan suatu alat adalah:
1. Kekuatan material
Yang dimaksud dengan kekuatan material adalah kemampuan dari
material yang dipergunakan untuk menahan beban yang ada baik beban
puntir maupun beban lentur.
2. Kemudahan mendapatkan material
Dalam pembuatan rancang bangun ini diprlukan juga pertimbangan
apakah material yang diperluakan ada dan mudah mendapatkannya. Hal ini
dimaksudkan apabila terjadi kerusakan sewaktu-waktu maka material yang
rusak dapat diganti atau dibuat dengan cepat sehingga waktu untuk
pergantian alat lebih cepat sehingga alat dapt berpruduksi dengan cepat pula.
3. Fungsi dari komponen
Dalam pembuatan rancang bangun peralatan ini komponen yang
direncanakan mempunyai fungsi yang berbeda-beda sesuai dengan
bentuknya. Oleh karena itu perlu dicari material yang sesuai dengan
komponen yang dibuat.
4. Harga bahan relatif murah
Untuk membuat komponen yang direncanakan maka diusahakan
agar material yang digunakan untuk komponen tersebut harganya semurah
mungkin dengan tidak mengurangi kualitas komponen yang akan dibuat.
Dengan demikian pembuatan komponen tersebut dapat mengurangi atau
menekan ongkos produksi dari pembuatan alat tersebut.
5. Daya guna yang seefisien mungkin
Dalam pembuatan komponen permesinan perlu juga diperhatikan
penggunaan material yang seefisien mungkin, dimana hal ini tidak
mengurangi fungsi dari komponen yang akan dibuat. Dengan cara ini maka
 material yang akan digunakan untuk pembuatan komponen tidak akan
terbuang dengan percuma dengan demikian dapat menghemat biaya
produksi.
6. Kemudahan proses produksi
Kemudahan dalam proses produksi sangat penting dalam pembuatan
suatu komponen karena jika material sukar untuk dibentuk maka akan
memakan banyak waktu untuk memproses material tersebut, yang akan
menambah biaya produksi.

2.4.2 Pemilihan Material Pada Komponen-Komponen Progressive Tool

Berdasarkan faktor-faktor pemilihan material maka pada komponen-
komponen Progressive Tool harus dipilih bahan yang sesuai, adapun
komponen-komponen tersebut adalah:

1. Pelat Atas
Pelat atas adalah tampat menempelnya seluruh komponen assembly
atas. Material yang dipilih untuk plat atas adalah St 42, dengan tegangan
tarik 42 kg/mm2.

Gambar 2.13 Pelat Atas

2. Punch Holder
Punch holder merupakan komponen yang memegang punch agar
tetap dan tepat pada posisi kerjanya. Material yang dipilih adalah St 42.
 Gambar 2.14 Punch Holder

3. Stripper
Stripper merupakan bagian yang membantu mengarahkan punch
pada posisi kerja dan untuk melepaskan plat strip dari punch setelah proses
pemotongan terjadi. Material yang digunakan adalah St 42.

Gambar 2.15 Pelat stripper

4. Dies
Blok dies yang berfungsi menahan plat strip agar tetap pada alur
proses. Untuk memperkecil biaya material maka dies dibuat dari bahan
Amutits yang dikeraskan pada suhu 780-820 0 C lalu ditempering pada suhu
200 0 C agar diperoleh sifat yang keras tetapi masih memiliki kekenyalan.

Gambar 2.16 Dies

5. Plat bawah
 Plat bawah merupakan tempat pengikatan dies dan bagian yang
diikat pada meja mesin press. Material yang digunakan untuk plat bawah
adalah St 42.

Gambar 2.17 Pelat Bawah

6. Punch
Punch merupakan bagian yang melakukan proses pemotongan dan
pembentukan pada strip sesuai dengan pasangan pada dies. Material yang
dipilih sama dengan material dies yaitu Amutit S yang dikeraskan pada
0 0
suhu 780-820 C lalu ditempering pada suhu 200 C agar diperoleh sifat
yang keras tetapi masih memiliki kekenyalan.

Gambar 2.18 Punch

7. Pillar
Pillar berfungsi untuk mengarahkan plat assembly atas dan
assembly bawah agar tetap terjaga kelurusannya pada saat melakukan
pengerjaan. Material yang dipilih adalah St 42.

Gambar 2.19 Pillar

8. Shank
Shank adalah komponen yang menghubungkan mesin press dengan
plat assembly atas dan berfungsi mendistribusikan daya yang diberikan oleh
mesin yang diubah menjadi gaya potong ataupun gaya pembentukan.
Material yang dipilih adalah St. 42.
 Gambar 2.20 Shank

9. Bush
Bush berfungsi sebagai media gesek pillar pada penggerakannya
selama proses pengerjaan untuk menghindari terjadinya keausan yang
terlalu besar pada pillar. Material yang dipilih adalah adalah kuningan.

Gambar 2.21 Bush

10. Pegas Stripper

Pada perencanaan presstool ini pegas yang digunakan adalah pegas
striper yaitu. Pegas stripper untuk menjaga kedudukan stripper,
mengembalikan posisi punch ke posisi awal, dan memberikan gaya tekan
pada strip agar dapat mantap (tidak bergeser) pada saat dikenai gaya potong
dan gaya pembentukan. Dipergunakan pegas standar Fibro.
 Gambar 2.22 Pegas stripper
11. Baut
Pada perencanaan ini terdapat tiga baut, yaitu:
a. Baut stripper
Baut stripper dipergunakan untuk mengikat stripper pada posisinya.
b. Baut pengikat
Baut pengikat dipergunakan untuk mengikat dies pada plat bawah.
c. Baut inbush
Baut inbush dipergunakan untuk mengikat punch holder ke plat atas.
Semua baut yang dipergunakan menggunakan standar HASCO.

Gambar 2.23 Baut

2.5 Dasar Perhitungan

Dalam perencanaan ini dibutuhkan dasar-dasar perhitungan yang
menggunakan teori dan rumus-rumus tertentu. Adapun teori dan rumus-rumus
tersebut antara lain:
2.5.1 Perhitungan Bentangan
Untuk mendapatkan panjang bentangan produk digunakan rumus:
LB = L1 + L2 + L3 + L4 + A ………………………….(1, lit 9, hal 130)
πxα
A= (R + Cxt )x 4
180
Dimana:
LB = Panjang bentangan (mm)
A = Perpanjangan tekukan (mm)
R = Radius tekukan bagian dalam (mm)
t = Tebal pelat (mm)
C = Konstanta
C = 0,33 (R< 2t)
C = 0,5 (R>2t)

2.5.2 Rumus Mencari Gaya-gaya Perencanaan

Untuk mecari gaya-gaya perencanaan terlebih dahulu mengetahui gaya-
gaya yang bekerja pada suatu rancang bangun. Adapun gaya-gaya yang terjadi:
a. Gaya Notching (Ft)
Gaya Notching ini dapat dicari dengan menggunakan rumus:
Ft = 0,8 × U × t × σ t ……………(2, Tool Design 2, hal. 93-112)
dimana:
U = panjang sisi potong (mm)
t = tebal material proses (mm)

b. Gaya Pierching (Fp)

Untuk menentukan gaya Pierching dapat digunakan rumus seperti ibawah
ini:
Fp = 0,8 × U × t × σ t ……………(3, Tool Design 2, hal. 93-112)

c. Gaya Blanking (Ft)

 Untuk menentukan gaya Blanking ini dapat diketahui dengan menggunakan
rumus:
Ft = 0,8 x U x t x σ t ……………… (4, Tool Design 2, hal. 93-112)

dimana:
w = Lebar pelat bending (mm)
b = Tinggi pelat bending (mm)
s = Tebal Pelat bending (mm)
Rm = Tegangan tarik bahan (N/mm2)
Rm = 420 N/mm2, bahan St 42

d. Gaya Pegas Stripper

Pada perencanaan ini posisi stripper terletak pada unit bawah dan tebal
spesiment yang akan dibentuk adalah 0,5 mm, maka langkah untuk
menentukan gaya pegas stripper adalah sebagai berikut:
Fps = 5÷20% x F ptot …………. (5, Tool Design III, hal. 14-26)
dimana:
Fps = gaya pegas stipper (N)
Fp tot = gaya total punch (N)

e. Rumus Mencari Tebal Dies

Rumus untuk mencari tebal Dies adalah:
F tot
H≈3 ……(6, Dies Structure and Design Illustrate, hal 58)
g
dimana:
H = tebal dies (mm)
g = grafitasi bumi (9,81 m/det2)
Ftot = gaya total (N)

f. Menghitung clearance Punch dan Dies

 Setiap operasi pemotongan yang dilakukan punch dan dies selalu ada nilai
kelonggaran yang diambil.
Untuk tebal pelat (s) ≤ 3 mm
Us = C.t. τ 1 ….…………………..(7, Tool Design II, hal. 93-127)

dimana:
Us = kelonggaran tiap sisi (mm)
Dp = diameter punch (mm)
Dd = diameter lubang dies (mm)
C = faktor kerja (0,005 ÷ 0,025)
t = tebal pelat (mm)

g. Perhitungan Kedalaman Sisi Potong

H = 3 x s (bila s < 2 mm) ………………………(8, Tool Design 2, hal. 127)
dimana:
h = Kedalaman kelonggaran (mm)
s = Tebal bahan (mm)

h. Perhitungan Panjang Punch Maksimum

τt = tegangan geser bahan (N/mm2)Rumus Mencari Panjang Punch
Maksimum
Dalam mencari panjang punch maksimum dipakai punch yang memiliki
diameter terkecil yang paling kritis.

π 2 .E.I
L Maks = …………..…………..(9, Tool Design 2, hal. 14-26)
Fb

dimana:
Lmaks = panjang punch maksimum (mm)
E = modulus elastisitas (N/mm2)
 I = momen Inersia bahan (mm4)
Rm = tegangan tarik bahan (N/mm2)
t = tebal material (mm)
r = jari-jari punch terkecil (mm)

i. Rumus Titik Berat Gaya

ΣF.xi
X= …...……………..……………( 10, Press Tool 3, hal. 72)
ΣF
ΣF.yi
Y= ……...………………..………( 11, Press Tool 3, hal. 72)
ΣF

dimana:
X = titik berat terhadap sumbu x
Y = titik berat terhadap sumbu y
xi = titik berat ke-i terhadap sumbu x
yi = titik berat ke-i terhadap sumbu y
ΣF = gaya proses pada satu bidang

j. Perhitungan Diameter Shank

Oleh karena bahan yang digunakan untuk membuat shank ST.42, dengan
tegangan tarik τt = 420 N/mm2 maka:
420 N / mm 2
σt =
1
= 420 N/mm2
maka untuk mencari diameter shank yang diperlukan dalam perencanaan ini:

4 x Ftot
d= .…. (12, A Text Book Of Machine Design, hal. 402)
π x τt

k. Perhitungan Pelat Atas

Pada pelat atas akan terjadi tegangan bengkok yang diakibatkan gaya-gaya
reaksi dari punch. Besarnya tegangan yang terjadi adalah:
 6xM B maksimum
h= ……….…….. (13, Elemen mesin 1, hal. 42)
bxδ t

τt
δt =
v
dimana:
h = Tebal pelat (mm)
MB maks = Momen bengkok maksimum
b = Panjang pelat atas yang direncanakan (mm)
δt = Tegangan tarik izin (N/ mm2)
v = Faktor keamanan

l. Perhitungan Pelat Bawah

Untuk merencanakan pelat bawah sama dengan perencanaan pelat atas,
yaitu dengan memperhitungkan momen yang terjadi pada pelat bawah.

m. Perhitungan Pelat Penetrasi

untuk menghitung pelat penetrasi digunakan rumus sebagai berikut :
Fk
H= …………….…….. (14, Tool Design 2, hal. 112)
l.τ.
τt
δt =
v

dimana:
H = Tebal pelat penetrasi (mm)
Fk = Gaya potong terkecil (N)
l = Keliling sisi potong terkecil (mm)
δt = Tegangan tarik izin (N/ mm2)
v = Faktor keamanan
2.5.3 Perhitungan Waktu Pengerjaan
Dalam pembubutan dan pengerjaan komponen dari compund tool ini
dibutuhkan waktu pengerjaan teoritis.

2.5.3.1 Proses Pengerjaan Pada Mesin Bubut

a. Bubut Muka
1000.Vc
n = ……...(15, Westermens Table, 1961, hal 102)
π.d
R
Tm = ……….…(16, Westermens Table, 1961, hal. 102)
Sr .n
dimana:
n = putaran mesin (rpm)
Vc = kecepatan potong (m/mnt)
d = diameter benda kerja (mm)
Tm = waktu pengerjaan (mnt)
R = jari-jari benda kerja (mm)
Sr = kecepatan pemakanan (mm/put)

Gambar 2.24 Bubut Muka

b. Bubut Luar
1000.Vc
n = …….( 17, Westermens Table, 1961, hal. 102)
π.d
 L
Tm = ……....…(18, Westermens Table, 1961, hal. 103)
Sr .n
dimana:
n = putaran mesin (rpm)
Vc = kecepatan potong (m/mnt)
d = diameter benda kerja (mm)
Tm = waktu pengerjaan (mnt)
L = panjang benda kerja (mm)
Sr = kecepatan pemakanan (mm/put)

Gambar 2.25 Bubut Luar

2.5.3.2 Pengerjaan Pada Mesin Milling

V x 1000
s = ................. .(19, Westermens Table, hal, 106)
axb
L = λ +d+1 ……………...(20, Westermens Table , hal, 106)
L
m = …………………...(21, Westermens Table, hal, 109)
f.s
V = VxP …………………..(22, Westermens Table, hal, 109)

Keterangan:
s : putaran mesin (rpm)
f : pergeseran cutter perputaran (mm/put)
V : kecepatan penatalan (m/min)
a : kedalaman penatalan (mm)
d : diameter cutter (mm)
 Tm : waktu pengerjaan mesin (min)
L : panjang benda kerja (mm)
V : Kecepatan Maksimal (cm3 / Kwmin)
P : Daya Mesin (Kw)
b : Tebal benda kerja (mm)

Gambar 2.26 Pemakanan Kasar Milling

2.5.3.3 Pengerjaan Pada Mesin Bor

Rumus yang akan kita gunakan dalam pengerjaan pada mesin bor
adalah:
1000.Vc
n = ……( 24, Westermens Table, 1961, hal. 102)
π.d
L
Tm = …….…..(25, Westermens Table, 1961, hal. 102)
Sr .n
dimana:
n = putaran mesin (rpm)
Vc = kecepatan potong (m/mnt)
d = diameter benda kerja (mm)
tm = waktu pengerjaan (mnt)
L = kedalaman pemakanan (mm)
= 1 + 0,3d
Sr = kecepatan pemakanan (mm/put)
 Gambar 2.28 Proses Pengeboran

2.5.3.4 Proses Heat treatment

Heat treatment adalah perlakuan panas yang diberikan kepada logam
secara terkontrol untuk mendapatkan sifat-sifat mekanik yang diperlukan,
dalam perencanaan ini proses Heat treatment bertujuan untuk
meningkatkan nilai kekerasan pada komponen punch dan dies sehingga
didapatkan sifat-sifat potong yang sesuai. Adapun proses yang dilakukan
mencangkup proses preheating, proses hardening, dan proses tempering.
a. Proses Preheating
Pada proses ini benda kerja dinaikkan suhunya ke suhu persiapan
untuk menerima cukup panas sehingga proses perubahan fase struktur
kristal logam pada suhu rekristalisasinya dapat berlangsung.

b. Proses Hardening
Proses Hardening bertujuan untuk merubah struktur logam
(Amutit S) sedemikian rupa sehingga diperoleh struktur martensit yang
keras. Proses ini dilakukan dengan cara memanaskan baja sampai suhu
tertentu antara 780-820ºC (tergantung dari kadar karbon) kemudian
ditahan pada suhu tersebut beberapa saat, kemudian didinginkan secara
mendadak dalam media air, oli, udara, atau media pendingin lainnya.
Dengan pendinginan mendadak maka, tidak terdapat waktu cukup bagi
kristal fase austenit, untuk merubah menjadi pearlit, dan ferit atau perlit
dan sementit. Pendinginan yang cepat menyebabkan austenit berubah
menjadi martensit.

c. Proses Tempering
Proses Tempering adalah proses memanaskan kembali baja yang
telah dikeraskan untuk menghilangkan tegangan dalam dan mengurangi
 kekerasan berlebihan, proses ini yang dilakukan adalah proses
tempering suhu rendah (150-300 ºC) dengan tujuan untuk mengurangi
tegangan-tegangan kerut dan kerapuhan dari baja. Suhu yang digunakan
pada proses tempering sebesar 200 ºC dan dibutuhkan waktu 10 detik
tiap kenaikan 1 ºC.

2.5.4 Teori Analisa Biaya Produksi

Adapun biaya-biaya produksi yang termasuk dalam perencanaan
alat ini adalah :
a. biaya material
b. biaya operasional
c. biaya listrik
d. biaya sewa mesin
e. biaya tak terduga

a. Biaya material
Berat (W) = Volume (V) x Massa Jenis ( ρ )
¾ untuk material balok
V =PxLxT
¾ untuk bentuk silinder
V = Luas Lingkaran x P
dimana:
W = Berat benda (kg)
V = Volume Benda (m3)
ρ = massa jenis benda

b. biaya operasional
Kd + Kp
Km = x tc
60
V−v
Kd =
Nu . Tf
 dimana:
Km = biaya sewa mesin
Kp = biaya penunjang mesin/jam
= 20 % dari penyusutan harga Kd
Kd = Penyusutan harga / jam
V = nilai ganti (1,5 dari garga beli)
v = nilai sisa (10 % dari harga beli)
Nu = umur mesin
Tf = pemakain mesin

c. Biaya Listrik
Untuk menganalisa biaya listrik dapat menggunakan perhitungan:
Biaya listrik = Daya mesin x Harga/Kwh x Waktu pemakaian

d. Biaya Operator
Dalam menentukan upah operator harus sesuai dengan standar upah
yang telah ditetapkan.

e. Biaya tak terduga

Biaya tak terduga diambil 15 % dari biaya produksi.

f. Biaya perencanaan
Sebagai hasil biaya kompensasi hasil perencanaan, maka biayanya 60
% dari biaya produksi.

g. Biaya keuntungan
Biaya keuntungan diambil 40 % dari biaya produksi

h. Biaya Pajak
Biaya pajak produksi sebesar 15 % diambil dari biaya produksi
i. Harga jual
Harga jual didapat dari penjumlahan:
- Biaya produksi
- Biaya perencanaan
- Biaya keuntungan
- Biaya pajak

BAB III
PERENCANAAN DAN PERHITUNGAN
3.1 Perhitungan Produk
Untuk menghitung hal-hal yang akan direncanakan, terlebih dahulu yang
harus diketahui ialah spesifikasi bahan yang akan diproduksi untuk perencanaan ini.
Spesifikasi bahan yang digunakan antara lain:
1. Spesifikasi Material :
Bahan : Aluminium
Tebal Material (s) : 2 mm
Teg.Tarik Bahan (Rm): 130 N/mm2
Modulus Elastisitas : 21000 N/m2

A POT A-A
Ø4
R4

33
29

R1
2

A 2

Gambar 3.1 Bentangan Produk

3.2 Perhitungan Gaya potong Punch
Gaya yang terjadi pada setiap punch dapat dilihat dari aliran proses berikut ini:

PUNCH 1
45 PUNCH 2
PUNCH 3
PUNCH 4
5

4.4

R4
4
Ø2

30
Ø4 10
8
16.

POS 1 POS 2 POS 4

135

Gambar 3.2 Aliran Proses

a) Proses Notching
Proses ini hanya terjadi pada punch 1
45
U1 = 45+5
= 50 mm
5

F1 = 0.8 x U x s x Rm
= 0.8 x 50 x 2 x 130
= 10400 N Gambar 3.3. Proses Notching

b) Proses Pierching
Proses ini terjadi pada punch 2, 3, dan 4
U2 = πD
= 3.14 x 4
Ø4
= 12.56 mm
F2 = 0.8 x U x s x Rm
= 0.8 x 12.56 x 2 x 130
 = 2612.48 N Gambar 3.4 Proses Pierching 1

θ
U3 = (4.4 x 2) + (16.8 x 2) + πd
360
124 0
= (4.4 x 2) + (16.8 x 2) + × 3,14 × 4
360
= 46.72

4.4
F3 = 0.8 x U3 x s x Rm

R4
= 0.8 x 46.72 x 2 x 130

124°
= 9717.76 N

8
16 .

Gambar 3.5 Proses Pierching 2

θ
U4 = × πd
360
208 0
= × 3.14 × 24
360 4
208

Ø 2
= 43.54mm

F4 = 0.8 x U2 x s x Rm
= 0.8 x 43.54x 2 x 130
= 9056.32 N Gambar 3.6 Proses Pierching 3

Jadi, gaya total yang dibutuhkan :

Fpt = F1 + F2 + F3 + F4
= 10400+1612.48+9717.76 +9056.32
= 30786.56 N

3.3 Perhitungan gaya pegas stripper

 Gaya pegas yang diizinkan:
FSP = ( 5 ÷ 20 ) %. FPT
= ( 5 ÷ 20 ) % . 30786.56 N
= 1539.328 ÷ 6157.312
1539.328 6157.312
FSP = ÷ FSP =
4 4
= 384.382 ÷ = 1539.32
Jadi, Fsp = 384.382 + 1539.32
1923.702
=
2
=961.85

Dalam rancang bangun progressive tool ini, pegas stripper yang dipakai memiliki
gaya sebesar 1160 N, karena disesuaikan dengan standard FIBRO No.Order
241.02.22.040. Spesifikasinya sebagai berikut :
Dh = 22.5
Dd = 12
Dm = 17
d =4
Lo = 40
Ln = 29

Jadi, gaya pegas stripper adalah:

FSP (total) = 1160 x 4
= 4640 N
Dengan demikian didapat gaya total
FT = Ftotal punch + FSP total
= 30786.56 + 4640
= 35426.56 N

3.4 Perhitungan Tebal Dies

 Tebal dies yang dibutuhkan dapat ditentukan berdasarkan total gaya operasi
pengerjaan.
FT
H= 3
g

35426.56
= 3
9.81
3
= 3611.27
= 15.34 mm
Menurut tabel jarak minimum tepi lubang pemotongan terhadap tepi/sisi die pada
buku press tool 1 hal 45 adalah 19 mm.
Ukuran minimum baut dan pena yang digunakan untuk pengikat adalah:
H = 19, M = 8 dan minimum pen = Ø6……....(press tool1, hal 45)
Perhitungan diatas didapat berdasarkan data dari tabel dibawah ini :
Tebal dies yang direkomondasikan, dapat diambil dari tabel 3.1 berikut :
Tebal strip (s) mm 0÷1 1 ÷2 2 ÷ 3.5 3.5 ÷ 5 5÷7 >7
Tebal dies (h) mm 19 24 29 34 41 48

Untuk jarak minimum tepi lubang pemotongan terhadap tepi die, lihat tabel 3.2
Tebal dies Lubang normal Lubang besar & Lubang sangat
(mm) (mm) Sudut tajam besar & strip tebal
(mm) (mm)
19 22 28 38
24 27 36 40
29 33 43 58
33 38 51 68
43 46 62 82
58 54 72 96

Untuk ukuran minimum baut dan pena yang digunakan untuk pengikatan, lihat tabel 3.3
Tebal dies Minimum baut Minimum pena
 19 M8 φ6
24 M8 φ8
29 M10 φ 10
34 M10 φ 10
41 M12 φ 12
48 M16 φ 16

3.5 Perhitungan panjang punch

Dalam menentukan panjang punch maksimum perhitungannya ditinjau pada
punch yang mempunyai gaya terkecil. Untuk memperoleh panjang punch maksimum
yang diizinkan dipilih punch paa no.2, yang berdiameter 4 dengan gaya sebesar
2612.48 N.
π .d 4
I1 =
64
3.14 × 4 4
=
64
= 12.56 mm4

Bahan punch adalah St 60 dengan E = 210000 N/mm2, sehingga:

E.I min .π 2
Lmak =
F

210000 × 12.56 × (3.14 )

2
=
2612.48

26005680.96
=
2612.48

= 9954.40
= 99.77 mm
 Pada rancang bangun ini kami rencanakan Panjang punch yang diambil adalah 70
mm, karena disesuaikan dengan panjang pegas, tebal plat stripper dan punch holder.

3.6 Gaya Buckling

Agar panjang punch yang direncanakan aman untuk digunakan, maka harus
dilakukan peninjauan terhadap tegangan buckling yang terjadi pada punch tersebut.
Seperti pada punch yang terkecil yaitu punch 2, tegangan yang terjadi sebesar 2612.48 N
dengan panjang punch 70 dan di ikat pada punch holder setinggi 15 mm.

L = 70 – 15
= 55 mm

I
i =
A
π
× (4 )
2
A=
4
3.14
× (4 ) = 12.56 mm2
2
=
4

12.56
i =
12,56
= 1

Sehingga :
s
λ=
i
s = 2.L ( merupakan kontruksi jepit bebas )
s = 2.L
s = 2. 55
∴ s = 110 mm
s
Θ λ=
i
 110
λ=
1
λ = 110 mm

λo = 89 .................................(Ilmu Kekuatan Bahan Jilid 2, hal 12-6)

Karena λ ≤ λo , maka berlaku rumus tetmajer.

σ B = 335 – 0,62. λ ............... ( Ilmu kekuatan bahan, hal 12-6)

= 335 – (0,62 x 110)
= 266.8 N/mm
Pada punch terkecil gaya yang terjadi sebesar 2612,48 N. Sehingga tegangan
buckling yang terjadi adalah :
F
σB =
A
2612,48
=
12,56
= 208 N/mm2
Dari perhitungan diatas, panjang punch 70 mm aman di gunakan
karena tegangan buckling yang terjadi pada punch lebih kecil dari tegangan
buckling yang di ijinkan ( σb ≤ σ b )

3.7 Kelonggaran antara punch dan dies

Untuk menghitung kelonggaran punch dan dies digunakan rumus sebagai berikut:

Jika t < 3 mm
τb
Us = c . s
g

310
= 0.01 x 2
9.81
= 0.11 mm
3.8 Kedalaman sisi potong pada Dies
h = 3 x s ( bila s < 2 mm )
h = 3x2
h = 6 mm

3.9 Perhitungan Shank

Untuk menentukan diameter shank yang aman terhadap tegangan tekan yang
dialaminya, dapat dilakukan perhitungan sebagai berikut:
Ditentukan bahan ST 37 :
faktor keamanan diambil 5
370 N / mm 2
σt = = 74 N/mm2
5
Fpt = 30786.56 N

4 × F pt
D=
π ×σ t

4 × 30786.56
=
3.14 × 74

123146.24
=
232.36

= 529.98
= 23.02 mm
Namun pada rancang bangun alat presstool ini perencana mengambil diameter
shank 40 mm, supaya gaya total punch pada saat proses terjadi menjadi lebih
besar.

3.10 Perhitungan Diameter Pillar

pada rancang bangun ini direncanakan menggunakan 4 pillar di mana punch total dan
kekuatan bahan akan disesuaikan dengan faktor keamanan yang terjadi pada bahan.
 FT 30786 .56
Ditentukan bahan St. 37: Fgs = = = 7696.64 N
4 4
bahan 370
τizin = = = 74 N/mm2
faktor keamanan 5

4 × Fgs
d =
π ×σ t

4 × 7696.64
d =
3.14 × 74

30786.56
d =
232.36

d = 132.49 mm
d = 11.51 mm
akan tetapi dalam rencang bagun alat bantu ini perencana memakai diameter pillar 16
mm, supaya tiang pengarah lebih kokoh dan aman pada saat proses pemotongan terjadi.

3.11 Perhitungan Plat Penetrasi

Plat penetrasi akan mengalami tekanan dari punch dan plat atas. Untuk meninjau
apakah plat penetrasi aman terhadap tekanan tersebut, maka perlu dilakukan
perhitungan. Perhitungan berdasarkan gaya punch yang terkecil yaitu :
Fpunch2 = 2612.48 N
F σ 370
h= ; σt = = = 74 N/mm2
Lxσt V 5
Sehingga:
2612.48
h =
12.56 x74
h = 11.3 mm
pada perencanaan dan pabrikasi alat dipakai tebal plat penentrasi 10 mm.

3.12 Perhitungan Titik Berat

Titik pusat gaya berguna untuk menetukan posisi shank yang sesuai di plat atas,
sehingga gaya-gaya dapat didistribusikan secara merata.
 107

85.9

36

Y
32.5

15

0
22.5

0 X
Gambar 3.7 Titik berat
4.4

1
2
R4 3
30

4
5

Gambar 3.8 Titik berat punch 3

Titik berat pada punch 3 :

Untuk perhitungan titik berat pada punch ke 3 ini dilakukan dalam 3 tahap perhitungan,
seperti gambar diatas yaitu:
h
X1 =
4.4

22.4
 22.4
X1 =
2
∴ X1 = 11.2 mm
Gambar 3.8 Titik berat punch 3
h
Y1 =
2
4 .4 22.4
Y1 =
2

10.5
∴ X1 = 2.2 mm

24.
6
2
X2 = ×h Gambar 3.8 Titik berat punch 3
3
2
X2 = × 24.6
3
∴ X2 = 16.4 mm

2
y2 = × 10.5
3
2
y2 = × 10.5
3
∴ y2 = 7 mm
R4
e=0.2234 . r Gambar 3.8 Titik berat punch 3

e=0.2234 . 4
∴ e=0.8936 mm
∴ Xtot punch 3 = x1 + (x2 – x1) + x3
= 11.2 + (16.4 – 11.2) + 0.8936
= 17.2936
= 17.3 mm
 ∴ ytot punch 3 = y1 + y2 + y3
= 2.2 + 7 + 5.8
= 15 mm

Tabel 3.4. Titik Berat Total

PUNCH Fi Xi Yi Fi . Xi Fi . Yi
1 10400 22.5 32.5 234000 338000
2 2612.48 36 15 94049.28 39187.2
3 11431.68 85.9 15 981981.31 171475.2
4 15674.88 107 15 1677212.16 235123.2
Total 40119.04 2987242.75 783785.6

Titik berat total:

2987242.75
X =
40119.04

= 74.46mm

783785.6
Y =
40119.04
= 19.54 mm
Maka titik pusat shank seperti terlihat pada gambar dibawah ini.

74.5

Y
19.54

0 X
 Gambar 3.9 Titik pusat shank
3.13 Perhitungan Tebal Plat Atas dan Plat Bawah
Dalam perencanaan ini, bahan yang dipakai untuk plat atas St. 42 dengan
tegangan tarik maksimum 420 N/mm2, karena dapat menahan beban pada saat
proses pengerjaan berlangsung dan aman untuk plat atas.
F1 = 10400 N
F2 = 2612.48 N
F3 = 11431.68 N
F4 = 15674.88 N

117.5 FT

RA RB
A CD E F G B
86.1 F1
90.2 F2
133.9 F3

152.8
F4

253.3

Gambar 3.10 Skema Momen

RA.253.3+F1(253.3-86.1)+F2(253.3-90.2)-FT(253.3-117.5)+F3(253.3-
133.9)+F4(253.3-152.8) = 0
RA.253.3+F1(167.2)+F2(163.1)-FT(135.8)+F3(119.4)+F4(100.5) = 0
RA.253.3+1738880+426095.5-5448165.6+1364942.6+1575325.44 = 0
RA.253.3+2164975.5-8388433.64 = 0
RA.253.3-6223458.14= 0
RA.253.3= 6223458.14
6223458.14
RA =
253.3
RA = 24569.5 N
RB = FT- RA
= 40119.04 – 24569.5
∴ = 15549.54 N
ΣMA = 0
ΣMC = RA x 86.1
= 15549.54 x 86.1
= 1338815.4 Nmm

ΣMD = RA x 90.2 + F1 (90.2-86.1)

= 1445208.5 Nmm

ΣME = RA x 117.5 – F2 (117.5-90.2) + F1 (117.5-86.1)

= 2489035.55Nmm
ΣMF = RA x 133.9 - FT(133.9-117.5)+F2(133.9-90.2)+
F1(133.9 – 86.1)
= 2020618.41Nmm
ΣMG = RA x 152.8 + F3(152.8-133.9) - FT(152.8 -117.5) +
F2(152.8-90.2) + F1(152.8-86.1)
= 11696854.99 Nmm
ΣMB = RA x 253.3+F4(253.3-152.8)+ F3(253.3-133.9) - FT(253.3-
117.5)+F2(253.3-90.2) + F1(253.3-86.1)
= 1550586.7 Nmm
Untuk perhitungan tebal plat atas digunakan momen terbesar dari
perhitungan momen yang terjadi. Dalam hal ini momen yang terbesar terjadi
pada titik MG yaitu 11696854.99 Nmm, maka tebal plat atas dapat dihitung:

6.MT
h =
b.σb
σb 370
σb = = = 74 N/mm2
v 5

6 x11696854.99
h =
253x74
 = 374.86
= 19.36 mm
Namun dalam proses pabrikasi/perencanaan ini penulis merencanakan
tebal plat atas adalah 20 mm ini sesuai dengan bentuk dan kontruksi
progessive tool.

3.14 Perhitungan daya Mesin

Gaya total yang diterima, Ft = 44759.04
Besar usaha yang dibutuhkan adalah :
W = 0,7.s.Fp
= 0,7 x 2 x 44759.04
= 62662.66 N/mm
Waktu yang dibutuhkan untuk proses pada saat punch turun yaitu :
10
t =
2
= 5 detik
Maka daya mesin yang dibutuhkan adalah :
62662.66
P = 0,736
5 × 750
= 12.3 Kw