2.

6 Material requirement planning (MRP)

Metode Material requirement planning (MRP) adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan
dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk menerjemahkan jadwal induk produksi
menjadi "kebutuhan bersih" untuk semua item. Sistem MRP dikembangkan untuk membantu
perusahaan manufaktur mengatasi kebutuhan akan item-item dependent secara lebih baik dan
efisien. Disamping itu sistem MRP dirancang untuk membuat pesanan-pesanan produksi dan
pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan
jadwal produksi untuk produk akhir. Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat
minimum dan maksimum yang kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjemin terpenuhnya
jadwal produksi untuk produk akhirnya. Sistem MRP juga dikenal sebagai perencanaan kebutuhan
berdasarkan tahapan waktu (time phase requirements planning). (Teguh Baroto, 2002 [4])

Sistem MRP bila diterapkan secara benar akan mengurangi jumlah persediaan barang dan
memperbaiki pelayanan pengiriman. Persediaan yang terlalu banyak akan menyebabkan modal
tertanam pada persediaan padahal seharusnya dapat digunakan untuk membiayai kegiatan lain yang
akan memberikan keuntungan. Pelayanan pengiriman dapat ditingkatkan karena sistem MRP akan
memberikan ketepatan dalam jumlah dan waktu penyerahan. Hal ini disebabkan oleh mekanisme
atau prosedur dalam sistem MRP yang memungkinkan kondisi-kondisi nyata yang dalam model
tradisional diasumsikan dapat dimasukkan dalam perhitungan. Perbedaan antara model persediaan
tradisional dan sistem MRP dapar dilihat sebagai berikut. (Teguh Baroto, 2002 [4])

a) Model persediaan tradisional

Berikut ini merupakan hal-hal yang membedakan model persediaan tradisional dengan sistem
material requirement planning : (Teguh Baroto, 2002 [4])

1) Pesanan dilakukan jika persediaan mencapai titik pemesanan (reorder point) atau jika waktu
pemesanan telah tiba

2) Dipakai untuk kasus kebutuhan yang independent yaitu apabila kebutuhan untuk suatu item
tidak tergantung terhadap kebutuhan item lainnya. Sehingga perlu di awali peramalan untuk
mengetahui kebutuhan perperiode

3) Perhitungan jumlah yang harus dipesan (order lot size) dilakukan untuk setiap item dihitung
atas dasar peramalan kebutuhan selama waktu ancang. Jadi aksi merupakan antisipasi
permintaan yang akan datang. Sebagai kompensasi terhadap kesalahan peramalan, selalu
diadakan sediaan pengaman untuk setiap item

4) Besar pesanan (order size) dihitung atas dasar pendekatan matematis dengan beberapa
asumsi dan dapat di hitung jika biaya simpan, biaya per unit, biaya pesan, biaya angkut dan
kebutuhan pertahun diketahui.

5) Diasumsikan bahwa kebutuhan bersifat kontinyu dan perubahan ukuran lot tidak terlampau
drastis. Perhatian dicurahkan untuk mengetahui besarnya ukuran lot tersebut

2.6.1 Sistem material requirement planning

Sistem MRP merupakan suatu sistem yang bertujuan untuk menghasilkan informasi yang tepat
untuk melakukan tindakan yang tepat (pembatalan pesanan, pesan ulang dan penjadwalan ulang).
Tindakan ini juga merupakan dasar untuk membuat keputusan baru mengenai pembelian atau
produksi yang merupakan perbaikan atas keputusan yang telah dibuat sebelumnya. Ada empat
tujuan yang menjadi ciri utama sistem MRP yaitu sebagai berikut : (Teguh Baroto, 2002 [4])

a) Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, menentukan secara tepat kapan suatu pekerjaan
harus selesai (atau material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan atas produk akhir yang
sudah direncanakan dalam jadwal induk produksi
b) Menentukan kebutuhan mengenai setiap item, dengan diketahuinya kebutuhan akhir, sistem
MRP dapat menentukan secara tepat sistem penjadwalan prioritas untuk memnuhi semua
kebutuhan minirnal setiap item

c) Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan, mernberikan indikasi kapan pemesanan atau

pembatalan pemesanan harus dilakukan. Pemesanan perlu dilakukan lewat pembelian dan dibuat
pada pabrik sendiri.

d) Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan pada suatu jadwal yang sudah direncanakan,
apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang
diinginkan, maka sistem MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana
penjadwalan ulang (jika mungkin dengan menentukan prioritas pesanan yang realistic). Jika
penjadwalan ulang ini masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan
atas suatu pesanan harus dilakukan.

2.6.2 Input pada sistem MRP

Input pada sistem MRP merupakan asumsi-asumsi atau data yang diperlukan untuk mengoperasikan
MRP. Input-input tersebut adalah sebagai berikut : (Teguh Baroto, 2002 [4])

a) Tersedia data file yang terintegrasi yang berisi status pesediaan dan data tentang struktur

b) Lead time untuk semua item diketahui dan dapat diperkirakan

c) Terkendalinya setiap item diketahui atau dapat diperkirakan

d) Tersedianya semua komponen untuk suatu rakitan pada saat pemesanan untuk rakitan tersebut
dilakukan

e) Pengendalian dan pemakaian terhadap komponen bahan yang bersifat diskrit

f) Proses pembuatan suatu item bersifat independent terhadap proses pembuatan item

2.6.3 Output dari sistem material requirements planning

Setelah dilakukan pemrosesan dengan MRP manual ataupun dengan program komputer, maka
sebagai hasilnya diperoleh berbagai macam informasi yang merupakan hasil keluaran dari
pengolahan MRP. Laporan atau keluaran MRP digolongkan menjadi dua jenis, yaitu: (Teguh
Baroto, 2002 [4])

a) Primary report (laporan utama)

Laporan utama ini menyangkut perencanaan dan pengendalian produksi serta persediaan. laporan
ini terdiri dari:

1) Planed order schedule (jadwal perencanaan pemesanan)

Yaitu laporan yang berisi jumlah dan waktu dari pemesanan yang akan dilakukan untuk
mememenuhi MPS pada saat ini. Jadwal ini ditunjukan oleh inventory record files untuk
setiap jenis barang.

2) Order releases (pelepasan pesanan)

Yaitu suatu laporan yang menugaskan pelaksanaan dari planed order schedule, yang berisi
jumlah setiap jenis barang yang akan dipesan pada periode waktu sekarang.
 3) Change to planed order (perubahan perencanaan pemesanan)

Yaitu suatu laporan yang berisi tentang perubahan waktu kedatangan pesanan atau perubahan
jumlah pesanan yang harus dilakukan terhadap pesanan terbuka, atau dapat juga berisi
pembatalan atau penundaan pesanan terbuka.

b) Secondary report (laporan tambahan)

Laporan tambahan ini menyangkut perencanaan dan pengendalian produksi serta persediaan.
laporan ini terdiri dari: (Teguh Baroto, 2002 [4])

1) Performance control report (laporan pengendali hasil)

Laporan ini digunakan untuk mengevaluasi operasi sistem, dan membantu manajer dalam
mengukur penyimpangan dari perencanaan, termasuk pemilihan bahan yang tidak tepat, dan
kekurangan persediaan.

2) Planning report (laporan perencanaan)

Laporan ini berguna untuk meramalkan kebutuhan persediaan di masa yang akan datang.
Laporan ini mencakup kesepakatan pembelian dalam hal lain yang dapat digunakan untuk
menilai kebutuhan bahan baku di masa yang akan datang.

3) Exception report (laporan pengecualian)

Laporan ini merupakan ketidaksesuaian yang utama seperti; pesanan yang terlambat atau
lewat waktu, melaporkan kesalahan-kesalahan dan kebutuhan akan bagian-bagian
produk/part yang tidak ada.

Sistem MRP dirancang untuk menentukan jadwal induk produksi atau untuk menentukan berapa
kapasitas yang diperlukan pada suatu proses produksi. Kesuksesan suatu sistem produksi adalah
dilihat pada kemampuannya untuk mengendalikan aliran bahan yang tepat, di suatu tempat yang
tepat, pada saat yang tepat untuk memenuhi jadwal pengiriman kepada konsumen (dengan lead time
sebagai pembatas), menekan jumlah persediaan seminimum mungkin, menjaga tingkat pembebanan
atas pekerjaan dan mesin, dan pada akhirnya untuk mencapai efisiensi produksi yang optimum.
(Teguh Baroto, 2002 [4])

Sistem MRP sebagai suatu sistem perencanaan dan pengendalian produksi berfungsi
menyeimbangkan antara permintaan (kebutuhan) dan kapasitas (kemampuan). Sistem MRP mampu
memberikan indikasi apabila tidak terjadi keseimbangan antara kebutuhan dan kemampuan.

Jumlah kebutuhan ditentukan oleh jadwal induk produksi, struktur produk dan status (keadaan)
persediaan. Ketelitian dan stabilitas kebutuhan atas suatu material sangat tergantung pada ketelitian
dari stabilitas dari ketiga komonen jadwal induk produksi, perencanaan atas struktur produk dan
pencatatan atas keadaan persediaan. Tingkat kemampuan untuk memenuhi kebutuhan dihitung atas
informasi dari pesanan yang dipenuhi oleh pihak pabrik (jumlah barang setengah jadi), persediaan
yang ada dan pesanan pembelian yang sedang dilakukan. Ketelitian perkiraan atas kemampuan ini
tergantung pada ketelitian perhitungan atas ketig informasi tersebut. (Teguh Baroto, 2002 [4])

2.6.4 Tujuan material requirements planning

Tujuan dari MRP adalah merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi untuk
melakukan aksi yang tepat (pembuatan pesanan, pesan ulang, penjadwalan ulang). Aksi ini
merupakan sekaligus pegangan untuk melakukan pembelian dan produksi. Suatu MRP diharapkan
dapat: (Eddy Herjanto, 1997 [6).
a) Meminimalkan persediaan. MRP menentukan berapa banyak dan kapan suatu komponen
diperlukan disesuaikan dengan jadwal idnuk produksi (master production schedule).

b) Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. MRP mengidentifikasi

banyaknya bahan yang diperlukan baik dari segi pengadaan/pembelian komponen.

c) Komitmen yang realistis. Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai
dengan rencana, sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara lebih
realistis.

d) Meningkatkan efisiensi. MRP juga meningkatkan efisiensi karena jumlah dari persediaan, waktu
produksi dan waktu pengiriman barang direncanakan dengan lebih baik sesuai dengan jadwal
induk produksi (Eddy Herjanto, 1997 [6).

2.6.5 Syarat-syarat dari sistem material requirements planning

Dalam penerapan sistem MRP untuk pengendalian persediaan diperlukan syarat tertentu, yaitu:
(Teguh Baroto, 2002 [4])

a) Adanya jadwal induk produksi yang berarti informasi tentang jumlah dan kapan suatu produk
akan diproduksi.

b) Struktur produk dan mekanisme pembuatan produk dapat diketahui dengan jelas.

c) Tersedianya catatan tentang status persediaan saat ini dan yang direncanakan.

d) Tersedianya waktu tunggu untuk pembelian dan manufaktur.

(Bagian ini sengaja dikosongkan)