PENGUJIAN MERUSAK ( DESTRUCTIVE TEST) DAN

PENGUJIAN TIDAK MERUSAK

(NON DESTRUCTIVE TEST)

NYAYU ANISYA

03051181621013

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SRIWIJAYA

2019
 PENGUJIAN TIDAK MERUSAK

( NON DESTRUCTIVE TEST )

Pendahuluan

Pengujian tidak merusak (NDT) suatu aktivitas tes atau inspeksi terhadap
suatu benda untuk mengetahui adanya cacat,retak atau discontinuity lain tanpa
merusak benda yang di inspeksi. NDT biasanya digunakan dalam berbagai
kegiatan yang meliputi berbagai kegiatan industry seperti penerbangan, Turbin
gas mesin, Peroketan, Kontruksi, Struktur, Otomotif, Jembatan, Petambangan,
Kereta api inspeksi rel dan roda, Pemeliharaan dan Perbaikan. NDT dilakukan
paling tidak sebanyak dua kali. Pertama, selama dan diakhir proses fabrikasi,
untuk menentukan suatu komponen dapat diterima setelah melalui tahap-tahap
fabrikasi. NDT ini dijadikan sebagai bagian dari kendali mutu komponen. Kedua,
NDT dilakukan setelah komponen digunakan dalam jangka waktu tertentu.
Adapun tujuan adanya aktivitas Non Destructive Test diantaranya sebagai berikut:

a. Untuk mendeteksi cacat diatas dan sedikit dibawah permukaan, dan didalam
suatu material untuk mengukur geometri benda
b. Untuk meyakinkan kehandalan produk material, mencegah terjadinya
kecelakaan, memberi keuntungan bagi pengguna, membantu dan meyakinkan
kesiapan operasi dalam merancang produk agar lebih baik
c. Dapat menemukan kegagalan parsial sebelum melampaui damage tolerance.
Dengan kata lain, setelah inspeksi selesai dilakukan maka material tersebut
masih dapat digunakan kembali apabila masih dalam batas standar yang
dilakukan dalam industri yang mengacu kepada standar nasional maupun
standar internasional.

Banyak metode yang dapat dilakukan pada pengujian tidak merusak ini
contohnya Pengujian dengan Penetrant, Pengujian Visual, Magnetic Particle
Testing, Eddy Current Testing, , Radiographic Testing, Ultrasonic Testing,
Accoustic Emission Testing, Leak Test, Proof test dan masih banyak lagi.
1. Pengujian dengan Penetrant (Penetrant Test)

Pengujian dengan penetrant (Penetrant Test) merupakan salah satu metode

pengujian tidak merusak pada suatu metrial yang dapat digunakan untuk
mendeteksi kerusakan atau dikontinuitas yang terbuka pada permukaan.
Penetrant test sendiri merupakan salah satu pengujian tak merusak yang
memanfaatkan daya kapilaritas yang relatif mudah dan praktis untuk digunakan
Penggunaan uji penetrant sangat luas, selain untuk memeriksa sambungan las dan
surface pada benda kerja, metode uji penetrant ini juga bisa untuk mendeteksi
retak yang terjadi pada komponen pesawat seperti part mesin (crank shaft, gear),
Part aircraft, landing gear, dan pada aircraft support assembly. Metode
penetrant ini menggunakan cairan penetrant yang berdaya resap tinggi, dapat
berupa cairan warna merah atau hijau fluorescent (bersinar jika terkena cahaya
ultraviolet), cairan berwarna terang ini bertujuan untuk mengetahui keretakan
atau keruksakan pada material solid baik logam maupun non-logam.

Pengujian dengan penetrant biasanya mempunyai 4 tahap yaitu Pembersihan

awal, Pemberian penetrant, Pembersihan penetrant, Pemberian developer.
Batasan pada Penetrant Test adalah diskontinuitas harus betuk-betul bersih dan
mempunyai permukaan yang tebuka, untuk diskontuitas di bagian dalam yang
tidak terbuka tidak bisa dilaksanakan.

 Pembersihan awal

Sebelum dilakukan uji penetrant, material atau specimen harus dibersihkan

terlebih dahulu menggunakan cairan cleaner agar benda kerja bebas dari pengaruh
kotoran-kotoran lain akibat lingkungan ataupun yang lainnya. Pembersihan benda
kerja dapat dilakukan dengan langsung menyemprot cairan cleaner ke tempat
yang akan dilakukan penetrant test atau menggunakan kain. Tunggu hingga kering
untuk kemudian dilakukan pemberian penetrant.

 Pemberian cairan penetrant

Pemberian cairan penetrant pada benda kerja yang telah dibersihkan bertujuan
agar cairan penetrant masuk kedalam crack pada benda kerja sehingga cacat pada
benda kerja dapat teramati setelah proses pengujian selesai. Kemudian tunggu
hingga benar-benar meresap setelah itu lanjut dengan pembersihan cairan
penetrant.

 Pembersihan cairan penetrant

Setelah waktu pentrasi telah cukup, kemudian penetrant dibersihkan. Cara-cara

pembersihan bisa dengan menyeka dengan kertas penyerap secara berulang
ulang, atau dengan menyeka menggunakan majun yang telah diolesi solvent
(cleaner). Untuk menjaga agar penetrant yang masuk ke dalam crack tidak ikut
terbawa cleaner maka perlu kehati-hatian saat membersihkan sisa penetrant. Hal
hal yang tidak boleh dilakukan adalah menguras benda kerja dengan cleaner
untuk membersihkan sisa penetrant. Tunggu kemudian dilakukan penyemprotan
developer.

 Aplikasi developer

Setelah sisa penetrant bersih dan kering kemudian dilakukan penyemprotan

developer dari jarak 25-30 cm. Hal ini dimaksudkan agar indikasi crack tetap bisa
terbaca, jika terlalu dekat kemungkinan indikasi crack bisa tertutupi oleh warna
dari developer. Jangan melakukan evaluasi saat developer masih basah karena
indikasi crack masih kurang jelas, tunggu developer kering kemudian melakukan
evaluasi.

 Evaluasi

Crack bisa teridentifikasi dari perbedaan warna, biasanya warna merah akan
keluar dari dalam crack ketika setelah diangkat oleh developer. Bentuk crack
yang biasanya memanjang. Jika penerangan selama pengetesan kurang memadai
maka hal tersebut bisa menyebabkan indikasi crack tidak terbaca, tingkat
keterangan cahaya minimal adalah 100 fc. Apabila ada permukaan yang tidak
sempurna dari machining dan permukaan benda kerja yang kurang bersih bisa
menimbulkan indikasi palsu, pengalaman dan ketelitian sangat dibutuhkan dalam
pengetesan ini.

Gambar 1. Penetrant Test

Contoh Kasus yaitu Analisa Pengelasan Dingin Dengan Menggunakan Metode

High Frequency Electrical Resistance Welding Pada Proses Pembuatan Pipa Baja
STKM 13B (Suharyadi, n.d.)

Pengujian dilakukan pada spesimen menggunakan penetrant test, dapat dilihat

pada gambar bahwa indikasi retakan terlihat pada pipa baja STKM 13B.

2. Pengujian Visual ( Visual Test )

Visual test (VT) merupakan teknik pemeriksaan yang paling banyak

digunakan, seringkali penglihatan (mata)seorang inspektor merupakan satu-
satunya peralatan yang dipakai untuk pemeriksaan. VT hampir dapat
diaplikasikan pada semua jenis material pada semua tahapan manufaktur pada
semua usia pakai suatu komponen atau struktur. Agar pengujian VT berhasil
disyaratkan pencahayaan yang memadai dan penglihatan inspektor yang baik.
Jika akases terhadap daerah tertentu dari benda yang diuji terbatas dapat
digunakan alat bantu seperti borescope, fiberscope, videoscope dan CCTV untuk
melakukan VT jarak jauh.

Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi pengujian visual antara lain adalah

sifat meterial, kondisi permukaan, lingkungan pemeriksaan dan faktor-faktor
fisik dari inspektor. Ukuran fisik dan kondisi objek yang diuji memainkan
peranan penting dalam menentukan hasil pengujian. Pengetahuan mengenai
berbagai variabel yang mempengaruhi pengujian akan membantu inspektor
dalam mengurangi kemungkinan terlewatnya indikasi. Kondisi permukaan yang
mempengaruhi pengujian visual antara lain meliputi kebersihan, warna, tekstur,
kondisi spesimen, dan temperatur. Salah satu persyaranatan dasar agar pengujian
visual menjadi efektif adalah benda kerja yang bersih, material pengotor yang
tidak diinginkan seperti debu, minyak, gemuk dll dapat menutupi permukaan
diskontinuitas akatual atau menghasilkan indikasi palsu. Permukaan pemeriksaan
yang bersih mencegah kemungkinan terlewatnya indikasi.

Gambar 2. Visual Test

Contoh kasus visual test yaitu pada Pemeriksaan Sambungan Las Aluminium
Pada Struktur Kereta Api Ringan Dengan Metode Non-Destructive Test
(Soebagyo and Kusuma, 2019) Inspeksi visual dilakukan dengan melihat secara
langsung benda uji lasan tersebut. Setiap benda uji sambungan las telah diperiksa
secara visual terlebih dahulu guna memenuhi persyaratan dari american welding
society
 (a) (b)

(c) (d)

Keterangan Gambar :

(a) Penerapan Penetrasi Penuh

(b) Tinggi Lapisan Penguat
(c) Cacat logam akibat kurang penyatuan logam pengisi dengan logam induk
(d) Pengikisan sisi logam las

Dari pengamatan visual yang ditunjukkan pada gambar-gambar tersebut kemudian

dibandingkan dengan “patokan” keberterimaan hasil inspeksi visual seperti yang
ada pada tabel 3, yaitu table acceptance test. Secara keseluruhan dari gambar-
gambar tersebut dapat terbaca hal sebagai berikut:
 Pengelasan dikategorikan sebagai Completely Joint Penetration yaitu dimana
pengelasan dilakukan dari satu sisi dengan menggunakan backing plate
temporer.
 Ketinggian Reinforcement layer terukur tidak lebih dari 2 mm
3. Pengujian Dengan Partikel Magnetik (Magnetic Particle Testing)

Pengujian Magnetic Particle Inspection (MPI) adalah pengujian tidak

merusak (NDT) untuk mendeteksi diskontinuitas yang biasanya linier dan
terletak pada/dekat dengan permukaan komponen dan struktur feromagnetik,
MPI berdasarkan hukum magnetis oleh karena itu terbatas hanya pada material
yang dapat mendukung garis fluks. Logam dapat diklasifikasikan sebagai
feromagnetik, paramagnetik dan diamagnetic, dimana :

a. Feromagnetik adalah logam yang tertarik kuat pada magnet dan mudah di
magnetisasi. Contohnya besi, nikel dan kobalt.
b. Paramagnetik seperti stainless steel austenic tertarik lemah oleh medan
magnet dan tidak dapat dimagnetisasi.
c. Diamagnetik adalah logam sedikit ditolak oleh magnet dan tidak dapat
dimagnetisasi. Contohnya bismut, emas dan antimony

Keuntungan dari pengujian Magnetic Particle Inspection (MPI) dibandingakn

dengan penetrant tes maka uji magnetik partikel ini bisa dilakukan untuk
diskontinuitas di bagian dalam namun kekurangan pada pengujian ini hanya bisa
dilakukan untuk bahan yang
mempunyai sifat magnet.

Gambar 3. Magnetic Particle Testing

4. Eddy Current Testing

Eddy current testing adalah metode pengujian NDT atau non destruktif test
yang digunakan secara luas untuk memeriksa tubing pada heat exchanger,
pembangkit uap, kondensor, pendingin udara dan feedwater heaters. Eddy
current tubing merupakan cara yang paling efektif untuk menganalisa kondisi
dan masa aktif tabung khususnya pada industri pembangkit listrik, kimia, pupuk,
petrokimia dan pendingin udara. Pengujian ini dilakukan untuk mendeteksi
terjadinya korosi, retakan, erosi dan perubahan lainnya pada baigan permukaan
interior dan eksterior tabung. Pengujian ini merupakan metode inspeksi high
speed, salah satu kelebihan utamanya adalah dapat dilakukan melalui cat atau
lapisan material. Namun, Eddy Current testing hanya cocok dilakukan pada
material non ferro seperti baja tahan karat, tembaga dan titanium.

Eddy current testing menggunakan induksi elektromagnetik untuk

mengidentifikasi cacat pada tabung (tubing). Sebuah probe dimasukkan ke dalam
tabung dan didorong ke seluruh area tabung. Arus Eddy dihasilkan oleh
kumparan elektromagnetik dalam probe dan dipantau secara bersamaan dengan
mengukur probe impedansi listrik. Nantinya probe akan memberikan informasi
mengenai lokasi cacat tabung. Data pemindaian akan direkam oleh software yang
sudah terintegrasi sehingga berfungsi sebagai cadangan jika suatu saat
dibutuhkan.

Kelebihan lain dari Eddy Current Testing yaitu mampu mendeteksi cacat
dengan cepat sehingga bisa langsung dilaporkan untuk dilakukan perbaikan
ataupun penggantian. Eddy Current Testing membutuhkan keahlian dan
peralatan khusus sehingga tidak sembarang orang bisa melakukannya karena
dibutuhkan pelatihan bersertifikat untuk dinyatakan layak.

Gambar 4. Eddy Current Testing

5. Radiographic Testing

Radiographic Inspection (Xray), Metode NDT ini dapat untuk menemukan

cacat pada material dengan menggunakan sinar X dan sinar gamma. Dengan
menggunakan sinar X untuk mendapatkan gambaran terhadap material.
Prinsipnya sama dengan sinar X yang digunakan untuk tubuh manusia, tetapi
panjang gelombang yang digunakan berbeda (lebih pendek).
Prinsipnya, sinar X dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat
menembus objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang.
Intensitas akhir kemudaian direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada
material maka intensitas yang terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil
rekaman pada film ini lah yang akan memeprlihatkan bagian material yang
mengalami cacat.

Gambar 5. Radiographic Inspection (Xray)

6. Ultrasonic Testing

Ultrasonic Testing adalah salah satu pengujian NDT (non destructive test)
dengan teknik memberikan sebuah gelombang frekuensi tinggi kedalam material
benda uji guna mengukur sifat geometris danjasmani dari bahan. Pada lazimnya
frekuensi yang dipakai kisaran 1 MHz hingga dengan 10 MHz.
Jalannya ultrasound pada material yang bertolak belakang maka akanbertolak
belakang juga kecepatan yang bakal dihasilkan. Sedangkan gelombang ultrasonic
akan tidak jarang kali merayap melewati material dengan kecepatan tertentu dan
tidak pulang kecuali hits reflector. Reflector mendeteksi adanya retakan atau
cacat antara dua material yang berbeda. Gelombang suara yang berfrekuensi
tinggi bakal diterima oleh material setelah tersebut dipantulkan lagi dari
permukaan yang ada cacat, lantas energy suara yang dipantulkan diperlihatkan
terhadap waktu, dan divisualisasikan terhadap specimen. Yang didapatkan dari
gelombang suara tersebut diperlihatkan pada layar monitor dan terdeteksi ada
cacat atau bebas cacat pada bahan tersebut.

Gambar 6. Ultrasonic Testing

7. Accoustic Emission Testing

Acoustic emission (AE) adalah fenomena akustik yang sering terjadi sehari -
hari. AE didefinisikan sebagai keluarnya atau munculnya gelombang akustik
yang berada dalam range frekuensi 20 kHz-1MHz, dari suatu material ketika
material tersebut mengalami pembebanan atau stimulasi dari gangguan luar. AE
dihasilkan dari deformasi lokal, misalnya retakan yang mengakibatkan stress
lokal dan mengemisikan energi pulsa elastik yang yang akan merambat ke
seluruh interior material. Teknik AE berbeda dengan teknik ultrasonic atau
radiographic karena AE tidak membutuhkan energy dari luar.

AE dapat digunakan untuk memonitoring kerusakan lokal pada material

(dapat mencapai skala mikro). Hal ini akan sangat berguna untuk memperkirakan
lifetime suatu material. Biasanya AE dimanfaatkan di industry-industri seperti
industri-industri yang banyak menggunakan storage tank, pressure vessel, dan
pipa-pipa penyaluran, industri konstruksi bangunan dan jembatan, serta industri
penerbangan dan antariksa.

Gambar 7. Accoustic Emission Testing

 PENGUJIAN MERUSAK

( DESTRUCTIVE TEST )

Pendahuluan

Pengujian merusak (Destructive Test) merupakan pengujian yang dilakukan

terhadap suatu material atau spesimen sampai material tersebut mengalami
kerusakan. Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui performa pada material
yang bersangkutan, salah satunya bila material tersebut dikenai kerja dari luar
dengan besar gaya yang berbeda – beda. Pengujian ini umumnya jauh lebih
mudah untuk dilaksanakan, selain itu memberikan informasi yang lebih baik dari
pada Non Destructive Test. Destructive Test lebih baik dilakukan dan akan lebih
ekonomis untuk objek yang akan diproduksi secara masal, misalnya mobil.

Secara umum destructive test dibedakan menjadi :

1. Pengujian Tarik (Tensile Strength)

Kekuatan tarik adalah kemampuan suatu bahan untuk menerima beban tanpa
terjadi kerusakan rusak, kekuatan tarik suatu bahan ditetapkan dengan membagi
gaya maksimum dengan luas penampang mula-mula sebelum terdeformasi.
Tensile Test adalah pengujian kekuatan suatu material dengan menarik suatu
bahan sampai putus. Pada tensile test suatu material akan mengalami kerusakan
karena tensile test adalah pengujian kekuatan material dengan menarik suatu
material sampai putus. Jadi material yang ditest kekuatannya akan rusak.
 Gambar 1. Alat Uji Tarik

2. Pengujian Tekan (Compressed Tester)

Pada pengujian ini kekuatan tekan dari material harus lebih besar, sehingga
pada saat pengujian material akan ditekan hingga hancur. Tujuan dari pengujian
ini yaitu untuk mengetahui seberapa kuat material jika ditekan nantinya. Cara
pengujiannya yaitu dengan menekan material dengan mesin yang gaya tekannya
lebih besar hingga hancur.

Gambar 2. Compressed Tester

3. Pengujian Bengkok (Bending Tester)

Uji bengkok ini merupakan alat uji yang sudah lama dipakai untuk industri.
Uji bengkok ini bertujuan untuk mengetahui apakan daya kekuatan material jika
dibengkokan akan bertahan lama atau tidak dan biasanya digunakan untuk
mengetes hasil dari pengelasan. Cara kerjanya yaitu dengan menekan bagian
samping material hingga bengkok sehingga menjadi lipetan dan hancur.

Gambar 3. Bending Tester

4. Pengujian Kekerasan (Hardness Tester)

Pengujian kekerasan yaitu digunakan untuk mengetahui seberapa keras

material tersebut biasanya yang diuji cobakan yaitu meterial yang terbuat dari
logam. Cara kerja pengujian ini yaitu dengan menekan satu titik di material
hingga menembus lapisan material sehingga mesin dari hardness tester ini dapat
mengetahui seberapa keras dari metarial tersebut. Pengujian kekerasan dapat
dibedakan menjadi beberapa metode yaitu dengan Brinell Hardness Tester,
Rockwell Hardess Tester dan Vickers Hardness Tester. Ketiga alat uji tersebut
dapat dibedakan dari cara penggunaannya, indentor yang digunakan pada
masing-masing alat dan juga dari specimen yang digunakan. Vickers hardness
tester merupakan alat uji kekerasan yang paling efektif dan terpercaya
dibandingkan dengan kedua alat tersebut.
Gambar 4. Hardness Tester
 DAFTAR RUJUKAN

Jokosisworo, S., Yudo, H., Studi, P., Perkapalan, T., Teknik, F., Diponegoro, U.,
Testing, M.P., Trsting, U., Testing, E.C., Testing, A.E., Test, L., 2012.
Proses Pengujian Tidak Merusak. Kapal 4, 26–30.
https://doi.org/10.12777/kpl.4.1.26-30

penelitian-pendidikan, J.M.-, 2002, undefined, n.d. PENGUJIAN MATERIAL

DENGAN METODE UJI TAK MERUSAK (Non Destructive Test).
Jurnal.Upi.Edu.

Soebagyo, H., Kusuma, G.C., 2019. PEMERIKSAAN SAMBUNGAN LAS

ALUMINIUM PADA STRUKTUR KERETA API RINGAN DENGAN
METODE NON-DESTRUCTIVE TEST Examination of Connection of
Aluminum Welding on Light Rapid Transit 1, 58–64.

Suharyadi, I., n.d. Metode High Frequency Electrical Resistance Welding Pada
Proses Pembuatan Pipa Baja Stkm 13B 12–22.

Wahyudi, M.T., No, A.D.B.L., 2015. MATA KULIAH TEORI NDT Disusun
Oleh : Hendri Budi Kurniyanto , S . ST ., MT . POLYTECHNIC
EDUCATION DEVELOPMENT PROJECT PROGRAM STUDI D4
TEKNIK PENGELASAN POLITEKNIK PERKAPALAN NEGERI
SURABAYA.