BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pengolahan bahan galian Mineral Dressing adalah istilah umum yang
biasa dipergunakan untuk proses pengolahan semua jenis bahan
galian/mineral yang berasal dari endapan-endapan alam pada kulit bumi,
untuk dipisahkan menjadi prodak-prodak berupa satu macam atau lebih
mineral berharga dan sisanya dianggap sebagai mineral kurang berharga,yang
terdapat Bersama-sama dalam alam.
Dengan demikian istilah Mineral Dressing dapat juga meliputi :
a. Mineral Dressing,yaitu proses pengolahan bahan galian anorganik secara
mekanis tanpa merubah sifat-sifat kimia dan fisik mineral-mineral
tersebut atau perubahan hanya sebagia dari sifat fisi mineral tersebut.
b. Extractive Metallurgy,juga merupakan pengolahan bahan galian
aborganik, tetapi dalam prosesnya mineral-mineral tersebut mengalami
perubahan seluruhnya atau sebagian dari sifat kimia dan sifat fisik
minerl-mineral tersebut.
c. Fuel Techonology, yaitu proses pengolahan bahan galian organic dimana
dalam prosesnya mengalami perubahan seluruhnya atau sebagian dari
sifat kimia dan fisik mineral-mineral tersebut.
Secara umum Mineral Dressing adalah suatu proses pengolahan bahan
galian/mineral hasil penambangan guna memisahkan mineral berharga dari
(gangue mineral) proses pengolahan berlangsung secara mekanis tambah
merubah sifat-sifat kimia dan fisik mineral-mineral tersebut atau hanya
sebagian dari sifat fisik saja yang berubah. Hal ini dapat dilakukan dengan:
1. Memperkecil ukuran bahan atau mineral-mineral tersebut, sehingga terjadi
liberasi sempurna dari partikel-partikel yang tidak sejenis satu sama lain.
2. Memisahkan partikel-partikel yang tidak sama komposisi kimianya atau
berbeda sifat fisiknya.

3
 Proses pemisahan mineral berharga dari mineral pengotornya (gangue
mineral) yang kurang berharga merupakan inti dari proses bahan pngolahan
bahan galian. Proses ini terdiri dari beberapa langkah:
a. Comminution (pengecilan ukuran dengan alat clashing dan grinding).
b. Sizing (pengeragaman ukuran dengan screening clessflying).
c. Concentration (pemisahan-pemisahan mineral berharga dari pengotor-
pengotornya).
d. Dewatering (pengeringan)
e. Penanganan material (material handling)

1.2. Rumusan Masalah

a. Alat-alat apa saja yang dipakai dalam proses kominusi?
b. Bagaimana cara bekerjanya alat-alat tersebut?
c. Bagaimana Proses Kominusi yang baik dan benar?

1.3. Tujuan Praktikum

a. Untuk mengetahui alat alat apa saja yang dipakai dalam proses kominusi
b. Untuk mengetahui cara kerja alat tersebut
c. Untuk mengetahui proses kominusi yang baik dan benar

1.4. Manfaat Praktikum

a. Mengetahui alat-alat apa saja yang dipakai dalam proses kominusi
b. Dapat mengaplikasikan alat alat tersebut
c. Dapat membedakan proses kominusi yang baik dan benar

4
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Pengolahan Bahan Galian

Pengolahan bahan galian adalah pengolahan mineral dengan dengan tujuan
untuk memisahkan mineral berharga dengan gangguenya dilakukan secara
meknis, menghasilkan produk yang kaya mineral berharga (konsentrat) dan yang
kadarnnya rendah (tailing). Proses pemisahan ini berdasarkan perbedaan sifat fisik
mineral maupun sifat kimia fisika permukaan mineral dan diupayakan
menguntungkan.
Keuntungan dari pengolahan bahan galian:
a. Mengurangi ongkos transportasi.
b. Mengurangi ongkos peleburan.
c. Pengurangi kehilangan (looses) logam berharga pada saat peleburan.
d. Proses pemisahan secara fisik jauh lebih menguntungkan dibandingkan
secara kimia.

2.2.1 Preparation
a. Kominusi
Kominusi adalah suatu tahap oprasi atau proses persiapan sebelum
dilakukan proses pengolahan bahan galian, dengan tujuan mereduksi
ukuran butir agar dapat dilakukan proses pengolahan yang selanjutnya.
Kominusi dilakukan dalam tiga tahap ( Currie ,1973) ,yaitu :
1. Primary Crushing
Merupakan peremukan tahap pertama,alat peremuk yang
biasanya digunakan pada tahap ini yaitu umpan material yang
digunakan bersal dari hasil penambangan. Alat yang biasa
digunakan adalah Jaw Crusher.
2. Secondary Chrushing
Merupakan peremukan tahap kedua,alat peremuk yang
digunakan adalah Jaw Chrusher ukuran kecil .umpan yang

5
 digunakan berkisar 150mm, dengan ukuran antara 12,5mm sampai
25,4mm. Produk terbesar yang dihasilkan adalah 75mm. alat yang
digunakan jaw crusher ukuran kecil, gyratory crusher, hammer
crusher dan roll crusher.
3. Fine Crushing atau grinding
Merupakan permukaan tahap lanjut dari Secondary
Crushing. Umpan material 5mm – 10mm ,sedangkan alat yang
digunakan adalah Ball mill dan roll mill.
4. Screening
Screening adalah proses pengelompokkan mineral
berdasarkan ukuran lubang ayakan sehingga ukurannya seragam.
Alat untuk melakukan screening disebut screen. Biasanya alat
screen ini langsung berhubungan dengan alat crusher.
5. Quartering
Sebelum dilakukan proses screening dilakukan proses quartering
yaitu caranya seperti:
1.Material dicampur sehingga homogen
2.Diambil secukupnya dan dibuat bentuk kerucut
3.Ujung kerucut ditekan sehingga membentuk kerucut terpotong
dan dibagi empat bagian sama besar
4.Dua bagian yang berseberangan diambil untuk dijadikan
contoh yang dianalisis.

Gambar 2.1 Sampling Coning and Quartering

6
 6. Regresi Linear
Untuk menentukan persamaan garis pada grafik PSD maka
rumus yang harus dipakai yaitu persamaan regresi linear
Y = a + bX
Dimana:
Y = Variabel Response atau Variabel Akibat (Dependent)
X = Variabel Predictor atau Variabel Faktor Penyebab
(Independent)
a = konstanta
b = koefisien regresi (kemiringan); besaran Respon yang
ditimbulkan oleh predictor.
Nilai-nilai a dan b dapat dihitung dengan menggunakan Rumus
dibawah ini
a = (Σy) (Σx²) – (Σx) (Σxy)
. n(Σx²) – (Σx)²

b = n(Σxy) – (Σx) (Σy)

. n(Σx²) – (Σx)²
b. Sizing
Setelah dilakukan penggerusan atau grinding akan diperoleh ukuran
partikel yang bermacam-macam sehingga haus dilakukan pemisahan
berdasarkan ukuran partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan
pada tahap selanjutnya. pada umunya sizing dibagi menjadi dua yaitu
saringan (sieving) dipake pada skala laboratorium, dan ayakan (screen)
pada skala industri.
Sizing pada umumnya terbagi dalam dua cara yaitu pengayakanatau
penyaringan dan klasifikasi.
1. Pengayakan/penyaringan (screening/sieving) adalah proses pemisahan
secara mekanik berdasarkan perbedaan ukuran partikel atau
pengelompokan partikel berdasarkan besar lubang ayakan.

7
2. Klasifikasi (Classification) adalah pemisahan partikel berdasarkan
kecepatan pengendapannya dalam suatu media (udara atau air)
dipengaruhi oleh densitas, volume dan bentuk material.
a. Pengayakan atau penyaringan (screening/sieving)
Tujuan dilakukannya pengayakan atau penyaringan adalah :
1. mempertinggi kapasitas unit operasi lainnya.
2. mencegah terjadinya over crussing atau over grinding.
3. memenuhi permintaan pasar.
Faktor yang mempengaruhi kecepatan partikel jatuh dalam
pengayakan.
1. Ukuran dari ayakan : semakin besar lubang ayakan maka
semakin besar juga ukuran material yang lolos dari ayakan.
2. Ukuran relatif partikel : material yang berukuran kecil
akan lebih mudah lolos dari lubang ayakan dari pada material
yang berukuran besar, material yang bertuknya tidak teratur
atau ada salah satu bagian yang ukuranya lebih panjang akan
susah melewati ayakan jika posisinya terlintang pada
ayakan.
3. Kandungan air : kandungan air yang banyak akan sangat
membantu proses pengayakan, apabila kandungan airnya
sedikit mungkin akan tersumbat.
4. Pantulan dari material : material yang jatuh pada ayakan
apabila jatuhya mengenai kisi dari ayakan maka akan
terpantul keatas dan jatuh pada posisi yang tidak beraturan.
Saringan (sieve) yang sering digunakan dalam skala industri
adalah :
1. Hand sieve
2. Vibrating sieve series / tyler vibrating sieve
3. Sieve shaker/rotap
4. wet and dry sieving.

8
 Sedangkan ayakan (screen) yang sering digunakan dalam
skala industri adalah :
1. Stationary grizzly
2. Roll grizzly
3. Sieve bend
4. Revolving screen
5. Vibrating screen (single deck, double deck, triple deck, etc)
6. Shaking sceen
7. Rotary shifter.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan yaitu :
Oversize (ukuran lebih besar dari ukuran lubang
ayakan/yang tertinggal pada ayakan atau tidak dapat
melewati ayakan)
Undersize (ukurannya lebih kecil dari lubang ayankan /yang
melewati ayakan).
c. Classification
Klasifikasi dapat terjadi dalam tiga cara yaitu :
1. Partition concept
2. Tapping concept
3. Rein concept

Peralatan yang digunakan dalam proses klasifikasi adalah :

- Scrubber
- Log washe
- Sloping tank classifier (rake, spiral dan drag)
- Hydraulic tank classifier
- Hydraulic bowl classifier
- Hydraulic clindrical tank classifier
- Hydraulic cone classifier
- Counter current classifier
- Pocket classifier

9
 - Hydrocyclone
- Air separation
- Solid bowl centrifuge
- Elutriator
Produk dari proses klasifikasi adalah :
- Overflow : produk yang berukuran kecil/halus (slimes) yang
mengalir ke bagian atas.
- Underflow : produk yang berukuran besar/kasar (sand) yang
mengendap dibagian bawah.
2.1.2 Concentration
Sifat-sifat Fisik mineral yang dapat dimanfaatkan dalah proses
konsentrasi adalah :
1. Perbedaan berat jenis atau kerapatan (konsentrasi gravitasi dan
media berat).
2. Perbedaan sifat kelistrikan (Konsentrasi elektrostatik)
3. Perbedaan sifat kemagnetan (Konsentrasi magnetik)
4. Perbedaan sifat permukaan partikel (Flotasi).
Proses Peningkatan kadar itu ada bermacam-macam , Antara lain :

a. Pemilahan (Sorting)
Sorting adalah sebuah proses merangkaikan benda dalam urutan
tertentu dan/atau dalam himpunan berbeda. sorting memiliki dua
pengertian secara umum.
1. Pengurutan : merangkaikan benda sejenis, sekelas, dll.dalam urutan
yang tertentu.
2. Kategorisasi : Pengelompokan dan pemberian label pada benda
yang memiliki sifat serupa.
Sedangkan dalam PBG Sorting adalah suatu proses peningkatan
kadar atau proses konsentrasi yang dilakuakn dengan cara manual,
(menggunakan tangan). Pada proses ini apabila terlihat material yang

10
 cukup atau material yang tidak mengandung mineral dapat dipisahkan
langsung dengan tangan.
Apabila materialnya cukup besar mangkin akan dikembalikan
pada proses sebelumnya, sedangkan apabila materianya tidak
mengandung mineral berharga dapat dibuang.

b. Konsentrasi grafitasi
Konsentrasi gravitasi (gravity concentration). yaitu proses
konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan berat jenis mineral dalam
suatu media fluida. bisa juga memanfaatkan perbedaan kecepatan
pengendapan mineral-mineral. Dilihat dari segi gerakan fluidanya
dibedakan menjadi 3, yaitu :
1. Fluida tenang : ( Dense medium separation "DMS" atau Heavy mediun
separation "HMS")
2. Aliran Fluida Horisontal : (Sluice box, shaking table dan spiral
concentration)
3. Aliran Fluida Vertikal : (Jengkek)
Bila jumlah partikel (mineral) di dalam fluida relatif sedikit,
maka akan terjadi pengendapan bebas (free settling). Tetapi bila jumlah
partikel banyak gerakannya akan terhambat sehingga terbentuk
stratifikasi yang terdiri dari 3 (tiga) tahap sebagai berikut:
4. Hindered settling classification : klasifikasi pengendapan terhalang.
5. Differential acceleration pada awal pengendapan : Artinya partikel
berat mengendap lebih dahulu.
6. Consolidation trackling pada akhir pengendapan : Partikel-partikel
kecil berusaha mengatur diri diantara partikel-partikel besar sesuai
berat jenisnya.
Produk dari proses konsentrasi ada tiga macam yaitu :
- Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral
berharga dengan kadar tinggi.
- Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor.

11
 - Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang
harus dibuang.
Peralatan konsentrasi gravitasi yang paling banyak dipakai adalah :
1. Jengkeng (Jig)
2. Meja Goyang (shaking table)
3. Konsentrasi Spiral (Humprey spiral concentrator)
4. Palong / sakan (sluice box)

c. Konsentrasi dengan media berat

Konsentrasi dengan media berat (dense/heavy medium separation).
Pada konsentrasi ini mineral berharganya harus lebih berat dari
pengotornya menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya lebih
besar dari air (berat jenisnya > 1).
Media pemisah yang sering digunakan antara lain :
1. Air+magnetit halus dengan kerapatan 1.25-2.20 ton/m3
2. Air + ferrosilikon dengan kerapatan 2.20-2.90 ton/m3Air + Magnetit
+ ferosillikon dengan kerapatan 2.90-3.40 ton/m3
3. larutan berat seperti tetra bromo ethana (b.j.=2.96), bromoform
(b.j.=2.85) dan metihylene jodida (b.j.=3.32). larutan berat ini
harganya sangat mahal sehingga hanya digunakan di laboratorium.
Peralatan yang digunakan
1. Drum separotor (bentuknya silindris)
2. Cone separator (bentuknya seperti corongan).
Produk atau hasil dari proses ini adalah :
1. Endapan (sink) : terdiri dari mineral berharga yang berat.
2. Apungan (float) : yang terdiri dari mineral pengotor yang ringan.

d. Konsentrasi elektrostatik
Merupakan konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan sifat
konduktor dan non konduktor dari material. Mineral-mineral bersifat
konduktor seperti :
1. Magnetit(Fe3O4)

12
 2. Kasiterit SnO2)
3. Ilmenit (FeTiO3)
4. Molibdenit (MoS)
5. Wolfaramit [(Fe,M)WO4]
6. Galena (PbS)
7. Pirit (FeS2)

Produk dari konsentrasi ini :

1. Mineral konduktor = Konsentrat
2. Mineral non konduktor = Tailing
Peralatan Konsentarasi elektrostatik
1. Electrodymic separator (high tension separator)
2. Elektrostatoc separator, yang terdiri dari : (Plate dan screen)
Kendala Proses konsentrasi ini :
- Hanya sesuai untuk konsentrasi dengan jumlah umpan yang
sedikit/tidak terlalu banyak.
- karena prosesnya harus kering, maka timbul masalah dengan debu
yang terbang.

e. Konsentrasi magnetik (magnetic concentration)

Konsentrasi magnetik (magnetic concentration) adalah proses
konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan sifat kemagnetan (magnet
susceptibility) yang dimiliki mineral. Sifat kemagnetan bahan galian
dibagi menjadi 3 yaitu :
1. Ferromagnetic yaitu bahan galian mineral yang sangat kuat ditarik
oleh medan magnet misalnya magnetit (Fe3O4).
2. Paramagnetic yaitu bahan galian yang dapat ditarik oleh magnet
taetapi tidak terlalu kuat , misalnya hematit (Fe2O3),
Ilmenit(SeTiO3) dan pyrhotit (FeS2).
3. Diamagnetic yaitu bahan galian yang tidak ditarik oleh magnet.
msalnya kuarsa (SiO2) dan felspar [(Na,K,Al)Si3O8].

13
 Peralatan yang digunakan disebut magnet separator yang terdiri dari :
1. Inducet roll dry magnetic separator
2. Wet drum low intensity magnetic separator yang arah aliran dapat
dibedakan menjadi :
a. Councurrent
b. Countercurrent
c. Counter rotation
sedangkan letak magnetnya :
a. Suspended magnets
b. Suspendets with continuous removal
c. Cobbing drum
d. Konsentrasi secara flotasi (flotation concentration)
f. Konsentrasi Flotasi
Reagen kimia yang di gunakan pada proses flotasi :
1. Pembuih (frother) ;berfungsi sebagai penstabil gelembung udara
(metil isobuthyl carbonat "MIBC", minyak pinus dan terpentin.
2. Kolektor/pengumpul (collector) : berfungsi mengubah sifat mineral
yang suka air menjadi suka udara (xanhatr, thiocarbonilid, asam
oleik, dll.)
3. Penekan/pencegah (depresant) :untuk mencega agar mineral
pengotor tidak ikut menempel pada udara atau ikut terapun (ZnSO4
untuk menekan ZnS).
4. Pengatur keasaman (pH regulator) mengatur tingkat keasaman
proses flotasi [HCl, HNO3, Ca(OH)2, NH4OH, dll].
Produk dari flotasi :
- Konsentrat (mineral yang terapung dengan gelembung udara)
- Amang (mineral apungan yang masi mengandung banyak mineral
pengotor)
- Ampas (Mineral yang tenggelam.
Jenis-jenis proses dalam flotasi :

14
1. Flotasi ruah (bulk flotation) :proses flotasi yang mengapungkan
sekelompok mineral. misalkan pada biji kompleks Pb-Cu-Zn. Jika
dilakukan flotasi ruah maka akan didapatkan konsentrat dan tailing.
Konsentrat mengandung Pb-Cu-Zn dengan kadar yang tinggi.
2. Differential flotation : froses flotasi ruah yang dilakukan dengan cara
bertahap. misalnya pada biji komplek Pb-Cu-Zn , pada tahap pertama
di peroleh apungan berupa Pb dan masih banyak endapan Cu dan Zn,
pada tahap kedua diperoleh konsentran Cu dan masih banyak Zn.
pada tahap ketiga diperoleh Zn dan endapan yang merupakan tailing
akhir.
3. Selective flotation : hampir mirip dengan defferential flotaion, yang
membedakan adalah pada flotasi ini tidak melakukan proses flotasi
ruah terlebih dahulu dan dilakukan dalam jumlah yang besar dan
peralatan yang banyak.

Gambar 2.2 Mekanisme Flotasi

Keterangan :
1. aliran udara masuk
2. zona-zona
3. (a) Apungan (b) zona benturan partikel udara (c) Zona
pengadukan.
4. Impeller
5. Arah aliran gelembung udara.
Peralatan yang dipakai
a. Mechanical flotation

15
 - Agitair cell
- Denver cell
- Krupp cell
- Outokumpu cell
- Wemco-Fagregren cell
b. Pneumatic flotation :
- Column cell
- Cyclo cell
- Davcra cell
- Flotaire cell

2.1.3 Dewatering
Dewatering (Penanganan kadar air/pengawa-airan) adalah
kegiatan yang bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada
pada konsentrat yang dihasilkan dari proses basah (Konsentrasi
grafitasi dan flotasi). Dewatering ada 3 cara yaitu :
1. Pengentalan/pemekatan (thickening)
2. Penapisan/pengawa-airan (filtrasi)
3. Pengeringan (drying)
a. Pengentalan: Konsentrat yang berlumpur dimasukkan kedalam
bejana bulat. bagian yang pekat akan mengendap kebawah disebur
underflow sedangkan bagian yang encer akan mengalir dibagian
atas disebut overflow . kedua produk ini dikeluarkan secara terus
menerus.
Alat yang digunakan adalah :
- Rake thickener
- Deep cone thickener
- Free flow thickener
b. Penapisan: Dari proses pengentalan kadar airnya masih cukup
tinggi, maka yang pekat dari proses pengentalan akan dimasukkan
ke penapis yang sisertai dengan pengipasan, sehingga jumlah air

16
 yang terhisap akan banyak. dengan demikin akan dapat dipisahkan
padatan dari airnya.
alat yang digunakan adalah :
1. Vacuum (suction) filters yang terdiri dari:
- Intermitten, misalnya moore leaf filter.
- Continuous ada beberapa tipe yaitu:
 Bentuk silindris / tromol (drum type),
misalnya : Oliver filter, Dorrco filter.
 Bentuk cakram (disk type) berputar ,
contohnya : American filter.
 Berbentuk lembaran berputar (revolving leef
type) contonya : Oliver filter.
 Bentuk meja (desk type) misalnya : Caldecott
sand table filter.
2. Pressure filter, misalnya :
- Merrill plate and frame filter.
- Kelly pressure filter.
- Burt revolving filter.
c. Pengeringan: yaitu proses untuk membuang seluruh kandungan
air dari padatan yang berasal dari konsentrat dengan cara
penguapan (evaporization/evaporation). Alat yang digunakan
adalah:
1. Hearth type drying/air dried/air baked, pengeringan yang
dilakukan dengan bantuan sinar matahari.
2. Shaft drier, dibagi 2 yaitu :
7. Tower drier : material yang basah dijatuhkan
didalam saluran vertikal yang dialiri oleh udara panas (80-
100oC).
8. Rotary drier : material yang basah dialiri kedalam
silinder panjang yang berputarpada posisi agak miring dan
dialiri udara panas dari arah yang berlawanan.

17
 3. Film type drier (atmospheric drum drier) : silinder bajah yang
didalamnya dialiri uap air (steam).
4. Spray drier : material yang halus dan basah disemburkan
kedalam ruangan yang panas. material yang kering akan
terkumpul dibagian bawah ruangan.

2.1.4 Material Handling

Material handling adalah seni atau ilmu tentang pemindahan ,
penyimpanan, pengamanan, dan pengontrolan material. Tujuan Material
Handling (Meyers 1993):
9. Menjaga atau mengembangkan kualitas produk, mengurangi
kerusakan dan memberikan perlindungan terhadap material
10. Meningkatkan keamanan dan mengembangkan kondisi kerja
11. meningkatkan produktivitas
12. Meningkatkan tingkat penggunaan fasilitas
13. Mengurangi bobot mati
14. Sebagai pengawasan persediaan.
Jenis Material Handling
1. Dry solid handling (Penanganan material padat kering)
2. Slurry handling (Penanganan lumpur)
3. Tailing disposal (Penanganan/pembuangan ampas)

2.2 Alat-alat Pengolahan Bahan Galian

2.2.1 Jaw Crusher
Proses produksi pada unit rangkai Jaw Crusher adalah merupakan
kegiatan saling terkait dari beberapa peralatan, sehingga hasil yang
diperoleh sesuai dengan yang dikehendaki. Alat peremuk mempunyai 2
rahang (Jaw), yang satu dapat digerakan (Swing Jaw) dan yang dapat
bergerak (Fixe Jaw), berdasarkan letak poros Jaw ( Gaudin 1939 ) :
1. Bagian-bagian dari Jaw Crusher
Bagian-bagian dari Jaw crusher antara lain:

18
 a) Setting blok yaitu bagian untuk mengatur agar lubang bukaan
ukurannya sesuai dengan yang dikehendaki,bila setting block
dimajukan maka jarak fixed jaw dan swing jaw menjadi lebih
pendek atau lebih dekat, begitu pula sebaliknya .
b) Toggle, yaitu bagian dari alat peremuk yang sesuai berfungsi
untuk merubah gerakan naik turun menjadi gerakan horizontal
atau maju mundur.
c) Pitman,yaitu bagian dari alat peremuk yang berfungsi untuk
mengubah gerakan berputar dari execentrik gerakan naik turun.
d) Swing Jaw, bagian dari jaw crusher yang dapat bergerak akibat
gerakan dorongan toggle.
e) Fix Jaw, bagian dari jaw crusher yang tidak bergerak atau diam.
f) Mouth, bagian dari mulut Jaw Crusher yang berfungsi sebagai
lubang pengeluaran umpan.
g) Throat, bagian dari bagian bawah yang berfungsi sebagai lubang
pengeluaran.
h) Gate, adalah jarak mendarat pada mouth.
i) Set, adalah jarak mendarat pada throat.
j) Cloased Setting, jarak antara fixed jaw dengan swing jaw dengan
closed setting.
k) Throw, selisi antara jarak pelemparan antara open setting dengan
close setting.
l) Nip Angel sudut yang dibentuk dengan garis singgung yang
dibuat melalui titik singgung antara jaw dengan batuan.
2. Cara Kerja Jaw Crusher
Cara kerja Jaw crusher adalah, batuan yang dimasukan melalui feed
opening bagian movable jaw yang bergerak (jaw plate) ke depan
ataupun ke belakang yang naik turun, akibat dari eccentric shaft yang
digerakan oleh fly whell, yang sumber pergerakannya adalah motor
listrik, batu tadi dihancurkan oleh kedua buah rahang jaw crusher
karena gerakan movable jaw. Batu yang telah hancur melalui

19
discharger opening. Discharger opening dapat diatur dengan menyetir
atau menyetel baut adjustment, ukuran batu yang pecah tergantung
dari jaw crusher ini atau feed opening tanpa menyebabkannya lompat
batu keluar pada waktu dipecahkan tentu hal ini juga dari kekerasan
yang dipecah. Khusunya untuk gap adalah jarak mendarat pada mouth
yang ukuran pada bagian mouth dimana umpan yang dimasukkan
bersinggung dengan mouth. Jadi besarnya gap selalu berubah-ubah
menurut besarnya umpan.
a. Mekanisme Pecahnya Batuan
Batuan pada proses peremukan pecahnya batuan disebabkan
karena kuat tekan material batuan lebih kecil dari kuat tekan yang
ditimbulkan oleh alat peremuk rahang,sudut singgung antara
material (nip anggle), dan resultan gaya akhir. Adapun gaya yang
bekerja pada alat peremuk adalah:
- Gaya tekan merupakan gaya yang dihasilkan oleh gerakan
swing jaw yang bergerak menekan batuan.
- Gaya gesek meupakan gaya yang bekerja pada permukaan
antara fixed jaw maupun swing jaw dengan matrial batuan.
- Gaya gravitasi merupakan gaya yang bekerja pada batuan
sehingga mempengaruhi arah gerak material ke bawah
(gravitasi).
- Gaya menahan merupakan gaya tahan yang dimiliki batuan
atas gaya yang timbul akibat gerakan swing jaw terhadap
fixed jaw.
Faktor-faktor yang mempengaruhi peremukan batuan oleh alat
peremuk rahang jaw crusher antara lain:
- Kuat tekan batuan
Ketahanan dipengaruhi oleh kerepasan (friability) dan
kerapuhan (britlleness) dari kandungan mineralnya.
- Lebar dari lubang pengeluaran/setting, besar kecilnya setting
alat peremuk dapat di atur dengan mengatur toggle.

20
 Dilakukan dengan mengencangkan atau mengendurkan pada
setting block sampai didapat lebar setting yang di inginkan.
- Variasi dari throw, untuk jaw crusher kecil selisih antara
open dengan closed setting 3/8 inchi, sedangkan jaw crusher
besar selisinya sebesar 1 inchi.
- Ukuran feed, ukuran feed tergantung pada gape, nip angle,
dan dengan pertimbangan bahwa besar feed kurang dari 80%
gape.
- Kapasitas produk adalah perbandingan antara ukuran feed
dengan ukuran produk. Menurut (currie 1973) reduction
yang baik untuk primary crushing adalah 4 – 7 sedangkan
untuk secondary crushing adalah 14 – 20 dan fine crushing
50 – 100.
b. Reduction Ratio
Terdapat 4 macam reduction ratio antara lain:
1. Limiting Reduction Ratio
Merupakan perbandingan ukuran tebal atau lebar material
umpan dengan tebal atau lebar material produk yang
dihasilkan pada proses peremukan
𝑡𝑓 𝑤𝐹
RL = 𝑡𝑓 = 𝑤𝑃

Keterangan:
RL = nilai limiting redcutio ratio
tF = tebal material umpan (cm)
tP = tebal material produk (cm)
wP = tebal material umpan (cm)
Wf = tebal material produk (cm)
2. Apparent Reduction Ratio
Apparent Reduction adalah perbandingan antara gap (G)
dengan efektif setting (So) pada unit crusher. Nilai apparent
reduction ratio dapat dinyatakan sebagai.

21
 0,85 𝐺
Arr = 𝑆𝑜

Keterangan:
Arr = Nilai apparent reduction ratio
G = ukuran efektif gap crusher
So = effective setting crushing
3. Working Reduction Ratio
Working reduction ratio merupakan perbandingan antara
tebal material umpan yang terbesar dengan ukuran efektif
setting (Se) pada unit jaw crusher secara umum nilai dari
working reduction adalah:
𝑡𝑓
𝑊𝑅𝑅 =
𝑆𝑒
Keterangan:
Wrr = working Reduction Ratio
Se = effective setting
tf =Tebal material umpan
4. Reduction ratio % (R80)
Reduction ratio 80 % adalah perbandingan antara ukuran
lubang ayakan yang dapat meloloskan komulatif 80 % dan
lubang ayakan yang meloloskan kumulatif 80 % berat produk
𝑊80𝐹
R 80% = 𝑊80𝑃

Keterangan:
w80f = ukuran umpan yang lolos persen kumaltif 80 %
w80p = ukuran produk pada persen komulatif 80 %
2.2.2 Roll Crusher
Roll crusher adalah tipe crusher dengan system gilas rotary dengan
kecepatan rpm yang relative lebih rendah dari impact crusher yaitu
sekitar 300 rpm dan memiliki kapasitas produksi yang jauh lebih besar.
Unjuk kerja dari mesin Roll Crusher ini bergantung pada jenis / kualitas
material gigi gilasnya, ukuran shaft dan ukuran rodanya, yang semuanya
harus disesuaikan dengan raw material dan target kapasitas produksi.

22
 Roll crusher biasa banyak digunakan didunia pertambangan, yaitu
untuk menghancurkan batuan dengan tingkat kekerasan & keuletan yang
relative rendah, seperti batubara, batu kapur, bahan semen, batu tembaga,
belerang, dsb. Roll crusher memiliki rasio maksimum pengurangan teoritis
4:1 jika partikel dua inci di umpankan ke crusher melempar satu ukuran
absolut terkecil bias diharapkan dari crusher adalah ½ inchi. Roll crusher
hanya akan menghancurkan materi ke ukuran partikel minimum sekitar 10
Mesh (2 mm).
Roll crusher digunakan sebagai crusher sekunder atau crusher
terseier setelah batuan melewati crusher tipe lain yang berfungsi sebagai
crusher primer. Roll crusher terdiri dari single roll dan double roll. Single
roll digunakan untuk memecahkan batuan yang lembab dan tidak
menguntungkan jika digunakan untuk memecahkan batuan yang abrasive.
Kapasitas roll crusher tergantung pada jenis batuan, ukuran crusher
primer, ukuran batuan yang di inginkan, lebar roda dan kecepatan roda
berputar.
Cara Kerja Roll Crusher
Roll crusher atau pecahan batuan jenis roll, memecahkan batuan dengan
menjepitnya diantara satu roll, dua roll atau lebih, dimana roll-roll akan
berputar berlawanan dengan adanya berat tersendiri dan gusuran dari
batu,maka batuan akan pecah.
Adapun permukaan dari Roll bermacam macam ada yang rata,
bergelombang, beralur dngan bermacam macam gigi, gigi dan sebagainya,
sesuai dengan jenis batu dan hasil pemecahan yang diharapkan.
Beberapa keutungang utama dari roll crusher mereka memberikan
distribusi ukuran yang sangat halus dan mereka menghasilkan debu yang
sangat sedikit. Crusher Rolls secara efektif digunakan dimaterial
penghancur dimana bijih tidak terlalu kasar dan juga digunakan dalam
pertambangna skla produksi lebih kecil antara biji logam abrasive seperti
emeas.

23
 Batubara mungkin adalah pengguna terbesar Roll Crusher saat ini,
meskipun batubara menggunakan roll crusher atau single roll crusher
maupun double roll crusher, crusher primary dapat mengurangi batubara
ROM. Biasanya, crusher ini biasanya akan memeliki bentuk gigi yang
berada dimuka gulungan. (Roll crusher yang biasa digunakana pada
mineral bijih logam memliki gulungan yang halus.
a. Single Roll Crusher
Single roll crusher adalah roll crusher yang disediakan memliki 1
roller dengan tujuan untuk meningkatkan kapasitas pengolahan
batubara/ satuan luas.
Cara Kerja Single Crusher Pada single roll crusher memiliki satu buah
roda. Bagian utamanya adalah bagian roda silinder yang dapat
berputar yang berfungsi sebagai pengancur batuan. Pelat berfungsi
untuk menahan. Single roll crusher melakukan pengurangan ukuran
di daerah penghancuran yang berbentuk baji yang mendapar tekanan.
Tubuh penghancur terdiri dari saru roll berputar dan pegas peredam
dan piringan yang terletak disisi berlawanan. Jarak antara dasar dari
pelat penghancur dan ujung gigi roll crusher memiliki jarak yang
dapat bervariasi tergantung pada ukuran produk yang di inginkan.
Setiap keausan yang mungkin terjadi dapat disesuaikan melalui pela
penghancur. Tergantung pada tepian. Pelat dilengkapi dengan diganti
sisi plat.
b. Double Roll Crusher
Double roll crusher adalah roll crusher yang mempunyai 2 buah roller,
dengan sumbu yang sejajar pada bidang horizontal yang sama. Double
roll crusher sangat cocok digunakan untuk batuan jenis: batubara,
limestone, kaolin, phospat, dan tersier crusher pada batu split/andesit.
Dengan kecepatan 300-350 rpm double roll crusher memiliki
kecapatan dalam menghancurkan berbagai jenis batuan.

24
 Cara Kerja Double Roll Crusher melakukan peremukan dengan cara
menjepit benda yang hendak diremukan diantara satu buah roller yang
dikenal dengan sebutan crushing roll.
Alat ini terdiri dari 2 silinder (roller) dengan sumbu yang sejajar pada
bidang horizontal yang sama kedua roller berdekatan lalu berputar
dengan arah putaran berlawanan kemudian batubara mental diumpan
masuk akan dijepit diantara dua roller, akibat tekanan yang kuat
akhirnya batubara mentah remuk dan jatuh kedalam roller truk ke
penampungan.
1. Keunggulan dari Single Roll dan Double Roll Crusher
Tabel 2.1 Keunggulan Single Roll dan Double Roll Crusher

Single Roll Crusher Double Roll Crusher

Mudah dan ringan dalam Tidak mudah terjadi peremukan
melakukan penghancuran atau perumusan secara berlebihan
partikel
Mudah dalam melakukan Jarang terjadi penyumbatan pada
preparasi alat ruang peremukan
Preparasi mudah dilakukan

2. Kekurangan dari Singel Roll dan Double Roll Crusher

Tabel 2.2 kekurangan Singel Roll dan Double Roll Crusher

Single roll crusher Double roll crusher

Terjadi penyumbatan Proses peremukan hanya
terhadap partikel yang berlangsung pada sebagian kecil
mudah melengket dari seluruh badan rolter yang besar
Hasil dari peremukannya
sedikit kasar
Tipe Roll Crusher dari bentu permukaan roll
a) Smooth roll

25
 Tipe roll berdasar bentuk permukaan ini mempunyai kegunaan
khusus terutama dalam mengelola bahan. Smooth roll adalah
permukaan roll yang halus tanpa gerigi. Roll jenis ini biasanya
digunsksn untuk memeras minyak dari biji-bijian, dll. Roll ini
biasanya banyak terdapat pada double roll. Tipe smooth roll
digunakan pada bahan yang mempunyai tingkat kekerasan yang
rendah contohnya biji-bijian.

b) Roll yang bergerigi

Tipe roll yang mempunyai permukaan yang bergerigi digunakan
untuk memecahkan bahan yang memiliki tingkat kekerasan medium
sampai high. Roll jenis ini memiliki ketahanan dan energi yang besar
sehinggan mampu memecah batuan yang keras dengan
permukaannya yang kasar. Tipe roll yang bergerigi ini baik
digunakan pada single maupu doule roll.
c) Roll bergerigi dengan hummer
Tipe roll ini digunakan untuk hasil pengolahan yang lebih halus.
Hasil yang dihasilkan menjadi lebih kecil atau halus. Penggunaan
roll ini pada single roll crusher.
Tipe Roll Crusher dari gerakan roll (double roll crusher)
- Dua roll yang bergerak
Pada umumnya roll crusher mengandalkan gerak roll untuk
memecahkan bahan. Pada single roll, yang bekerja hanya roll
saja, sehingga dapat diketahui pasti bahwa gerakan rollnya
memutar. Sedangkan pada double roll crusher,ada dua buah roll
yang bekerja. Keduanya adalah roll yang memiliki fungsi sama
yaitu memecahkan bahan. Karena dua buahh roll yang
bekerja,dapat dipastikan bahwa gerak roll dapat sama dapat pula
tidak.tipe dua roll yang digerakan pada double roll crusher
berarti kedua buah roll yang bergerak bersamaan dengan arah
yang berlawanan.

26
- Satu roll yang dan satu roll diam ( double roll crusher)
Pada double roll yang memounyai cara kerja seperti ini, maka
hanya ada satu roll di antara kedua roll yang bergerak memutar
memecah bahan. Sedangkan satu roll tidak bergerak, fungsinya
sebagai penahan pemecah atau pengolahan bahan. Sekilas jika
dicermati, seperti cara kerja pada single roll, namun memiliki
roll yang berbeda. Tapi, dilihat dari fungsinya, maka akan
terlihat berbeda.
Karena dari segi hasil double roll yang memiliki satu buah roll
yang bergerak, memiliki hasil lebih halus dibandingkan singke
roll. Pada tipr roll jenis ini, hanya digunakan pada roll yang
memiliki permukaan halus atau smooth roll. Karena dilihat dari
cara gerak, tidak memungkinkan jika roll dengan permukaan
bergerigi bekerja dengan metode seperti ini.
Karakteristik atau Bagian dari Roll Crusher
1. Base Frame dan Hopper
Semua kontruksi baja dibuat, terbuat dari plat baja roll memiliki
akses dilepas meliputi untuk memungkinkan pemeliharaan
berkala dan pemeriksaan gulungan.
2. Bearings
Bearings bekerja sebagai anti-gesek atau bantalan bulat roller
yang mendukungan poros roll. Mereka adalah adaptor yang
dipasang dan dilumasi,dan terkandung dalam heavysection.
Sebuah plat yang terletak antara bantalan geser dan dasar
bingkai untuk mencegah keausan pada bantalan dasar.
3. Segel Debu
Segel debu sekitar roll poros mencegah debu dari melarikan diri
ke atmostfer. V-belt drive adalah salah satunya.
4. Desain Roll
Karang roll tersedia dalam berbagai panduan untuk mengelolah
bahan pakan. Permukaan roll mencakup berbagai elemen

27
 penghancur, seperti intermeshing gigi, mani-manik dilas,
bergalur dan smoothfaced atau kombinasi halus dan manik-
manik, semuanya dirancang untuk siap mengubah bahan dan
menghancurkan sampai tahap yang di inginkan.
5. Tramp Perlindung
Otomatis perlindungan terhadap baja, sampah dan lainnya
uncrusgables disediakan oleh toggle khusus pengatur. Toggle
akan terbuka dan bergerak roll bergerak kembali, membuat
lubang besar untuk lulus mekanisme beralih uncrushable
material. The menyediakan produk positif ukuran control dan
bar torsi dan ketertarikan balik roll bergerak menjamin
keselarasan paraler gulungan sepanjang waktu.
6. Penyesuaian Ukuran Hidrolik
Penyesuaian ukuran produk dicapai melalui suatu mekanisme
hidrolik yang beroperasi melalui batang torsi. Shims baja
ketebalan yang bervariasi yang digunakan untuk menjaga
pengaturan sementara crusher sedang bekerja.
2.2.3 Meja Goyang (shaking table)
Shaking table adalah suatu proses kontraksi untuk memisahkan
antara mineral berharga dengan mineral tidak berharga, mendasarkan
pada perbedaan beda jenis mineral melalui aliran fluida yang tipis. Oleh
karena itu proses ini masuk dalam Flowing Film Concentation. Alat yang
digunakan adalah shaking table.
Prinsip pemisahan dalam table ialah ukuran mineral harus halus
kerena proses konsentrasi ini mendasarkan pada aliran fluida tipis.
Adanya dorongan air pada partikel yang sama besarnya tetapi berbeda
berat jenisnya, maka partikel yang ringan akan mengalami dorongan air
yang lebih besar dari partikel berat. Dengan adanya gerakan maju
mundur dari “head motion” maka partikel yang berat akan melaju lebih
jauh dari partikel yang ringan sampai akhirnya partikel-partikel tersebut
masuk ke tempat penampungan.

28
 Untuk mendapatkan aliran air yang turbulen maka dipasang alat
yaitu “riffle”dengan demikian partikel yang ringan akan cenderung
untuk meloncat dari riffle sat uke riffle lainnya dibanding partikel yang
berat yang hanya akan menggelinding searah dengan riffle tersebut.
Proses ini berjalan terus menerus sehingga antara mineral yang
mempunyai berat jenis besar dengan ringan apat dipisahkan.

a. Gaya-gaya yang bekerja dalam tabling adalah :

1. Gaya gesek antara partikel dengan dek ( khusus partikel berat
yang dominan)
2. Gaya dorong air ( khusus partikel ringan lebih dominan )
3. Gaya gravitasi
b. Factor-faktor yang mempengaruhi produk, antara lain :
- Kemiringan dek
Dek yang terlalu miring akan mempengaruhi kecepatan aliran air
dan bila kecepatan aliran air tersebut terlalu cepat mkaan partikel
ringan akan terbawa air semuanya hingga yang tertinggal hanya
mineral berat. Dengan begitu hasil yang didapatkan adalah
produkta yang berkadar tinggi tetapi kapasitasnya sedikit. Untuk
kemiringan yang kecil sehingga kecepatan aliran air lambat maka
produkta yang didapat berkadar rendah dengan kapasitas besar.
- Kecepatan feeding dan kemiringan
Bila terlalu cepat pengumpanannya dan kemiringan dek
kecil,maka proses pemisahan akan berjalan kurang baik karena
umpan tertumpuk dan akan masuk ke konsentrat.
- Persen solid
Bila terlalu encer pemisahan akan baik dan sebaliknya bila kental
maka semua partikel akan masuk ke konsentrat.
- Jumlah dan Panjang stroke

29
 Pengaruh terhadap proses pemisahan adalah stroke yang Panjang
untuk material kasar dan stroke kecil untuk material halus.
2.2.4 Sluice Box
Prinsip sluice box adalah memisahkan antara mineral berharga
dengan yang tidak berharga mendasarkan atas gaya beratnya. Alat ini
berbentuk box atau kotak yang bagian dalamnya dilengkapi dengan riffle,
yang gunanya untuk menahan material yang mempunyai berat jenis
relative besar dibandingkan dengan material lainnya sehingga mampu
mengimbangi gaya dorong dari aliran air. Jadi yang mempengaruhi
berhasil tidaknya dalam melakukan operasi pemisahan dengan alat ini
adalah:
a. Kecepatan aliran dan ketebalan aliran fluida
Bila kecepatan dalam ketinggian fluida terlalu besar maka mineral
yang ada baik itu mineral berat maupun ringan dan ketebalan yang
besar dari fluida akan membuat urus turbulen yang besar dan ini
yang membuat material meloncat dari riffle.
b. Berat jenis material yang akan dipisahkan
Berat jenis material harus cukup besar karena material itu harus
dapat mengimbangi derasnya arus dengan gaya berat sehingga
meterial itu dapat terhalangi oleh riffle. Bila material itu mempunyai
berat jenis yang kecil, akan hanyut terbawa oleh aliran air.
c. Banyanya air/fluida
Bila iar yang digunakan untuk memisahkan mineral ini hanya
sedikit, maka mineral tersebut tidak akan dapat terpisah atau
hasilnya adalah heterogen.
d. Ketinggian riffle
Ketinggian riffle harus sebanding dengan ketebalan aliran air, paling
tidak harus melebihi +/ -0,5cm dari permukaan riffle .
e. Panjang box

30
 Panjang box sangat menentukan karena makin Panjang akan
semakin besar kemungkinan material itu untuk tersangkut pada riffle
sehingga hasilnya makin besar.
Dalam sulice box ini, macam riffle ada dua:
a. Riffle memanjang
b. Riffle melintang
Tahapan-tahapan dalam sluicing adalah:
a. Pemasukan umpan
b. Pencucian
c. Pengambilan konsentrat

Khusus untuk pengambila konsentrat maka riffle diangkat atau

dibuka lalu disemprotkan dengan air, maka material yang dikendaki
itu dapat di ambil dari sluice box tertentu.
2.2.5 Jigging
Jigging merupakan salah satu alat pemisah yang berdasarkan
perbedaan berat jenis, bekerja secara mekanis yang menggunakan adanya
perbedaan kemampuan menerobos dari butiran yang akan dipisahkan
terhadap suatu lapisan pemisah (bed).
Secara umun jig merupakan suatu tengki terbuka yang berisi air
dengan saringan horizontal terletak pada bagian atasnya dimana terdapat
lapisan pemisah. Tangki jig dilengkapi dengan lubang pengeluaran
konsentrat (spigot) pada bagian bawahnya. Disamping itu jig juga
memiliki suatu mekanisme penyebab terjadinya tekanan (pulsion) yang
di imbangi dengan pemakaian tambahan.
Prinsip Kerja Proses Jigging
Apabila terjadi pulsion maka bed akan terdorong naik. Sehingga
batuan pada lapisan bed akan merenggang karena adanya tekanan.
Kesempatan ini akan dimanfaatkan oleh mineral berat untuk menerobos
bed masuk ke tangka sebagai konsentrat sedangkan mineral ringan akan
terbawa oleh aliran horizontal diatas permukaan bed dan akan terbuang
sebagai tailing.

31
 Pada saat terjadi suction, bed menutup kembali sehingga mineral
berat berukuran besar dan mineral ringan berukuran besar tidak
berpeluang masuk ke tangka. Jadi mineral berat berukuran besar akan
mengendap diatas bed ntuk menunggu kesempatan pulsion berikutnya,
sedangkan mineral ringan berukuran besar akan terbawa aliran arus
horizontal.
2.2.6 Magnetic Separator
Magnetic separation merupakan operasi konsentrasi atau pemisahan
satu mineral atau lebih dengan mineral lainnya yang memanfaatkan
perbedaan sifat kemagnetan dari mineral-mineral yang dipisahnya.
Mineral-meneral yang terdapat dalam bijih akan memberikan respon
terhadap medan magnet sesuai dengan sifat kemagnetan yang
dimilikinya.
Mineral-mineral yang memiliki sfat kemagnetan tinggi akan
merespon atau terpengaruh oleh medan magnet. Mineral-mineral
ini akan tertarik oleh medan magnet dan dikelompokan sebagai mineral
magnetic. Sedangkan Mineral-mineral yang tidak memiliki sifat
kemagnetan, tidak akan merespon atau terpengaruh ketika dilewatkan
pada medan magnet. Mineral-mineral ini tidak akan tertarik oleh medan
magnet dan dikelompokkan sebagai mineral non–magnetic.
Mineral-meineral yang masuk dalam kelompok mineral magnetic
misalnya: magnetite, hematite, ilmenit, siderite, monazite. Sedangkan
mineral-mineral yang dikelompokan dalam mineral non-magnetic
misalnya: kuarsa, mika, corundum, gypsum, zircon,
feldspar.Kemampuan mineral dalam merespon medan magnet disebut
magnetic susceptibility.
Berdasarkan pada magnetic susceptibility mineral dibagi menjadi tiga
kelompok yaitu:
a. Paramagnetic mineral seperti hematite, ilmenit, pyrhotite.
b. Diamegnetic mineral: kuarsa feldspar.
c. Ferromagnetic: besi, magnetite.

32
 Mineral-mineral paramagnetic memiliki sifat kemagnetan yang
rendah. Artinya mineral-mineral ini hanya memberikan respon terhadap
medan magnet yang besar. Mineral-mineral diamagnetic merupakan
kelompok mineral yang tidak memiliki sifat kemgnetan. Kelompok
mineral ini tidak memberikan respon terhadap medan magnet.
Mineral magnetite merupakan mineral yang memiliki sifat
kemagnetan yang tinggi. Magnetite akan tertarik oleh medan magnet
yang relatif rendah sekalipun. Karena sifatnya ini, maka mineral
magnetite dikelompokan dengan besi sebagai ferromagnetic.

33