ANTECEDENTES.

El término Neumática procede del griego pneuma que significa soplo o aliento. Las
primeras aplicaciones de neumática se remontan al año 2.500 a.C. mediante la
utilización de muelles de soplado.

El primer compresor mecánico, el fuelle manual, fue inventado hacia la mitad del
tercer milenio a.c. y el fuelle de pie no se empleó hasta 1.500 años a.C. Esto ocurrió
cuando la fundición de la aleación de Cobre y Estaño (Bronce) se convirtió en un
proceso estable de producción, como quedó registrado en algunas tumbas egipcias

Fig. 1. Fuelle manual

El primero del que se sabe con seguridad que ocupó la neumática y su estudio, es
decir, de la utilización del aire comprimido como elemento para realizar trabajo, fue
el matemático e inventor griego Ktesibios (285 A.C.– 222 A.C.), que escribió los
primeros tratados acerca de este tema y es considerado el padre de la Neumática.
Hace más de dos mil años, construyó una catapulta de aire comprimido, basada en
un cañón neumático que, rearmado manualmente comprimía aire en los cilindros.
Al efectuar el disparo, la expansión restituía la energía almacenada, aumentando
de esta forma el alcance del mismo.

Uno de los primeros libros acerca del empleo del aire comprimido como energía
procede del siglo I, y describe mecanismos accionados por medio de aire caliente.

Posteriormente, pasada la Edad Media, fue utilizada en la construcción de órganos

musicales, en la minería y en siderurgia. (1)
A partir de entonces el aire se usó de muy variadas maneras, en algunos casos, tal
como se presenta en la naturaleza, en movimiento, el viento (energía Eólica) fue
transformado en energía mecánica mediante los molinos de viento, permitiendo
diversas acciones, como mover moliendas. Por otra parte, quizás la navegación a
vela fue la más antigua forma de aprovechamiento de este tipo de energía.

Fig. 2. Máquina de Émbolos (Papín)

Aunque los rasgos básicos de la neumática están entre los más antiguo
conocimientos de la humanidad, no fue sino hasta finales del siglo XVIII y durante
todo el siglo XIX cuando empezaron a investigarse sistemáticamente su
comportamiento y sus reglas.

Hasta el siglo XVII, la utilización del aire a presión como energía, se realiza en
algunas máquinas y mecanismos, como la catapulta de aire comprimido del griego
KTESIBIOS, o la descripción en el siglo I de diversos mecanismos que son
accionados por aire caliente.

A partir del siglo XVII, se comienza el estudio sistemático de los gases, y con ello,
comienza el desarrollo tecnológico de las diferentes aplicaciones del aire
comprimido. (2)
Los fuelles de pie fueron usados hasta el año 1.762, en el que empezaron a ser
reemplazados por el cilindro soplante de John Smeaton, accionado por la rueda de
un molino. Al aumentar la capacidad de los hornos de fundición, los fuelles
convencionales se quedaban cortos, y el cilindro de Smeaton, aunque tosco,
resultaba efectivo. Cuando John Wilkinson inventó una taladradora para hacer
cañones y torneados interiores de precisión, se hizo posible la fabricación de
máquinas soplantes y de vapor. La primera máquina soplante de la historia salió de
manos del mismo Wilkinson e instalada en su factoría de Wilby, en Shropsire, en
1.776.

Este fue el primer prototipo de todos los compresores mecánicos. Funcionaba a una
presión en torno a 1 bar, y elevaba la temperatura hasta el máximo permitido por
las articulaciones mecánicas de cuero utilizadas para controlar las válvulas de
madera
Las primeras invenciones, que trabajan a base de aire caliente, fueron diseñadas
con preferencia para objetivos de culto o para la guerra.

La enciclopedia técnica editada en 1774 por Diderot, contiene la vista en sección de

un fusil neumático junto con otros aparatos neumáticos.
Hace aproximadamente 100 años se inventaron varios dispositivos neumáticos
como el correo neumático, el freno de aire comprimido, el martillo de remachar, el
perforador de percusión y otras herramientas neumáticas.
Además de un tranvía de accionamiento neumático, hubo varios sistemas
neumáticos para los ferrocarriles.

Algunos de estos inventos siguen aún en uso en una ejecución mejorada y el de

otros desapareció a causa de dificultades técnicas o de otro tipo.
En el siglo XVIII se construye el primer compresor alternativo, en el XIX, se utiliza
como fuente energética para perforadoras de percusión, sistemas de correos,
frenos de trenes, ascensores, etc.

En 1650, Otto von Guericke (1602 - 1686), físico e ingeniero alemán, inventó
la bomba aspirante. Curioso contrasentido porque el compresor nació como
una máquina de vacío.

Este científico estudió sobre el vacío y llegó a descubrimientos de gran importancia

para la época, como que bajo vacío sí se propaga la luz, pero no el sonido; o los
análisis de cómo afectaba el vacío a los procesos de combustión y a la respiración
animal. Además de estos estudios, incluidos en su obra "Experimentos nuevos o de
Magdeburgo sobre el espacio vacío", Otto von Guericke es conocido por el famoso
experimento de los hemisferios de Magdeburgo que realizó en 1654. (3)
El experimento consistía en la colocación de dos semiesferas juntas y unidas
solamente por el efecto del vacío parcial creado en su interior. Una vez realizado
dicho vacío en las esferas, quedaron unidas con tal fuerza, que ni dieciséis caballos
tirando de sus extremos pudieron separarlas. Con este experimento demostró la
inmensa presión que la atmósfera puede ejercer sobre una superficie; y con ello
pudo explicar el concepto de presión atmosférica.

El desarrollo de los primeros compresores como máquinas se fue fraguando

posiblemente con el concepto del aire como energía. Para ello fue necesario el
desarrollo de conceptos y principios fundamentales sobre los gases, que realizaron
científicos coetáneos de Otto vonGuericke. Refiriendose a Robert Boyle (1627 -
1691), filósofo, físico, químico e inventor de origen irlandés; y a Edme Mariotte
(1620-1684), abad y físico francés.

Ambos desarrollaron las primeras teorías sobre los gases, siendo de vital
importancia el desarrollo de la ley que relaciona la presión con el volumen y a cuya
conclusión llegaron ambos:

"La presión ejercida sobre una masa gaseosa es inversamente proporcional a su

volumen, siempre que la temperatura sea constante P1 V1 = P2 V2".

Algo más tarde, el científico, matemático e inventor francés Jacques Alexandre

Cesar Charles (1746 - 1823) estableció la relación entre el volumen de un gas con
su temperatura.

"El incremento o disminución del volumen de un gas es directamente proporcional

a su temperatura V1/T1 = V2/T2".

En la misma época, Josep-Louis Gay-Lussac (1778 - 1850), científico y matemático

francés, desarrolló a partir de los estudios de su colega Charles otro de los principios
fundamentales de los gases.
"Considerando el volumen de un gas a presión constante, el cociente entre la
presión y la temperatura permanece constante P1/T1 = P2/T2".

La revolución industrial, cuyo comienzo se establece a mediados del siglo XVIII,

generó necesidades técnicas para poner en marcha procesos productivos y la
maquinaria o herramienta que éstos requerían. Así y con el conocimiento existente
sobre el aire comprimido como fuente de energía, comenzó la fabricación de los
primeros compresores. Sería con el desarrollo de la tecnología del pistón cuando
comenzase su fabricación a nivel industrial.

En el siglo XIX (1829) apareció la primera patente sobre un compresor atmosférico,

lo que marcó el inicio de los procesos productivos e industrializados de los
compresores. (4)
A partir de esa fecha y durante todo el siglo XX, el desarrollo de la tecnología de los
compresores se especializa y tecnifica al máximo. Se mejoran los compresores
de pistón con desarrollos de equipos de baja, media y alta presión; y se diseñan
equipos para su uso con diferentes tipos de gases.

Aparecen los equipos rotativos de paletas y tornillo. Se diseñan

compresores centrífugos de gran tamaño para aplicaciones donde son requeridos
grandes consumos de aire. Aparece el concepto "exento de aceite", que incluye los
compresores cuya tecnología permite usar un aire comprimido limpio de lubricantes.
Durante este siglo el compresor se transforma en un equipo imprescindible en
cualquier proceso industrial, de respiración humana o equipamiento biológico.

Fig. 3. Equipo rotativo de tornillo.

Alrededor de los compresores nace una industria paralela muy importante con
equipos para el tratamiento del aire comprimido, como secadores, filtros,
separadores, sistemas de purga, recipientes, instrumentación, etc.

Se crean las primeras normas internacionales que regulan la fabricación y

procedimiento de pruebas de los compresores y su equipamiento adicional.
El comienzo del siglo XXI se caracteriza por la búsqueda de equipos con el menor
impacto ambiental posible y por el gran desarrollo de la tecnología de la
comunicación. Se comienzan a diseñar compresores de aire con sistemas de control
y comunicación avanzados, empleando las últimas tecnologías, como la
comunicación ModBus o ProfiBus, el control y comunicación de los equipos vía
Internet o telefónica, etc. (5)
También en este siglo se intensifica la búsqueda de soluciones técnicas para la
producción de aire comprimido exento de aceite. Aparecen nuevos compresores
que no requieren de sistemas de lubricación, con la aplicación
de rodamientos magnéticos o de lámina de aire con los que se consigue que los
rotores leviten en su interior sin la necesidad de uso de lubricantes.

Fig. 4. Compresor exento de aceite.

Las industrias buscan soluciones más eficientes que reduzcan la huella de CO2 en
la atmósfera y el consumo energético, por lo que no son solo los compresores el
objeto de análisis en una instalación de aire o gases; otros elementos que también
forman parte de la producción de aire comprimido son analizados en detalle. Los
usuarios se preocupan del tipo de secador que se instala o de cuál es la pérdida de
carga de un filtro saturado.

Esto provoca que los fabricantes traten de estandarizar al máximo todos los avances
relacionados con la reducción del impacto ambiental, usando sistemas de
regulación de velocidad variable, motores IE3, desarrollo de tornillos y rotores más
eficientes, etc.

Otro aspecto que adquiere gran relevancia es el análisis más detallado de la planta
de aire comprimido. Para producir aire de gran calidad con el menor consumo no
solo es necesario adquirir equipos eficientes, sino disponer de una instalación que
también sea eficiente. Para ello, cada vez son más las industrias que se preocupan
por la detección de fugas, diseñar los trazados de tubería con criterios de máxima
eficiencia, reducir los circuitos, curvas y accesorios inútiles, etc. Se busca que la
pérdida de carga sea mínima y poder trabajar con niveles de presión inferiores.
El desarrollo futuro de cualquier planta de aire o gases requerirá de un análisis más
detallado y completo de todos los elementos que la forman. Desde el grito al fuego,
pasando por el fuelle, hasta llegar a la actualidad, la evolución del compresor ha
llegado a un punto en el que no se puede considerar el compresor como una
máquina independiente, sino como parte de un conjunto de equipos y sistemas
necesarios para conseguir el nivel de exigencia requerido en la producción de aire
o gases comprimidos. (6)

1. Cruz, A., Dominguez, M. O., & Garcia, J. M. F. (2019). Neumática e

hidráulica. Ingenio y Conciencia Boletín Científico de la Escuela Superior
Ciudad Sahagún, 6(12), 105-105.
2. Solé, A. C. (2012). Neumática e hidráulica. Marcombo.
3. Salvador, A. G. (1988). Introducción a la neumática (Vol. 11). Marcombo.
4. Majumdar, S. (1998). Sistemas neumáticos. Principios y Mantenimiento.
5. Jaime, L. M. (2000). Introducción al Estudio de Sistemas Neumáticos y
Electroneumáticos. México. D.F
6. Royo, E. C. (1994). Aire comprimido. Paraninfo.