Grup : A1 Medan, 23 Oktober 2019

Kelompok : 2 Asisten
Anggota : Cici Hilmadya / 17 01 007 Laboratorium Instrumen & P. Proses

(Rizki Nanda K Sitepu)

FLOW RATE CONTROL

Landasan Teori :

Definisi Fluida

Aliran fluida atau zat cair (termasuk uap air dan gas) dibedakan dari benda
padat karena kemampuannya untuk mengalir. Fluida lebih mudah mengalir karena
ikatan molekul dalam fluida jauh lebih kecil dari ikatan molekul dalam zat padat,
akibatnya fluida mempunyai hambatan yang relatif kecil pada perubahan bentuk
karena gesekan. Zat padat mempertahankan suatu bentuk dan ukuran yang tetap,
sekalipun suatu gaya yang besar diberikan pada zat padat tersebut, zat padat tidak
mudah berubah bentuk maupun volumenya, sedangkan zat cair dan gas, zat cair
tidak mempertahankan bentuk yang tetap, zat cair mengikuti bentuk wadahnya
dan volumenya dapat diubah hanya jika diberikan padanya gaya yang sangat
besar. Gas tidak mempunyai bentuk maupun volume yang tetap,gas akan
berkembang mengisi seluruh wadah. Karena fase cair dan gas tidak
mempertahankan suatu bentuk yang tetap, keduanya mempunyai kemampuan
untuk mengalir. Dengan demikian kedua – duanya sering secara kolektif disebut
sebagai fluida.

Sifat-Sifat Fluida
 Untuk mengerti aliran fluida maka harus mengetahui beberapa sifat dasar
fluida. Adapun sifat – sifat dasar fluida yaitu:

 Kerapatan (density) ρ,
Kerapatan (density) ρ suatu zat adalah ukuran untuk konsentrasi zat
tersebut dan dinyatakan dalam massa per satuan volume. Sifat ini ditentukan
dengan cara menghitung perbandingan massa zat yang terkandung dalam
suatu bagian tertentu terhadap volume bagian tersebut.

 Specific Gravity (s.g),

Spesific grafity (s.g) adalah sifat yang digunakan untuk
memperbandingkan kerapatan suatu zat dengan kerapatan air. Karena
kerapatan semua zat cair bergantung pada temperatur serta tekanan, maka
temperatur zat cair yang dipertanyakan, serta temperatur air yang dijadikan
acuan, harus dinyatakan untuk mendapatkan harga-harga gravitasi jenis yang
tepat
 Kekentalan (viscosity) µ
Viskositas adalah ukuran ketahanan sebuah fluida terhadap deformasi
atau perubahan-perubahan bentuk. Viskositas zat cair cenderung menurun
dengan seiring bertambahnya kenaikan temperatur, hal ini disebabkan gaya-
gaya kohesi pada zat cair bila dipanaskan akan mengalami penurunan dengan
semakin bertambahnya temperatur pada zat cair yang menyebabkan
berturunnya viskositas dari zat cair tersebut. Viskositas dibagi menjadi dua
yaitu:
a. Viskositas dinamik atau viskositas mutlak atau absolute viscosity.
Viskositas dinamik adalah sifat fluida yang menghubungkan tegangan
geser dengan gerakan fluida. Viskositas dinamik tampaknya sama dengan
ratio tegangan geser terhadap gradien kecepatan.
b. Viskositas kinematik adalah perbandingan antara viskositas dinamik
dengan kerapatan fluida.
Orifice Plate

Orifice Plate adalah sebuah perangkat yang digunakan untuk mengukur

laju aliran fluida. Menggunakan prinsip yang sama sebagai Venturi nozzle, yaitu
prinsip Bernoulli yang menyatakan bahwa ada hubungan antara tekanan fluida
dan kecepatan fluida. Ketika meningkatkan kecepatan, tekanan berkurang dan
sebaliknya.

Deskripsi

Orifice Plate (Sebuah plat lubang) adalah pelat tipis dengan lubang di
tengah. Hal ini biasanya ditempatkan dalam pipa aliran fluida di mana. Ketika
cairan mencapai pelat orifice, dengan lubang di tengah, cairan dipaksa untuk
berkumpul untuk pergi melalui lubang kecil, titik konvergensi maksimum
sebenarnya terjadi tak lama hilir orifice fisik, pada titik kava disebut contracta.
Seperti tidak demikian, kecepatan dan perubahan tekanan. Di luar contracta vena,
cairan mengembang dan kecepatan dan tekanan perubahan sekali lagi. Dengan
mengukur perbedaan tekanan fluida antara bagian pipa normal dan di vena
contracta, tingkat aliran volumetrik dan massa dapat diperoleh dari persamaan
Bernoulli.

Penggunaan

Orifice Plate yang paling sering digunakan untuk pengukuran kontinyu

cairan di dalam pipa. Mereka juga digunakan dalam beberapa sistem sungai kecil
untuk mengukur aliran di lokasi di mana sungai melewati gorong-gorong atau
saluran. Hanya sebagian kecil sungai sesuai untuk penggunaan teknologi sejak
piring harus tetap sepenuhnya terendam yaitu pendekatan pipa harus penuh, dan
sungai harus secara substansial bebas dari puing-puing.

Dalam lingkungan alam pelat orifice besar digunakan untuk mengontrol

aliran bantuan selanjutnya dalam bendungan banjir. dalam struktur sebuah
bendungan rendah ditempatkan di seberang sungai dan dalam operasi normal air
mengalir melalui pelat orifice leluasa sebagai lubang secara substansial lebih
besar dari bagian aliran normal cross. Namun, dalam banjir, naik laju alir dan
banjir keluar pelat orifice yang dapat kemudian hanya melewati aliran ditentukan
oleh dimensi fisik lubang tersebut. Arus ini kemudian diadakan kembali di
belakang bendungan yang rendah dalam reservoir sementara yang perlahan
dibuang melalui mulut ketika banjir reda.

Flowmeter dapat digunakan untuk mengetahui material balance suatu

proses, sehingga dapat menghitung losses atau gain yang timbul. Alat ukur yang
paling penting adalah alat ukur aliran (flowmeter), karena menyangkut
perhitungan laba rugi perusahaan, pajak dan royalty. Orifice meter adalah salah
satu alat ukur standar untuk pengukuran aliran liquid dan gas, karena biayanya
tidak mahal, dan dapat melayani kapasitas aliran yang kecil ataupun besar dengan
ketelitian yang cukup tinggi.

Pengukuran yang teliti diperlukan, karena sebagai dasar pembayaran dari

banyaknya volume penjualan gas. Banyaknya aliran gas dari suatu sumur gas
dapat juga sebagai basis prediksi engineering tentang kapasitas sumur gas
tersebut. Gas berbeda dengan liquid, karena tidak dapat ditampung untuk
kemudian diukur, tetapi harus diukur secara langsung saat mengalir keluar dari
sumur gas. Alat ukur lain untuk mengukur aliran gas adalah pitot tube, venture
meter, rotameter dan mass flowmeter.

Untuk menghitung serta kalkulasi aliran (flow rate) meter gas orifis, pada
umumnya ada tiga parameter yang diukur yaitu : differential pressure, static
pressure,dan temperatur. Pabrik pembuat menyatakan ketelitiannya antara 0,25
sampai 0,50 % Ketelitian praktis biasanya antara 1 sampai 2 % volume . Alat
pengukur differential pressure, static pressure, dan temperatur yang dibutuhkan
untuk menghitung pada pengukuran kecepatan aliran, dapat diperoleh dengan
memasang suatu peralatan, tergantung dari kepentingan operasinya, antara lain
bisa digunakan salah satu sistem dan peralatan instrumentasinya, diantaranya :
 Sistem Lokal

Pada pengukuran flow rate aliran gas, untuk system lokal atau sistem
setempat, dibutuhkan sebuah instrument differential pressure, static
pressure dan temperatur, yang menyatu disebut dengan recorder ITT chart
barton, seperti pada gambar dibawah ini;

Sistim Pengukuran Gas secara Lokal

Pengaruh Flow Rate terhadap Pressure Drop
Nilai pressure drop pada sensitivitas meshing dari masing-masing variasi
flow rate ditunjukkan pada gambar berikut. Tekanan awal akibat pengaruh variasi
flow rate memiliki nilai yang hampir sama untuk masing-masing sensitivitas.
Nilai tersebut tidak menunjukkan perbedaan yang terlalu signifikan. Pengaruh
flow rate paling besar terjadi pada meshing halus, pada lokasi awal terjadinya
aliran fluida. Selanjutnya terjadi pressure drop sepanjang geometri tubing yang
hampir sama pada ketiga jenis sensitivitas meshing. Nilai pressure drop paling
besar akibat pengaruh masing-masing flow rate terjadi pada geometri dengan
meshing halus. Hal tersebut menunjukkan bahwa meshing halus memiliki
sensitivitas paling tinggi terhadap input flow rate yang diberikan. Sehingga akan
mengakibatkan ketelitian yang tinggi pada nilai yang dihasilkan. Dapat diketahui
bahwa kualitas kekasaran permukaan pada meshing menunjukkan ketelitian dan
kepekaan geometri terhadap input yang diberikan .

Deformasi Akibat Pengaruh Pembebanan Tekanan

Distribusi deformasi akibat pengaruh pembebanan tekanan pada
sensitivitas meshing dari masing-masing variasi flow rate. Berdasarkan
pembebanan tekanan yang diberikan akibat pengaruh flow rate sepanjang
geometri tubing, dapat diketahui bahwa deformasi paling besar terjadi pada jarak
108 inch dari dasar tubing pada geometri masing-masing variasi meshing. Hal
tersebut diakibatkan karena patch yang terletak pada jarak 108 inch merupakan
lokasi terjauh dari fixed support ujung sambungan atas maupun bawah. Meskipun
tekanan yang terjadi pada daerah tersebut tidak sebesar tekanan pada dasar tubing
yang merupakan lokasi awal terjadinya aliran fluida, tetapi kemampuan geometri
dalam menahan pengaruh pembebanan yang diberikan tidak cukup kuat sehingga
deformasi terjadi secara maksimum. Pada ujung bawah sambungan tubing yang
disebut sebagai lokasi 0 inch dan ujung atas sambungan tubing yang disebut
sebagai lokasi 216 inch, deformasi yang terjadi yaitu sebesar 0 atau dapat
dikatakan tidak terjadi deformasi. Hal tersebut karena ujung atas dan ujung bawah
sambungan tubing merupakan lokasi di mana fixed support diterapkan.

Analisis Flow Rate dan Tekanan Optimum

Dalam simulasi ini, fluida yang diasumsikan mengalir secara laminar dan
dalam kondisi steady state diberikan variasi flow rate yang telah dikonversi
menjadi input kecepatan sehingga dapat bergerak secara vertikal ke atas sepanjang
tubing yang berukuran panjang 216 inch atau setara dengan 5,4864 meter dan
diameter luar 4,5 inch dengan ketebalan 0,271 inch. Di sisi bagian depan tubing,
diasumsikan terjadi kebocoran pada 5 titik dengan ketinggian berbeda yang
terletak secara paralel. Lubang kebocoran tersebut dibuat seragam dengan asumsi
diameter sebesar 0,15 inch. Selanjutnya lubang tersebut telah dilakukan patching
menggunakan material polyacrylamide dengan daya kohesi sebesar 39800
joule/mol sehingga diperoleh tegangan sebesar 665,8 Mpa. Variasi flow rate yang
disimulasikan yaitu sebesar 1000 barrel per hari hingga 1200 barrel per hari.
Variasi tersebut dilakukan berdasarkan data lapangan dari aliran fluida
pengeboran. Flow rate tersebut akan menghasilkan nilai penurunan tekanan
sepanjang geometri vertikal tubing. Hal tersebut dilakukan untuk menunjukkan
kemampuan pelekatan patch ditinjau dari pengaruh tekanan yang dihasilkan
selama aliran fluida. Berdasarkan data-data flow rate dan tekanan serta
pengaruhnya terhadap terjadinya deformasi pada lokasi patch, dapat diketahui
bahwa geometri dengan meshing halus memiliki sensitivitas paling tinggi
terhadap input flow rate yang diberikan. Variasi flow rate yang diberikan akan
menghasilkan nilai deformasi yang beragam. Hasil yang diperoleh dari variasi
flow rate tersebut yaitu semakin besar flow rate, maka akan semakin besar pula
kemungkinan terjadinya deformasi patch pada lokasi in situ well repair. Hal
tersebut ditunjukkan dari nilai deformasi maksimum yang diperoleh pada masing-
masing variasi flow rate. Aliran fluida pada pipa vertikal akan mengalami
penurunan tekanan sepanjang geometri pipa yang dilalui fluida tersebut. Adanya
kehilangan tekanan (pressure loss) pada aliran fluida melalui pipa vertikal
diakibatkan oleh adanya gesekan yang terjadi di sepanjang permukaan pipa [18].
Sebenarnya tekanan tersebut tidak hilang, hanya saja karena terjadi tegangan
geser, sebagian energinya akan berubah dalam bentuk lain seperti energi panas,
bunyi, dan lain-lain.
Seiring dengan panjangnya pipa yang dilalui, maka nilai pressure drop
akan semakin besar. Hal ini sesuai dengan hasil simulasi penelitian yang
menunjukkan bahwa tekanan pada lubang yang berjarak 180 inch dari dasar
tubing mengalami penurunan yang paling besar.
Deformasi pada patch yang dihasilkan dari variasi tekanan tersebut akan
meningkat apabila tekanannya bertambah besar. Semakin besar tekanan, maka
akan semakin besar pula kemungkinan terjadinya deformasi patch pada lokasi in
situ well repair. Namun, keberadaan fixed support juga akan mempengaruhi
kemungkinan terjadinya deformasi. Pada umumnya, kemungkinan terjadinya
deformasi patch terbesar berada pada lokasi terjauh dari penahan pembebanan
yang diberikan. Dalam hal ini, lokasi tersebut berada pada jarak 108 inch dari
fixed support di ujung atas dan bawah sambungan tubing. Kondisi tersebut
merupakan kondisi tidak ideal karena dengan pengaruh tekanan yang tidak terlalu
besar, deformasi tetap dapat terjadi.
Kondisi paling ideal pada in situ well repair yang telah disimulasikan
berdasarkan pengaruh flow rate dan tekanan dalam penelitian ini adalah dengan
minimum flow rate yang diberikan, yaitu sebesar 1000 bpd. Deformasi minimum
yang terjadi pada patch yaitu sebesar 1,953e-008 m. Nilai tekanan yang
menghasilkan deformasi minimum tersebut yaitu sebesar 36,82 Pa.
Telah dilakukan penelitian berbasis simulasi tentang metode perbaikan
tubing secara in situ menggunakan software ANSYS dengan memvariasikan flow
rate sesuai data proses pengeboran, sensitivitas meshing pada geometri, serta
lokasi kebocoran pada tubing. Berdasarkan nilai flow rate dan tekanan yang
diperoleh, diketahui bahwa semakin besar flow rate dan tekanan, maka akan
semakin besar pula kemungkinan terjadinya deformasi patch pada lokasi in situ
well repair. Flow rate yang menghasilkan kemampuan in situ well repair paling
optimum adalah 1000 bpd dengan nilai tekanan sebesar 36,82 Pa pada lokasi
patch dengan jarak 180 inch dari dasar tubing. Pada penelitian selanjutnya, sangat
disarankan untuk melakukan penelitian dengan menggunakan analisis secara
transient atau dynamic explicit agar diperoleh hasil yang lebih.
Pada pabrik pengolahan gas alam, absorbsi adalah salah satu unit operasi
yang digunakan untuk pemurnian gas (gas treating) bertujuan untuk memisahkan
feed gas dari gas impurities (CO2, H2S, Hg dan hidrokarbon berat) yang dapat
meyebabkan korosivitas pipa – pipa pabrik. Pada proses yang dilakukan
dibutuhkan pengendalian atau controller dan salah satu permasalahan yang sering
terjadi pada hampir semua pengendalian (controller) termasuk pengendalian laju
alir (flow rate). Dalam hal ini kesalahan pada pengendalian flow rate larutan
penyerap pada operasi absorbsi mengakibatkan penyerapan pada feed gas di
proses pemurnian gas (gas treating) tidak sesuai dengan yang diinginkan.
Dalam penelitian ini masalah yang akan dibahas adalah optimasi dari flow
control yang ada pada DEA absorber menggunakan tuning parameter Kc, Ti dan
Td yang terbaik untuk respon waktu tercepat dalam menanggulangi gangguan
pada present value (PV).
PID (Proportional, integral dan derivative)
PID merupakan kombinasi dari proportional, integral dan derivative
model control adalah PID controller, ada banyak variasi dari PID controller.
Control PID (Proportional Integral Derivative) adalah salah satu sistem
pengendalian proses pada industri pabrik. Pada pengendalian proses menggunakan
PID membantu pekerjaan operator dalam menjalankan dan mengamati proses
pabrik pabrik.
Control PID adalah jenis pengendali yang sering digunakan di pabrik.
Selain
sistem pengendali PID ini mudah digabungkan dengan metode pengendalian yang
lain seperti Fuzzy and Robust, sehingga menjadi sistem pengendali yang baik.
Blok diagram suatu sistem loop tertutup dapat dilihat Gambar 1.

Gambar 1 Blok diagram suatu sistem loop tertutup

Namun, pengendalian PID (Proportional Integral Derivative) mempunyai
kelemahan, diantaranya adalah pengendali PID tidak dirancang untuk
menyelesaikan sistem nonlinear dengan banyak ketidakpastian (uncertainties).
Tabel 1 dan Tabel 2 menunjukkan parameter dalam melakukan penyetelan
(tuning) pada PID. Pada buka dan tutupnya valve dikendalikan oleh Flow
Indicator Controller (FIC). Fungsi control valve adalah mengatur flow DEA yang
masuk ke absorber. Semakin besar flow rate DEA yang diberikan semakin kecil
bukaan valve yang dibuka, itu dikarenakan oleh flow rate DEA yang harus masuk
sebesar 104,5 kg/h dan jika bukaan valve yang dibuka terlalu besar maka flow rate
DEA yang mengalir akan besar, begitu pun sebaliknya jika flow rate DEA sedikit
bukaan valve yang terbuka akan besar. Pada tuning tersebut waktu yang
diperlukan pada respon cepat dan itu dibutuhkan untuk flow control yang
dipasangkan di absorber. Sehingga kelebihan dan kekurangan DEA untuk
absorber dapat ditanggani dengan cepat dan kerugian yang disebabkan oleh
gangguan dapat diperkecil.
Sistem kontroler dibangun menggunakan mikrokontroller ATmega328P
yang bekerja pada clock 16 MHz dengan antarmuka berupa LCD dan push-button
yang berfungsi untuk menampilkan atau men-set nilai frekuensi dan duty cycle
yang diinginkan. Aktuator yang digunakan dalam sistem ini berupa solenoid
valve 2W025-08 bertipe normally closed dengan rating kerja 12 V dengan waktu
respon minimum trespond=20 ms. Untuk keperluan tersebut digunakan fitur fast
switching R2=1,00.
Pemenuhan spesifikasi akan spraying ataupun coating dengan presisi
tinggi sangat dibutuhkan dalam sistem kontrol, yang mana berpengaruh pada
kualitas hasil (jumlah fluida output, kemerataan di permukaan) dan juga ongkos
produksi (pemakaian fluida). Salah satu parameter yang ditinjau dalam pembuatan
kontrol spray presisi adalah laju aliran (flow rate). Metode tradisional yang
digunakan untuk mengatur laju aliran fluida adalah dengan mengatur tekanan dari
spray. Namun metode ini sudah tidak efisien dan tidak lagi memenuhi standar
kualitas dikarenakan terbatas pada kapasitas laju aliran dari nozzle yang terpasang
di sprayer. Dengan kemunculan mikroprosesor dan teknologi switching, pulse
width modulation (PWM) telah digunakan untuk kebutuhan kontrol presisi. PWM
dapat digunakan untuk mengkontrol laju aliran fluida dengan mengubah nilai duty
cycle pada frekuensi tetap. Durasi saat nozzle pada posisi aktif/on disebut duty
cycle/lebar pulsa (pulse width). Lebar pulsa mendefinisikan rasio waktu aktif ton
terhadap total waktu siklus T dalam persen. Modulasi dari lebar pulsa
mempegaruhi nilai ton dan toff secara bersamaan, dengan demikian juga
menentukan nilai dari laju aliran, pengujian ini berupa air suling yang nilai
temperatur dan tekanannya dikontrol stabil sehingga inlet diasumsikan memiliki
nilai yang konstan untuk setiap pengujian. Untuk melihat kinerja kontrol,
dilakukan variasi terhadap nilai pulsa PWM dan diamati hubungannya terhadap
nilai laju aliran massa yang dihasilkan. Perancangan Sistem kontroler dibangun
menggunakan mikrokontroller ATmega328P yang bekerja pada clock 16 MHz
dengan antarmuka berupa LCD dan push-button yang berfungsi untuk
menampilkan atau men-set nilai frekuensi dan duty cycle yang diinginkan.
Aktuator yang digunakan dalam sistem ini berupa solenoid valve 2W025-08
bertipe normally closed dengan rating kerja 12 V dengan waktu respon minimum
trespond=20 ms [6]. Untuk keperluan tersebut digunakan fitur fast switching pada
power MOSFET IRF520 yang dikendalikan oleh pulsa TTL dari mikrokontroller.
Kontroler akan bekerja saat pin SIG diberi nilai eksternal HIGH dan akan berhenti
jika diberi nilai LOW. Sinyal PWM akan otomatis dihasilkan berdasarkan
parameter sebelumnya telah di-set oleh pengguna dengan perhitungan: merupakan
frekuensi pulsa (Hz) dan DC merupakan nilai duty cycle. Sistem ini dirancang
untuk bekerja pada rentang frekuensi 0-10 Hz dengan variasi duty cycle yang
memenuhi kondisi dimana ton, toff < 0,02 s, yang mana merupakan spesifikasi
waktu respon dari Pengujian Kontroler Spray Setting sistem di rangkai. Pengujian
sistem dilakukan dengan memberikan pulsa HIGH pada pin SIG selama tSIG=60
s dengan variasi frekuensi dan duty cycle sebagai variabel bebas serta massa
fluida output sebagai variabel terikat. Parameter sistem yang digunakan pada
eksperimen
tercantum pada Tabel 1.
Parameter Nilai Tekanan Inlet (Pinlet) 800 kPa Temperatur Fluida (Tfluida
295,77K Nozzle Orifice (d) 0,2 mm Koefisien Aliran (Cv) 0,23 massa fluida
keluaran dengan variasi frekuensi spraying 1 Hz, 5 Hz dan 10 Hz. Untuk setting
frekuensi tetap, variasi nilai duty cycle memiliki pengaruh linier terhadap massa
fluida per satuan waktu. Kurva linier ini dibatasi oleh rentang kerja respon
aktuator dimana saat ton<trespond maka selonoid akan langsung berada dalam
keadaan fully closed, serta saat toff<trespond selonoid akan langsung berada pada
keadaan fully open. Muhammad Adam Alfath dan Bambang Joko Suroto. Dari
tinjauan pada segi kebutuhan output, terlihat bahwa pemilihan frekuensi PWM 1
Hz memberikan kontrol output yang akurat dari semua rentang kapasitas aliran
dengan persamaan linier: Telah dibuat sistem kontrol spray menggunakan pulse
width modulation dimana didapatkan hasil bahwa pengaturan nilai frekuensi dan
duty cycle untuk aktuator dapat mengendalikan keluaran sprayer secara presisi.
Dalam pengamatan parameter laju aliran massa sprayer didapatkan bahwa
perubahan duty cycle untuk frekuensi tetap berbanding lurus terhadap laju aliran
massa output dengan koefisien determinasi R2=1,00.
 DAFTAR PUSTAKA

Azmi, Falah. Dkk. 2018. Analisis Pengaruh Flow Rate And Pressure Pada In Situ
Well Repair Menggunakan Material Polyacrylamide dengan CFD-FEM
Coupling Method. Surabaya : Jurnal Teknik ITS

http://digilib.unila.ac.id/6872/15/15%20BAB%20II.pdf

https://vryukbrook.wordpress.com/2010/10/18/orifice-plate/

https://ojs.unimal.ac.id/index.php/jtk/article/download/1255/75