El craqueo descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más simples para aumentar
la calidad y cantidad de otros productos más ligeros y valiosos para este fin y reducir la
cantidad de residuos. Los hidrocarburos pesados se exponen, a alta temperatura y baja
presión
Carga y distribución
Comúnmente para el proceso de craqueo las refinerías utilizan gasóleo para producir gasolina,
pero cuando no logran cubrir la demanda, elaboran una mezcla con otros residuos que han
sido tratados en un tambor donde separan el agua y vapor contenidos y darle cierta
estabilidad a la alimentación. La carga generalmente tienen un peso molecular ente 200 a
600 y un punto de ebullición mayor a 340º C.
Finalidad
La finalidad del craqueo no es otra que la de obtener la mayor cantidad de hidrocarburos
livianos como GLP (gas licuado de Petróleo) y gasolina teniendo como alimentación las
fracciones pesadas producidas en el proceso de destilación, tales como el Gasóleo y el Crudo
Reducido
El craqueo es importante por dos razones fundamentales: convierte las fracciones menos
útiles del petróleo en gasolina y produce hidrocarburos insaturados como los alquenos. Por
ejemplo, el eteno obtenido por este procedimiento es la materia prima para fabricar nuevas
sustancias como los plásticos.
Tipos de craqueo
Craqueo térmico
El proceso de craqueo térmico se desarrolló en un esfuerzo por aumentar elrendimiento de la
destilación. En este proceso, las partes más pesadas del crudo se calientan a altas
temperaturas bajo presión. Esto divide (craquea) las moléculas grandes de hidrocarburos en
moléculas más pequeñas, lo que aumenta la cantidad de gasolina producida a partir de un
barril de crudo.
La eficiencia del proceso es limitada porque, debido a las elevadas temperaturas y presiones,
se deposita una gran cantidad de combustible sólido y poroso en los reactores. Esto, a su vez,
exige emplear temperaturas y presiones aún más altas para craquear el crudo. Más tarde se
inventó un proceso en el que se recirculaban los fluidos; elproceso funcionaba durante un
tiempo mucho mayor con una acumulación decombustibles sólidos bastante menor.
Hidrocraqueo
El hidrocraqueo es un proceso en dos fases que combina el craqueocatalítico y
lahidrogenación, y por medio del cual las fracciones de destilado sedescomponenen presencia
de hidrógeno y catalizadores especiales dando lugar a productos demás valor. En comparación
con el craqueo catalítico, elhidrocraqueo tiene laventaja de que se procesan cargas con alto
contenido de azufre sin desulfuraciónprevia. En el proceso, la carga de productos aromáticos
pesados se convierte enproductos más ligeros, a muy altas presiones y temperaturas bastante
elevadas.
Craqueo catalítico
El craqueo catalítico descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más simples para
aumentar la calidad y cantidad de otros productos más ligeros y valiosos para este fin y
reducir la cantidad de residuos. Los hidrocarburos pesados se exponen, a alta temperatura y
baja presión, a catalizadores que favorecen las reacciones químicas.
EL crackeo catalítico es importante debido a que modifica los procesos usados en la refinería
para convertir crudos pesados en la valiosa gasolina y productos muchos más ligeros. Los
gases ligeros producidos por craqueo catalítico contienen más olefinas que las producidas por
el crackeo térmico.
El catalizador puede ser regenerado para mantenerlo en actividad útil (reactor regenerador) y
la reacción de craqueo es endotérmica y la de regeneración es exotérmica, por lo que algunas
unidades se diseñan para aprovechar este intercambio.
Los reactores de lecho fijo consisten en uno o más tubos empacados con partículas de
catalizador, que operan en posición vertical. Las partículas catalíticas pueden variar de
tamaño y forma: granulares, cilíndricas, esféricas, etc.
Thermofor
En el craqueo catalítico termofor, la carga precalentada circula por gravedad por el lecho del
reactor catalítico. Los vapores se separan del catalizador y se envían a una torre de
fraccionamiento. El catalizador agotado se regenera, enfría y recicla, y el gas de chimenea de
la regeneración se envía a una caldera de monóxido de carbono para recuperar calor.
Desgasificador
La salida del reactor fluye directamente hacia los ciclones de dos etapas, donde se separan el
catalizador y los vapores. El catalizador pasa a la parte baja de la sección para despojarse de
los hidrocarburos entrampados con vapor de 190 psig, para posteriormente ascender por el
tubo elevador mediante aire portador hacia el regenerador. El flujo de catalizador es
regulado por una válvula de tapón. Los vapores de agua e hidrocarburos despojados salen de
los ciclones y pasan directamente a la fraccionadora
Regenerador
Es la parte superior del convertidor en donde el catalizador coquizado se expone a un flujo de
aire el cual quemará el coque depositado en sus sitios activos, convirtiéndolo en dióxido de
carbono en su mayor parte; el calor de la reacción, por ser exotérmica, calienta el lecho del
regenerador hasta unos 1.315 °F aproximadamente. El aire es introducido a través de un
ducto dotado de una serie de ramificaciones que poseen boquillas de inyección con el fin de
distribuirlo uniformemente en toda la superficie del catalizador para facilitar la quema del
coque. Debido a la velocidad de inyección de aire, el catalizador por contener gran cantidad
de finos, se esparce por todo el volumen del regenerador, sin embargo esta sección contiene
dos pares de ciclones abiertos de dos etapas, dos primarios y dos secundarios.
El regenerador se comunica con el reactor mediante una línea denominada bajante (stand
pipe) en donde el catalizador de la fase densa pasa a través de un embudo (hopper), y
comienza a descender hasta llegar nuevamente al reactor a 1.230 °F aproximadamente. En la
parte baja se encuentra otra válvula deslizante pero esta vez de un solo disco, conocida como
SLV-2, la cual se encarga de regular la cantidad de catalizador con el fin de adecuar la
temperatura de reacción en los valores típicos. Entre el embudo y la válvula SLV-2 se inyecta
aire de servicio a través de 12 boquillas espaciadas a lo largo del bajante para mantener el
catalizador fluidizado.
Fraccionadora Principal
El propósito de la Fraccionadora es enfriar y recuperar los productos líquidos de los vapores
provenientes del reactor. Los vapores calientes del craqueo entran a la columna cerca de la
base y por debajo de la recirculación del slurry. En el fondo de la torre hay una sección de
deflectores cuyo objetivo es recuperar los finos de catalizador arrastrados con los vapores de
producto. El fraccionamiento se lleva a cabo al condensar los componentes de hidrocarburos a
medida que el vapor fluye hacia arriba a través de las bandejas de la columna.
Productos obtenidos.
Los productos más importantes del craqueo catalítico son los gases secos, el
propano/propileno (PP), el butano/butileno (BB), la gasolina, el Aceite de Reciclo Liviano
(ARL), el Aceite de Reciclo Pesado (ARP) Y el Aceite Lodoso.
A continuación se presenta una descripción más detallada de cada uno de ellos:
1.- Gas Seco: éstos son los gases que salen por el tope de la torre absorbedora;
contienen principalmente hidrógeno, metano, etano, etileno, trazas de H2S e inertes (N2, CO
que se toma como inertes en este caso, CO2). Este gas se mezcla en el sistema de gas
combustible, luego de ser tratado con aminas para la remoción del H2S y opcionalmente con
tratamiento caústico para eliminar los mercaptanos. El rendimiento de gas seco se debe
primeramente al craqueo térmico, presencia de metales en la alimentación o un craqueo
catalítico no selectivo.
El alto contenido de nitrógeno (0.1 por ciento peso) provoca la formación de óxidos de
nitrógeno (NO), un agente contaminante que se transforma en ácido nítrico en presencia de
humedad en la atmósfera, nuevamente formando lluvia ácida y un efecto adicional que
consiste en la destrucción de la capa protectora de ozono.