Laporan Pengecoran
Laporan Pengecoran
Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat menyelesaikan mata kuliah
Praktikum Teknik Manufaktur 3 di Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik
Oleh:
Imam Ridwan Rukmana 2112142037
Firman Santya Budi 2112142038
Reza Perdana Putra 2112142039
Ega Febrian 2112142037
Rochman Nur Alif 2112142044
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat, taufik,
hidayah, dan inayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan
laporan praktikum teknik pengecoran logam ini dengan sebaik-baiknya.
Penulisan laporan ini dilaksanakan dalam rangka memenuhi salah satu
tugas mata Teknik Manufaktur 3. Selain itu, penulisan laporan ini pun
dimaksudkan untuk mencapai kompetensi dasar perkuliahan Teknik Manufaktur
3.
Dalam penulisan laporan ini penulis mengalami berbagai kesulitan.
Kesulitan tersebut menjadi rintangan yang menghalangi penulis untuk
menyelesaikan laporan ini. Namun berkat bantuan, arahan, dorongan, serta
bimbingan dari berbagai pihak akhirnya kesulitan tersebut dapat teratasi.
Sebagai penutup, penulis kembali mengucapkan terima kasih dan semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi pembacanya. Selain itu, penulis juga
mengharapkan apresiasi dari pembaca baik berupa saran maupun kritik.
Penulis
DAFTAR ISI
BAB I ...................................................................................................................... 1
PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
BAB II ..................................................................................................................... 3
2.5.1 Pasir................................................................................................... 9
BAB IV ................................................................................................................. 21
PEMBAHASAN ................................................................................................... 21
BAB V .................................................................................................................. 23
5.1 Kesimpulan............................................................................................. 23
b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada
temperature tinggi. Seperti namanya, cetakan ini digunakan berulang-
ulang dan dirancang sedemikian rupa sehingga hasil cetakan dapat
dihilangkan dengan mudah dan cetakan dapat digunakan untuk cetakan
berikutnya. Cetakan logam dapat digunakan kembali karena bersifat
konduktor dan lebih baik daripada cetakan bukan logam yang terbuang
setelah digunakan. sehingga, cetakan padat terkena tingkat yang lebih
tinggi dari pendinginan, yang mempengaruhi sturktur mikro dan ukuran
butir dalam pengecoran.
c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang
berbeda (seperti pasir, grafit, dan logam) dengan menggabungkan
keunggulan masing-masing bahan. Pembentuk ini memiliki sifat tetap dan
sebagian dibuang dan digunakan di berbagai proses cetakan untuk
meningkatkan kekuatan pembentuk, mengendalikan laju pendinginan, dan
mengoptimalkan ekonomi keseluruhan proses pengecoran.
a. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola
atas (cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
b. Seperti pada langkah a, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta
sistem saluran.
c. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
d. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah
atau paroan inti)
e. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak
atas (cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan
saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
f. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran
dilepaskan dari cetakan
g. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas
pola dan pelat datar.
h. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
i. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
j. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam
cair.
k. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor
dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan.
l. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda
dan produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.
Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur
dan komposisi unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas
garis liquidus. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi
solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini
disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur
penuangan terlalu rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan
seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam
rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak
begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada
dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan
dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat
antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari
pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan
produk dengan cacat yang seminim mungkin.
a. Porositas
Porositas berupa lubang di dalam permukaan berbentuk bola dan halus.
Cacat ini dapat disebabkan oleh beberapa hal yaitu sebagai berikut:
1) Gas terbawa dalam logam cair selama pencairan.
2) Gas terserap dalam logam cair selama penuangan atau injeksi.
3) Reaksi logam induk dengan uap air dari cetakan.
4) Temperatur pencairan terlalu tinggi dan waktu pencairan terlalu lama.
5) Penuangan yang terlalu lambat.
6) Cawan tuang dan sistem saluran yang basah.
7) Cetakan yang kurang kering.
b. Permukaan kasar
Hasil pengecoran memiliki permukaan yang kasar yang dapat
disebabkan oleh cetakan rontok. Cetakan rontok tersebut dapat disebabkan
oleh beberapa hal, yaitu bagian cetakan yang lemah runtuh, cetakan runtuh
saat penarikan pola, kemiringan pola tidak cukup, cetakan kurang padat,
kekuatan pasir cetak kurang,
c. Kesalahan ukuran
Hasil pengecoran memiliki ukuran yang tidak sesuai dengan
ukuran coran yang diharapkan. Kondisi ini dapat disebabkan oleh cetakan
yang mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat pembekuan.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan praktikum teknik pengecoran logam adalah sebagai berikut:
a. Hasil praktikum pengecoran memiliki beberapa cacat yaitu porositas,
permukaan kasar dan kesalahan ukuran.
b. Setelah praktikum teknik pengecoran logam, mahasiwa dapat mengetahui
prosedur dan teknik pengecoran logam cetakan pasir basah dan cetakan
pasir kering.
5.2 Saran
Saran praktikum teknik pengecoran logam adalah sebagai berikut:
a. Porositas hasil coran dapat dikurangi dengan melakukan peniupan gas
inert ke dalam cairan logam, pencairan kembali, atau perencanaan yang
tidak menyebabkan turbulen pada aliran logam cair, sehingga dapat
menghilangkan kandungan gas di dalam cairan logam.
b. Permukaan yang kasar akibat cetakan rontok dapat dihindari dengan cara
pembuatan cetakan harus lebih cermat dan teliti.
c. Kesalahan ukuran hasil coran dapat dihindari dengan membuat pola yang
teliti dan cermat, serta memperhitungkan faktor penyusutan logam dengan
cermat.