Bab 2 PDF
Bab 2 PDF
STUDI LITERATUR
5
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan
lintasan produksi antara lain:
1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang
terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan
perakitan yang bersifat manual
2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang
seragam. Alirannya tergantung pada waktu operasi
3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah
penyebaran dan mencegah timbulnya atau setidak-tidaknya
mengurangi waktu menunggu karena keterlambatan benda kerja
4. Produski yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda
kerja di lain tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada
lintasan produksi secara kontinu
Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam
prktik persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.
6
Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya, waktu di antara
penyelesaian produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang
diinginkan dalam batas toleransi dari waktu (batas waktu yang diijinkan).
Memberikan tugas-tugas kepada pekerja dan mesin.
Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work station) yang
dibutuhkan untuk memproduksi output yang diinginkan.
Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.
Mencari terobosan-terobosan untuk perbaikan proses terus–menerus
(continous process improvement).
7
CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line
Balancing)
ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)
COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)
8
Untuk memperbaiki kondisi tersebuut dengan kseimbangan lintasan yaitu dengan
menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan produksi yang diinginkan
Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth working time), yang
disebabkan antara lain hujan, menunggu muatan, menunggu dokumen, alat rusak,
dan lain-lain
Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran
(output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang
dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini
operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan
ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja
berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh dari
lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius
terhdap metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan
ketrampilan operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja
yang ada. Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara
merata sehingga kemacetan bisa dihindari.
9
Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah
identifikasi asli dari suatu proses operasi.
Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalm
hal ini, operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja
yang ada pada ujung anak panah.
Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk
menyelesaikan setiap proses operasi.
10
Istilah-Istilah Dalam Line Balancing:
lde time (CT)
Merupaka waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu
stasiun. Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu
siklus dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi. Dalam
mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi tertentu,
waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang
merupakan penyebab terjadinya bottle neck (kemacetan) dan waktu siklus juga
harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah
produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut
Di mana:
ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan
CT : waktu siklus (cycle time)
P : jam kerja efektif per hari
Q : jumlah produksi per hari
11
( ) ∑
( )
Di mana:
n : jumlah stasiun kerja
C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja
∑ : jumlah waktu operasi dari semua operasi
: waktu operasi
: balance delay (%)
Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja
(Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat
dirumuskan sebagai berikut (Nasution, 1999):
Efisiensi stasiun kerja:
Di mana:
STi : waktu stasiun dari stasiun ke-1
K : jumlah(banyaknya) stasiun kerja
CT : waktu siklus
Smoothest Indeks
Smoothet Indeks merupakan indeks yang menunjukkan kelancaran relatif
dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.
Smoothes index (SI)
12
Adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relative dari penyeimbangan
lini perakitan tertentu
SI= √∑ ( )
Di mana:
St max : maksimum waktu di stasiun
Sti : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i
Work Station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan
dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja
yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus
13
2. menentukan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight berdasarkan
(bobot posisi) untuk setiap elemen pekerjaan dari suatu operasi yang
memiliki waktu penyesuian terpanjang mulai dari awal pekerjaan hingga
akhir elemen pekerjaan yang memiliki waktu pekerjaan terendah.
3. Mengurutkan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight pada
langkah kedua diatas. Elemen kerja yang memiliki positional weight
tertinggi di urutkan pertama kali.
4. Melanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki
positional weight tertinggi hingga yang terendah kesetiap stasiun kerja.
5. Jika pada setiap stasiun kerja kelebihan waktu pada hal ini waktu stasiun
melebihi waktu siklus, tukar atau ganti elemen pekerjaan yang ada dalam
stasiun kerja tersebut ke stsiun kerja berikut nkerja tersebut ke stsiun kerja
berikutnya selama tidak menyalahi precedence diagram.
6. Mengulangi langkah 4 dan 5 diatas sampai seluruh elemen pekerjaan
sudah di tempatkan kedalam stasiun kerja.
Metode ini terdapat kelbihan serta kekurangan yang dapat di jadikan
sebagai bahan pertimbangan penuli. kelebihan dalam penggunaan metode ini
adalah hasil yang di hasilkan lebih akurat dalam hal akurasi di bandingkan dengan
metode region approach (RA).
Kelemahan dari metode ini adalah tidak di pertimbangkan efisiensi aliran
(flow efficiency), sehingga mungkin saja akan di hasilkan penugasan yang paling
tinggi tingkat efisien nya dan akan meningkatkan biaya traansportasi atau biaya
pemindahan bahan.
14
dihasilkan dari teknologi dari lini produksi dan waktu siklus atau jumlah mesin
yang diketahui.
Lini masalah sistem produksi keseimbangan lini perakitan selalu menjadi isu
penting dalam rekayasa industri. Masalah ini menjadi lebih penting sebagai akibat
dari persaingan internasional dan kemajuan yang sangat pesat dalam teknologi
manufaktur. Keberadaan sistem produktif yang ditandai dengan waktu produksi
yang sangat pendek kali pada model, otomatisasi tingkat tinggi, kebutuhan
teknologi baru serta biaya yang tinggi untuk pembangunan lini perakitan. Fitur
tersebut membuat desainer menyadari masalah baru, sehingga memaksa mereka
untuk membuat lini baru dan seringkali perbaikan lini produksi serta pembuatan
perangkat lunak yang tepat dan akurat sebagai alat yang akan membuat rancangan
lini produksi lebih mudah. Masalah-masalah ini lebih diperhatikan oleh komunitas
ilmiah, namun banyak pertanyaan penting yang masih belum terjawab. di sana
yang ada alat yang memadai seperti CAD, tugas utamanya adalah untuk
mengoptimalkan efisiensi sistem produksi, oleh karena itu pengembangan alat ini
menjadi masalah tidak hanya inovatif, tetapi ini telah diterapkan di banyak
industri.
Assembling line balancing problem (ALBP) terdiri dari satu set terbatas task, di
mana masing-masing memiliki waktu durasi dan hubungan didahulukan, yang
menentukan task planned order. Salah satu masalah yang melekat dalam
mengorganisir produksi massal adalah bagaimana sekelompok task yang akan
dilakukan pada workstation sehingga mencapai tingkat efisiensi yang diinginkan.
Keseimbangan lintasan merupakan upaya untuk menugaskan task kepada setiap
workstation pada lini perakitan. Masalah ALB dasar adalah untuk menetapkan
satu set task ke set workstation, sehingga hubungan didahulukan terpenuhi, dan
faktor kinerja faktor yang optimal. ALB didasarkan pada distribusi merata operasi
operasi diantara workstation sehingga setiap waktu idle mesin sangat minim. Hal
ini diasumsikan bahwa setiap kali operasi pada mesin, hubungan didahulukan
yang ada diantara operasi yang dihasilkan dari teknologi lini produksi dan waktu
15
siklus atau jumlah mesin diketahui. Untuk melengkapi keseimbangan proses,
setiap operasi harus diberikan hanya satu dan hanya satu work station(Gambar 1).
2.2.1 ALBP
Desain sistem produksi didasarkan pada informasi tentang produk dan
kemampuan teknologi peralatan dan aksesoris. Dengan demikian, masalah ALB
berkaitan erat dengan alokasi operasi terhadap workstation, lini perakitan yang
memenuhi sebelumnya kriteriaoptimal. Masalah ini dapat dibagi menjadi
subkategori yang berbeda seperti:
Pilihan yang tepat peralatan tergantung pada operasi mesin,
Menyeimbangkan dan dimensi workstation (menugaskan tugas ke
workstation),
Dimensi ruang penyimpanan,
Pilihan yang tepat frekuensi dan kuantitas bahan baku maupun transportasi
Internal.
Pertama, didefinisikan apa yang dimaksud dengan jalur perakitan. Jalur perakitan
adalah sistem unit yang merupakan stasiun perakitan. Ini terdiri dari himpunan
berhingga dari operasi. Menyeimbangkan lini cenderung luas alokasikan operasi
dengan seragam untuk setiap workstation dari mana lini dibangun. Jadi, perakitan
lini terdiri dari sejumlah stasiun yang diatur sepanjang ban berjalan atau yang
serupa. Benda kerja task yang berturut-turut diluncurkan ke bawah ban berjalan
dan terus bergerak dari stasiun ke stasiun. Di setiap stasiun, bagian tertentu dari
total pekerjaan, yang diperlukan untuk memproduksi produk, dilakukan.
16
Keseimbangan lintasan adalah tugas penting (perancang harus menjawab
pertanyaan tentang bagaimana untuk membuat dan kemudian menggunakan lini.
Keseimbangan yang tepat tidak hanya mempengaruhi kualitas dari produk yang
diproduksi, tetapi juga pada waktu ketika akan dikirim ke pasar. Alokasi operasi
adalah yang paling menarik task dari sudut pandang efisiensi lini. Sebagai
masalah pertama, untuk meningkatkan efisiensi jalur diambil oleh B.Bryton
Namun, publikasi pertama mengenai hal ini dikembangkan dan dirilis pada tahun
1955 oleh MESalveson. masalah ALB melibatkan pengelompokan operasi
perakitan di subset diterima yang menciptakan lapangan kerja. Sekarang dipahami
bahwa operasi diatur dengan hubungan urutan dan waktu. Ada dua varian ALB:
1) untuk siklus tertentu harus menentukan jumlah minimum subset operasi, yang
membentuk workstation,
2) untuk sejumlah tertentu workstation siklus minimum harus ditentukan.
Pendekatan awal untuk masalah menyeimbangkan jalur ini untuk fokus secara
eksklusif pada meminimalkan jumlah stasiun dengan menempatkan mereka
sebagai banyak tugas memiliki waktu idle, bahwa ia memiliki dampak terbesar
pada biaya yang terjadi selama perakitan proses. Pendekatan lain untuk masalah
ini ditawarkan Matthias Amin diterbitkan sendiri pada penelitian tahun 2000.
Amin membuktikan bahwa line balancing masalahnya adalah masalah umum
mencari solusi dengan jumlah minimum dari workstation dengan mencapai salah
satu tujuan tersebut membuat kedua constrain terpuas. Alasan untuk ini adalah
pendekatan untuk menghitung biaya. Amin mengansumsikan bahwa biaya stasiun
bukanlah jumlah dari semua operasi yang ditugaskan dan dilakukan di atasnya,
tetapi hanya biaya operasi yang paling awal hal. Ini adalah hasil dari menganalisis
tugas yang paling kompleks harus dialokasikan untuk pekerja yang paling
terampil, atau mesin terbaik, sementara tugas-tugas sederhana dapat dilakukan
oleh pekerja dengan kurang pengalaman, atau dengan mesin sederhana.
17
Ukuran kualitas masalah Assembling line balancing
Lini perakitan balancing adalah yang terbaik, jika untuk setiap workstation,
jumlah operasi, dengan waktu siklus workstation. Tapi hal ini tidak selalu
mungkin. Itulah cara, langkah-langkah telah dibuat, yang memungkinkan untuk
membandingkan metode yang digunakan untuk memecahkan jenis ini tugas.
Pengukuran yang digunakan adalah:
Kefektifan lintasan – Line Efficiency (LE);
Koefisien kemulusan – Smoothness Index (SI);
Waktu lini – Time (T).
Jalur Efisiensi (LE) - menunjukkan pemanfaatan persentase baris. Hal ini
diungkapkan sebagai rasio dari total waktu stasiun dengan waktu siklus dikalikan
dengan jumlah workstation:
√∑( )
di mana: STmax - time stasiun maksimum (dalam banyak kasus waktu siklus),
IMS - time stasiun.
Line Time (T) - merupakan faktor tergantung pada jumlah stasiun. Jika saat ini
kecil, garis yang lebih baik akan seimbang.
18
T = (K −1) · c + STK
Di mana:
ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan
CT : waktu siklus (cycle time)
P : jam kerja efektif per hari
Q : jumlah produksi per hari
19
Waktu Menganggur (Idle Time)
Idle time adalah selisih atau perbedaan antara Cycle Time (CT) dan stasiun
Time (ST), atau CT dikurangi ST. (Baroto, 2002).
Merupakan selisih(perbedaan0 antara cycle time (CT) dan stasiun time (ST) atau
CT dikurangi ST
Idle time :
Idle time = 1- Efisiensi
Daftar simbol yang digunakan dalam pemecahan masalah assembling line balancing
20
sehingga benar-benar jumlah waktu idle, apakah durasi melaksanakan tugas dapat
menjadi tidak berarti.
Algoritma untuk menetapkan semua tugas ke stasiun dan resolusi konflik:
1) Urutkan tugas dengan biaya dari yang terkecil sampai terbesar.
2) Jika stasiun kosong, pilih tugas dengan biaya terendah. Jika tidak kosong, pilih
tugas dengan biaya tertinggi, tetapi tidak lebih dari biaya stasiun.
3) Jika biaya yang sama, memilih tugas yang memiliki lebih banyak waktu.
4) Jika durasi sama, pilih tugas yang memiliki ID yang lebih kecil.
5)Langsung ke 2, sampai semua tugas telah ditetapkan.
21
2.2.4 Algoritma Cost simply
Algoritma untuk menetapkan semua tugas ke stasiun dan resolusi konflik:
1) Urutkan tugas dengan biaya dari yang terbesar ke terkecil.
2) Pilih pekerjaan dengan biaya terbesar.
3) Jika biaya yang sama, pilih pekerjaan yang memiliki waktu kurang.
4) Ketika waktu yang sama, pilih pekerjaan yang memiliki ID yang lebih kecil.
22