Laporan Tugas Khusus KERJA PRAKTEK PT. PUPUK KALTIM

Evaluasi Kinerja Absorber Seksi CO2 Removal Unit Ammonia
Pabrik 4 PT. Pupuk Kalimantan Timur
Disusun Oleh:
ALIF DZAKI WICAKSONO NIM. 21030116140172
MALVIN MUHAMMAD ZAIN NIM. 21030116140173
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2019
LAPORAN KERJA PRAKTIK
DEPARTEMEN OPERASI PABRIK 4
PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR
BONTANG, KALIMANTAN TIMUR
10 JULI 2019-10 SEPTEMBER 2019
” EVALUASI KINERJA ABSORBER SEKSI CO2 REMOVAL UNIT

AMMONIA PABRIK 4 PT. PUPUK KALIMANTAN TIMUR”
Oleh :
ALIF DZAKI WICAKSONO NIM. 21030116140172
MALVIN MUHAMMAD ZAIN NIM. 21030116140173
Laporan Kerja Praktik ini telah diperiksa dan disetujui oleh

Bontang, Agustus 2019
Menyetujui,
Pembimbing Bagian Ammonia,
Superintendent Ammonia Pabrik 4
Franto Simanjuntak
NPK 1104035
Mengetahui,
Manager Manager
Departemen Operasi Pabrik 4 Departemen Learning Centre
Sujak, S.T. Tathit Surya Arjanggi, S.Kom.

NPK 9903371 NPK 0503589
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
UNIVERSITAS DIPONEGORO
FAKULTAS TEKNIK
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
Nama : Alif Dzaki Wicaksono 21030115140172

Malvin Muhammad Zain 21030115140173
Pabrik : PT. Pupuk Kalimantan Timur
Departemen Operasi Pabrik 4
Dosen Pembimbing : Prof. Dr. Ir. Abdullah, MS
Semarang, Oktober 2019

Dosen Pembimbing
Prof. Dr. Ir. Abdullah, MS.

NIP 195512311983031014
iii
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro
Laporan Kerja Praktik PT. Pupuk Kalimantan Timur
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur diucapkan kepada Allah SWT, berkat rahmat dan
karunia-Nya laporan Kerja Praktik di PT. Pupuk Kalimantan Timur dengan baik.
Laporan praktek kerja ini disusun berdasarkan pengalaman studi pustaka dan
studi lapangan yang dilakukan selama kerja praktik di PT. Pupuk Kalimantan
Timur. Kerja Praktik merupakan salah satu tugas yang harus ditempuh sebagai
persyaratan menyelesaikan studi program strata 1 (S1) di Departemen Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro. Mata kuliah Kerja praktik ini
bertujuan untuk memberikan pengalaman langsung di industri kimia dan dapat
mengaplikasikan teori yang selama ini didapatkan di bangku kuliah.
Penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada semua
pihak yang membantu selama proses kerja praktik dan penyusunan laporan ini.
Secara khusus berterima kasih kepada:
1. Keluarga yang selalu memberikan dukungan dan doa.
2. Bapak Prof. Dr. Ir. Abdullah, MS. selaku dosen pembimbing kerja praktik
3. Ibu Dr, Nita Aryanti, S.T, M.T selaku Dosen penanggung jawab kerja praktik
4. Bapak Sujak, ST. selaku Manager Operasi Pabrik 4
5. Bapak Tathit Surya Arjanggi S. Kom selaku Manager Learning Centre
6. Bapak Franto Simanjuntak Selaku pembimbing Ammonia P-4
(Superintendent Ammonia P-4)
7. Bapak Jonathan dan staff Departement Learning Centre yang telah membantu
dalam pelaksanaan Kerja Praktek di PT. Pupuk Kalimantan Timur.
8. Seluruh Staff Departemen Operasi Pabrik 4
Atas segala keterbatasan penulis, penulis menyadari masih terdapat sangat

banyak kekurangan pada laporan ini. Penulis sangat mengharapkan kritik dan saran
yang membangun untuk laporan ini. Penulis berharap laporan ini dapat berguna
bagi banyak pihak.
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ............................................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
DAFTAR ISI ...........................................................................................................v
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1
1.1 Latar Belakang ..........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah .....................................................................................2
1.3 Tujuan Tugas Khusus ...............................................................................2
1.4 Manfaat Tugas Khusus .............................................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................4
2.1 Neraca Massa ............................................................................................4
2.2 Kelarutan...................................................................................................5
2.3 Absorbsi ....................................................................................................5
2.3.1 Absorbsi Kimia ................................................................................6
2.4 Packed Column .........................................................................................9
2.5 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Tinggi Rendahnya CO2 yang
Lolos dari Absorber ................................................................................10
2.6 Carring Capacity ....................................................................................11
BAB III METODOLOGI ....................................................................................12
3.1 Metode Pengambilan Data ......................................................................12
3.1.1 Data Primer ....................................................................................12
3.1.2 Data Sekunder................................................................................13
3.2 Metode Pengolahan dan Perhitungan Data .............................................13
3.3 Asumsi-asumsi yang digunakan .............................................................14
BAB IV PEMBAHASAN.....................................................................................15
4.1 Penyerapan CO2 ......................................................................................15
4.2 CO2 leak ..................................................................................................16
4.2.1 Laju Alir Larutan Lean dan Semi Lean .........................................17
4.2.2 Temperatur Aliran Lean dan Semi Lean .......................................19
v
4.3 Carrying Capacity ..................................................................................22

BAB V PENUTUP ................................................................................................24
5.1 Kesimpulan .............................................................................................24
5.2 Saran .......................................................................................................24
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................26
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 4.1 % CO2 terserap ...................................................................................... 16
Tabel 4.2 Data (%) CO2 leak ................................................................................. 17
Tabel 4.3 Tabel 4.2 Data (%) CO2 leak ................................................................. 18
Tabel 4.4 Data laju alir larutan lean dan semi lean ................................................ 20
Tabel 4.5 Nilai carrying capacity desain dan perhitungan ..................................... 22
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 3.1 Skema neraca massa unit CO2 Removal............................................ 13
Gambar 4.1 % CO2 terserap .................................................................................. 16
Gambar 4.2 Gambar 4.1 % CO2 terserap ............................................................... 18
Gambar 4.3 CO2 leak vs Flow semi lean ............................................................... 19
Gambar 4.4 CO2 leak vs Temperatur lean ............................................................. 20
Gambar 4.5 CO2 leak vs temperatur semi lean ...................................................... 21
Gambar 4.6 Carrying capacity absorber ............................................................... 23
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Salah satu bahan baku utama yang digunakan untuk produksi amonia di
PT. Pupuk Kalimantan Timur adalah gas alam. Gas alam PT. Pupuk Kalimantan
Timur berasal dari Stasiun Kompresi Gas PT Pertamina (SKG Pertamina) dari
sumur yang berada di Tanjung Santan. Gas alam yang terlebih dahulu diproses
untuk dihilangkan kandungan sulfurnya pada Seksi Desulfurisasi, kemudian
dialirkan ke Seksi Reformer dimana terdapat 2 proses; Primary Reformer dan
Secondary Reformer untuk memecah hidrokarbon fraksi berat dari gas alam
menjadi fraksi ringan setelah direaksikan dengan steam dan udara dan akan
menghasilkan raw gas synthesis yang berupa gas N2 dan H2. Dalam gas tersebut
masih mengandung gas karbon CO dan CO2. Setelah Seksi Reformer gas proses
di alirkan menuju Seksi Gas Shift Converter untuk mengkonversi gas CO yang
dihasilkan dari Seksi Reformer menjadi CO2.
Keberadaan senyawa karbon dioksida tidak dikehendaki dalam proses
sintesa ammonia karena dapat meracuni katalis. Karena hal ini, pada unit
ammonia terdapat seksi CO2 removal untuk kemudian menghilangkan
kandungan CO2 menggunakan larutan MDEA sebagai absorbernya, karena CO2
merupakan racun bagi katalis di proses sintesa ammonia di alat ammonia
converter.
Proses pemisahan gas CO2 dilakukan di unit CO2 removal yang terdiri
dari absorber dan regenerator berupa stripper. Pada menara absorber terjadi
absorbsi dimana komponen gas CO2 akan dipisahkan dengan diserap
menggunakan cairan penyerap. Cairan yang digunakan pada Pabrik Kaltim-4
adalah activated Methyl Diethanol Amine (aMDEA). Dalam larutan penyerap
tersebut, juga terkandung larutan lain yaitu piperazine. Piperazine ini berfungsi
sebagai aktivator reaksi penyerapan CO2. Reaksi tersebut relatif cukup lambat,
sehingga jika tanpa menggunakan aktivator akan membutuhkan dimensi menara
absorber yang sangat tinggi. Gas CO2 dilepaskan dari gas proses dengan sistem
absorbsi counter current 2 stage. Pada bagian bawah absorber, semi-lean solution
digunakan untuk menyerap sebagian besar CO2, sedangkan pada bagian atas
1
absorber lean solution digunakan untuk menyempurnakan penyerapan CO2. Gas

CO2 kemudian akan dilepaskan kembali dari larutan penyerap. Proses pelucutan
ini dilakukan di regenerator atau stripper dengan prinsip pemanasan dan
penurunan tekanan. Gas CO2 yang dihasilkan akan dikirimkan ke unit urea
sebagai bahan baku pembuatan urea. Sedangkan gas proses yang sudah diserap
kandungan CO2 nya didalam absorber kemudian di alirkan menuju proses
methanasi di dalam methanator.
Salah satu parameter kinerja absorber adalah CO2 leak (gas CO2 keluaran
absorber menuju proses selanjutnya di methanator). Semakin sedikit CO2 leak,
semakin bagus kinerja absorber tersebut dan sebaliknya. Evaluasi absorber
secara berkala diperlukan untuk menentukan parameter apa yang harus dijaga
atau diubah guna mendapatkan CO2 leak seminimal mungkin. Beberapa faktor
penting yang perlu dievaluasi untuk menentukan kerja kolom absorber antara
lain; carrying capacity, dan rate penyerapan CO2. Oleh karena itu pada tugas
khusus ini akan dievaluasi parameter-parameter tersebut untuk menentukan
kelayakan kerja absorber pada seksi CO2 removal unit ammonia Pabrik 4.
1.2 Rumusan Masalah
Karena pentingnya seksi CO2 removal ini dalam keberjalanan proses
pembuatan ammonia di Pabrik 4, perlu adanya evaluasi absorber secara berkala
diperlukan untuk menentukan parameter apa yang harus dijaga atau diubah guna
mendapatkan CO2 leak seminimal mungkin serta mengetahui rate penyerapan
CO2 dalam kolom absorber. Oleh karena itu pada tugas khusus ini akan
dievaluasi nilai CO2 leak, carrying capacity, dan rate penyerapan CO2 untuk
menentukan kelayakan kerja absorber pada seksi CO2 removal unit ammonia
Pabrik 4 berdasarkan data desain, data aktual sebelum dan sesudah turn around,
serta data aktual pada bulan Agustus 2019.
1.3 Tujuan Tugas Khusus
1. Mengkaji nilai aktual CO2 leak dan CO2 yang terserap sebelum dan sesudah
turn around kolom absorber jika dibandingkan dengan data desain.
2. Mengkaji nilai aktual carrying capacity sebelum dan sesudah turn around
kolom absorber jika dibandingkan dengan data desain.
2
3. Mengkaji perbedaan rate penyerapan CO2 aktual sebelum dan sesudah turn
around pada kolom absorber.
1.4 Manfaat
1. Mengetahui kondisi aktual absorber.
2. Evaluasi kinerja absorber berdasarkan nilai carrying capacity.
3. Mengetahui faktor yang mempengaruhi nilai carrying capacity.
3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Neraca Massa
Neraca massa merupakan perhitungan yang didasarkan pada prinsip

kekekalan massa yang berguna untuk menentukan laju alir, komposisi, dan
temperatur di tiap aliran (stream) pada diagram alir suatu proses atau untuk
mengetahui performa suatu unit pada suatu sistem. Perhitungan neraca massa
sangat penting untuk desain awal, desain akhir, maupun dalam proses operasi
(Treyball, 1983).
Neraca massa adalah cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan
massa dalam sebuah sistem. Dalam neraca massa, sistem adalah sesuatu yang
diamati atau dikaji. Neraca massa adalah konsekuensi logis dari Hukum
Kekekalan Massa yang menyebutkan bahwa di alam ini jumlah total massa
adalah kekal; tidak dapat dimusnahkan ataupun diciptakan.
Massa yang masuk ke dalam suatu sistem harus keluar meninggalkan
sistem tersebut atau terakumulasi di dalam sistem. Konsekuensi logis hukum
kekekalan massa ini memberikan persamaan dasar neraca massa :
[massa masuk] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
Dengan [massa masuk] merupakan massa yang masuk ke dalam sistem,
[massa keluar] merupakan massa yang keluar dari sistem, dan [akumulasi massa]
merupakan akumulasi massa dalam sistem. Akumulasi massa dapat bernilai
negatif atau positif. Padan umumnya, neraca massa dibangun dengan
memperhitungkan total massa yang melalui suatu sistem. Pada perhitungan
teknik kimia, neraca massa juga dibangun dengan memperhitungkan total massa
komponen – komponen senyawa kimia yang melalui sistem (contoh: air) atau
total massa suatu elemen (contoh : karbon). Bila dalam sistem yang dilalui terjadi
reaksi kimia, maka ke dalam persamaan neraca massa ditambahkan variabel
[produksi] sehingga persamaan neraca massa menjadi:
[massa masuk] + [produksi] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
Variabel [produksi] pada persamaan neraca massa termodifikasi
merupakan laju reaksi kimia. Laju reaksi kimia dapat berupa laju reaksi
4
pembentukan ataupun laju reaksi pengurangan. Oleh karena itu, variabel

[produksi] dapat bernilai positif atau negatif (Santoso, N., Pradana, F., 2010).
2.2 Kelarutan
Kelarutan atau solubilitas adalah kemampuan suatu zat kimia tertentu,
zat terlarut (solute), untuk larut dalam suatu pelarut (solvent). Kelarutan
dinyatakan dalam jumlah maksimum zat terlarut yang larut dalam suatu pelarut
pada kesetimbangan (Santoso, N., Pradana, F., 2010).
1. Pengaruh Jenis Zat pada Kelarutan
Zat – zat dengan struktur kimia yang mirip umumnya dapat saling
bercampur dengan baik, sedangkat zat – zat yang struktur kimianya berbeda
umumnya kurang dapat saling bercampur (like dissolves like). Senyawa yang
bersifat polar akan mudah larut dalam pelarut polar, sedangkan senyawa
nonpolar akan mudah larut dalam pelarut nonpolar.
2. Pengaruh Temperatur pada Kelarutan
Kelarutan gas umumnya berkurang pada temperatur yang lebih tinggi.
Misalnya jika air dipanaskan, maka timbul gelembung – gelembung gas yang
keluar dari dalam air, sehingga gas yang terlarut dalam air tersebut menjadi
berkurang. Kebanyakan zat padat kelarutannya lebih besar pada temberatur
yang lebih tinggi.
3. Pengaruh Tekanan pada Kelarutan
Perubahan tekanan pengaruhnya kecil terhadap kelarutan zat cair atau
padat. Perubahan tekanan sebesar 500 atm hanya merubah kelarutan NaCl
sekitar 2,3% dan NH4Cl 5,1%. Kelarutan gas sebanding dengan tekanan partial
gas itu. Menurut hukum Henry (William Henry : 1774 – 1836) massa gas yang
melarut dalam sejumlah tertentu cairan (pelarutnya) berbanding lurus dengan
tekanan yang dilakukan oleh gas itu (tekanan partial), yang berada dalam
kesetimbangan dengan larutan itu.
2.3 Absorbsi
Absorbsi gas adalah operasi pengontakkan gas dengan cairan untuk
melarutkan satu atau lebih komponen yang ada di dalam gas ke cairan atau
solvent. Komponen yang ingin dilarutkan dalam solvent disebut solute.
5
Absorbsi gas dibedakan menjadi absorbsi fisik dan kimia. Absorbsi fisik
adalah perpindahan solute dalam solvent yang mengandalkan sifat kelarutan
solute dalam solvent yang lebih besar dari kelarutannya dalam gas. Kelarutan
antara solute dengan solvent umumnya spesifik. Absorbsi gas H2S dengan air,
metanol, atau propilen karbonat merupakan contoh yang baik untuk periswita ini
yang sering dijumpai di industri kimia. Penyerapan gas oleh pelarut terjadi
karena adanya interaksi fisik. Sedangkan absorbsi kimia adalah absorbsi yang
selain terjadi karena sifat kelarutan solute, tapi juga reaksi kimia antara solute
dengan solvent. Penyerapan gas CO2 dengan penyerap larutan MDEA teraktivasi
mengikuti mekanisme penyerapan fisis disertai reaksi kimia (Santoso, N.,
Pradana, F., 2010).
2.3.1 Absorbsi Kimia
Absorbsi kimia dalam fase cair digunakan untuk mengeluarkan zat terlarut
dengan lebih sempurna dari campuran gas nya. Alkanol-amines sering
digunakan dalam proses absorbsi kimia. Alkanol-amines adalah amine yang
memiliki minimal satu gugus hidroksil, sehingga berfungsi sebagai basa lemah.
Beberapa senyawa organik alkanol-amines yang sering digunakan dalam proses
pemisahan ini antara lain, sebagai berikut:
1. Mono ethanol amine (MEA)
2. Diethanol amine (DEA)
3. Tri ethanol amine (TEA)
4. Methyl diethanol amine (MDEA)
MEA memiliki nilai carrying capacity yang lebih besar jika
dibandingkan dengan senyawa alkanol-amine yang lain. carrying capacity
adalah perbandingan antara jumlah CO2 yang ter-absorb dengan total flow
absorbent yang dipakai. Carrying capacity berbanding lurus dengan panas
reaksi, semakin besar panas reaksi, semakin kecil flow absorbent yang
dibutuhkan. Kenaikan flow rate absorbent akan membuat lebih banyak CO2 yang
ter absorb, namun ketika sudah mencapai suhu optimum dari absorber maka
kenaikan flow rate absorbent tidak akan memberikan hasil yang baik (Santoso,
N., Pradana, F., 2010).
6
Pemilihan jenis absorbent dalam hal ini alkanol-amine tergantung dari

tujuan proses dan karakteristik dari tipe absorbent, antara lain :
1. Selectivity untuk CO2
2. Pengendalian kandungan air di umpan gas
3. Pengontrolan kandungan air di sirkulasi absorbent
4. Cost, supply absorbent, thermal stability
5. Kondisi operasi seperti tekanan dan temperatur dari umpan gas,
komposisinya, dan purity dari produk gas yang diinginkan
Menurut (Blanc dkk, 1982) MDEA dipilih sebagai absorbent karena mempunya
beberapa keuntungan, yaitu :
1. Dapat digunakan dalam larutan yang memiliki konsentrasi asam tinggi
2. Vapor pressure rendah
3. Total acid gas pick up tinggi
4. Tidak mudah degradasi
5. Sedikit korosif
6. Memerlukan heat of reaction lebih rendah
7. Efektifitas dan selektifitas yang tinggi dalam memisahkan CO2 dari
komponen gas lain terutama nitrogen dan methane
8. Lebih mudah di regenerasi
Komposisi larutan MDEA didalam sebagai berikut :
1. 2,2 Methyl diethanol amine : 72 – 97 %
2. Piperazine (R2NH) sebagai aktivator : 2 – 18%
3. Air : 1 – 10%
(Team Start Up Pabrik Ammonia Kaltim-4).
Reaksi yang terjadi sebagai berikut pada T=80oC dan P=1kg:
R3N + H2O + CO2 → R3NH+ + HCO3- +31500 kkal/kgmol (2.1)
2R2NH + CO2 → R2NH2+ + R2N-COO- +124500 kkal/kgmol (2.2)
R2NCOO-+ R3N +H2O→ HCO3-+ R2NH+R3NH++Q kkal/kgmol (2.3)
(Nathalie et al., 2012)
Piperazine sebagai aktivator berfungsi sebagai katalis untuk melangsungkan
reaksi (2.1), dengan cara menurunkan tekanan pasial gas CO2. Mekanisme
penurunan tekanan parsial gas CO2 yaitu melalui reaksi antara gas CO2 dengan
7
piperazine sebagaimana ditunjukan oleh reaksi (2.2). Seperti di atas, dengan

membentuk R2NCOOH. Hal ini mengakibatkan tekanan parsial CO2 lebih rendah
yang berarti semakin banyak CO2 yang terlarut. Reaksi (2.2) berlangsung dengan
cepat dan reaksi (2.3) berlangsung lebih lambat dan menghasilkan asam
karbonat. Sedangkan aktivatornya akan kembali sebagai senyawa R2NH.
Kandungan gas CO2 pada outlet absorber (1-C-302) kurang dari 500 ppm
(Santoso, N., Pradana, F., 2010).
Proses absorbsi di Unit CO2 removal ini menggunakan dua stage, yaitu
aliran semilean dan aliran lean. Data, komposisi, serta kondisi operasi masing –
masing aliran ini sebagai berikut:
1. Semi Lean
Dialirkan ke absorber menggunakan pompa P-301 A/B
Kapasitas semi lean : 1437 ton/jam
Temperatur : 70oC
Komposisi:
CO2 : max 6,1 %wt
CO + N2 + H2 + CH4 +Ar :0%
MDEA : 35,1%
Piperazine : 2,6 %wt
H2O : 57 %
2. Lean
Dialirkan ke bagian atas absorber (1-C-302) menggunakan pompa P-302
A/B
Kapasitas lean : 240 ton/jam
Temperatur : 50oC
Komposisi
CO2 : max 0,3 %wt
CO + N2 + H2 + CH4 +Ar :0%
MDEA : 37 %
Piperazine : 3 %wt
H2O : 59,5 %
8
Untuk menghindari hilangnya larutan MDEA dan piperazine serta untuk

menjaga kemurnian gas sintesis outlet atas absorber, dan sebagai water balance
di unit absorber, di bagian atas 1-C-302 diinjeksikan proses kondensat dari unit
PCT (1-C-701) sebanyak 550 – 650 kg/jam. Setelah terjadi reaksi penyerapan
CO2 oleh larutan MDEA, larutan yang keluar absorber akan kaya dengan CO2
disebut rich solution dengan komposisi sebagai berikut:
1. Tekanan : 30 kg/cm2G
2. Temperatur : 81,5 oC
3. Komposisi
CO2 : max 8,8 %wt
CO : 1 ppm
N2 : 4 ppm
H2 : 17 ppm
Ar : 2,9 %wt
CH4 : 1 ppm
MDEA : 35 %wt
Piperazine : 1 ppm
H2O : 54,3 %wt
2.4 Packed Column
Packed column atau kolom isian, yang mana memiliki packing yang
terbasahi dengan maksimal oleh cairan dengan aliran gas mengalir diantaranya.
Peranan packing adalah untuk memberi luas bidang kontak gas dengan cairan
yang luas. Selain itu, packing juga harus non reaktif terhadap komponen –
komponen yang ada dalam sistem dan bermassa ringan. Pemilihan packing
dilakukan dengan mempertimbangkan hal – hal sebagai berikut :
1. Memiliki luas permukaan terbasahi tiap unit volume yang besar
2. Memiliki ruang kosong yang cukup besar sehingga kemungkinan
terjadinya kehilangan tekanan adalah kecil
3. Karakteristik pembasahan baik
4. Densitas kecil agar berat kolom keseluruhan kecil
5. Tahan korosi dan ekonomis
9
Untuk memperluas bidang kontak antara gas dan larutan MDEA, maka
menara absorber didesain dengan tinggi tertentu dan berisi packing. Packing di
bulk absorber dipasang pall ring 2” IMTP cs karena di daerah ini merupakan
daerah kontak yang besar antara gas dan liquid. Sedangkan, packing lean
solution dipasang pall ring 1” IMPT cs (carbon steel). Pemilihan bahan isian
pall ring disebabkan karena:
1. Memiliki struktur terbuka sehingga interfacial area besar
2. Menghasilkan pressure drop dan HTU yang lebih rendah daripada
Rasching Rings
3. Batas flooding yang lebih tinggi
4. Distribusi cairan yang baik
5. Cocok untuk kapasitas yang besar
(Coulson, 2005)
Rich solution bottom absorber diturunkan tekanannya (di-letdown) oleh
hydraulic turbine (1-TX-301) yang mempunyai satu shaft dengan pompa dan
motor penggerak, sehingga pemakaian energi lebih rendah. Bagian bawah
absorber (1-C-302), temperatur dijaga tetap tinggi dengan alasan agar
kecepatan reaksi tinggi, sehingga sisa CO2 yang tidak terserap atau lolos ke
bagian atas lebih kecil. Penyerapan kedua berlangsung di bagian atas absorber
dengan temperatur rendah, yakni sekitar 50oC agar diperoleh konversi yang
tinggi (kesetimbangan bergeser ke arah kanan) (Santoso, N., Pradana, F.,
2010).
2.5 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Tinggi Rendahnya CO2 yang Lolos
dari Absorber
Menurut (Santoso, N., Pradana, F., 2010) terdapat empat faktor yang
mempengaruhi tinggi rendahnya CO2 yang lolos dari absorber, yaitu sebagai
berikut :
1. Jumlah sirkulasi larutan
Untuk aman nya, larutan MDEA yang disirkulasikan dijaga lebih besar 3%
dari rate gas proses. Apabila sirkulasi diturunkan lebih rendah atau sama
dengan rate gas, maka jumlah CO2 yang lolos akan naik. Sebaliknya, bila
10
rate sirkulasi dinaikkan, maka harus diperhatikan kapasitas pompa dan

flooding pada absorber.
2. Temperatur
Temperatur di bagian bawah lebih tinggi (± 80oC) dengan pertimbangan
masalah kecepatan reaksi agar lebih tinggi, sedangkan pada bagian atas
temperatur lebih rendah (± 50oC) dengan pertimbangan konversi pada
kesetimbangan dapat dinaikkan dengan menurunkan temperatur, karena
reaksi yang terjadi disini adalah reaksi endotermis.
3. Jumlah split aliran
Dipakai dua aliran, yaitu aliran semi lean dan aliran lean dengan tujuan
untuk memaksimalkan penyerapan CO2 sehingga CO2 yang lolos rendah.
4. Konsentrasi MDEA
Untuk memaksimalkan penyerapan CO2, maka konsentrasi MDEA dijaga
pada rentang 36 – 39 % R3NH dengan konsentrasi aktivator 2 – 3 %.
2.6 Carrying Capacity

Dalam proses absorbsi terdapat parameter untuk menunjukkan
performansi dari menara absorber yang dinamakan carrying capacity untuk
menggambarkan seberapa besar gas yang dapat di absorb oleh larutan penyerap,
dalam hal ini adalah MDEA dan gas yang di absorb adalah CO2 (Santoso, N.,
Pradana, F., 2010). Nilai carrying capacity desain dalam kolom absorber
sebesar 2,291 kmol CO2 / m3 MDEA. Nilai carrying capacity desain
merupakan batas minimal dalam penyerapan gas CO2 dalam absorber, maka
apabila nilai carrying capacity semakin besar, performansi dari kolom absorber
semakin baik.
11
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Metode Pengambilan Data
Dalam penyusunan tugas khusus ini, data yang digunakan meliputi data primer
dan data sekunder
3.1.1 Data Primer
Merupakan data yang diperoleh dari pengamatan dan pengukuran
besaran operasi alat yang bersangkutan secara langsung di lapangan.
Perhitungan diawali dengan membuat neraca massa dari semua input sistem
pabrik Ammonia sampai unit CO2 removal. Data-data primer tersebut adalah:
1. Hasil analisa gas alam tanggal 7 Oktober 2018, 7 November 2018,
3,4,6,8,10 dan 12 Agustus 2019
2. Laporan harian Hydrogen Recovery Unit 7 Oktober 2018, 7 November
2018, 3,4,6,8,10 dan 12 Agustus 2019
3. Hasil analisa laboratorium Ammonia Kaltim-4 tanggal 7 Oktober 2018, 7
November 2018, 3,4,6,8,10 dan 12 Agustus 2019
4. Hasil analisa larutan MDEA 8 Oktober 2018, 9 November 2018, 26 Juli
2019 dan 9 Agustus 2019.
5. Data Log Sheet Front-End unit Ammonia Kaltim-4 untuk ruang kontrol &
lapangan tanggal 7 Oktober 2018, 7 November 2018, 3,4,6,8,10 dan 12
Agustus 2019
6. Data Log Sheet Middle-End unit Ammonia Kaltim-4 untuk ruang kontrol &
lapangan tanggal 7 Oktober 2018, 7 November 2018, 3,4,6,8,10 dan 12
Agustus 2019
7. Data Log Sheet CO2 Removal unit Ammonia Kaltim-4 untuk ruang kontrol
& lapangan tanggal 7 Oktober 2018, 7 November 2018, 3,4,6,8,10 dan 12
Agustus 2019
8. Data desain neraca massa unit Ammonia Kaltim-4.
9. Data desain pabrik yang diperoleh dari Process Flow Diagram rancangan
Pabrik Kaltim-4.
12
3.1.2 Data Sekunder

Merupakan data yang diperoleh dari studi literatur umum maupun dari unit
Ammonia Pabrik-4. Data-data sekunder tersebut adalah:
1. BM/molecular weight untuk tiap unsur kimia
2. Tekanan uap murni
3.2 Metode Pengolahan dan Perhitungan Data

Langkah awal untuk menentukan evaluasi proses di unit Absorber (1-C302)
CO2 removal adalah:
1. Menghitung mass flow rate gas masuk absorber (1-C-302) Mass flow rate
gas masuk absorber dihitung berdasarkan neraca mol tiap komponen flow
di primay reformer, secondary reformer, shift converter, dan separator.
Akumulasi = massa masuk – massa keluar + massa yang terbentuk dari
reaksi – massa yang dikonsumsi untuk reaksi.
Gambar 3.1 Skema neraca massa unit CO2 Removal
13
2. Menghitung mass flow rate lean solution

Mass flow rate lean solution dihitung dari data log sheet pada 1-FIC-3008
dan berdasarkan komposisi lean solution pada desain.
3. Menghitung mass flow rate semi lean solution
Mass flow rate semi lean solution dihitung dari data log sheet pada 1-FIC-
3006 dan berdasarkan komposisi lean solution pada desain.
4. Menghitung flow MDEA
Flow MDEA =(𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑆𝑒𝑚𝑖 𝑙𝑒𝑎𝑛 + 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑙𝑒𝑎𝑛) ∗ 𝐾𝑜𝑛𝑠𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑠𝑖 𝑎𝑚𝑖𝑛𝑒
5. Menghitung Carrying Capacity
𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 𝑡𝑒𝑟𝑠𝑒𝑟𝑎𝑝
Carrying capacity =𝑚𝑜𝑙 𝑆𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 𝑥 100%
6. Mengevaluasi parameter-parameter yang memengaruhi performa CO2

absorber, antara lain temperature dan flow absorben serta CO2 leak.
3.3 Asumsi-asumsi yang digunakan

1. Komposisi absorben lean dan semi-lean sesuai desain.
2. Ada akumulasi massa dalam setiap alat dan massa hilang dari system.
3. Hanya CO2 yang terserap ke dalam larutan MDEA dan piperazine.
Kelarutan gas –gas lain diabaikan.
4. Pada absorber hanya H2O yang terkondensasi dalam kolom absorber.
5. Pressure drop pada kolom absorber sesuai dengan desain.
14
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Penyerapan CO2

CO2 removal merupakan salah satu proses yang sangat penting di
dalam unit ammonia. Alat utama yang digunakan adalah absorber dan
stripper. Proses yang terjadi absorber unit ammonia operasi Pabrik-4
merupakan reactive absorbtion, yaitu absorbsi yang disertai dengan reaksi
kimia. Di Pabrik-4, solven yang sekaligus digunakan sebagai reagen adalah
MDEA. Reaksi antara solute yang akan diabsorb dan reagen dipengaruhi oleh
2 faktor penting yaitu: destruksi dari solute menjadi komponen yang dapat
menurunkan tekanan parsial solute dan menyebabkan terjadinya perbedan
konsentrasi di bulk gas dan interface dan koefisien transfer massa yang
memiliki kontribusi dalam peningkatan kecepatan penyerapan (Treyball,
1981).
Mekanisme yang terjadi pada absorber unit ammonia ini adalah
sebagai berikut:
1. Absorbsi CO2 dari fase gas ke fase cair (larutan MDEA dan piperazine).
2. Reaksi CO2 dengan MDEA di fase cair.
Pada evaluasi, data diambil dari sebelum turn around, sesudah turn
around, dan data aktual saat ini bulan agustus 2019. Berikut ditampilkan data
% CO2 yang terserap hasil evaluasi di proses absorbsi CO2 dalam tabel 4.1
dan gambar 4.1.
Tabel 4.1 % CO2 terserap
DATA % CO2 Terserap
DESIGN 98,890
7 OKTOBER 2018 99,956
7 NOVEMBER 2018 99,959
3 AGUSTUS 2019 99,959
4 AGUSTUS 2019 99,960
15
6 AGUSTUS 2019 99,958
8 AGUSTUS 2019 99,958
10 AGUSTUS 2019 99,959
12 AGUSTUS 2019 99,960
Gambar 4.1 % CO2 terserap

Persen CO2 terserap didefinisikan sebagai mol CO2 di dalam rich
solution atau larutan hasil bawah absorber dibanding dengan process gas
yang masuk ke dalam absorber. Semakin besar nilai CO2 terserap, semakin
besar pula jumlah CO2 yang ada di rich solution. Itu menunjukkan bahwa
kemampuan absorbsi larutan MDEA yang semakin baik pula. Keadaan itu
sangat diinginkan karena CO2 dapat mengganggu proses di converter apabila
dalam jumlah yang melebihi dari desain yang telah ditentukan.
4.2 CO2 leak
CO2 dihasilkan dari serangkaian reaksi di alat-alat sebelum unit CO2

removal. Atom C sendiri diperoleh dari natural gas dan udara proses, semakin
besar kandungan karbon basah di natural gas maka akan semakin banyak CO2
yang terbentuk. Dari perhitungan desain, CO2 yang diharapkan keluar dari
proses absorbebsi CO2 untuk kemudian dialirkan menuju proses methanasi
tidak melebihi batas 0,055%. Pada evaluasi, data diambil dari sebelum turn
16
around, sesudah turn around, dan data aktual saat ini bulan Agustus 2019.
Berikut ditampilkan data % CO2 leak hasil evaluasi di proses absorbsi CO2
dalam tabel 4.2.
Tabel 4.2 Data (%) CO2 leak
DATA CO2 LEAK (%)
DESAIN 0,055
7 OKTOBER 2018 0,043
7 NOVEMBER 2018 0,040
3 AGUSTUS 2019 0,040
4 AGUSTUS 2019 0,039
6 AGUSTUS 2019 0,041
8 AGUSTUS 2019 0,041
10 AGUSTUS 2019 0,040
12 AGUSTUS 2019 0,039
Dari data di atas didapatkan bahwa CO2 leak mengalami kenaikan dan
penurunan, namun hingga saat ini kondisi CO2 leak masih dalam batas aman
karena tidak melebihi spesifikasi dari data desain. Adapun faktor – faktor
yang dapat mempengaruhi penurunan CO2 leak dapat ditinjau melalui
temperatur dan laju alir larutan lean dan semi lean.
4.2.1 Laju Alir Larutan Lean dan Semi Lean

Berikut adalah data laju alir larutan baik lean maupun semi lean solution
yang ditampilkan dalam tabel 4.3, kemudian ditampilkan gambar hubungan
antara laju alir lean dan semi lean terhadap % CO2 leak dalam gambar 4.2
dan 4.3.
17
Tabel 4.3 Data laju alir larutan lean dan semi lean
Tanggal Laju Alir Lean Laju Alir Semi
(Nm3/h) Lean (Nm3/h)
Desain 241 1429
7 Oktober 2018 249 1534
7 November 2018 261 1580
3 Agustus 2019 263 1580
4 Agustus 2019 263 1566
6 Agustus 2019 262 1579
8 Agustus 2019 261 1576
10 Agustus 2019 261 1583
12 Agustus 2019 261 1574
Gambar 4.2 CO2 leak vs flow lean
18
Gambar 4.3 CO2 leak vs Flow semi lean
Berdasarkan laju alir larutan, baik lean ataupun semi-lean solution

dapat memengaruhi CO2 leak yang keluar di bagian atas CO2 absorber,
dimana dengan semakin besarnya aliran aMDEA ke kolom absorpsi,
semakin kecil CO2 leak yang keluar. Secara teori, dengan kenaikan rate
absorben pada proses absorpsi menyebabkan kenaikan pula pada jumlah gas
yang diabsorp. Flow dan kondisi larutan semi-lean dan lean sangat penting
untuk dijaga. Flow dan kondisi larutan semi-lean harus dijaga konstan pada
rate design 1435 t/h atau diatasnya tergantung pada beban pabrik dan
kandungan CO2.
Flow yang terlalu rendah atau regenerasi yang kurang akan
mengakibatkan beban pada absorber bagian atas dan menaikan CO2 slip.
Sedangkan flow larutan lean dijaga pada rate design-nya untuk
mendapatkan pelepasan CO2 yang diinginkan pada bagian atas absorber.
4.2.2 Temperatur Aliran Lean dan Semi Lean

Berikut adalah data temperatur larutan baik lean maupun semi lean
solution yang ditampilkan pada tabel 4.4, kemudian ditampilkan gambar
hubungan antara temperatur lean dan semi lean terhadap % CO2 leak dalam
gambar 4.4 dan 4.5
.
19
Tabel 4.4 Data laju alir larutan lean dan semi lean
Tanggal Temperatur Lean (oC) Temperatur Semi Lean (oC)
Desain 50 73,2
7 Oktober 2018 45,66 82,59
7 November 2018 43,47 76,2
3 Agustus 2019 46,43 79,13
4 Agustus 2019 45,34 78,75
6 Agustus 2019 45,75 78,62
8 Agustus 2019 46,43 78,45
10 Agustus 2019 45,88 78,71
12 Agustus 2019 45,82 79,49
Gambar 4.4 CO2 leak vs Temperatur lean
20
Gambar 4.5 CO2 leak vs temperatur semi lean
Berdasarkan kedua grafik diatas, dapat disimpulkan bahwa

temperatur larutan aMDEA, baik lean ataupun semi-lean solution,
memengaruhi CO2 leak yang keluar di bagian atas CO2 absorber. Pada
kenaikan temperatur semi-lean, CO2 leak yang keluar cenderung semakin
kecil walaupun reaksi yang terjadi pada kolom absorber adalah reaksi
eksotermis. Kenaikan suhu pada larutan semi-lean dilakukan untuk
meningkatkan laju reaksi yang terjadi. Namun, kenaikan suhu tetap harus
dijaga agar tidak terlalu jauh dari desain, karena solubility CO2 dalam
larutan amine mulai menurun pada suhu 60oC (Bullin, 2006). Pada larutan
lean, temperatur larutan dibuat lebih rendah dengan mempertimbangkan
konversi pada kesetimbangan. Temperatur rendah akan cenderung
menurunkan CO2 leak dan meningkatkan solubility CO2 dalam larutan.
Namun, dari grafik terlihat pada temperatur lean yang lebih rendah 4oC dari
temperatur design, CO2 leak mengalami sedikit kenaikan tapi masih di
bawah design. Untuk menjaga temperatur lean solution dan kandungan CO2
didalamnya maka suhu bottom stripper (reboiler) harus dikontrol sehingga
proses penyerapan CO2 di kolom absorber optimal.
21
4.3 Carrying Capacity
Carrying capacity adalah perbandingan antara jumlah CO2 yang ter-

absorb dengan total flow absorbent yang dipakai. Data carrying capacity
didapatkan dari perhitungan sebelum turn around, setelah turn around, dan
data aktual pada bulan Agustus 2019. Berikut ditampilkan data hasil
perhitungan untuk carrying capacity dalam tabel 4.5, kemudian ditampilkan
gambar carrying capacity dalam gambar 4.6.
Tabel 4.5 Nilai carrying capacity desain dan perhitungan
Data Carrying Capacity Absorber

(kmol CO2 / m3 MDEA)
Desain 2.028
7 Oktober 2018 1.906
7 November 2018 1.939
3 Agustus 2019 1.991
4 Agustus 2019 2.000
6 Agustus 2019 1.987
8 Agustus 2019 1.988
10 Agustus 2019 1.891
12 Agustus 2019 1.902
22
Gambar 4.6 Carrying capacity absorber

Carrying capacity berbanding lurus dengan panas reaksi, semakin besar
panas reaksi, semakin kecil flow absorbent yang dibutuhkan. Kenaikan flow
rate absorbent akan membuat lebih banyak CO2 yang ter absorb, namun
ketika sudah mencapai suhu optimum dari absorber maka kenaikan flow rate
absorbent tidak akan memberikan hasil yang baik. Untuk nilai carrying
capacity absorber desain sebesar 2.028 kmol CO2 / m3 MDEA, pada grafik
dapat dilihat data aktual didapatkan nilai carrying capacity sedikit lebih kecil
daripada nilai carrying capacity absorber desain, dari hal tersebut dapat
disimpulkan bahwa CO2 absorber mengalami penurunan performa, namun
aktifitas TA pada tanggal setelah 7 Oktober 2018 dapat meningkatkan
performa dari absorber dengan meningkatnya nilai saat uji data 7 November
2018. Faktor tersebut disebabkan oleh rendahnya konsentrasi total amine
yang ada dilarutan MDEA, salah satu faktor yang menyebabkan peningkatan
carrying capacity flow rate dari MDEA karena semakin besar flow rate dari
MDEA dan konsentrasi total amine akan membuat semakin banyak CO2 yang
ter absorb.
23
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil dari evaluasi kinerja absorber ini antara lain:
1. Persen CO2 yang terserap / jumlah CO2 yang ada di rich solution masih
sangat baik, dikarenakan nilainya berada di atas batas standar desain.
Sehingga menunjukkan meningkatnya performa dari kolom absorber.
2. Terdapat pengaruh kondisi operasi absorben terhadap kadar CO2 leak top
product kolom absorber, yakni :
- Temperatur lean dan semi lean perlu dikontrol sehingga penyerapan
CO2 di kolom absorber lebih optimal.
Pada hasil evaluasi, temperatur lean lebih rendah 4oC dari temperatur
desain, akan tetapi di cover dengan ditingkatkan nya temperatur semi
lean yang mana lebih tinggi 4oC dari temperatur desain nya.
- Laju alir larutan lean dan semi lean perlu dikontrol karena dapat
mempengaruhi CO2 leak yang keluar dari bagian atas absorber.
Pada hasil evaluasi, laju alir baik lean dan semi lean mengalami
peningkatan dari laju alir desain sehingga CO2 leak yang keluar dari
bagian atas absorber semakin sedikit.
3. Nilai carrying capacity pada kolom absorber dengan data aktual sedikit
lebih kecil daripada data desain. Dilihat dari nilai carrying capacity absorber
bahwa CO2 absorber mengalami penurunan performa karena semakin
sedikit CO2 yang terserap terhadap mol solven yang masuk, jika nilai
carrying capacity semakin kecil, kemampuan larutan solven untuk
membawa gas- gas yang tidak diinginkan juga semakin kecil.
5.2 Saran
1. Menjaga aliran semi lean 1571 ton / hr dan aliran lean 260 ton / hr untuk
mempertahankan rate penyerapan CO2 99,95%
2. Menjaga temperatur aliran semi lean 79oC dan temperatur aliran lean 46oC
untuk mempertahankan nilai CO2 leak 0,041%
24
3. Perhatikan rasio semi lean dan lean yang disesuaikan dengan rate sirkulasi
MDEA apabila rate meningkat flow semi lean dan lean harus ditingkatkan
juga untuk menjaga rate CO2 yang terabsorb.
25
DAFTAR PUSTAKA
Blanc C., Grall M., Demarais G., 1982, The Part Played by Degradation
Compounds in the Corrosion of Gas Sweetening Plants Using
DEA/MDEA, Oil Gas J., 15, 128-130
Coulson, J.M. and Richardson, J.F., 2005, Chemical Engineering Design, 4th ed.,
vol 6. Elsevier, London.
Nathalie, J.M.C., Penders-van Elka, Peter W.J. Derksa, Sylvie Fradetteb, Geert F.
Versteegc. Kinetics of absorption of carbon dioxide in aqueous MDEA
solutions withcarbonic anhydrase at 298 K. 2012. University of
Groningen. Netherlands
Santoso, N., Pradana, F., 2010, “Evaluasi Kinerja CO2 Removal di Unit Ammonia
Kaltim – 4”, Institut Teknologi Sepuluh November, Surabaya.
Team Start Up,” Petunjuk Operasi Pabrik Ammonia Kaltim-4”, 2002, PT. Pupuk
Kalimantan Timur
Treyball, R.E., 1983, Introduction to Material and Energy Balances, Singapore:
Mc Graw – Hill Book Company.
26
Lembar Perhitungan
Data Desain
1. Data Komponen Natural Gas
Komponen Xi (%mol) BMi
CO2 6.130 44.010
N2 0.080 28.000
CH4 83.720 16.043
C2H6 5.400 30.070
C3H8 2.880 44.097
iC4H10 0.550 58.124
nC4H10 0.620 58.124
iC5H12 0.210 75.151
nC5H12 0.140 75.151
C6H14 0.270 86.177
Total 100.000
2. Steam Proses
FIC 2004 =71000 kg/h
=3941.160 kmol/h
H2O 100 18.015
TOTAL 100 18.015
3. H2 Recycle
FIC 2007 =1561 kg/h
= 69.643kmol/h
H2 67.55 2.016
CH4 6.35 16.043
N2 21.87 28.013
Ar 4.23 39.948
TOTAL 100 86.02
4. Udara Proses
FIC 2009 =42000 kg/h
=1873.82 kmol/h
N2 78.04 28.013
O2 20.99 31.999
Ar 0.94 39.948
CO2 0.02 44.01
H2O 0.01 18.015
TOTAL 100 161.985
5. Primary Reformer
Komposisi Gas Masuk Primary Reformer
SISTEM Flow mol unsur C mol unsur H mol unsur O
(Kmol/hr) (Kmol/hr) (Kmol/hr) (Kmol/hr)
GAS
PROSES 1142.277 1340.348 4683.336 140.043
STEAM
PROSES 3941.160144 0 7882.320289 3941.160144
H2
RECYCLE 69.64397252 4.422392255 111.7785759 0
TOTAL 5153.081265 1344.770 12677.435 4081.203
Analisa Outlet Primary Reformer

Komponen Komposisi (%Vol)
CO2 10.71
CO 11.48
H2 66.45
CH4 10.91
N2 0.45
Ar 0
TOTAL 100
Neraca massa tiap atom/unsur

C → nC(in) = nCH4 (out) + nCO(out)+nCO2(out)
O → nO(in) =nH2O(out)+nCO(out)+2nCO2(out)
H → nH(in) = 2nH2(out)+2nH2O(out)+4nCH4(out)
Ar → nAr(in) = nAr(out)
N → nN2(in) = nN2(out)
Inlet Outlet
BM *
komponen BM
Flow Wet BM * Flow Dry Wet Xi
(Kmol/hr) Dry (%) (%) Xi Wet (Kmol/hr) (%) (%) Wet
CH4 16.043 960.737 79.249 18.643 2.991 443.246 10.876 6.499 1.043
CO2 44.010 70.396 5.807 1.366 0.601 466.404 11.444 6.839 3.010
CO 28.000 0.000 0.000 0.000 0.000 435.121 10.676 6.380 1.786
C2H6 30.070 61.683 5.088 1.197 0.360 0.000 0.000 0.000 0.000
C3H8 44.097 32.898 2.714 0.638 0.281 0.000 0.000 0.000 0.000
i-C4H10 58.123 6.283 0.518 0.122 0.071 0.000 0.000 0.000 0.000
n-C4H10 58.123 7.082 0.584 0.137 0.080 0.000 0.000 0.000 0.000
i- C5H12 72.150 2.399 0.198 0.047 0.034 0.000 0.000 0.000 0.000
n- C5H12 72.150 1.599 0.132 0.031 0.022 0.000 0.000 0.000 0.000
C6H14 86.177 3.084 0.254 0.060 0.052 0.000 0.000 0.000 0.000
N2 28.013 16.145 1.332 0.313 0.088 23.189 0.569 0.340 0.095
H2 2.016 47.045 3.881 0.913 0.018 2707.667 66.436 39.701 0.800
Ar 39.948 2.946 0.243 0.057 0.023 0.000 0.000 0.000 0.000
Total dry
flow
(kmol/hr) 1212.296 4075.626
H2O 18.015 3941.160 76.476 13.777 2744.558 40.242 7.250
Total wet
flow
(kmol/hr) 5153.456 6820.185
∑ ( BMi *
Xi wet) 18.398 13.984
Massa
total wet
(kg/hr) 94812.560 95372.268
6. Secondary Reformer
Inlet Secondary = Outlet Primary Reformer + Udara Proses
flow mol unsur

sistem (kmol/hr) (kmol/hr)
C H O
Outlet
primary 6820.185 1344.770398 12677.43517 4112.486501
reformer
Udara
proses 1873.828857 0.374765771 0 787.3828857
Total 8694.014 1345.145 12677.435 4899.869
Outlet Secondary Reformer

CO2 7.45
CO 14.75
H2 54.69
CH4 0.3
N2 22.54
Ar 0.27
TOTAL 100
Inlet Outlet
BM * Flow BM *
komponen BM
Flow Dry Wet Xi (Kmol/ Dry Wet Xi
(Kmol/hr) (%) (%) Wet hr) (%) (%) Wet
CH4 16.043 443.246 7.451 5.099 0.818 17.935 0.277 0.186 0.030
445.39
CO2 44.010 466.404 7.840 5.365 2.361 3 6.873 4.613 2.030
881.81
CO 28.000 435.121 7.314 5.005 1.401 7 13.608 9.132 2.557
1959.6
N2 28.013 1485.525 24.971 17.088 4.787 31 30.240 20.295 5.685
3175.5
H2 2.016 2707.667 45.515 31.146 0.628 80 49.003 32.887 0.663
Ar 39.948 17.614 0.296 0.203 0.081 0.000 0.000 0.000 0.000
O2 31.999 393.317 6.612 4.524 1.448 0.000 0.000 0.000 0.000
Total dry
flow
(kmol/hr) 5948.893 6480.356
3175.5
H2O 18.015 2744.558 31.570 5.687 80 32.887 5.925
Total wet
flow
(kmol/hr) 8693.451 9655.936
∑ ( BMi *
Xi wet) 17.211 16.890
Massa
total wet
(kg/hr) 149626.072 163085.525
7. HTSC
Inlet HTSC = Outlet Secondary Reformer
flow mol unsur

C H O
Outlet
secondary 9655.936 1345.145164 12774.06134 4948.182471
reformer
Total 9655.936 1345.145 12774.061 4948.182
Outlet HTSC
CO2 16.41
CO 3.64
H2 59.08
CH4 0.27
N2 20.35
Ar 0.25
TOTAL 100
Inlet Outlet
BM *
komponen BM
Flow Dry Wet BM * Xi Flow Dry Wet Xi
(Kmol/hr) (%) (%) Wet (Kmol/hr) (%) (%) Wet
CH4 16.043 17.935 0.277 0.186 0.030 17.873 0.247 0.172 0.028
CO2 44.010 445.393 6.873 4.613 2.030 1086.311 15.024 10.439 4.594
CO 28.000 881.817 13.608 9.132 2.557 280.655 3.882 2.697 0.755
N2 28.013 1959.631 30.240 20.295 5.685 1964.983 27.177 18.883 5.290
H2 2.016 3175.580 49.003 32.887 0.663 3856.377 53.336 37.059 0.747
Ar 39.948 0.000 0.000 0.000 0.000 24.140 0.334 0.232 0.093
Total dry
flow
(kmol/hr) 6480.356 7230.338
H2O 18.015 3175.580 32.887 5.925 3175.580 30.517 5.498
Total wet
flow
(kmol/hr) 9655.936 10405.919
∑ ( BMi *
Xi wet) 16.890 17.004
Massa
total wet
(kg/hr) 163085.525 176945.539
8. LTSC
Inlet LTSC = Outlet HTSC
flow mol unsur
C H O
Outlet
secondary 10405.919 1384.838641 14135.40812 5628.85586
reformer
Total 10405.919 1384.839 14135.408 5628.856
Outlet LTSC

CO2 19.05
CO 0.35
H2 60.38
CH4 0.26
N2 19.71
Ar 0.25
TOTAL 100
Inlet Outlet
Flow BM * Flow BM *
komponen BM
(Kmol/hr Dry Wet Xi (Kmol/hr Dry Wet Xi
) (%) (%) Wet ) (%) (%) Wet
0.05 0.06
CH4 16.043 41.981 0.528 0.366 9 45.826 0.576 0.399 4
13.72 4.18 17.24 11.94 5.25
CO2 44.010 1090.811 0 9.501 2 1370.952 4 2 6
0.76 0.83
CO 28.000 313.772 3.947 2.733 5 342.818 4.312 2.986 6
28.43 19.69 5.51 30.49 21.12 5.91
N2 28.013 2260.746 6 2 6 2424.664 8 0 6
53.05 36.74 0.74 60.37 41.80 0.84
H2 2.016 4218.250 7 3 1 4799.888 3 9 3
0.08 0.09
Ar 39.948 24.798 0.312 0.216 6 27.553 0.347 0.240 6
Total dry flow
(kmol/hr) 7950.358 9011.701
30.74 5.53 28.14 5.07
H2O 18.015 3530.059 9 9 3530.059 6 1
Total wet flow
(kmol/hr) 11480.417 12541.759
∑ ( BMi * Xi
wet) 16.888 18.081
Massa total wet
(kg/hr) 193884.623 226771.950
Seksi CO2 Removal

• Menghitung Flow CO2 Produk
Flow masuk Absorber = 32143 Nm3 / hr
= 1434,05907 kmol / hr
H2O yang ikut aliran
• Temperatur (TI 3011) = 70oC
• Tekanan uap murni (steam table dengan T = 70oC) = 31,16 kPa
= 0,30748688 atm
• Tekanan sistem (PG 3025) = 31 kg/cm2
= 29,99917393 atm
• yH2O = tekanan uap murni / tekanan sistem
= 0,010249845
• nH2O = yH2O x Flow masuk absorber
= 14,69888305
• Hasil Analisa Lab CO2 Produk

Komponen Komposisi
CO2 98,9896
CO 0,0047
H2 0,8125
CH4 0,0002
N2 0,1825
Ar 0,0105
TOTAL 100
• Flow Rate per Komponen CO2 Produk
Komponen %mol BM Flow %wet BM*Xi wet
CO2 99,84 44,01 1431,765 98,79232274 43,47850124
CO 0,0045 28 0,065 0,004452779 8,9768E-05
H2 0,15 2,016 2,151 0,148425966 0,041578566
CH4 0,0091 16,043 0,130 0,009004509 0,001622162
N2 0,01 28,013 0,143 0,009895064 43,52179173
Ar 0,0219 39,948 0,314 0,021670191 0,008656808
H2O 18,015 14,699 1,014228752 18,27133096
TOTAL 1449,267 100 105,3235712
• Menghitung Flow Gas Output Absorber ke Metanator

• Hasil Analisa Lab Output Absorber
Komponen Komposisi
CO2 0,05
CO 0,43
H2 74,54
CH4 0,32
N2 24,37
AR 0,29
total 100

• Temperatur = 43oC
= 0,085249652 atm
• Tekanan sistem (PG 3025) = 0,28 kg/cm2
= 2,7096 x 10-7 atm
• nCH4 = 18,314
• nCO = 288,056
• nAr = 24,140
• nH2 = H2 in – H2 CO2 Produk
= 4371,866
• nN2 = N2 in – N2 CO2 Produk
= 2050,863
• nCO2 = 15,890
• nH2O = tekanan uap murni / tekanan sistem
= 314620,4743
• Flow Rate per Komponen Gas Outlet Absorber ke Metanator

Komponen BM Flow Dry Wet BM*Xi Wet
CH4 16,043 18,314 0,270555402 8,59939E-07 1,3796E-07
CO2 44,01 15,890 0,234740852 7,46106E-07 3,28361E-07
CO 28 288,056 4,255437693 1,35256E-05 3,78716E-06
N2 28,013 2050,863 30,29729681 9,62976E-05 2,69759E-05
H2 2,016 4371,866 64,58535262 0,00020528 4,13844E-06
Ar 39,948 24,140 0,356616627 1,13348E-06 4,52802E-07
Total Dry Flow 6769,129
H2O 18,015 2129706611 99,99968216 18,01494274
Total Wet Flow 2129713380,114
BMi*Xi wet 18,01497856
Massa total wet 38366740884
Jumlah CO2 di Seksi CO2 Removal

- CO2 Produk ke Urea = 1431,765
- CO2 yang ter absorb = CO2 Produk ke Urea – CO2 outlet absorber ke
metanator
= 1415,875
Flow Semi Lean = 1429
Flow Lean = 241
Total Amine = 0,37 (Data Lab)
Flow MDEA = (Flow Semi Lean + Flow Lean) x Total Amine
= 617,9
Carrying Capacity Absorber = CO2 ter absorb / Flow MDEA
= 2,291 kmol CO2 / m3 MDEA
CO2 Leak = (CO2 outlet absorber ke metanator / CO2 produk) x
100%
= 0,055%
% CO2 ter absorb = (CO2 yang ter absorb / CO2 produk) x 100%
= 98,890%
Data Aktual (10 Agustus 2019)

1. Data Komponen Natural Gas
FIC 2001 = 27300 NM3/H
CO2 3.098 44.010
N2 0.051 28.000
CH4 90.541 16.043
C2H6 2.818 30.070
C3H8 1.950 44.097
iC4H10 0.418 58.124
nC4H10 0.514 58.124
iC5H12 0.198 75.151
nC5H12 0.131 75.151
C6H14 0.281 86.177
Total 100.000
2. Steam Proses
FIC 2004 =61065 kg/h
=3386.899 kmol/h
H2O 100 18.015
TOTAL 100 18.015
3. H2 Recycle
FIC 2007 =1562 kg/h
= 69.688kmol/h
H2 85.39 2.016
CH4 1.31 16.043
N2 11.93 28.013
Ar 1.37 39.948
TOTAL 100 86.02
4. Udara Proses
FIC 2009 =40149 kg/h
=1791.246 kmol/h
N2 77.9097 28.013
O2 20.975 31.999
Ar 0.935 39.948
CO2 0.0327 44.01
H2O 0.1476 18.015
TOTAL 100 161.985
5. Primary Reformer
Komposisi Gas Masuk Primary Reformer
Inlet = Gas Proses + Steam Proses + H2 Recyle
SISTEM Flow mol unsur C mol unsur H mol unsur O
(Kmol/hr) (Kmol/hr) (Kmol/hr) (Kmol/hr)
GAS 1217.989 1366.389 5016.579 75.467
PROSES
STEAM 3386.899806 0 6773.799611 3386.899806
PROSES
H2 69.68858749 0.912920496 122.6658517 0
RECYCLE
TOTAL 4674.57715 1367.301 11913.044 3462.366
Analisa Outlet Primary Reformer
CO2 10.84
CO 9.2
H2 65.43
CH4 14.32
N2 0.2
Ar 0.01
TOTAL 100
Neraca massa tiap atom/unsur

C → nC(in) = nCH4 (out) + nCO(out)+nCO2(out)
O → nO(in) =nH2O(out)+nCO(out)+2nCO2(out)
H → nH(in) = 2nH2(out)+2nH2O(out)+4nCH4(out)
Ar → nAr(in) = nAr(out)
N → nN2(in) = nN2(out)
Inlet Outlet
kompone Flow BM * Flow BM *
BM
n (Kmol/hr Wet Xi (Kmol/hr Wet Xi
) Dry (%) (%) Wet ) Dry (%) (%) Wet
16.043 1103.69 85.673 23.608 3.787 569.842 14.388 9.200
CH4 16.043 2
CO2 44.010 44.010 38.319 2.974 0.820 0.361 366.099 9.244 5.911
CO 28.000 28.000 0.000 0.000 0.000 0.000 431.361 10.892 6.964
C2H6 30.070 30.070 34.323 2.664 0.734 0.221 0.000 0.000 0.000
C3H8 44.097 44.097 23.751 1.844 0.508 0.224 0.000 0.000 0.000
i-C4H10 58.123 58.123 5.091 0.395 0.109 0.063 0.000 0.000 0.000
n-C4H10 58.123 58.123 6.260 0.486 0.134 0.078 0.000 0.000 0.000
i- C5H12 72.150 72.150 2.412 0.187 0.052 0.037 0.000 0.000 0.000
n- C5H12 72.150 72.150 1.596 0.124 0.034 0.025 0.000 0.000 0.000
C6H14 86.177 86.177 3.423 0.266 0.073 0.063 0.000 0.000 0.000
N2 28.013 28.013 8.935 0.694 0.191 0.054 9.349 0.236 0.151
2.016 59.507 4.619 1.273 0.026 2583.29 65.228 41.70
H2 2.016 3 7
Ar 39.948 39.948 0.955 0.074 0.020 0.008 0.467 0.012 0.008
Total dry 1288.263
flow
(kmol/hr)
18.015 3386.90 72.445 13.051 2233.54 36.06
H2O 18.015 0 6 0
Total wet 4675.163
flow
(kmol/hr)
∑ ( BMi * 17.997
Xi wet) 18.398
Massa 84139.640
total wet
(kg/hr) 94812.560
6. Secondary Reformer
Inlet Secondary = Outlet Primary Reformer + Udara Proses
flow mol unsur

C H O
Outlet 6193.957 1367.301428 11913.04448 3397.105203
primary
reformer
Udara 1791.246542 0.585737619 0 752.5993998
proses
Total 7985.204 1367.887 11913.044 4149.705
Outlet Secondary Reformer

CO2 7.46
13.1
CO
H2 54.67
CH4 0.65
N2 23.85
Ar 0.27
TOTAL 100
Inlet Outlet
BM * BM *
komponen BM
Flow Wet Xi Flow Dry Wet Xi
(Kmol/hr) Dry (%) (%) Wet (Kmol/hr) (%) (%) Wet
CH4 16.043 569.842 9.913 7.139 1.145 41.920 0.616 0.406 0.065
CO2 44.010 366.099 6.369 4.587 2.019 481.114 7.073 4.656 2.049
CO 28.000 431.361 7.504 5.404 1.513 844.853 12.420 8.177 2.289
N2 28.013 1404.904 24.440 17.601 4.931 1904.471 27.997 18.432 5.163
H2 2.016 2583.293 44.939 32.364 0.652 3530.059 51.894 34.165 0.689
Ar 39.948 17.216 0.299 0.216 0.086 0.000 0.000 0.000 0.000
O2 31.999 375.714 6.536 4.707 1.506 0.000 0.000 0.000 0.000
Total dry
flow
(kmol/hr) 5748.428 6802.417
H2O 18.015 2233.546 27.982 5.041 3530.059 34.165 6.155
Total wet
flow
(kmol/hr) 7981.974 10332.476
∑ ( BMi * Xi
wet) 16.893 16.411
Massa total
wet (kg/hr) 134843.120 169562.800
7. HTSC
Inlet HTSC = Outlet Secondary Reformer
flow mol unsur

C H O
Outlet 10332.476 1367.887165 14287.91584 5337.140286
secondary
reformer
Total 10332.476 1367.887 14287.916 5337.140
Outlet HTSC
CO2 15.59
CO 3.36
H2 58.33
CH4 0.6
N2 21.88
Ar 0.24
TOTAL 100
Inlet Outlet
BM *
komponen BM
Flow Dry Wet BM * Flow Dry Wet Xi
(Kmol/hr) (%) (%) Xi Wet (Kmol/hr) (%) (%) Wet
CH4 16.043 41.920 0.616 0.406 0.065 41.981 0.528 0.366 0.059
CO2 44.010 481.114 7.073 4.656 2.049 1090.811 13.720 9.501 4.182
CO 28.000 844.853 12.420 8.177 2.289 313.772 3.947 2.733 0.765
N2 28.013 1904.471 27.997 18.432 5.163 2260.746 28.436 19.692 5.516
H2 2.016 3530.059 51.894 34.165 0.689 4218.250 53.057 36.743 0.741
Ar 39.948 0.000 0.000 0.000 0.000 24.798 0.312 0.216 0.086
Total dry flow
(kmol/hr) 6802.417 7950.358
H2O 18.015 3530.059 34.165 6.155 3530.059 30.749 5.539
Total wet flow
(kmol/hr) 10332.476 11480.417
∑ ( BMi * Xi wet)
16.411 16.888
Massa total wet
(kg/hr) 169562.800 193884.623
8. LTSC
Inlet LTSC = Outlet HTSC
mol unsur (kmol/hr)
flow
sistem (kmol/hr)
sistem flow mol unsur
(kmol/hr) (kmol/hr)
C H O
Outlet 11480.417 1446.564432 15664.54194 6025.453337
secondary
reformer
Outlet LTSC

CO2 17.95
CO 0.39
H2 59.7
CH4 0.6
N2 21.12
Ar 0.24
TOTAL 100
Inlet Outlet
Flow BM
komponen BM
Flow Dry Wet BM * Xi (Kmol/h Dry Wet * Xi
(Kmol/hr) (%) (%) Wet r) (%) (%) Wet
0.06
CH4 16.043 41.981 0.528 0.366 0.059 45.826 0.576 0.399 4
13.72 1370.95 17.24 11.94 5.25
CO2 44.010 1090.811 0 9.501 4.182 2 4 2 6
0.83
CO 28.000 313.772 3.947 2.733 0.765 342.818 4.312 2.986 6
28.43 19.69 2424.66 30.49 21.12 5.91
N2 28.013 2260.746 6 2 5.516 4 8 0 6
53.05 36.74 4799.88 60.37 41.80 0.84
H2 2.016 4218.250 7 3 0.741 8 3 9 3
0.09
Ar 39.948 24.798 0.312 0.216 0.086 27.553 0.347 0.240 6
Total dry flow
(kmol/hr) 7950.358 9011.701
30.74 3530.05 28.14 5.07
H2O 18.015 3530.059 9 5.539 9 6 1
Total wet flow
(kmol/hr) 11480.417 12541.759
∑ ( BMi * Xi
wet) 16.888 18.081
Massa total
wet (kg/hr) 193884.623 226771.950
Seksi CO2 Removal
• Menghitung Flow CO2 Produk
Flow masuk Absorber = 159763 Nm3 / hr
= 7127,821897 kmol / hr
• Temperatur (TI 3011) = 50oC
= 0,12177112 atm
• Tekanan sistem (PG 3025) = 30 kg/cm2
= 29,03145864 atm
• yH2O = tekanan uap murni / tekanan sistem
= 0,004194454
• nH2O = yH2O x Flow masuk absorber
= 29,8973216
• Hasil Analisa Lab CO2 Produk

Komponen Komposisi
CO2 98,9113
CO 0,0046
H2 0,8709
CH4 0,009
N2 0,195
Ar 0,0092
TOTAL 100
• Flow Rate per Komponen CO2 Produk
Komponen %mol BM Flow %wet BM*Xi wet
CO2 98,5846 44,01 7026,935 98,17281862 43,20585748
CO 0,0045 28 0,321 0,004481204 9,03411E-05
H2 0,9672 2,016 68,940 0,963160069 0,26981003
CH4 0,0091 16,043 0,649 0,00906199 0,001632517
N2 0,4127 28,013 29,417 0,410976179 43,47739036
Ar 0,0219 39,948 1,561 0,021808525 0,00871207
H2O 18,015 29,897 0,417693412 7,524746811
TOTAL 7157,719 100 94,48823961
• Menghitung Flow Gas Output Absorber ke Metanator

• Hasil Analisa Lab Output Absorber
Komponen Komposisi
CO2 0,01
CO 0,45
H2 72,52
CH4 0,71
N2 26,02
AR 0,29
TOTAL 100

• Temperatur = 43oC
= 0,085249652 atm
• Tekanan sistem (PG 3025) = 0,28 kg/cm2
= 2,7096 x 10-7 atm
• nCH4 = 45,826
• nCO = 342,818
• nAr = 24,798
• nH2 = H2 in – H2 CO2 Produk
= 4730,948
• nN2 = N2 in – N2 CO2 Produk
= 2395,247
• nCO2 = 2,851
• nH2O = tekanan uap murni / tekanan sistem
= 314620,4743
• Flow Rate per Komponen Gas Outlet Absorber ke Metanator

Komponen BM Flow Dry Wet BM*Xi Wet
CH4 16,043 45,826 0,607567345 1,93111E-06 3,09807E-07
CO2 44,01 2,851 0,037803446 1,20155E-07 5,28804E-08
CO 28 342,8184,545155647 1,44464E-05 4,045E-06
N2 28,013 2395,24731,75672863 0,000100936 2,82753E-05
H2 2,016 4730,94862,72396825 0,000199363 4,01916E-06
Ar 39,948 24,798 0,32877668 1,04499E-06 4,17453E-07
Total Dry Flow 7542,488
H2O 18,015 2373021186 99,99968216 18,01494274
Total Wet Flow 2373028728,360
BMi*Xi wet 18,01497986
Massa total wet 42750064749
Jumlah CO2 di Seksi CO2 Removal

- CO2 Produk ke Urea = 7026,935
- CO2 yang ter absorb = CO2 Produk ke Urea – CO2 outlet absorber ke
metanator
= 7024,083
Flow Semi Lean = 1583
Flow Lean = 261,3
Total Amine = 0,3814 (Data Lab)
Flow MDEA = (Flow Semi Lean + Flow Lean) x Total Amine
= 703,41602
Carrying Capacity Absorber = CO2 ter absorb / Flow MDEA
= 10,014 kmol CO2 / m3 MDEA
CO2 Leak = (CO2 outlet absorber ke metanator / CO2 produk) x 100%

= 0,040%
% CO2 ter absorb = (CO2 yang ter absorb / CO2 produk) x 100%
= 99,959%

Bahasa

Laporan Tugas Khusus KERJA PRAKTEK PT. PUPUK KALTIM

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Tugas Khusus KERJA PRAKTEK PT. PUPUK KALTIM

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Evaluasi Kinerja Absorber Seksi CO2 Removal Unit Ammonia

Pabrik 4 PT. Pupuk Kalimantan Timur

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

” EVALUASI KINERJA ABSORBER SEKSI CO2 REMOVAL UNIT

Laporan Kerja Praktik ini telah diperiksa dan disetujui oleh

Sujak, S.T. Tathit Surya Arjanggi, S.Kom.

Nama : Alif Dzaki Wicaksono 21030115140172

Semarang, Oktober 2019

Prof. Dr. Ir. Abdullah, MS.

Atas segala keterbatasan penulis, penulis menyadari masih terdapat sangat

4.3 Carrying Capacity ..................................................................................22

1.1 Latar Belakang

absorber lean solution digunakan untuk menyempurnakan penyerapan CO2. Gas

1.3 Tujuan Tugas Khusus

Neraca massa merupakan perhitungan yang didasarkan pada prinsip

pembentukan ataupun laju reaksi pengurangan. Oleh karena itu, variabel

Pemilihan jenis absorbent dalam hal ini alkanol-amine tergantung dari

piperazine sebagaimana ditunjukan oleh reaksi (2.2). Seperti di atas, dengan

Untuk menghindari hilangnya larutan MDEA dan piperazine serta untuk

rate sirkulasi dinaikkan, maka harus diperhatikan kapasitas pompa dan

2.6 Carrying Capacity

3.1.2 Data Sekunder

3.2 Metode Pengolahan dan Perhitungan Data

Gambar 3.1 Skema neraca massa unit CO2 Removal

2. Menghitung mass flow rate lean solution

6. Mengevaluasi parameter-parameter yang memengaruhi performa CO2

3.3 Asumsi-asumsi yang digunakan

4.1 Penyerapan CO2

7 OKTOBER 2018 99,956

7 NOVEMBER 2018 99,959

3 AGUSTUS 2019 99,959

4 AGUSTUS 2019 99,960

6 AGUSTUS 2019 99,958

8 AGUSTUS 2019 99,958

10 AGUSTUS 2019 99,959

12 AGUSTUS 2019 99,960

Gambar 4.1 % CO2 terserap

CO2 dihasilkan dari serangkaian reaksi di alat-alat sebelum unit CO2

Tabel 4.2 Data (%) CO2 leak

DATA CO2 LEAK (%)

7 OKTOBER 2018 0,043

7 NOVEMBER 2018 0,040

3 AGUSTUS 2019 0,040

4 AGUSTUS 2019 0,039

6 AGUSTUS 2019 0,041

8 AGUSTUS 2019 0,041

10 AGUSTUS 2019 0,040

12 AGUSTUS 2019 0,039

4.2.1 Laju Alir Larutan Lean dan Semi Lean

Desain 241 1429

7 Oktober 2018 249 1534

7 November 2018 261 1580

3 Agustus 2019 263 1580

4 Agustus 2019 263 1566

6 Agustus 2019 262 1579

8 Agustus 2019 261 1576

10 Agustus 2019 261 1583

12 Agustus 2019 261 1574

Gambar 4.2 CO2 leak vs flow lean

Gambar 4.3 CO2 leak vs Flow semi lean