H A C C P ( H A Z A R D A N A LY S I S A N D

CRITICAL CONTROL POINT)

19:16:00
A. PENGERTIAN, KONSEP, DAN PRINSIP HACCP
HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) adalah suatu sistem jaminan mutu
yang berdasarkan kepada kesadaran bahwa hazard (bahaya) dapat timbul pada
berbagai titik atau tahap produksi tertentu, tetapi dapat dilakukan pengendaliannya
untuk mengontrol bahaya bahaya tersebut. Kunci utama HACCP adalah antisipasi
bahaya dan identifikasi titik pengawasan yang mengutamakan kepada tindakan
pencegahan, daripada mengandalkan kepada pengujian produk akhir (Winarno, 2004).
HACCP adalah suatu sistem dengan pendekatan sistematik untuk mengidentifikasi dan
mengakses bahaya-bahaya dan risiko-risiko yang berkaitan dengan pembuatan,
distribusi dan penggunaan produk pangan. Sistem ini bertanggung jawab untuk
menentukan aspek-aspek kritis dalam memperoleh keamanan makanan selama
proses di pabrik.
HACCP memberikan kesempatan pada pabrik makanan untuk meningkatkan efisiensi
pengontrolan dengan menciptakan kedisiplinan pendekatan sistematik terhadap
prosedur untuk keamanan pangan (Mortimore dan Wallace, 1995). HACCP (Hazard
Analysis and Critical Control Point) merupakan suatu sistem yang mengidentifikasi,
mengevaluasi dan mengontrol setiap tahapan proses yang rawan terhadap risiko
bahaya signifikan yang terkait dengan ketidakamanan pangan
(Codex Alimentarius Commission, 2001). Sistem HACCP ini dikembangkan atas dasar
identifikasi titik pengendalian kritis (Critical Control Point) dalam tahap pengolahan
dimana kegagalan dapat menyebabkan risiko bahaya (Wiryanti dan Witjaksono, 2001).
Sistem HACCP bukan merupakan sistem jaminan keamanan pangan yang zero-risk
atau tanpa risiko, tetapi dirancang untuk meminimumkan risiko bahaya keamanan
pangan. Sistem HACCP juga dianggap sebagai alat manajemen yang digunakan untuk
memproteksi rantai pasokan pangan dan proses produksi terhadap kontaminasi
bahaya-bahaya mikrobiologis, kimia dan fisik. Para pakar ilmu pangan berpendapat
bahwa HACCP memberikan elemen-elemen penting dalam sistem manajemen
keamanan maupun GMP (Good Manufacturing Process) secara sistematis dan mudah
diterapkan (Winarno, 2004). HACCP melihat mulai dari proses produksi/produk dari
awal hingga akhir; menetapkan dimana bahaya mungkin dapat timbul; pengendalian
dan monitoring; tuliskan hal tersebut dengan melakukan rekaman kegiatan, serta
usahakan berjalan secara kontinyu dan efektif.

Karakteristik khas HACCP sebagai manajemen keamanan pangan, yaitu (Winarno,

2004):
 Pendekatan Sistematik
 Pendekatan Sistematik
 Proaktif
 Team Effort
 Teknik common sense
 Sistem hidup dan dinamik
Ada tiga pendekatan penting dalam pengawasan mutu pangan (Winarno, 2004):
 Food Safety/Keamanan Pangan
Aspek-aspek dalam proses produksi yang dapat menyebabkan timbulnya penyakit
atau bahkan kematian. Masalah ini umumnya dihubungkan dengan masalah biologi,
kimia dan fisika.
 Wholesomeness/Kebersihan
Merupakan karakteristik-karakteristik produk atau proses dalam kaitannya dengan
kontaminasi produk atau fasilitas sanitasi dan higiene.
 Economic Fraud/Pemalsuan
Adalah tindakan-tindakan yang illegal atau penyelewengan yang dapat merugikan
pembeli. Tindakan ini mencakup diantaranya pemalsuan species (bahan baku),
penggunaan bahan tambahan yang berlebihan, berat tidak sesuai dengan label,
overglazing dan jumlah komponen yang kurang seperti yang tertera dalam kemasan.

B. 7 PRINSIP HACCP
Prinsip 1: Mengidentifikasi potensi bahaya yang berhubungan dengan produksi
pangan pada semua tahapan, mulai dari usaha tani, penanganan, pengolahan di
pabrik dan distribusi, sampai kepada titik produk pangan dikonsumsi. Peningkatan
kemungkinan terjadinya bahaya dan menentukan tindakan pencegahan, untuk
pengendaliannya.
Prinsip 2: Menentukan titik atau tahap prosedur operasional yang dapat dikendalikan
untuk menghilangkan bahaya atau mengurangi kemungkinan terjadi bahaya tersebut.
CCP (Critical Control Point) berarti setiap tahapan di dalan produksi pangan dan /atau
pabrik yang meliputi sejak bahan baku yang diterima, dan/atau diproduksi, panen,
diangkut, formulasi, diolah, disimpan dan lain sebagainya.
Prinsip 3: Menetapkan batas kritis yang harus dicapai untuk menjamin bahwa CCP
berada dalam kendali.
Prinsip 4: Menetapkan sistem pemantauan pengendalian (monitoring) dari CCP
dengan cara pengujian atau pengamatan.
Prinsip 5: Menetapkan tindakan perbaikan yang dilaksanakan jika hasil pemantauan
menunjukkan bahwa CCP tertentu tidak terkendali.
Prinsip 6: Menetapkan prosedur verifikasi yang mencakup dari pengujian tambahan
dan prosedur penyesuaian yang menyatakan bahwa sistem HACCP berjalan efektif.
Prinsip 7: Mengembangkan dokumentasi mengenai semua prosedur dan pencatatan
yang tepat untuk prinsip-prinsip ini dan penerapannya.
Konsep HACCP menurut CAC terdiri dari 12 langkah, dimana 7 prinsip HACCP
tercakup pula di dalamnya. CAC sendiri merupakan organisasi yang dibentuk oleh
FAO/WHO untuk menangani standar bidang pangan dan dibentuk dengan tujuan untuk
melindungi kesehatan konsumen serta menjamin perdagangan pangan yang adil dan
jujur.
Indonesia mengadopsi sistem HACCP versi CAC tersebut dan menuangkannya dalam
acuan SNI 01-4852-1998 tentang Sistem Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik-Titik
Kritis (HACCP) serta pedoman penerapannya yaitu Pedoman BSN 1004/1999.

Prinsip HACCP

C. GOOD MANUFACTURING PRACTICES

GMP (Good Manufacturing Practices) merupakan suatu pedoman bagi industry
pangan, bagaimana cara berproduksi makanan dan minuman yang baik. GMP
merupakan prasyarat utama sebelum suatu institusi pangan dapat memperoleh
sertifikat sistem HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points).
GMP sudah menjadi pedoman yang dikenal baik oleh sebagian besar negara di dunia,
khususnya bagi industry-institusi pangan di Indonesia, melalui keputusan Menteri
Kesehatan Nomor 23/Men.Kes/SK 1978. GMP telah dijadikan pedoman penuntun bagi
produsen makanan dan minuman dengan tujuan untuk meningkatkan mutu hasil
produksinya, dan dengan demikian masyarakat dapat dilindungi keselamatan dan
kesehatannya terhadap produksi dan peredaran makanan yang telah memenuhi
syarat.

D. KAITAN GMP DENGAN SISTEM HACCP DAN SSOP

Agar sistem HACCP dapat berfungsi dengan baik dan efektif, perlu diawali dengan
pemenuhan program Pre-requisite (persyaratan dasar), yang berfungsi melandasi
kondisi lingkungan dan pelaksanaan tugas serta kegiatan lain dalam institusi pangan.
Peran GMP dalam menjaga keamanan pangan selaras dengan Pre-
requisite penerapan HACCP. Pre-requisite merupakan prosedur umum yang
berkaitandengan persyaratan dasar suatu operasi bisnis pangan untuk mencegah
kontaminasi akibat suatu operasi produksi atau penanganan pangan. Deskripsi
dari pre-requisite ini sangat mirip dengan diskripsi GMP yang menyangkut hal-hal yang
berkaitan dengan operasi sanitasi dan higiene pangan suatu proses produksi atau
penanganan pangan.
Secara umum perbedaan antara GMP dan SSOP (Standard Sanitation Operating
Prosedure) adalah GMP secara luas terfokus dan pada aspek operasi
pelaksanaantugas dalam pabriknya sendiri serta operasi personel. Sedang SSOP
merupakanprosedur yang digunakan oleh institusi untuk membantu mencapai tujuan
 atau sasarankeseluruhan yang diharapkan GMP dalam memproduksi pangan yang
bermutu tinggi, aman, dan tertib.

E. ANALISIS BAHAYA
Bahaya dapat dikelompokkan menjadi 3 jenis, yaitu bahaya biologis (bakteri, fungi,
virus, parasit, protozoa, cacing, dan ganggang) yang dapat dipengaruhi oleh faktor
intrinsik, seperti pH, kadar air/aktivitas air (aw), nutrient, senyawa antimikroba, struktur
biologis, dll. Kedua adalah faktor ekstrinsik, seperti suhu, kelembaban, gas (karbon
dioksida, ozon, sulfur dioksida), dan lain-lain. Bahaya kimia (deterjen, residu pestisida,
allergen, logam beracun, nitrit, nitrat, senyawa N-nitroso, PCBs, migrasi bahan
pengemas, residu antibiotika dan hormone, aditif kimia, filotoksi-sianida, estrogen,
zootoksin). Dan yang terakhir adalah bahaya fisik (serangga, beling, logam, batu,
ranting, daun, perhiasan).
Untuk pencantuman di dalam daftar, bahaya harus bersifat jelas sehingga untuk
menghilangkan atau menguranginya sampai pada tingkat yang dapat diterima adalah
penting dalam produksi pangan yang aman. Selama analisis bahaya terhadap
rangkaian operasi di dalam rancangan penerapan sistem HACCP, perhatian harus
diberikan kepada pengaruh bahan baku, bahan tambahan, pedoman pengolahan
pangan, peranan proses dalam pabrik untuk mengendalikan bahaya, kemungkinan
penggunaan dari produk akhir, risiko pada masyarakat konsumen dan konsumen dan
bukti wabah dalam kaitannya dengan keamanan pangan.
Dalam analisis bahaya seharusnya mencakup:
· Kemungkinan terjadinya bahaya dan tingkat pengaruhnya terhadap kesehatan,
· Evaluasi kualitatif dan atau kuantitatif dari bahaya,
· Ketahanan hidup atau perkembangan bahaya potensial mikroorganisme,
· Produksi atau keberadaan toksin, bahan kimia atau fisik dalam makanan,
· Kondisi yang mempunyai tendensi menuju terjadinya bahaya.
Tingkat risiko (risk) juga dikelompokkan menjadi 3 tingkatan berdasarkan pengaruh
bahaya yang terjadi terhadap kesehatan konsumen, yaitu:
1. Low risk, yaitu jika kasus dapat terjadi kurang dari 3 kali dalam kurun waktu
setahun.
2. Medium risk, yaitu jika bahaya dapat terjadi 3 – 5 kali dalam kurun waktu setahun,
3. High risk, yaitu jika bahaya dapat terjadi lebih dari 5 kali dalam kurun waktu
setahun atau kemungkinan terjadinya setiap bulan.
Selain itu, tingkat risiko juga dapat dikategorikan seperti berikut:
Produk-produk kategori I (risiko tinggi)
Produk-produk yang mengandung ikan, telur, sayur, serealia, dan/atau berkomposisi
i
susu yang perlu direfrigerasi
ii Daging segar, ikan mentah, dan produk-produk olahan susu

iii Produk-produk dengan nilai ph 4,6 atau lebih yang disterilisasi dalam wadah yang
 ditutup secara hermetic

Produk-produk kategori II (risiko sedang)

Produk-produk kering atau beku yang mengandung ikan, daging, telur, sayuran, atau
i serealia atau yang berkomposisi/penggantinya dan produk lain yang tidak termasuk
dalam regulasi higiene pangan
ii Sandwich dan kue pie daging untuk konsumsi segar
Produk-produk berbasis lemak misalnya coklat, margarin, spreads, mayones, dan
iii
dressing
Poduk-produk kategori III (risiko rendah)
Produk asam (nilai ph <4 acar="" asam="" buah-buahan="" buah="" dan=""
i
konsentrat="" minuman="" sari="" seperti="" span="">
ii Sayuran mentah yang tidak diolah dan tidak dikemas
iii Selai, marinade, dan conserves
iv Produk-produk konfeksionari berbasis gula
v Minyak dan lemak makan

Tingkat keparahan (severity) juga dikelompokkan menjadi 3 tingkatan berdasarkan

pengaruh bahaya yang terjadi terhadap kesehatan konsumen, yaitu:
1. Low severity, yaitu jika bahaya mengakibatkan gangguan kesehatan yang ringan
atau dapat ditangani sendiri hingga pulih.
2. Medium severity, yaitu jika bahaya mengakibatkan gangguan kesehatan yang cukup
berat sehingga membutuhkan penanganan khusus (rawat inap) di rumah sakit.
3. High severity, yaitu jika bahaya mengancam jiwa manusia atau mengakibatkan
kematian setelah mengkonsumsi produk.

Keakutan tinggi Keakutan sedang Keakutan

rendah

Salmonella enteritidis Listeria monocytogenes Bacillus cereus

Eschericia coli Salmonella spp, Shigella spp Taenia saginata

Salmonella typhi: paratyphi A, Campylobacter jejuni Clostridium

B perfringens

Trichinella spiralis Enterovirulen Escherichia coli (EEC) Stapphylococcus

aureus

Brucella melitensis, B. suis Streptococcus pyogenes

 Vibrio cholerae 01 Rotavirus. Norwalk virus group, SRV

Vibrio vulnificus Yersinia enterocolitica

Taenia solium Entamoeba histolytica

Clostridium botulinum tipe A, Diphyllobothrium latum

B, E dan F

Shigella dysenteriae Ascaris lumbricoides

Cryptosporidium parvum

Hepatitis A dan E. Aeromonas spp.

Brucella abortus. Giardia lamblia

Plesiomonas shigelloides

Vibrio parahaemolyticus

Untuk menentukan tingkat signifikansi bahaya, dapat menggunakan matriks analisis

signifikansi bahaya atau tabel penentuan signifikansi bahaya.

Risiko tinggi (1.000) Risiko tinggi (1.000) Risiko tinggi (1.000)

Keakutan rendah (10) Keakutan sedang (100) Keakutan tinggi (1.000)
RxK = (10.000) RxK = (100.000) RxK = 1.000.000
Signifikansi sedang (S) Signifikansi tinggi (S) Signifikansi tinggi (S)

Risiko Sedang (100) Risiko Sedang (100) Risiko Sedang (100)

Keakutan rendah (10) Keakutan sedang (100) Keakutan tinggi (1.000)
RxK = 1.000 RxK = 10.000 RxK = 100.000
Signifikansi rendah (TS) Signifikansi sedang (S) Signifikansi tinggi (S)

Risiko Rendah (10) Risiko Rendah (10) Risiko Rendah (10)

Keakutan rendah (10) Keakutan sedang (100) Keakutan tinggi (1.000)
RxK = 100 RxK = 1.000 RxK = 10.000
Signifikansi rendah (TS) Signifikansi rendah (TS) Signifikansi sedang (S)

Jenis potensi bahaya : Fisik (F), Biologi (B), Kimia (K)

Risiko : Low (L), Medium (M), High (H)
Tingkat keparahan : Low (L), Medium (M), High (H)
Signifikan : Tidak signifikan (TS), Signifikan (S)
Keterangan: bahaya yang termasuk signifikansi tinggi bisa
langsung digunakan untuk penerapannya pada penetapan
CCP pada diagram pohon keputusan titik kritis.

Penerapan program kelayakan dasar di perusahaan/unit

pengolahan sering mengalami kendala-kendala teknis,
sehingga melahirkan berbagai penyimpangan, baik terhadap
operasi sanitasi, keamanan pangan, keutuhan dan
keterpaduan ekonomi, maupun penyimpangan lainnya. Bentuk-
bentuk penyimpangan dalam kelayakan dasar menurut Ditjen
Perikanan (1999) meliputi:
a. Penyimpangan minor (minor deficiency)
Kegagalan sebagian dari sistem HACCP dalam hal operasi
sanitasi tetapi persyaratan sanitasi masih dapat dipenuhi.

b. Penyimpangan mayor (major deficiency)

Penyimpangan yang mencolok dari seharusnya, misalnya
dalam hal keamanan pangan, keutuhan dan keterpaduan
ekonomis.

c. Penyimpangan serius (serious deficiency)

Penyimpangan yang sangat mencolok dari yang diharuskan
misalnya tentang keamanan produk, keutuhan dan
keterpaduan ekonomi dan jika ini berlangsung terus akan
menghasilkan produk yang tidak aman, tidak utuh dan salah
label.

d. Penyimpangan kritis (critical deficiency)

Suatu penyimpangan dari yang diharuskan seperti tidak
adanya keamanan pangan, keutuhan dan keterpaduan
ekonomi sehingga menghasilkan ketidakutuhan dan kekeliruan
label produk.
Untuk menentukan tingkat (rating) kelayakan unit pengolahan
berdasarkan penyimpangan yang ada digunakan daftar seperti
Tabel berikut:

A. CRITICAL CONTROL POINT

CCP adalah kunci untuk mengeliminasi hazards yang sudah diidentifikasi. CCP
(Critical Control Point) atau titik-titik kritis pengawasan didefinisikan sebagai setiap
tahap di dalam proses dimana apabila tidak terawasi dengan baik, kemungkinan dapat
menimbulkan tidak amannya pangan, kerusakan dan risiko kerugian ekonomi. CCP ini
dideterminasikan setelah diagram alir yang sudah teridentifikasi potensi hazard pada
setiap tahap produksi dan tindakan pencegahannya (Winarno, 2004).
CCP dapat diidentifikasi dengan menggunakan pengetahuan tentang proses produksi
dan semua potensi bahaya dan signifikasi bahaya dari analisis bahaya serta tindakan
pencegahan yang ditetapkan. Namun, penetapan lokasi CCP hanya dengan keputusan
dari analisis signifikansi bahaya dapat menghasilkan CCP yang lebih banyak dari yang
seharusnya diperlukan. Sebaliknya juga sering terjadi negosiasi deviasi yang
menyebabkan terlalu sedikitnya CCP yang justru dapat membahayakan keamanan
pangan (Winarno, 2004).
Untuk membantu menemukan dimana seharusnya CCP yang benar, Codex
Alimentarius Commission GL/32 1998, telah memberikan pedoman berupa Diagram
Pohon Keputusan CCP. Diagram pohon keputusan adalah seri pertanyaan logis yang
menanyakan setiap bahaya. Jawaban dari setiap pertanyaan akan memfasilitasi dan
membawa tim HACCP secara logis memutuskan apakah CCP atau bukan (Winarno,
2004).
 Pohon Keputusan CCP

P1 : Apakah ada tindakan pencegahan?

P2 : Apakah tahapan dirancang spesifik untuk menghilangkan atau mengurangi
bahaya yang mungkin terjadi sampai level yang dapat diterima?
P3: Dapatkah kontaminasi dengan bahaya yang diidentifikasi terjadi melebihi tingkatan
yang dapat diterima atau dapatkah ini meningkat sampai tingkatan yang tidak dapat
diterima?
P4: Akankah tahapan berikutnya menghilangkan atau mengurangi bahaya yang
teridentifikasi sampai level yang dapat diterima?

A. CRITICAL LIMIT
CL (Critical Limit) merupakan batas-batas kritis pada CCP yang ditetapkan
berdasarkan referensi dan standar teknis serta obesrvasi unit produksi. Batas kritis ini
tidak boleh terlampaui, karena batas-batas kritis ini sudah merupakan toleransi yang
menjamin bahwa bahaya dapat dikontrol (Winarno, 2004).
Batas kritis harus ditentukan untuk setiap CCP, dalam beberapa kasus lebih dari satu
batas kritis akan diperinci pada suatu tahap tertentu. Batas kritis menunjukkan
perbedaan antara produk yang aman dan tidak aman sehingga proses produksi dapat
dikelola dalam tingkat yang aman. Batas kritis ini harus tidak boleh dilanggar untuk
menjamin bahwa CCP secara efektif mengendalikan bahaya mikrobiologis, kimia dan
fisik (Winarno, 2004).
Batas kritis harus mudah diidentifikasi dan dijaga oleh operator proses produksi,
sehingga perlu diusahakan dalam bentuk batas-batas kritis fisik, dan jika tidak
memungkinkan baru mengarah pada kimia atau mikrobiologi (Winarno, 2004).

B. MONITORING CRITICAL CONTROL POINT

Monitoring CCP merupakn kegiatan pengujian dan pengamatan terencana dan
terjadwal terhadap efektivitas proses pengendalian CCP dan critical
limit. Monitoring ditujukan untuk memeriksa apakah prosedur pengolahan dan
penanganan pada CCP terkendali, efektf dan terencana untuk memperhtahankan
keamanan produk. Monitoring dapat dilakukan dengan cara observasi atau dengan
pengukuran pada contoh yang diambil berdasarkan statistik pengambilan contoh.
Terdapat lima cara monitoring CCP, yaitu observasi visual, evaluasi sensorik,
pengujian fisik, pengujian kimia dan pengujian mikrobiologi.

C. TINDAKAN KOREKSI
Tindakan koreksi merupakan tindakan yang dilakukan jika terjadi penyimpangan
terhadap batas kritis suatu CCP. Tindakan koreksi bergantung kepada CCP itu sendiri,
yang paling parah mungkin dapat berupa penghentian produksi sebelum semua
penyimpangan dikoreksi.

D. VERIFIKASI
Verifikasi merupakan suatu metode atau uji yang digunakan untuk menentukan bahwa
sistem HACCP yang dibuat telah sesuai, semua bahaya telah teridentifikasi, semua
CCP telah memiliki critical limit dan juga memiliki tindakan koreksi yang tepat.

E. DOKUMENTASI
Pendataan secara tertulis seluruh program HACCP sehingga program tersebut dapat
diperiksa ulang atua dimodifikasi sesuai dengan perkembangan. Dokumen berupa
CCP, critical limit, tindakan koreksi, verifikasi, dan lainnya.

F. CARA MEMPEROLEH SERTIFIKASI HACCP

Prasyarat untuk dapat mengajukan sertifikasi HACCP adalah:
· Memiliki Surat Izin Usaha Perdagangan (SIUP)
· Memiliki SKP hasil pembinaan tentang HACCP
· Sudah memiliki sistem HACCP dan menerapkannya secara konsisten

Setelah memenuhi prasyarat, maka institusi dapat mendapatkan sertifikasi

HACCP dengan prosedur sebagai berikut:

DAFTAR PUSTAKA

BSN. 2008. http://www.bsn.or.id/news_detail.php?news_id=434 diakses tanggal 13

Mei 2013
FAO. 2001. Manual On The Application Of The HACCP System.
Mortimore, Sara and Carol Wallace. 1995. HACCP: A Practical Approach. USA:
Blackwell.
S., Susiwi. 2009. "GMP (Good Manufacturing Practices): Cara Pengolahan Pangan
yang Baik." file.upi.edu/Direktori/FPMIPA/JUR._PEND.../SUSIWI-29)._GMP.pdf
diakses tanggal 1 Juni 2013
Schmidt, Ronald H. and Rodrick, Gary E. 2003. Food Safety Book. New Jersey: John
Wiley and Sons.
Winarno, F.G. 2004. HACCP dan Penerapannya dalam Industri Pangan. Bogor: M-Brio
Press.