Abstrak

Makalah ini bertujuan untuk mengembangkan kerangka kerja konseptual untuk perencanaan dan
kontrol produksi (PPC) waktu nyata. Pertama, kami membahas teknologi informasi dan
komunikasi kontemporer yang paling diterapkan untuk PPC. Sistem perencanaan sumber daya
perusahaan (ERP) yang mengintegrasikan rantai nilai dalam suatu perusahaan, sistem eksekusi
manufaktur yang mengelola dan mengendalikan produksi di lantai toko, dan sistem perencanaan
dan penjadwalan (APS) lanjutan yang mengembangkan solusi untuk masalah perencanaan
kompleks adalah sistem perencanaan dan kontrol yang telah dianalisis. Kami menekankan
penerapan identifikasi frekuensi radio sebagai teknologi pengambilan data real-time yang paling
canggih dan menjanjikan yang saat ini tersedia untuk pabrikan. Setelah menganalisis fitur dan
kekurangan dari masing-masing sistem perse, dan dengan mempertimbangkan keuntungan yang
dapat direalisasikan melalui integrasi efektif dari sistem yang berbeda ini, kami mengusulkan
kerangka kerja untuk PPC real-time.
Kata kunci
Enterprise resource planning (ERP) Sistem pelaksanaan pembuatan (MES) Perencanaan dan
penjadwalan lanjutan (APS) Identifikasi frekuensi radio (RFID) Perencanaan dan kontrol
produksi (PPC)

1. Perkenalan

Pabrik yang digerakkan oleh permintaan di masa depan akan didasarkan pada perencanaan dan
sistem kontrol yang cerdas dan otomatis, menggunakan sistem informasi real-time yang
terintegrasi erat di seluruh rantai pasokan. Ini akan memungkinkan pembuatan produk yang
disesuaikan dalam lingkungan yang sangat responsif, dapat dikonfigurasi ulang, dan efisien
waktu, serta perencanaan yang efektif dan kuat untuk produk-produk standar. Namun, kami
melihat sejumlah kendala yang perlu diatasi untuk mencapai rantai nilai yang didorong oleh
permintaan.

Tujuan dari makalah ini adalah untuk mengevaluasi sistem dan teknologi perusahaan saat ini dan
menganalisis keterbatasan mereka untuk menyajikan kerangka kerja konseptual untuk
perencanaan dan kontrol produksi (PPC) waktu nyata. Makalah ini mempertimbangkan sistem
PPC di tingkat pabrik individu dan mencerminkan integrasi dalam rantai pasokan melalui
penerapan teknologi informasi dan komunikasi (TIK) kontemporer dan baru. Kami menyarankan
bahwa integrasi tersebut selanjutnya akan memungkinkan proses PPC waktu-nyata yang lebih
efektif.

Kami menyelidiki tingkat otomatisasi dalam sistem perencanaan sumber daya perusahaan (ERP)
dan membahas dampak interaksi manusia dengan sistem ERP, karena kualitas dan akurasi input
data dianggap sebagai kelemahan saat ini dengan sistem ERP saat ini. Konsep perencanaan dan
penjadwalan lanjutan (APS) juga dieksplorasi. Selanjutnya, interaksi sistem ERP dengan sistem
eksekusi manufaktur (MES) dan kekurangan yang ada dibahas. Dengan mempertimbangkan
identifikasi frekuensi radio (RFID), kami juga mengeksplorasi pemanfaatan data waktu-nyata
dalam rantai pasokan, fungsi perencanaan produksi, dan shopfloor. Atas dasar fungsi-fungsi ini,
kekurangan yang ada, dan kemampuan menggabungkan sistem yang dinyatakan berbeda, kami
mengusulkan kerangka kerja yang mengintegrasikan TIK untuk PPC real-time.
Makalah ini disusun sebagai berikut. Kami pertama-tama membahas sistem TIK yang dapat
digunakan untuk PPC otomatis. Selanjutnya kami mempertimbangkan sistem informasi real-
time, memperkenalkan dan mendiskusikan aplikasi RFID yang relevan. Kemudian kami
membahas dan menyajikan kerangka kerja konseptual untuk PPC real-time, yang
menggabungkan dan lebih lanjut mengintegrasikan sistem perusahaan dengan sistem informasi
real-time. Akhirnya, kami menarik kesimpulan untuk penelitian ini, dan mengidentifikasi
bidang-bidang untuk pekerjaan lebih lanjut.

Perencanaan dan sistem kontrol kontemporer

Dengan kemajuan standar komunikasi dan integrasi, kemampuan pemrosesan data, komputasi
jaringan dan teknologi internet, kecepatan komputerisasi di perusahaan manufaktur semakin
cepat sehingga perusahaan dapat memberikan tingkat layanan pelanggan yang lebih baik dengan
produktivitas yang lebih tinggi, kualitas yang lebih tinggi, dan biaya persediaan yang lebih
rendah . Karena itu, banyak produsen menerapkan TIK canggih untuk mendukung operasi
manufaktur. Bagian ini mengulas hal-hal mutakhir dalam hal sistem PPC yang diterapkan.
2.1 sistem ERP

Mayoritas perusahaan manufaktur saat ini menggunakan sistem ERP untuk mengembangkan
rencana dan jadwal produksi jangka menengah dan pendek [1]. ERP adalah paket perangkat
lunak standar yang dirancang untuk mengintegrasikan rantai nilai internal perusahaan [2].
Menurut Ref. [3], Masyarakat Kontrol Produksi dan Inventaris Amerika (APICS) mendefinisikan
ERP sebagai “metode untuk perencanaan dan kontrol yang efektif dari semua sumber daya yang
diperlukan untuk mengambil, membuat, mengirimkan dan memperhitungkan pesanan pelanggan
di perusahaan manufaktur, distribusi atau layanan” .
Namun sistem ERP tetap berpusat di sekitar logika perencanaan kebutuhan material (MRP)
dalam banyak kasus, kendala kapasitas terus diabaikan dan menyebabkan waktu masih
diasumsikan diperbaiki. Ini menciptakan banyak masalah untuk shopfloor [4]. Dengan sistem
perencanaan berbasis MRP yang khas, tidak ada jaminan bahwa ada jadwal produksi yang layak
untuk rencana produksi yang dihasilkan. Ini menghasilkan penyesuaian yang konstan terhadap
rencana, dan mendorong para perencana untuk memperpanjang waktu tunggu "standar" dan
meningkatkan inventaris barang dalam proses (WIP) (lihat Gambar 1).
Buka gambar di jendela baru
Sama seperti sistem ERP dan hierarki PPC, perencanaan dan penjadwalan rantai pasokan juga
terjadi dalam berbagai fase: fase pertama yang melibatkan proses perencanaan jangka menengah
(menggunakan data agregat), dan fase selanjutnya melakukan proses yang lebih terperinci,
singkat jadwal jangka panjang [6].
2.2 sistem APS

Meskipun sistem ERP memberikan tulang punggung informasi yang diperlukan untuk prosedur
perencanaan yang baik, masih ada kekurangan perencanaan cerdas dan fungsi pendukung
keputusan. Ini telah mengarah pada pengembangan yang disebut sistem APS. APS muncul untuk
melengkapi sistem ERP dan menghilangkan beberapa asumsi MRP utama seperti waktu
tenggang tetap [7].

Kjellsdotter dan Jonsson [8] menyatakan bahwa APS seharusnya membantu perusahaan
mengatasi situasi perencanaan yang lebih kompleks. Kletti [9] merujuk pada perencanaan
berbasis ERP sebagai perencanaan kasar, dan menyarankan bahwa penggunaan APS
memungkinkan untuk apa yang disebut perencanaan terperinci. Sedangkan sistem ERP biasanya
berorientasi transaksi (yaitu, faktur penjualan, pemberitahuan pengiriman, dll) dan memiliki fitur
pendukung keputusan yang terbatas, sistem APS memanfaatkan data dalam sistem ERP untuk
memberikan dukungan pengambilan keputusan untuk perencanaan produksi dan perencanaan
permintaan [10 ]
Dengan mempertimbangkan modul APS standar yang paling umum pada Gambar. 2, jelas bahwa
APS mungkin lebih berlaku untuk perencanaan dan penjadwalan seluruh rantai pasokan atau
jaringan daripada murni dalam pabrik produksi tunggal. Jelas dari Gambar 2 bahwa perencanaan
produksi dan penjadwalan produksi hanya terdiri dari satu modul sistem APS, yang menjadikan
ERP bagian sentral dari APS. Dengan demikian, Jonsson dan Kjellsdotter [11] mencerminkan
bahwa sistem APS adalah alat pendukung potensial untuk mengelola masalah perencanaan rantai
pasokan yang kompleks dan sebagai sarana untuk integrasi rantai pasokan. Di sisi lain, dalam
konteks pabrik individu, Fleischmann dan Meyr [12] menunjukkan bahwa kemajuan nyata
dengan APS adalah penerapan konsep perencanaan lanjutan dalam perangkat lunak standar, yang
merupakan kemajuan besar dibandingkan dengan sistem ERP tradisional.
Buka gambar di jendela baru

Ketika dikombinasikan dengan sistem ERP, APS memungkinkan untuk PPC eksplisit, kapasitas
dibatasi. Ini mempertimbangkan tidak hanya kendala kapasitas shopfloor, tetapi juga inventaris
dan tagihan material, tingkat inventaris persediaan dan pengisian, dan kebijakan pembuatan
pesanan [14]. Namun, Jonsson dan Mattsson [15] menyatakan bahwa meskipun metode APS
menawarkan prioritas bersamaan dan perencanaan kapasitas, tingkat penerapan APS masih
rendah di industri. Sebuah studi komprehensif oleh Ivert [16] mengenai penggunaan sistem APS
dalam tugas perencanaan dan kontrol yang berbeda juga mendukung pandangan ini.
2.3 MES

MES telah berevolusi untuk membantu pelaksanaan produksi, pemantauan, dan mengendalikan
kegiatan di lantai atas toko, mengatasi kelemahan sistem ERP dalam eksploitasi informasi real-
time dari lantai atas toko. MES mengendalikan operasi yang memungkinkan realisasi rencana
dari sistem ERP. Sistem MES awalnya telah diterapkan di industri proses (mis., Farmasi,
makanan, dan semikonduktor) untuk tujuan penelusuran yang diberlakukan oleh pihak
berwenang, tetapi saat ini digunakan di sebagian besar jenis industri manufaktur [17].
Asosiasi Sistem Eksekusi Manufaktur [18] mendefinisikan fungsionalitas prinsip MES, seperti
yang ditunjukkan pada Gambar. 3. Selain itu, tergantung pada jenis proses dan persyaratan
shopfloor beberapa vendor MES dapat menawarkan fungsionalitas yang diperluas seperti
manajemen perubahan teknik, manajemen pengerjaan ulang, manufaktur outsourcing .
Buka gambar di jendela baru

2.4 Keterbatasan utama dengan sistem perencanaan dan kontrol kontemporer

Meskipun sistem perusahaan yang dijelaskan dalam makalah ini dapat digolongkan sebagai
perencanaan otomatis dan sistem kontrol sampai tingkat tertentu, mereka masih membutuhkan
sejumlah besar interaksi manusia untuk dapat bekerja dengan baik. Misalnya, sistem PPC tidak
dapat berfungsi secara efektif ketika sistem perusahaan didorong oleh data yang tidak akurat,
tidak tepat waktu dan tidak terkontrol. Input data yang buruk akan menyebabkan perencanaan
ulang dan penjadwalan ulang yang berlebihan, yang mahal dan mengganggu. Xu et al. [19]
mendukung pandangan ini dengan menyarankan bahwa ketika organisasi menerapkan sistem
ERP, sangat penting bahwa masalah kualitas data adalah prioritas tinggi. Tugas sederhana namun
vital seperti entri data ke dalam sistem perusahaan menjadi titik kegagalan, mengakibatkan
masalah sinkronisasi, kehilangan data, dan risiko potensial lainnya.

Sistem ERP terutama terfokus di dalam perusahaan, yang memberikan integrasi proses yang
menghasilkan alur kerja yang lebih baik, proses bisnis yang terstandarisasi, peningkatan
akuntansi dan data operasional terkini [20]. Meskipun ini kedengarannya baik secara teori, dalam
praktiknya, ini bisa sangat berbeda. Misalnya, proses bisnis terstandarisasi mungkin ditantang
melintasi batas-batas fungsional, dan data operasional yang terbaru, pada kenyataannya,
mungkin tidak begitu mutakhir. Beberapa batasan organisasi diperkenalkan ketika mencoba
untuk mendorong sistem perusahaan keluar di seluruh rantai pasokan, dan tiba-tiba masalah ini
meningkat secara eksponensial.
Jonsson dan Mattsson [21] mendiskusikan hasil studi longitudinal tentang penggunaan metode
perencanaan material di perusahaan manufaktur, yang mereka lakukan antara tahun 1993 dan
2005. Satu kesimpulan yang mereka buat adalah bahwa cara khas untuk menentukan parameter
yang digunakan dalam sistem ERP (untuk contoh jumlah pesanan dan stok pengaman)
berdasarkan pertimbangan umum dan pengalaman. Jadi, daripada menggunakan sistem ERP
untuk menghitung dan mengusulkan jumlah pesanan dan tingkat stok yang cerdas dan efisien,
perencana biasanya menimpa fungsi ini dengan tebakan terbaiknya.

Masih kurangnya ketersediaan informasi di shopfloor. Misalnya, sistem ERP saja tidak memiliki
fungsionalitas untuk menawarkan visibilitas terperinci ke dalam alur kerja pembuatan dan
informasi tentang sumber daya individu yang kritis, seperti status mesin dan peralatan, tingkat
WIP dan lokasi produk dalam proses produksi untuk mendukung kecerdasan, pengambilan
keputusan yang dinamis saat peristiwa tak terduga terjadi.

Kontribusi utama MES dalam konteks kontrol shopfloor adalah: merasakan peristiwa tak terduga
selama pelaksanaan produksi, penyimpanan data dasar, pengembalian data dan pemilihan data
yang relevan [17]. Namun, kontribusi dari sistem informasi lain dan alat pendukung keputusan
juga penting untuk menyelesaikan proses dan merespons perubahan secara efektif. Dalam
konteks ini, MES mungkin khususnya kurang memiliki kemampuan membuat keputusan untuk
mengevaluasi situasi yang tidak terduga dan menyarankan tindakan korektif, yang misalnya
dapat didukung oleh APS jika data diberikan secara tepat waktu dan akurat.
Waktu tunggu yang akurat dan stok pengaman adalah dua parameter paling penting untuk
mencapai kinerja perencanaan dan kontrol yang tinggi [15]. Dengan menggunakan teknologi
informasi real-time yang terintegrasi dalam infrastruktur ERP-MES-APS, akurasi parameter
tersebut akan meningkat secara substansial. Selanjutnya rencana yang lebih tepat dan akurat
dapat dikembangkan.
Dengan perkembangan standar ISA95 baru-baru ini, integrasi sistem kontrol perusahaan menjadi
lebih mudah untuk dicapai. Standar mendefinisikan model umum untuk operasi manufaktur dan
tingkat perencanaan yang dapat dipetakan ke dalam sistem seperti ERP, MES, APS, dan
manajemen data produk (PDM) [22]. Oleh karena itu, ini memfasilitasi akses data waktu nyata di
seluruh operasi manufaktur. Lebih khusus itu mendefinisikan

(saya)

pertukaran informasi antara fungsi bisnis dan fungsi operasi manufaktur;

(ii)

antarmuka dan aliran data antara sistem kontrol terkait (mis., ERP dan MES);

(aku aku aku)

isi antarmuka antara sistem.

3 Pengambilan data waktu nyata
Secara tradisional, pengumpulan data merupakan proses yang sangat manual, paling baik
menggunakan teknologi sederhana dalam bentuk pembaca barcode untuk melacak pergerakan
inventaris dan kegiatan shopfloor. Sekarang ada kepercayaan umum di dalam industri bahwa
menangkap dan berbagi informasi permintaan waktu-nyata adalah kunci untuk meningkatkan
kinerja rantai pasokan [23].

Pengambilan informasi secara waktu nyata dapat digambarkan sebagai kemampuan untuk
memperoleh informasi yang dibutuhkan pada waktu yang dibutuhkan dari objek, perangkat, atau
orang yang dituju dengan teknologi penangkapan data [24]. Ini memungkinkan orang untuk
memantau entitas yang dilacak dan memiliki respons yang cepat dan efisien untuk mengubah
kondisi mereka.

Teknologi akuisisi data waktu nyata membuat enabler memiliki ketersediaan informasi waktu-
nyata. RFID saat ini merupakan teknologi paling canggih dalam pengambilan data waktu-nyata
dan semakin populer pada dekade terakhir di tempat mana pun yang membutuhkan identifikasi
produk [25]. Ini memungkinkan orang untuk melacak barang-barang menarik dan mendapatkan
informasi yang diperlukan seperti identitas, lokasi, pergerakan dan keadaan mereka, dan untuk
mengelola rantai pasokan barang secara lebih efektif, akurat dan otomatis.
RFID menawarkan beberapa keunggulan signifikan terhadap teknologi pengambilan data lainnya
[24, 25]. Ini adalah: (i) tidak ada garis pandang yang diperlukan, karena itu mereka cocok untuk
berkomunikasi dari jarak jauh; (ii) Tag RFID dapat diposisikan pada bahan umum dengan mudah
tanpa menghadapi ketidakcocokan; (iii) secara otomatis mengambil data yang sangat akurat; (iv)
informasi ditangkap dalam hitungan detik; (v) Tag RFID berisi informasi lebih lanjut.
3.1 Aplikasi dalam rantai pasokan dan di lantai toko

Aplikasi dan manfaat potensial dari teknologi ID-otomatis dalam rantai pasokan telah banyak
diselidiki, dilaporkan, dan diakui oleh lingkungan penelitian dan bisnis [26, 27].
Mempertimbangkan ukuran kinerja rantai pasokan di tingkat produksi, seperti jajaran produk dan
layanan, pemanfaatan kapasitas dan efektivitas teknik penjadwalan [28], jelas bahwa kontrol
menit demi menit pada sistem manufaktur akan secara signifikan berkontribusi pada peningkatan
langkah-langkah ini, dan sebagai hasil dari tujuan kinerja manajemen rantai pasokan. Slack et al.
[29] menyatakan bahwa pemanfaatan kapasitas memengaruhi kecepatan respons terhadap
permintaan pelanggan melalui dampaknya pada fleksibilitas, tenggang waktu, dan kemampuan
pengiriman.

Namun ada kebutuhan besar untuk penelitian dalam aplikasi manufaktur [30]. Lingkungan
manufaktur mencakup banyak masalah operasional seperti produksi dan manajemen persediaan
dan pemeliharaan serta mewujudkan banyak objek termasuk mesin, peralatan, bahan baku, WIP,
produk jadi, laporan, rencana dan jadwal produksi, gambar, instruksi, dll. Namun sebagian besar
dari shopfloors modern memiliki hambatan dalam menangkap dan mengumpulkan informasi
real-time dari lapangan serta untuk mengeksploitasi informasi ini dalam perencanaan manufaktur
dan sistem kontrol. Teknologi RFID adalah teknologi yang menjanjikan dan muncul untuk
menghadapi tantangan ini dan dapat berkontribusi untuk meningkatkan produktivitas dan
kualitas shopfloor [31]. Tag RFID akan sangat bermanfaat dan memberikan pabrik dengan
koordinasi menit demi menit dari bahan baku, WIP dan barang jadi karena berfungsi sebagai alat
pengumpul dan pengolah data yang efektif. Ketika kesalahan muncul dalam proses,
merefleksikan bahwa masalah akan dilakukan dengan cepat dan keputusan akan diambil tepat
waktu tanpa kehilangan waktu berharga dalam produksi.
Tekanan luar biasa dari kondisi pasar kompetitif saat ini yang mengarah pada pendekatan
manufaktur yang didorong oleh permintaan, adaptasi RFID juga banyak menjanjikan bagi
produsen untuk mengatasi tantangan penyesuaian dalam proses manufaktur. Dalam lingkungan
yang kompetitif ini, perusahaan harus mempersingkat siklus hidup produk, mengurangi waktu-
ke-pasar, meningkatkan variasi produk dan memenuhi permintaan sambil mempertahankan
standar kualitas dan mengurangi biaya investasi [32]. Brusey dan McFarlane [33] menyatakan
bahwa aplikasi teknologi RFID canggih memiliki potensi untuk memecahkan masalah pelacakan
produk yang disesuaikan bahkan dalam proses perakitan akhir dari kompetensi penyesuaian.
Karena setiap produk yang dipesan oleh pelanggan tertentu memiliki spesifikasi yang berbeda,
sistem seperti itu yang terintegrasi dengan sistem kontrol pabrikan dan memperoleh informasi
yang sangat akurat tentang lokasi, keadaan dan identitas setiap produk sangat penting untuk
menghindari masalah dan penundaan yang sangat mungkin terjadi.
4 Implikasi dan diskusi untuk PPC real-time

Sistem yang diperlukan seharusnya merasakan setiap peristiwa yang terjadi di lantai toko dan
mengumpulkan data waktu nyata, menganalisis, dan merefleksikannya secara otomatis dalam
sistem perencanaan. Selain kemampuan ini, sistem harus menyinkronkan tujuan perencanaan
tingkat taktis (rantai pasokan ERP) dengan rencana produksi di lantai toko (mis., MES). Pada
dasarnya masalah penting ini tidak dipertimbangkan secara komprehensif, oleh karena itu
sasaran tingkat operasional tidak sesuai dengan tujuan tingkat taktis. Akibatnya, tujuan strategis
dan taktis tidak dapat dicapai ke tingkat yang diinginkan karena keadaan menjadi jauh lebih
rumit di atas lantai toko ketika rencana produksi dipecah. Hanya berfokus pada penyelesaian
masalah di tingkat rantai pasokan (rencana penjualan dan operasi) atau di tingkat lantai toko
(perencanaan produksi, penjadwalan, dan pelaksanaan) tidak cukup untuk mengatasi tantangan
yang terjadi karena lingkungan yang didorong oleh ketidakpastian dan permintaan. Dengan
demikian sistem harus mengoptimalkan rencana tingkat taktis dan operasional secara bersamaan.

Tugas pertama dalam PPC real-time adalah mengumpulkan dan memanfaatkan data secara real-
time. Pengumpulan data dari shopfloor harus mengadopsi fungsi otonom, yang menyiratkan
penyebaran teknologi real-time ke objek yang relevan. Mengintegrasikan sistem informasi real-
time, dan menyinkronkannya dengan sistem perusahaan, mentransmisikan informasi ini ke
fungsi bisnis dan memprosesnya akan memberikan organisasi dengan perencanaan dan sistem
kontrol yang sangat adaptif dan responsif. Sangat penting untuk secara efektif menangani data
real-time dalam organisasi untuk menggunakannya dalam sistem perencanaan, penjadwalan, dan
pelaksanaan. Memiliki kemampuan kontrol waktu-nyata pada acara-acara shopfloor sangat
penting untuk memiliki kemampuan mengenali kekurangan sebelum kehilangan waktu dan
merefleksikannya. Kemampuan ini akan mencegah potensi kegagalan dan masalah yang
mengganggu di bagian lain dari rantai pasokan. Selain itu, kontrol shopfloor yang efisien dan
efektif seperti itu tumbuh penting untuk responsif yang tinggi terhadap perubahan seperti
persyaratan pelanggan karena merupakan salah satu faktor pendukung utama untuk memiliki
sistem manufaktur yang fleksibel. Penempatan sistem RFID ke objek-objek shopfloor dan
koneksi dengan MES melalui teknologi nirkabel akan memberikan kemampuan ini.
MES menjalankan produksi di atas lantai toko. Alat ini mendeteksi, mengikuti, dan menganalisis
waktu pengoperasian dan penghentian alat berat, waktu siklus, jumlah unit memo, serta pesanan
secara real-time. Selanjutnya sistem dapat mengirimkan pekerjaan ke mesin, menghitung
efisiensi dan kapasitas mesin yang sebenarnya secara tepat dan melaporkannya. Mengirim
informasi yang akurat dari lingkungan manufaktur ke sistem ERP secara efisien meningkatkan
visibilitas dan kontrol pada eksekusi manufaktur yang merupakan salah satu kotak hitam untuk
kontrol rantai pasokan. Karena sistem ERP memberikan transparansi informasi melalui rantai
pasokan, sistem ERP-MES yang terintegrasi penuh menawarkan koordinasi tinggi dari proses
pembuatan di seluruh rantai pasokan dan meningkatkan respons terhadap perubahan konstan
yang terjadi di sisi pelanggan dan sisi pasokan. Memiliki ketersediaan data yang akurat juga
mengarah pada peningkatan kinerja rencana dalam ERP dan MES. Namun demikian, untuk
meningkatkan proses pengambilan keputusan dengan kemampuan real-time, ada kebutuhan yang
kuat untuk antarmuka antara sistem ERP dan MES yang mengintegrasikannya, memanfaatkan
massa data waktu nyata, mengurangi kerja manual dan mengotomatisasi transfer data (lihat Gbr.
4).
Buka gambar di jendela baru

Mengintegrasikan MES-ERP dengan sistem APS dapat mengarah pada peningkatan substansial
dalam rencana produksi. MES dapat mendeteksi dan menganalisis kendala shopfloor aktual
(mis., Kapasitas mesin, efisiensi, waktu penggantian, dll.) Secara tepat. Memiliki informasi ini
tersedia dalam sistem APS bersama dengan kendala rantai pasokan dan data transaksi yang
berasal dari sistem ERP dapat berkontribusi secara signifikan untuk mengembangkan rencana
produksi yang maju dan akurat oleh sistem APS secara real-time. Selain itu, sistem APS juga
dapat mengembangkan model dua-tujuan yang kompleks untuk rencana taktis dan operasional
dan mengoptimalkannya dengan memperhitungkan kendala dan sasarannya secara bersamaan.
Kemampuan ini juga berkontribusi untuk mengintegrasikan rantai pasokan dengan shopfloor.
Dengan demikian, disarankan bahwa integrasi MES-ERP-APS yang dilengkapi dengan teknologi
informasi real-time dapat mendukung pabrik untuk melakukan proses PPC secara otomatis dan
real-time dan akurat.
5 Kesimpulan dan pekerjaan lebih lanjut
Sistem perencanaan dan kontrol real-time otomatis menjanjikan keuntungan besar bagi
perusahaan manufaktur, terutama yang beroperasi dalam kondisi pasar yang fluktuatif dan
kompetitif dalam lingkungan manufaktur yang didorong oleh permintaan, karena fleksibilitas
dan kekokohan sistem perencanaan dan kontrol adalah enabler yang melekat pada tingkat tinggi.
tingkat responsif dalam jenis industri ini. Mengintegrasikan sistem informasi real-time dan
menyinkronkannya dengan sistem perusahaan, mentransmisikan informasi ini ke fungsi bisnis,
dan memprosesnya untuk memungkinkan proses pengambilan keputusan yang cepat akan
memberikan organisasi dengan perencanaan dan sistem kontrol yang sangat adaptif dan
responsif.

Namun, sebelum penerapan sistem yang revolusioner, menuntut, dan berpotensi mahal yang
memerlukan pengorganisasian kembali radikal dalam perusahaan dan rantai pasokannya, serta
interaksi dinamis antara keputusan tingkat shopfloor operasional dengan sistem perencanaan dan
pelaksanaan perusahaan, arsitektur sistem persyaratan, manfaat yang diharapkan, motivasi dan
tujuan untuk mengadopsi teknologi seperti itu, serta karakteristik perusahaan percontohan, harus
diselidiki dengan sangat hati-hati. Karena teknologi (ERP, APS, MES, RFID, dll.) Mengandung
beberapa tantangan dan kekurangan itu sendiri, dan sinkronisasi dengan sistem perusahaan saat
ini menimbulkan lebih banyak kesulitan, sangat penting untuk mengembangkan solusi sebelum
integrasi tanpa batas waktu nyata seperti itu. perencanaan dan sistem kontrol dapat digunakan.
Dengan demikian, kami menyarankan bahwa pekerjaan lebih lanjut diperlukan untuk
mengoperasionalkan dan menguji kerangka kerja konseptual kami dalam sejumlah kasus
penggunaan dengan menentukan serangkaian tujuan kinerja kritis pada tingkat taktis dan
operasional. Analisis dampak selanjutnya dari kerangka kerja pada tujuan yang diidentifikasi
juga harus mengikuti.