Anda di halaman 1dari 14

PRAKTIKUM PENGUJIAN DAN EVALUASI BENANG

Nama : Riski Eka Kusdiani

NPM : 17010073
Grup : 2T4

POLITEKNIK STT TEKSTIL BANDUNG

2019
PENGUJIAN KETIDAKRATAAN BENANG
I. TUJUAN PRAKTIKUM
1. Untuk memahami prinsip kerja alat uji ketidakrataan benang.
2. Memliki kemampuan menganalisa ketidakrataan benang.
3. Untuk mengetahui apakah benang layak jual atau tidak berdasarkan uji ketidakrataanya

II. TEORI DASAR


Dalam dunia industri, ketidakrataan bahan adalah besarnya penyimpangan massa
pada panjang tertentu. Ketidakrataan benang adalah variasi kerapatan linear sepanjang
benang. Ketidakrataan benang tersebut adalah salah satu factor penentu mutu kain. Ada
tiga ukuran yang menyatakan ketidakrataan antara lain:
 CV (Coefficient Variasi), adalah akar akar rata-rata dari kuadrat selisih antara
kerapatan linier dan rata-ratanya, dinyatakan dalam persen terdapat rata-ratanya
kerapatan linier benang yang diuji.
 Presentase simpangan rata-rata (U), adalah simpangan rata-rata kerapatan linier,
dinyatakan dalam persen terhadap linier yang diuji.
 Persen Rentang (R), adalah rentang kerapatan linier yang didapat dari bagian-
bagian panjang benang yang sama, dinyatakan dalam persen terhadap rata-rata
kerapatan linier benang yang diuji.
 Hubungan antara U% dengan CV adalah U=1,25 CV
Hal yang mempengaruhi ketidakrataan serat ialah panjang serat, kerataan panjang serat,
kehalusan serat, dan cacat yang disebabkan oleh mesin. Beberapa macam alat dapat dipakai
untuk mengukur kerataan benang. Diantaranya adalah alat-alat buatan Zelweger Uster,
Brush dan Fielden Walker.
Eveness Tester :
 Jumlah Slot : 8
o Slot 1-2 : untuk pengujian sliver
o Slot 3 – 4 – 5 : untuk pengujian roving
o Slot 6-7-8 : untuk pengujian benang.
Pengatur Kecepatan benang
 Kecepatan 4 m / menit – 8 m / menit untuk pengujian sliver.
 Kecepatan 8 m / menit – 25 m / menit untuk pengujian roving.
 Kecepatan 50, 100, 200 m / menit untuk pengujian benang.
Tabel slot dan No. benang

Slot No. benang(Ne1)

1 0,015-0,06

2 0,2-0,047

3 0,65-0,18

4 3,7-0,53

5 9-3,7

6 28-9

7 73-28

8 150-73

III. ALAT DAN BAHAN


 Uster Tester
 Alat tulis
 Benang Kapas

IV. CARA KERJA


 Setting Alat
1. Panaskan alat selama ½ jam (30menit) dengan urutan :
- Tekan tombol “ON” (main suply) pada evenestester
- Tekan tombol “ON” (main suply) pada integrator
- Tekan tombol “ON” (main suply) pada imperfection indicator
- Tekan tombol “ON” (main suply) pada spectograph
2. Mengatur Range of Scale pada posisi + 100 %
3. Mengatur tombol output pada posisi ON, service selector pada Adjustment
4. Mengatur tombol Adjustment without Material sehingga jarum pada posisi
100%
5. Mengatur tombol service selector pada Normal Test
6. Pasang benang sesuai slot(slot No 7)
7. Mengatur speed pada 100 m/menit
8. Menjalankan mesin, mengatur tombol Average Value sehingga jarum bergerak +
pada posisi seimbang di nol
9. Mencatat setting, yaitu berupa:
- Speed,
- Range of Scale,
- Slot No
- Average Value
 Pengujian Ketidakrataan Benang
- Tekan tombol range of scale pada posisi eveness tester dan intergrator sesuai
dengan ketentuan.
- Pasang benang melalui penghantar benang, peraba sambungan, dan tention.
- Pilih slot yang sesuai dengan no. benang (lihat tabel) dan lewatkan pada
penghantar benang, rol penarik dan lilitkan pada penggulung benang.
- Atur kecepatan sesuai dengan yang ditentukan.
- Lakukan penggulungan benang dengan menekan tombol “ON”.
- Atur tombol average value hingga posisi jarum bergerak diantara 0%. kemudian
hentikan pengggulungan dengan menekan tombol “OFF”.
- Putar evaluating time pada integrator diposisi “NOL” tunggu hingga jarum U%
mencapai angka nol (0) . secara bersamaan jalankan penggulung benang dan
evaluating time baca skala U% sampai pada batas waktu yang ditentukan.
 Pengujian Imperfectin Indicator (IPI)
- Tekan tombol output pada integrator.
- Setel semua counter pada posisi nol dan range of scale pada eveness tester dan
integrator diposisi 100%.
- Putar evaluating time pada imnperfection indicator pada posisi 10 tunggu sampai
lampu menyala 4. lakukan penggulungan benang.
- Bila lampu indicator telah mati, hentikan penggulungan dan catat thin, thick, dan
nepsnya.

V. DATA PERCOBAAN
 Waktu : 10 menit
 No. benang : Ne1 36,6 ~ slot 7
 Range of Scale : + 100%
 Average Value : 23,5
Tabel Ketidakrataan

No Ketidakrataan (U%) (x  x) 2

1 13 0,0064
2 13,2 0,0144
3 13 0,0064
4 13,2 0,0144
5 13 0,0064

∑ 65,4 0,048

x 13,08

Keterangan Jumlah Waktu (menit)

Thin Places (50 %) 3

Thick Places (2) - 10

Neps (2) 5

(x  x) 2 SD
SD = CV =  100 %
n 1 x

0,048 0,109
=√ 4
=13,08 x 100%

=0,109 = 0,83%
VI. DISKUSI
Pada proses percobaan ketidakrataan ini harus di tentukan range of scalenya karena
posisi jarum penunjuk harus ditengah-tengah atau rentang arah jarum ke kanan dan kiri
harus seimbang. Pemasukan slot juga harus diperhatikan karena jika benang dimasukkan
pada slot yang salah, mesin tidak dapat membaca U% yang ada pada benang
Proses pemasukan benang ke mesin harus sesuai dengan alur yang ditentukan. Pada saat
proses kita harus benar-benar memperhatikan skala yang ditunjukka oleh jarum jangan
sampai terlewatkan. Pada proses U % akan dilakukan selama 5 menit dan pada pengujian
thickness, thinness, dan neps dibutuhkan waktu 10 menit. Dua pengujian dilakukan secara
bersamaan jadi waktu yang diperlukan adalah 10 menit. Diharapkan penguji selalu
mengawasi jalannya pengujian dan mencatat hasil pengujian sesuai dengan rentan waktu
yang diinstruksikan.
VII. KESIMPULAN
Dari praktikum uji ketidakrataan benang, dapat disimpulkan beberapa hal sebagai

berikut:

 % ketidakrataan = 13,08%
 SD = 0,109%  Thick = 0
 CV = 0,83%  Neps = 5
 Thin = 3

VIII. Daftar Pustaka

Hitariat S., Totong, Rohmah S., Widayat. “Bahan Ajar Praktikum Evaluasi Tekstil II
(Evaluasi Benang)”. Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil. Bandung. 2006.
PENGUJIAN BULU BENANG ( HAIRNESS )

I. Tujuan Praktikum
- Menjelaskan pengertian hairiness pada benang dan hubungan dengan proses
selanjutnya
- Memiliki kemampuan menguji hairiness
II. Teori Dasar
Dalam dunia industri, bulu benang sangatlah penting untuk keperluan pengendalian
mutu dan perdagangan. Bulu benang yang diluar standar menandakan bahwa proses
pembuatan benang tidak berlangsung dengan baik. Terjadinya bulu benang berarti ada
ketidaksempurnaan dalam proses pemintalan sehingga menimbulkan bulu benang. Bulu
benang yang terlalu banyak akan mempengaruhi proses pertenunan. Bulu benang sendiri
atau hairiness adalah jumlah helai total serat – serat yang menonjol dalam pengukuran
benang nyata sepanjang 1 cm. Contohnya hairness 4,0 dari suatu contoh berarti total jumlah
panjang serat yang menonjol 4 helai setiap benang yang panjangnya 1 cm. Jadi, hairness
adalah perbandingan total panjang serat-serat yang menonjol terhadap satuan panjang.
Hairness merupakan salah satu faktor yang menyebabkan ketidakrataan pada benang.
Beberapa hal yang mempengaruhi bulu benang diantara lain:
1. Panjang serat
Makin panjang seratnya tentunya ujung-ujung seratnya dalam penampang yang sama
makin sedikit sehingga bulu pada benangnya makin sedikit.
2. Kerataan panjang serat
Serat yang mempunyai variasi panjang serat yang tinggi akan mengakibatkan setting
pada mesin pemintalan susah dilakukan sehingga kemungkinan menimbulkan bulu
akan semakin tinggi
3. Proses pemintalan
Adanya peralatan yang tidak berfungsi sebagaimana mestinya makin menambah
kemungkinan meningkatnya bulu pada benang. Demikian juga adanya penambahan
peralatan pada pemintalan misalnya compact spinning akan meningkatkan kualitas
benang dengan sangat sedikitnya bulu benang.
III. Alat dan Bahan
1. Alat uji hairness, yang dilengkapi dengan motor penggulung benang, dan photocell
2. Seperangkat computer
3. Benang contoh uji (kapas)

IV. Cara Kerja


 Alat uji hairness dinyalakan.
 Seperangkat computer yang terpasang pada alat uji dinyalakan.
 Diaktifkan kamera pada alat uji dengan mengaktifkannya pada software yang terdapat
pada kopmputer.
 Dibuka program pengujian hairness tester.
 Dipasang benang contoh uji pada alat penguji.
 Motor penggerak dinyalakan.
 Klik run test pada program tersebut.
 Pengujian dilakukan selama 1 menit sebanyak 5 kali pengujian sehingga total
pengujian selama 5 menit.
 Dicatat data–data yang diperoleh (bisa juga dengan meng-klik preview pada program
itu).

V. Data Percobaan

0,5 mm (x  x) 2 1,5 mm (x  x) 2
732 1936 128 256
683 25 107 25
669 361 113 1
657 961 90 484
700 144 126 196
∑ = 3441 ∑ = 3427 ∑ = 564 ∑ = 962
ẋ = 688 ẋ = 685,4 ẋ = 112 ẋ = 192,4
1. No benang : 𝑁𝑒1 36,6
2. Panjang benang yang diuji : 0,75m dalam 1 menit

: 0,75 x 5 = 3,57 meter

3. Waktu pengujian : 5 menit


4. Rata-rata jumlah bulu yang diuji ( 0,5 mm ) : 3223 bulu / meter
5. Rata-rata jumlah bulu yang diuji ( 1,5 mm ) :93 bulu / meter
6. SD & CV ( 0,5 mm )
29,27
𝑆𝐷 = √
3421 𝐶𝑉 = 688
× 100 %
4

=4,25 %
=29,27

7. SD & CV ( 1,5 mm )
15.60

962
𝑆𝐷 = √5−1 = 15,60  𝐶𝑉 = 112
× 100 % = 13,83 %

VI.Diskusi

Hairness merupakan salah satu faktor yang menyebabkan ketidakrataan pada benang.
Makin banyak hairness, makin tidak rata benangnya. Sebaliknya, makin sedikit hairness
semakin baik mutu benang tersebut menunjukkan jumlah panjang serat yang menonjol
semakin rendah. Ketidak rataan benang juga mempengaruhi ketika proses pencelupan atau
dyeing. Karena benang yang tidak rata disebabkan oleh neps sehigga akan mengakibatkan
bercak-bercak putih atau warnanya lebih cenderung muda dibanding yang lain.
Pada pengujian hairiness ini harus menyesuaikan letak benang. Hal ini dapat
dilakukan dengan melonggarkan atau mengencangkan tension. Tension juga berpengaruh
dalam kestabilan jalannya serat. Jika tension terlalu longgar akan mengakibatkan jalan
serat yang tidak stabil dan naik turun dan jika tension terlalu kuat akan mengakibatkan
jalan serat yang agak lama dan dapat mengakibatkan putus benang.
Di alat hairiness tester iini menggunakan dua sensor cahaya, yaitu untuk benang
bagian atas dan benang bagian bawah sehingga bulu benang pada sisi bagian bawah dan
atas terdeteksi akan tetapi bulu bagian sisi kanan dan kiri benang tidak terdeteksi.

VII. Kesimpulan
Hairness merupakan ujung-ujung serat yang menonjol pada permukaan benang.
Hairiness dapat terjadi karena
Panjang serat, karena semakin panjang serat maka semakin sedikit ujung benang dan
membuat bulu juga semakin sedikit
Kerataan panjang serat, serat yang mempunyai panjang yang tinggi akan mengakibatkan
setting pada mesin pemintalan susah dan menimbulkan bulu semakin banyak
Proses pemintalan, adanya mesin yang tidak berfungsi dan adanya penambahan alat
misalnya compact spinning akan meningkatkan kualitas benang dan menurunkan jumlah
bulu.

Berdasarkan hasil praktikum, mendapatkan data seperti ini:


 Jumlah bulu dengan panjang 0,5 mm = 3441 bulu/meter
 SD (0,5 mm)= 29,27
 CV (0,5 mm)= 4,25%
 Jumlah bulu dengan panjang 1,5 mm = 564bulu/meter
 SD (1,5 mm)= 15,50
 CV (1,5 mm)= 13,83 %
VIII. Daftar Pustaka
Hitariat S., Totong, Rohmah S., Widayat. “Bahan Ajar Praktikum Evaluasi Tekstil II (Evaluasi
Benang)”. Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil. Bandung. 2006.
PENGUJIAN CRIMP BENANG FILAMEN TEKSTUR

I. TUJUAN
 Praktikan mengetahui cara pengujian crimp benang filament tekstur dengan cara kering
 Praktikan dapat menjelaskan pengertian crimp pada benang filament tekstur
 Praktikan dapat mengetahui kegunaan crimp dan hubungan dengan proses selanjutnya.
II. TEORI DASAR
Dalam dunia industri, crimp diperlukan agar benang dapat dipilin dengan mudah. Pada serat
atau benang filament buatan jumlah crimp yang terdapat pada seratnya sudah tertentu, hal ini
karena serat buatan tidak mempunyai crimp alam sehingga crimpnya dapat ditentukan pada
waktu pembuatan seratnya.
Benang tekstur adalah benang filament yang diproses dengan cara sedemikian rupa
sehingga sifat-sifat fisika dan permukaan (Physical and Surface Properties) berubah.
Perubahan itu tampak antara lain benang akan rua disebabkan oleh adanya crimp pada benang
dan juga tampak keras pada kain yang dibuat dari benang tekstur.
Perubahan sifat yang terjadi pada benang akan memberikan sifat-sifat tertentu pada kain,
yaitu:
 Permukaan kain yang tidak rata
 Memberikan regangan pada kain
 Kain tidak mengkilap
 Daya tembus udara kecil
 Pegagan/rabaan lembut pada kain
(Tabel 3 – Suhu untuk pemanasan kain)

Jenis Serat Temperatur (°C)


Asetat dan Triasetat 100
Poliester 120
Poliamida 120
Poliakrilat 180
(Tabel 4 – berat beban)

Beban Besarnya (gram)


W0 2,5
W1 247,5
W2 22,5
W3 2500

III. ALAT DAN BAHAN


 Crimp Tester
 Mesin Reeling
 Dudukan berskala
 Oven
 Beban
 Stopwatch

IV. CARA KERJA


 Benang contoh uji digulung menggunakan mesin reeling sepanjang 120 yard
 Timbang untaian benang sepanjang 120 yard
 Hitung nomor benangnya dalam satuan denier
 Hitung jumlah putaran benang yang akan diuji
 Ambil benang baru dan putar benang sesuai dengan hasil yang diperoleh pada
perhitungan
 Setelah jumlah putarannya sesuai, gantung benang pada alat berskala dan berikan
beban sebesar 2,5 g, tunggu 15 detik dan catat
 Tambahkan beban 100 mg/denier ke untaian tanpa mengambil beban ringan. Tunggu
selama 30 detik dan tunggu hasilnya
 Pindahkan untaian dalam oven selama 5 menit pada suhu 120 derajat
 Ukur kembali panjang untaian – untaian pada papan berskala, catat panjang dibawah
beban 100mg/denier
 Ambil beban , setelah 30 detik, ukur ulang masing – masing untain dan catat sebagai
Cc

V. DATA-DATA
1. Panjang = 120 yard (109,73) m

2. Berat = 2,566 gram


9000 𝑥 2,566
3. No. benang denier = = 209,64
109,73

5000
4. Panjang gulungan =2 𝑥 𝐷 = 11,9 𝑚 ≈ 12 𝑚

5. Cb = 49 cm La = 42 cm
Lb = 49,2 cm Cc =38 cm
Ca =39,4 cm
6. Perhitungan
(𝒍𝒃−𝒄𝒃)
 CCBD= x 100
𝒍𝒃
(𝟒𝟗,𝟐−𝟒𝟗)
= 𝒙 𝟏𝟎𝟎 = 𝟎, 𝟒𝟎𝟔 %
𝟒𝟗,𝟐
(𝒍𝒂−𝒄𝒂)
 CCAD = x 100
𝒍𝒂
(𝟒𝟐−𝟑𝟗,𝟒)
= x 100 = 6,1%
𝟒𝟐
(𝒍𝒃−𝒍𝒂)
 SS = x 100
𝒍𝒃
(𝟒𝟗,𝟐−𝟒𝟐)
= x 100 = 14,63%
𝟒𝟗,𝟐
(𝒍𝒂−𝒄𝒄)
 CR = (𝒍𝒂−𝒄𝒂) x 100
(𝟒𝟐−𝟑𝟖)
= (𝟒𝟐−𝟑𝟗,𝟒) 𝒙 𝟏𝟎𝟎 = 153,8%
(𝒄𝒃−𝒄𝒂)
 BS = x 100
𝒄𝒃
(𝟒𝟗−𝟑𝟗,𝟒)
= x 100 = 19,59%
𝟒𝟗
VI. DISKUSI
Praktikum evaluasi dengan pembahasan uji crimp pada benang tekstur, setelah
mendapatkan No benang contoh uji digulung dan dioven untuk mendapatkan nilai LB,
CB, CA, LA dan CC

Nilai yang didapatkan dari hasil pengujian diperoleh sebagai akibat dari kekuatan dan
mulur dalam keadaan basahnya sama dengan dalam keadaan kering. Jumlah dari crimp
benang buatan sudah tertentu atau ditentukan, sebelum serat tersebut dibuat, karena
benang buatan seratnya tidak mempunyai crimp alam. BS yang bagus adalah 21±3 .

VII. KESIMPULAN
Crimp merupakan serat yang cenderung bergelombang atau keriting dan kegunaannya
pada serat filament sintesis untuk membuat serat lebih bulky atau mengembang dan
nyaman ketika digunakan.

Dari praktikum uji crimp pada uji benang serat buatan menggunakan benang contoh uji
serat polyester, didapat data – data sebagai berikut :

1. Nomor Benang = 209,64 denier


2. Panjang gulungan benang = 12 meter
3. CCBD = 0,406 %
4. CCAD = 6,1%
5. CR = 153,8 %
6. SS = 14,63 %
7. BS = 19,59%
VIII. Daftar Pustaka

Hitariat S., Totong, Rohmah S., Widayat. “Bahan Ajar Praktikum Evaluasi Tekstil II
(Evaluasi Benang)”. Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil. Bandung. 2006.