BAB V

ANALISIS DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan diuraikan data hasil pengamatan dan perhitungan terhadap
kegagalan yang terjadi pada Fork Mandrel CTCM. Uraian ini meliputi kondisi kerja
dari Fork, hasil pengamatan visual, analisa matematis serta pengecekan kandungan
material.

5.1. Data Lapangan

Dari data di lapangan kami menemukan beberapa hal yakni :
1. Kondisi kerja fork tidak terpengaruh suhu lingkungan
2. Fork mula-mula mengalami beban statik. Lalu, disaat Mandrel berputar
menggulung Coil, fork mengalami beban dinamik

Berikut data-data teknis dalam pengoperasian Mandrel CTCM

5.2. Data Material

Material yang digunakan oleh Fork yakni AFNOR 35CD4. Berikut
merupakan data material AFNOR 35CD4 yang disajikan dalam Tabel 5.1

Tabel 5.2 Quenched and Tempered Treatment AFNOR 35CD4

Material no. 17220

Former brand name Mo35
Material group Steel for quenching and tempering according to DIN EN 10083
Chemical Composition Steel C Si Mn Cr Mo S other
(Typical analysis in %) 34CrMo4 0,34 0,25 0,70 1,10 0,25 <0,035 (Pb)
Alloyed heat treatale steel with a typical tensile strength of 800 -
Application 1100 N/mm2. For automotive and aircraft components with high
toughness as crankshaft, axles, axle journals, tyres.
Hot forming and heat Forging or hot rolling 1100 - 850˚C
treatment 850 -
Normalising
880˚C/air
680 -
Soft annealing
720˚C/furnace
830 -
Hardening 870˚C/oil,
water
Tempering 540 - 680˚C
Treated for cold shearability +S max. 255 HB
Mechanical Properties
Soft annealed +A max. 223 HB

32
 Tabel 5.2 Quenched and Tempered Treatment AFNOR 35CD4
Quenched and tempered, +QT
Diameter d [mm] < 16 > 16 – 40 > 40 - 100 > 100 - 160 > 160 - 250
thickness t [mm] <8 8 < t < 20 20 < t < 60 60 < t < 100 100 < t < 160
0,2% proof stress
min. 800 min. 650 min. 550 min. 500 min. 450
Rp0,2 [N/mm2]
Tensile Strength
1000 - 1200 900 - 1100 800 - 950 750 - 900 700 - 850
Rm [N/mm2]
Fracture
min. 11 min. 12 min. 14 min. 15 min. 15
elongation As [%]
Reduction of Area
min. 45 min. 50 min. 550 min. 55 min. 60
Z [%]
Notch impact
min. 35 min. 40 min. 45 min. 45 min. 45
energy ISO-V [J]
5.3. Analisa Beban Fork
Fork pada Mandrel CTCM bekerja disaat mandrel melakukan melakukan
gerak expansi. Gerak ini bertujuan untuk memegang rumah coil. Untuk skema
sederhana penggulungan Baja dapa Mandrel CTCM dapat dilihat sebagai berikut

Sheet
Steel

Motor Mandrel
Listrik

Gambar 5.1 Skema sederhana operasi mandrel

Gambar diatas merupakan gambaran sederhana proses penggulungan Sheet
Steel. Baja yang telah ditipiskan akan digulung menggunakan mandrel. Mandrel
akan mengekspansi diri sehingga mencengkram rumah koil. Saat Sheet Steel
masuk, lembaran awal akan diarahkan untuk berputar 1 kali lalu lembaran
berikutnya akan mencengkram lembaran awalnya
Mandrel mempunyai fungsi ekspansi untuk mencengkram rumah koil.
Fungsi gerak mandrel dapat digambarkan pada gambar berikut.

33
 Shell

Shoes

𝐹 Fork

Course

(a) (b)

Gambar 5.2 (a) Mandrel tidak ber-ekspansi (b) Mandrel ber-ekspansi

Seperti pada gambar, perubahan gerak Fork pada sumbu x menyebabkan

Shell bergerak secara vertikal (sumbu y). Shoes tidak bertumpuan pada Fork. Hork
hanya menerima beban tegangan searah sumbu x disaat mandrel akan melakukan
gerak ekspansi.

Dalam analisa ini, kita akan menghitung beban yang ditanggung fork dalam
melakukan ekspansi. Kita mengasumsikan gerak pada kondisi beban maksimum,
yakni posisi shell yang ada pada arah jam 12.

𝑚1
𝑚2
𝑚3
θ

𝑚4

Gambar 5.3 Mekanisme kerja mandrell pada Upper Shell.

34
Diketahui :

(1) Massa Coil = m1 = 23000 kg

(2) Massa Sleeve Steel = m2 = 100 kg
(3) Massa Shell = m3 = 235 kg
(4) Massa Shoes = m4 = 200 kg
Sudut kemiringan shoes =θ = 14˚
Percepatan Gravitasi =g = 9,81 m/s2
Koefisien gesek shoes-shell = µ34 = 0,74

Persamaan yang akan digunakan

- Berdasarkan hukum Newton terhadap gravitasi yakni :

𝑤 = 𝑚𝑔 .................................................. (5.1)
- Fase kritis maksimum mandrel yakni setelah ia selesai menggulung dan
menahan mandrel sebelum dibawa oleh Coil Car, maka
∑ 𝐹 = 0 ................................................... (5.2)
∑ 𝐹𝑥 = 0 ; ∑ 𝐹𝑦 = 0 .......................................... (5.3)
- Berdasarkan hukum gravitasi, nilai gaya gesek yang dialami sebuah benda
adalah
𝑓 = 𝜇𝑁.................................................. (5.4)
𝑁 = 𝑤 ................................................... (5.5)
𝑓 = 𝜇𝑤 ................................................. (5.6)
𝑓 = 𝜇𝑚𝑔 ................................................. (5.7)

1) Tinjauan m1 𝐹12

∑𝐹 = 0

𝐹12 − 𝑤1 = 0
𝑤1
𝐹12 = 𝑤1

35
2) Tinjauan m2
𝐹23
∑𝐹 = 0

𝐹23 − 𝑤2 − 𝐹12 = 0

𝐹23 = 𝑤2 + 𝐹12
𝐹12
𝐹23 = 𝑤2 + 𝑤1 𝑤2

3) Tinjauan m3
𝐹34
𝑓34
∑ 𝐹𝑦 = 0
𝐹23
𝐹34 cos 𝜃 − 𝐹23 − 𝑤3 − 𝑓34 sin 𝜃 = 0 𝑤3

𝐹34 cos 𝜃 − 𝐹23 − 𝑤3 − 𝜇𝐹34 sin 𝜃 = 0

𝑓34 cos 𝜃
𝐹34 (cos 𝜃 − 𝜇 sin 𝜃) − 𝐹23 − 𝑤3 = 0 𝜃
𝑓34
𝐹34 (cos 𝜃 − 𝜇 sin 𝜃) = 𝐹23 + 𝑤3 𝑓34 sin 𝜃

𝐹23 + 𝑤3
𝐹34 =
(cos 𝜃 − 𝜇 sin 𝜃) 𝐹34
𝐹34 cos 𝜃
𝑤1 + 𝑤2 + 𝑤3 𝜃
𝐹34 =
(cos 𝜃 − 𝜇 sin 𝜃)
𝐹34 sin 𝜃

4) Tinjauan m4
𝑓34
𝜃
∑ 𝐹𝑥 = 0
𝐹34
𝐹45 + 𝐹45 − 𝑓34 cos 𝜃 − 𝐹34 sin 𝜃 = 0
𝐹45 𝐹45
2𝐹45 − 𝜇𝐹34 cos 𝜃 − 𝐹34 sin 𝜃 = 0 𝐹
2𝐹45 − 𝐹34 (𝜇 cos 𝜃 + sin 𝜃) = 0

2𝐹45 = 𝐹34 (𝜇 cos 𝜃 + sin 𝜃)

36
 𝑤1 + 𝑤2 + 𝑤3
2𝐹45 = (𝜇 cos 𝜃 + sin 𝜃) 𝑓34 𝑓34 sin 𝜃
(cos 𝜃 − 𝜇 sin 𝜃)
𝜃
(𝑚1 𝑔 + 𝑚2 𝑔 + 𝑚3 𝑔)(𝜇 cos 𝜃 + sin 𝜃) 𝑓34 cos 𝜃
𝐹45 =
2(cos 𝜃 − 𝜇 sin 𝜃)

𝑔(𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3 )(𝜇 cos 𝜃 + sin 𝜃) 𝐹34 sin 𝜃

𝐹45 =
2(cos 𝜃 − 𝜇 sin 𝜃)
𝜃
𝐹34
𝐹34 cos 𝜃

Setelah membuat diagram bebas, maka persamaan yang didapatkan adalah

𝑔(𝑚1 +𝑚2 +𝑚3 )(𝜇 cos 𝜃+sin 𝜃)
𝐹45 = ............................ (5.8)
2(cos 𝜃−𝜇 sin 𝜃)
Maka didapatkan
𝐹45 = 89348,53 𝑁
Lalu kita lakukan simulasi pada Fork dengan gaya tersebut menggunakan
Software Solidwork.

5.3.1. Analisa Software

Dalam memecahkan masalah ini, kita menggunakan Software Solidwork.
Tujuan dari simulasi ini untuk menemukan Saftey Factor dari Fork. Dengan
mengetahui nilainya, kita dapat mengetahui apakah akan terjadi kegagalan atau
tidak pada komponen.
Berikut merupakan serangkaian proses simulasi yang terjadi menggunakan
software Solidwork.

37
 Gambar 5.4 Penampakan fork pada Solidworks
Mula-mula kita membuat komponen fork pada solidwork. Bentuk dari
komponen dapat dilihat pada Gambar 5.4. setelah membuat komponen, komponen
akan diberikan gaya pada bidang yang bersitegang dengan Shoes. Untuk lokasi dari
bidang yang bersitegang yakni pada setengah permukaan dari gigi Fork. Fork
bertumpu pada permukaan bawah fork yang di dorong oleh Stroke

Gambar 5.5 Permukaan Fork yang menjadi tumpuan yakni permukaan yang
didorong oleh Stroke (Solidwork, 2017)

38
 Gambar 5.6 Permukaan Fork yang berkontakan dengan permukaan Shoes
Lalu dilakukan Mesh pada fork. Setelahnya dilakukan simulasi sesuai dengan beban
dan jenis yang kita pilih

Gambar 5.7 Fork setelah dilakukan Meshing

Setelah itu, lalu dilakukan Run Simulation. Lalu hasil simulasi akan di
tampilkan dalam beberapa aspek.

39
 Nilai Tertinggi

Nilai Terendah

Gambar 5.8 Hasil simulasi berdasarkan aspek Factor of safety

Setelah dilakukan simulasi, kita mendapatkan nilai safety factor komponen.

Nilai Safety Factor tertinggi yakni pada bagian edge antara permukan dalam lubang
fork dengan permukaan bagian atas fork. Besar nilai safety factornya 1769.
Sementara nilai safety factor terendah ada pada bagian mata fork yang berkontakan
dengan shoes ditunjukan dengan warna bagian komponen yang merah pekat. Besar
nilai safety factor-nya sebesar 1,180. Karena safety factor terendah > 1, maka
komponen dianggap aman untuk digunakan.

5.4. Penyebab Kegagalan Fork

Setelah melakukan analisa beban dan analisa software, didapatkan nilai safety
factor terendah yang dimiliki fork yakni 1,180. Maka :
1,180 > 1
Maka komponen fork seharusnya tidak mengalami kegagalan. Lalu dengan
melihat permukaan komponen yang mengalami patahan, kita bisa menyimpulkan
bahwa komoponen gagal akibat beban Impact. Setelah melihat lingkungan kerja
mandrel, kita mengobservasi beberapa hal yang mungkin dapat menyebabkan
komponen gagal diantaranya :

40
5.4.1. Coil Car
Setelah mandrel selesai menggulung coil, Coil akan diangkut menggunakan
coil car. Untuk mekanisme kerja coil car sebagai berikut.

Mandrel
Coil
kondisi Collapse

Coil
Car
𝐹

Gambar 5.9 Mekanisme kerja coil car dari depan

Gambar diatas merupakan mekanisme kerja dari coil car. Setelah coil
selesai digulung, mandrel melakukan gerak collpase sehingga coil dalam kondisi
menggantung pada mandrel. Lalu dari bawah mandrel, mandrel mengangkut coil
dengan erak elevasi sehingga tumpuan coil berpindah dari mandrel ke coil car.
Setelahnya, coil car melakukan translasi ke depan (depan bidang gambar diatas).

Setelah melakukan analisa beban dan analisa software, kemungkinan

adanya gaya luar yang menyebabkan fork mengalami kegagalan adalah gerak coil
car. Pada lingkungan kerja mandrel, hanya coil car yang ekerja di sekitar mandrel.

41