II- 1

  BAB II

  LANDASAN TEORI

 
Penggoreng keripik mangga yang dibuat merupakan prototipe yang dapat
 
langsung digunakan langsung oleh petani mangga dengan kapasitas produksi skala
 
panen harian dan buah mangga yang diolah yaitu buah mangga dengan tingkat
kematangan
  ±80% (mangga mengkal). Dalam pembuatan prototipe penggoreng
keripik   mangga ini tidak terlepas dari bidang ilmu pengetahuan dan teknologi
  (IPTEK) yang sedang berkembang. Pada bab ini akan dijelaskan mengenai landasan
teori yang mendukung dalam penyelesaian tugas akhir ini, yaitu yang berhubungan
dengan pengolahan keripik mangga saat ini, penelitian yang sudah dilakukan
sebelumnya atau produk yang telah dibuat, sistem fluida dan pompa dan penukar
kalor serta sensor suhu.

2.1 Pengolahan Keripik Mangga

2.1.1 Buah Mangga
Mangga merupakan komoditas pertanian hortikultura yang berasal dari
India. Tanaman mangga kemudian menyebar ke wilayah Asia Tenggara termasuk
Malaysia dan Indonesia. Beberapa jenis buah mangga (Mangifera indica L) yang
banyak ditanam di Indonesia adalah mangga Arumanis, Golek, Gedong, Manalagi
dan Cengkir. Klasifikasi botani tanaman mangga adalah sebagai berikut :

Divisi : Spermatophyta
Sub divisi : Angiospermae
Kelas : Dicotyledonae
Keluarga : Anarcadiaceae
Genus : Mangifera
Spesies : Mangifera spp.

 
  II - 2

 
Gambar 2.1 Buah Mangga Arumanis
 
Gambar 2.1 memperlihatkan jenis buah mangga Arumanis. Buah mangga
 
mengandung vitamin C yang cukup tinggi dan dapat dikonsumsi dalam bentuk segar
 
maupun sebagai olahan. Mangga yang sudah masak mengandung air sekitar 82%,
vitamin C 41 mg, dan energi 73 Kal setiap 100 gram. Sebagian besar energi mangga
berasal dari karbohidrat berupa gula, yang membuatnya terasa manis. Kandungan
gula ini didominasi oleh sukrosa. Kandungan gula dalam mangga berkisar 7-12%
bahkan untuk jenis mangga manis dapat mencapai 16-18% (Dwina, 2009).

2.1.2 Keripik Mangga

Keripik adalah makanan ringan (snack food) yang tergolong jenis
makanan crackers, yaitu makanan yang bersifat kering, renyah (crispy). Keripik
mempunyai sifat renyah, tahan lama, praktis, mudah dibawa dan disimpan.
(Sulistyowati, 1999). Buah mangga dapat diolah menjadi produk keripik yang
mempunyai nilai jual yang lebih tinggi dari buah mangga segar. Sebagai produk
olahan, rasa khas dapat dinikmati setiap waktu karena sudah menjadi produk yang
awet. Salah satu contoh produk keripik mangga terlihat pada Gambar 2.2

Gambar 2.2 Salah Satu Jenis Keripik Mangga

 
  II - 3

  Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan oleh Ai Winarti (2000), yaitu

studi pengaruh
  suhu dan waktu penggorengan keripik mangga, pengamatan meliputi,
kadar air, kadar lemak dan vitamin C dengan mengambil sampel suhu 85°C, 90°C
 
dan 95°C, waktu penggorengan 15-35 menit dengan ketebalan rata-rata irisan mangga
 
2,13 mm diperoleh bahwa :
 
1. Kadar air rata-rata keripik mangga berkisar antara 1,93 - 2,86%. Peningkatan
suhu
  dan waktu penggorengan dapat menurunkan kadar air keripik mangga.

2. Kadar
  lemak rata-rata berkisar antara 32,58 - 39,98%. Peningkatan suhu dan
  waktu dapat menaikkan kadar lemak keripik mangga.
3. Vitamin C rata-rata berkisar antara 1,841 - 3,457 mg/g. Peningkatan suhu dan
waktu penggorengan dapat menurunkan nilai vitamin C keripik mangga.
4. Produk yang dianggap paling baik adalah produk yang digoreng pada suhu 85°C
selama 35 menit. Pada kondisi ini keripik mangga yang dihasilkan lebih kering,
tidak gosong, lebih renyah dan nutrisinya dianggap baik.

2.1.3 Minyak Goreng

Minyak merupakan zat makanan yang penting untuk menjaga kesehatan
tubuh manusia. Selain itu minyak juga merupakan sumber energi yang lebih efektif
dibandingkan karbohidrat dan protein. Minyak, khususnya minyak nabati,
mengandung asam-asam lemak esensial seperti asam linoleat, lenolenat, dan
arakidonat yang dapat mencegah penyempitan pembuluh darah akibat penumpukan
kolesterol. Minyak juga berfungsi sebagai sumber dan pelarut bagi vitamin-vitamin
A, D, E dan K (Kateran, 1986). Dalam pengolahan bahan pangan, minyak berfungsi
sebagai media penghantar panas, seperti minyak goreng, mentega dan margarin.
Komposisi terbanyak dari minyak goreng yang mencapai hampir 100% adalah lemak
(Luciana, 2005). Standar mutu minyak goreng berdasarkan SNI - 3741- 1995
meliputi bau, rasa, warna, cita rasa, kadar air, asam lemak bebas, titik asap dan
bilangan iodin dapat dilihat pada Tabel 2.1

 
  II - 4

  Tabel 2.1 Standar Mutu Minyak Goreng

 
Selama penggorengan, minyak goreng mengalami pemanasan pada suhu
tinggi yaitu pada suhu 170ºC – 180º C dalam waktu yang cukup lama. Hal ini akan
menyebabkan terjadinya proses oksidasi, hidrolisis dan polimerisasi yang
menghasilkan senyawa – senyawa hasil degradasi minyak seperti keton, aldehid dan
polimer yang merugikan kesehatan manusia. Proses – proses tersebut menyebabkan
minyak mengalami kerusakan. Kerusakan utama adalah timbulnya bau dan rasa
tengik, sedangkan kerusakan lain meliputi peningkatan kadar asam lemak bebas
(Free Fatty Acid), bilangan iodin IV (asam), timbulnya kekentalan minyak,
terbentuknya busa, kotoran dari bumbu yang digunakan dan bahan yang digoreng
(Ketaren, 1986). Penggunaan minyak berkali – kali dengan suhu penggorengan yang
cukup tinggi akan mengakibatkan minyak menjadi cepat berasap atau berbusa dan
meningkatkan warna coklat serta flavour yang tidak disukai pada bahan makanan
yang digoreng. Kerusakan minyak goreng yang berlangsung selama penggorengan
akan menurunkan nilai gizi dan mutu bahan yang digoreng (Ketaren, 1986 dan
Susinggih, dkk, 2005). Hasil penggorengan biasanya mengandung 5% - 40% minyak.
Konsumsi minyak yang rusak dapat menyebabkan berbagai penyakit seperti
pengendapan lemak dalam pembuluh darah (Artherosclerosis) dan penurunan nilai
cerna lemak. Namun jika minyak goreng bekas tersebut dibuang selain tidak
ekonomis juga akan mencemari lingkungan (Luciana, 2005 dan Nur, 2008).

 
  II - 5

  Dari uraian diatas dapat disimpulkan bahwa penggorengan pada

temperatur
  rendah dan produk yang digoreng tanpa bahan tambahan membuat
minyak menjadi awet dan dapat dipakai berkali-kali tanpa mengalami kerusakan.
 
Evan (2012) mengatakan bahwa dengan vacuum fryer minyak goreng dapat dipakai
 
sampai 60 kali proses penggorengan.
 
2.1.4  Penggorengan Keripik Buah
Penggorengan merupakan proses panas yang mempergunakan minyak
 
sebagai media pindah kalor (Lastriyanto, 2004). Proses penggorengan merupakan
 
proses menguapkan air yang terdapat pada bahan baku dengan mendidihkan media
penguap (minyak goreng) pada temperatur tertentu yang juga memerlukan sejumlah
kalor tertentu dalam proses penguapan tersebut (Ramdhani, 2004). Tujuan
penggorengan adalah untuk membentuk karakteristik warna, aroma dan cita rasa,
mengawetkan produk dan meningkatkan daya cerna (Lastriyanto, 2004). Selama ini
alat yang dipakai untuk menggoreng keripik buah dan sayur adalah vacuum fryer,
yaitu penggorengan dilakukan pada ruang vakum. alat ini berfungsi untuk mengolah
buah-buahan dan sayuran yang memiliki kadar air tinggi menjadi keripik buah dan
sayur yang kering dengan tetap mempertahankan warna, aroma, dan cita rasa alami
buah dan sayur. Adapun buah yang biasa diolah adalah nangka, apel, pepaya, nanas,
salak, waluh, pisang, rambutan, mangga, labu kuning dan melon. Jenis sayuran
seperti jamur tiram, buncis, kacang tanah, jagung, wortel dan kacang panjang.
Agar dapat dilakukan penggorengan pada buah dan sayur, penggorengan
dilakukan pada tekanan dan temperatur rendah. Berbeda dengan penggorengan pada
umumnya yang dilakukan pada tekanan atmosfir dan temperatur diatas 175°C, proses
penggorengan vakum dilakukan pada tekanan 10 kPa (absolut) pada suhu 80 –90°C,
dan lama penggorengan 60 –100 menit (Lastriyanto 2004). Penggorengan vakum
merupakan cara pengolahan yang tepat untuk menghasilkan kripik buah dan sayur
dengan kualitas tinggi. Dengan teknologi ini, buah dan sayur yang harganya jatuh
pada musim panen dapat diolah menjadi keripik sehingga memiliki harga jual tinggi.

 
  II - 6

  Penggorengan dengan vacuum fryer akan menghasilkan keripik dengan

warna dan
  aroma buah asli serta rasa lebih renyah. Kerenyahan tersebut diperoleh
karena proses penurunan kadar air dalam buah terjadi secara berangsur-angsur
 
(Lastriyanto, 2004). Gambar 2.3 adalah gambar vacuum fryer yang diambil dari
 
Laporan Akhir Penelitian Adaptif Teknologi Pasca Panen Buah-Buahan, IP2TP
 
Jakarta tahun 2000.
 

Gambar 2.3 Mesin Vacuum Friyer

Penjelasan dari Gambar 2.3 adalah sebagai berikut :

1. Pompa vakum water jet, berfungsi untuk menghisap udara di dalam ruang
penggoreng dan untuk menghisap uap air bahan.
2. Tabung penggoreng, berfungsi untuk mengkondisikan bahan sesuai tekanan yang
diinginkan. Di dalam tabung dilengkapi keranjang buah setengah lingkaran.
3. Kondensor, berfungsi untuk mengembunkan uap air yang dikeluarkan selama
penggorengan. Kondensor ini menggunakan air sebagai pendingin.
4. Unit pemanas, menggunakan kompor gas LPG.
5. Unit pengendali operasi (box control), berfungsi untuk mengaktifkan alat vakum
dan unit pemanas.
6. Bagian pengaduk penggorengan, berfungsi untuk mengaduk buah yang berada
dalam tabung penggorengan. Bagian ini perlu seal yang kuat untuk menjaga
kevakuman tabung.
7. Mesin pengering (spinner), berfungsi untuk meniriskan keripik.

 
  II - 7

  Adapun proses pengolahan keripik buah adalah sebagai berikut :

A. Persiapan
  Bahan.
  Pilih buah-buahan dengan tingkat kematangan optimal dan daging buah

  tidak terlalu tebal. Kemudian kupas kulitnya, tiriskan dan lakukan pemblansiran jika
diperlukan.
 
B. Penggorengan.
 
1. Isi bak air sampai ±3 cm dari permukaan bak sirkulasi.
 
2. Masukkan minyak goreng ke dalam tabung sampai dasar keranjang buah.
 
3. Pastikan tombol pengendali suhu pada posisi off sewaktu menghubungkan
regulator LPG dengan tabung.
4. Periksa kedudukan jarum penyetel suhu pada 85°C-95°C, kemudian
hubungkan steker boks pengendali suhu dengan listrik 220 volt, minimal
1300 watt.
5. Tekan tombol pengendali suhu pada posisi on dan nyalakan kompor gas.
6. Setelah tercapai suhu yang diset (ditandai nyala kompor mengecil),
masukkan bahan maksimum sebanyak 3,5 kg ke dalam keranjang penggoreng
kemudian tutup.
7. Pasang tutup tabung penggoreng dan kunci rapat-rapat, tutup keran pelepas
vakum, nyalakan pompa dengan menekan tombol besar dalam posisi on pada
boks pengontrol sambil membuka keran sirkulasi air di atas tabung jet,
tunggu hingga air keluar dari selang bagian atas kondensor.
8. Setelah vacuum meter menunjukkan angka 700 mmHg, turunkan keranjang
ke dalam minyak dengan memutar tuas pengaduk setengah putaran (180°).
Goyanglah tuas setiap 5 menit untuk meratakan pemanasan.
9. Pada saat bahan dimasukkan ke dalam minyak, suhu akan turun, jarum meter
vakum bergerak ke kanan, kaca pengintai menjadi berembun.
10. Setelah matang, buih pada tabung penggorengan akan hilang (dilihat dari
kaca pengintai dengan menekan tombol lampu ke posisi on) angkat bahan ke

 
  II - 8

  atas minyak dengan memutar tuas pengaduk 180° dan kunci. Matikan pompa,

  kompor, dan keran sirkulasi air, kemudian buka keran pelepas vakum (di atas
tutup), hingga vacuum meter menunjuk angka 0.
 
11. Buka tutup tabung dan keranjang penggoreng, angkat keripik buah dan
 
tiriskan pada mesin pengering. Spesifikasi mesin vacuum fryer seperti pada
 
Tabel 2.2
  Tabel 2.2 Spesifikasi Mesin Vacuum Fryer
  Kapasitas 3-3,5 kg/proses
Kebutuhan gas LPG 0,2-0,3 kg/jam
 
Daya pompa vakum 900 watt
Daya sealer 300 watt
Daya spinner (pengering) 300 watt
Volume minyak goreng 30 - 35 It
Ukuran mesin (120 x 120 x 60) cm

Kapasitas setiap kali proses kripik nangka atau pisang seperti pada tabel 2.3.
Tabel 2.3 Hasil Penggorengan Vakum
Bahan maksimal 3,5 kg
Lama penggorengan 55-75 menit
Susut minyak goreng ±0,7 liter
Gas terpakai Rp 975
Listrik 0,75 kwh
Tenaga kerja 2 orang
Hasil kripik nangka 0,8 -1,2 kg
Hasil kripik pisang 1,5 -1,6 kg

2.2 Penelitian Terdahulu

2.2.1 Penelitian Jujun Ramdhani dan Yanto Sitorus
Penelitian ini merupakan Tugas Akhir dalam menyelesaikan pendidikan
diploma 3 Jurusan Teknik Mesin Program Studi Teknik Mesin Politeknik Negeri
Bandung tahun 2004. Tugas Akhir ini berjudul “Rancang Bangun Alat Penggoreng
Keripik Buah dengan Proses Vakum”.

 
  II - 9

  Dalam Tugas Akhirnya, Jujun merancang dan membuat Alat untuk

menggoreng
  keripik buah dengan ketentuan sebagai berikut :
 Kadar air buah-buahan yang digoreng sebesar 60%-85% seperti apel, mangga
 
golek, nanas dan pisang raja.
 
 Kapasitas maksimal tabung penggoreng 2 kg dengan kebutuhan minyak
 
goreng sebanyak 28 liter.
  Temperatur penggorengan dibatasi 60-70ºC untuk menghindari perubahan
 warna dan rasa.

  Kevakuman yang di rencanakan sebesar -54,5 cm Hg. Dalam

perancangan alat ini digunakan dua buah pompa air yaitu pompa utama untuk sistem
vakum oleh ventury dan pompa untuk pendinginan pada kondensor. Spesifikasi
pompa yang digunakan seperti pada Tabel 2.4 berikut.

Tabel 2.4 Spesifikasi pompa yang digunakan

Spesifikasi Pompa utama Pompa pendingin
Daya pompa (P) 125 Watt 125 Watt
Daya isap (Hs) 9m 9m
Daya dorong (Hd) 15 m 20 m
Diameter pipa (D) 1 in 1 in
Debit pompa (Q) 30 lt/menit 42 lt/menit

Pemilihan pompa tersebut karena pompa mampu menghasilkan tekanan

yang diinginkan dan mudah ditemukan di pasaran. Sedangkan proses vakum
menggunakan ventury yang dibuat dari bahan kuningan. Gambar 2.4 menunjukkan
gambar ventury yang dibuat.

Gambar 2.4 Ventury buatan Jujun

 
  II - 10

  2.2.2 Penelitian Benny D Leonanda

  Karya tulis ini merupakan laporan akhir dari penelitian yang dilakukan
oleh Benny D Leonanda, Uyung GSD (dosen) dan Christian Sudiman (alumni),
 
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Andalas yang berjudul “Studi
 
Terhadap Pompa Vakum Tipe Orifice”. Penelitian ini biayai oleh Lembaga Penelitian
 
UNAND tahun 2004. Tujuan yang hendak dicapai adalah menghasilkan suatu
peralatan
  yang mampu menghasilkan ruang vakum dengan memanfaatkan sisi isap

pompa  yang memakai sebuah orifice sebagai tempat penyadapan untuk ruang vakum,
  mencari sejauh mana tekanan vakum yang dapat dicapai oleh orifice. Manfaat dari
penelitian ini diharapkan didapatkan suatu peralatan baru yang dapat menghasilkan
ruang vakum dan karakteristik pemvakumannya.
Penelitian yang dilakukan sebelumnya menggunakan pompa vakum tipe
ventury. Pada instalasi ini terjadi fenomena kavitasi dan surging, dimana adanya
fluktuasi ketinggian manometer data pengujian pada bacaan manometer. Laju aliran
di sini berubah-ubah secara periodik. Pada pengujian pertama (Gambar 2.5 a) katup
pengaturan debit dipasang pada posisi sebelum masuk ventury, hasilnya fluktuasi data
terjadi pada setiap titik pengujian. Hal ini disebabkan adanya perubahan tekanan dan
kecepatan yang besar pada aliran fluida sebelum melewati titik pengujian.

Selang nilon Selang nilon

Flow meter Flow meter

katup
venturi venturi
katup

pompa pompa

reservoar reservoar

(a) (b)

Gambar 2.5 pengujian beberapa instalasi pompa

 
  II - 11

  Pengembangan penelitian kemudian dilakukan seperti Gambar 2.5 b,

dengan   menggunakan ventury yang sama, katup bola pengatur debit dipasang pada
sisi discharge pompa. Fluktuasi data disini mulai berkurang dan hanya terjadi pada
 
titik pengujian saat aliran fluida keluar dari ventury. Perbaikan instalasi sistem
 
dengan adanya penambahan, yaitu meliputi :
 
 Tabung reservoir diantara sisi keluar orifice dan sisi isap pompa.
  Pemasangan katup engsel searah (inlet valve) pada lubang masuk air.
  Corong pemancingan pompa di luar pompa.
   Penggunaan orifice sebagai penurun tekanan.
 Perbaikan tap pembacaan tekanan pada sambungan selang manometer.
Sistem instalasi dari penelitian Benny diperlihatkan pada Gambar 2.6.

Selang nilon

Flow meter

katup
Corong pancingan

orifice

Tabung silinder
pompa

reservoar
Inlet valve

Gambar 2.6. Instalasi Pengujian Pompa Vakum Orifice

Pada penelitian ini digunakan tiga buah orifice dengan diameter 6, 8 dan
10 mm. Diameter pipa yang dipakai adalah 25,4 mm. Ada lima buah tap pengukuran
tekanan dengan jarak tap pengukur tekanan vakum diberikan 0,5D; 1D; 2D; serta tap
pengukur tekanan sebelum masuk dan keluar pipa orifice 8D seperti ditunjukkan pada
Gambar 2.7 di bawah ini.

Gambar 2.7 Orifice yang di pakai dalam Pengujian

 
  II - 12

  Setelah orifice, dipasang sebuah tabung dengan diameter 50 mm panjang

200 mm
  yang berfungsi mengurangi fluktuasi tekanan akibat sudu-sudu pompa.
Disamping itu, ditambahkan katup searah pada kaki pipa isap agar air yang telah
 
masuk ke dalam sistem tidak keluar dari sistem tanpa adanya usaha dari pompa.
 
Pembuatan corong pemancingan bertujuan untuk mempermudah penguji. Sementara
 
tap pembacaan tekanan pada sambungan selang manometer bertujuan untuk
menghindari
  kebocoran dan tertutupnya selang saat penguncian sambungan.
  Pompa yang digunakan bermerek orange pump buatan Melbourne,
  Australia. Model CP200 dengan daya 550 Watt, 3,5 Ampere, 220-230 Volt. Kapasitas
output yang dapat dihasilkan pompa ini adalah 120 lt/min dan head maksimum 23 m,
untuk mengukur perubahan tekanan pada masing-masing tap orifice digunakan lima
buah manometer air raksa 8 mm dengan diameter tabung 3 mm.
Hasil pengujian pada plat orifice diameter 10 mm dengan tiga besaran
laju aliran yaitu 12, 18 dan 23 lt/min dengan posisi pengukuran tekanan 0,5D
diperoleh bahwa tekanan vakum stabil setelah melewati 20 menit pertama. Tekanan
maksimum yang dapat dihasilkan untuk masing-masing debit 23, 18 dan 12 lt/min
berturut-turut adalah 63,08 ; 47,64 dan 18,89 kPa.
Dari hasil pengujian didapatkan beberapa karakteristik pompa vakum tipe
orifice, yaitu :

 Perubahan debit aliran terhadap kenaikan vakum.

 Perubahan posisi tap terhadap mampu vakum setelah aliran melewati orifice.
 Perubahan ukuran diameter orifice terhadap kenaikan tekanan vakum.
 Garis derajat energi dan hidrolik di dalam saluran orifice.

Selanjutnya dibandingkan antara orifice 6 mm dan 8 mm untuk debit 8

lt/min dan orifice 8 mm dan 10 mm untuk debit 12 lt/min. Hasilnya diperoleh tekanan
vakum maksimum sebesar 79,584 kPa pada diameter orifice 6 mm dan laju volume 8
lt/min posisi penempatan tap 0,5D.

 
  II - 13

  Dari penelitian yang telah dilakukan, Benny dkk menyimpulan bahwa

Tekanan
  vakum semakin besar diperoleh sesuai dengan bertambahnya debit aliran
yang melewati sebuah orifice. Semakin kecil diameter orifice yang digunakan pada
 
debit yang sama, tekanan vakum yang terjadi semakin besar. Tekanan vakum
 
maksimum yang dapat diperoleh yaitu sebesar 79,584 kPa pada dimeter orifice 6 mm
 
dan laju volume 8 lt/min posisi penempatan tap 0,5D.
 
2.2.3 Penelitian Udiana Bambang
 
Penelitian ini berjudul “Optimasi Rasio Diameter Masuk dan Diameter
 
Keluar pada Nosel terhadap Tingkat Kevakuman Sistem Pengering Bahan Makanan”.
Metoda penelitian yang dilakukan yaitu dengan cara menguji beberapa prototipe
nosel dimana masing-masing prototipe mempunyai rasio d1 dan d2 yang berbeda. d1
sebagai diameter masuk tidak berubah karena menyesuaikan dengan diameter keluar
pompa. d2 di buat bervariasi dimulai dengan rasio hasil perhitungan secara matematis.
Masing-masing percobaan diambil datanya dimana data yang diambil adalah tekanan
pada daerah d2. Nosel dibuat dari bahan ST 37 dengan kontruksi seperti Gambar 2.8.

Gambar 2.8 Kontruksi Detail Nosel

Pompa yang digunakan yaitu pompa centrifugal dengan daya 11 kW dan

debit sebesar 15 m3/jam. Nosel dibuat dengan ukuran diameter masuk sebesar 59 mm
dan diameter keluar d2 bervasiasi. Diameter keluaran dibuat ukuran 10; 12; 14; 15;
16;17; 18; 23 dan 25,4 mm. Hasil yang menunjukkan peningkatan kevakuman adalah

 
  II - 14

  pada arah diameter membesar yaitu diameter 15; 16 dan 17 mm. Hasil pengujiannya
dapat dilihat
  pada Tabel 2.5 berikut.

  Tabel 2.5 Hasil Pengujian Nosel

  Pengujian 1 2 3 4 5 6 7 8 9
d2 (mm) 10 12 14 15 16 17 18 23 25,4
  P2 (cmHg) -58 -45 -50 -64 -64 -70,2 -68,6 -10 -10
 
Dari tabel diatas dibuat grafik tekanan-diameter seperti pada Gambar 2.9 berikut.
 
0
  -5 d
-10 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 2
-15
-10
-10
(mm)
-20
-25
p2 (cmHg)

-30
-35
-40 -45
-45 -50
-50
-55
-60 -58 -64
-65 -64 -68,6
-70 -70,2
-75

Gambar 2.9 Grafik Kevakuman Beberapa Nosel Uji

Dari hasil pengujian didapat diameter nosel yang optimum adalah 17 mm

dengan tingkat kevakuman sebesar -70,2 cmHg. Hasil percobaan menunjukkan
bahwa persamaan Bernoulli terbukti untuk diameter d2 antara 17 sampai 25 mm
dimana pada diameter d2 yang besar menghasilkan tekanan yang lebih tinggi di
banding dengan d2 yang lebih kecil. Namun antara diameter 17 sampai 10 rumus
Bernoulli tidak berlaku lagi karena d2 terlalu kecil sehingga nilai hambatan akibat
diameter kecil menjadi terlalu besar.
Beberapa faktor yang mempengaruhi besarnya hambatan pada diameter
kecil tersebut adalah bentuk saluran antara d1 dan d2 yang lurus dengan tingkat
kekasaran permukaan saluran tersebut. Sehingga diperoleh perbandingan diameter
inlet dan outlet yang optimum yaitu 59 : 17 atau disederhanakan menjadi 1 : 3,47.

 
   II - 15

  Dari ketiga penelitian terdahulu dapat dibandingkan kelebihan dan

kekurangan
  sistem yang telah dibuat, yaitu seperti terlihat pada Tabel 2.6 berikut.

  Tabel 2.6 Perbandingan ke-tiga penelitian terdahulu

  Penilaian
Aspek yang
No Penelitian Jujun Penelitian Benny D Penelitian Udiana
  di nilai
Ramdhani Leonanda Bambang
 
1 Tujuan Merancang , membuat Mengamati Mencari optimalisasi
 
Penelitian alat penggoreng keripik karakteristik pompa tekanan vakum pada
  buah-buahan. vakum tipe orifice. diameter throat nosel
yang berbeda.
2 Metode Menggunakan ventury. Menggunakan orifice.
 Menggunakan Nozzle.
pemvakuman Kelebihannya adalah Kelebihannya adalah Kelebihannya adalah
kapasitas aliran cukup konstruksi sederhana, kapasitas aliran cukup
besar, pengukuran mudah dibuat, ukuran besar, mudah dalam
tekanan lebih baik pipa dapat dibuat sama pemasangan, lebih
dibandingkan orifice, dengan ukuran pipa tahan terhadap gesekan
dan tahan terhadap sambungan. Sedangkan fluida, beda tekanan
gesekan. Sedangkan kekurangannya adalah yang diperoleh lebih
kekurangannya adalah Jika terdapat bagian besar dari ventury.
Dimensi menjadi lebih padat dari aliran fluida,
panjang, pembuatan maka padat bagian
lebih sulit dan beda tersebut akan terkumpul
tekanan menjadi lebih pada bagian pelat disisi
kecil dari orifice. inlet, terjadi aliran
turbulen yang besar.
3 Pencapaian Dalam perencanaan Mampu vakum sampai Mampu vakum sampai
Vakum vakum sampai -55,4 -79,584 kPa atau -59,7 -70,2 cmHg.
cmHg. cmHg

 
   II - 16

4   Waktu Tidak disebutkan. Mulai stabil pada menit Tidak disebutkan.

Pemvakuman
  ke-20. Menunjukkan
bahwa perlu waktu
 
pemvakuman lama.
 
5 Daya Pompa Pompa rumahan Daya pompa relatif Daya pompa sangat
 
dayanya kecil(125 watt) sesuai (550watt) dengan besar (1100 watt),
  sehingga kecepatan yang dimiliki rumahan. sehingga dapat
  aliran fluida kecil dan Namun pada sistem ini memvakumkan lebih
  ketika penampang terdapat fluktuasi data cepat dan tekanan
dipersempit penurunan vakum lebih besar.
tekanannya juga kecil. Namun tidak cocok
untuk dipakai untuk
skala rumahan
6 Kerugian Penampang ventury Pengecilan luas Pengecilan penampang
Head yang mengecil dan penampang mendadak yang bertahap (tirus)
membesar secara menyebabkan adanya dapat menghindari
bertahap (tirus) dapat turbulensi yang besar turbulensi. Namun pada
mengurangi kerugian dan terjadinya vena keluaran nozzle terdapat
head contracta sehingga pembesaran penampang
kerugian headnya juga mendadak sehingga ada
besar. potensi headloss besar.
7 Sistem Menggunakan dua Menggunakan sebuah Menggunakan sebuah
Instalasi pompa. Pompa pertama pompa. Orifice pompa. Nosel di pasang
untuk memvakumkan dipasang sebelum pada saluran discharge
dan pompa lainnya pompa dan sesudahnya pompa. Pengghisapan
untuk sirkulasi air dipasang tabung untuk udara di dalam vesel
pendingin kondensor. mengurangi fluktuasi melalui celah sempit
tekanan. pada nosel.

 
  II - 17

  2.3 Sistem Fluida dan Pompa

2.3.1  Sifat-sifat Fluida Cair
Sifat-sifat fluida zat cair yang perlu diperhatikan pada sistem aliran
 
adalah viskositas, tekanan, massa jenis, berat jenis, volume jenis, grafitasi jenis,
 
kemampatan, tegangan permukaan, kapilaritas, tekanan uap, serta aliran laminer dan
 
turbulen. Untuk lebih jelasnya sifat-sifat fluida akan dibahas lebih lanjut.
 
a. Viskositas
 
Zat cair yang bergerak akan mengalami tahanan akibat variasi kecepatan
  dalam fluida atau adanya kecepatan relatif diantara lapisan fluida yang berdekatan.
Sifat friksi pedalaman fluida disebut viskositas ( ). Viskositas dipengaruhi oleh
temperatur. Viskositas akan menurun dengan kenaikan suhu, dan sebaliknya akan
naik dengan turunnya suhu. Koefisien viskositas , sering juga disebut dengan
viskositas dinamik untuk membedakannya dengan viskositas kinematik , yang
didefinisikan sebagai  =  /  , dimana  adalah massa jenis. Semakin besar
viskositas, friksi dalam aliran pipa dan jumlah daya yang diperlukan oleh pompa
akan meningkat, sedangkan head, debit/kapasitas, dan efisiensi pompa akan
berkurang. Viskositas biasanya ditentukan dengan suatu alat yang disebut
viskometer. Beberapa jenis viskometer antara lain viskometer Redwood, viskometer
Stoke, dan viskometer tabung U.

b. Tekanan
Tekanan secara umum dapat didefinisikan sebagai gaya persatuan luas.
Tekanan bekerja pada permukaan fluida dalam arah normalnya. Fluida tidak
mempunyai tegangan normal tarik, hanya kompresi dan disebut sebagai tekanan.
Pada suatu titik dalam fluida yang diam, tekanan dalam semua arah adalah sama.
Ada beberapa istilah yang berhubungan dengan tekanan seperti tekanan atmosfer,
tekanan terukur (gauge), tekanan vakum, tekanan absolut, dan tekanan absolut nol

 
  II - 18

  (tekanan hampa). Hubungan antara tekanan tersebut dapat ditunjukkan dengan

diagram
  pada Gambar 2.10.

 
Tekanan absolut (Pabs)
Tekanan terukur positif (Pg)
 

 
Tekanan Atmosfer (Patm=1 atm abs)
Tekanan terukur negatif (Pvac)
  Patm

 
Tekanan vakum absolut
Tekanan absolut nol (Pabs=0)

Gambar 2.10 Representasi Tekanan

Selanjutnya dalam Tugas Akhir ini di buat kesepakatan agar tidak terjadi
kesalahan dalam memaknai nilai tekanan. Satuan kevakuman menggunakan cmHg
(gauge) dimana perbandingan 1 atm sama dengan 0 cmHg (gauge) dan tekanan 0
absolut sama dengan -76 cmHg. Jadi kevakuman adalah tekanan negatif. Semakin
mendekati -76 cmHg (gauge) berarti semakin vakum.

c. Massa jenis, berat jenis, volume jenis, gravitasi jenis

Massa jenis adalah massa suatu zat dalam satu satuan volume (m3). Nilai
massa jenis setiap zat adalah tetap pada temperatur yang sama. Massa jenis dapat
dibuat persamaan, yaitu :
𝑚
𝜌= (1)
𝑣

dimana ρ = massa jenis (kg/m3), m = massa (kg) , dan V = volume (m3)

Berat jenis didefinisikan sebagai berat per satu satuan volume atau
perkalian antara massa jenis zat dengan perceptan grafitasi. Berat jenis dapat
dirumuskan :

 
  II - 19

  𝛾 = 𝜌𝑔 (2)

Dimana  𝛾 adalah berat jenis dalam satuan N/m3 dan g adalah percepatan gravitasi
bumi (9,81
  m/s2).

  Volume jenis adalah volume tiap satu satuan massa zat. Volume jenis
merupakan kebalikan dari massa jenis, sehingga dapat dirumuskan sebagai :
 
1
𝑣=𝜌   (3)

  Gravitasi jenis (Specific Gravity) yaitu perbandingan antara massa jenis

  zat terhadap massa jenis air. Nilai gravitasi jenis tanpa satuan.
𝜌
𝑠𝑔 = 𝜌 𝑧𝑎𝑡 (4)
𝐻2𝑂

d. Kemampatan (compressibility)
Kemampatan adalah perubahan volume karena adanya perubahan
tekanan, yang ditunjukan oleh perbandingan antara perubahan tekanan dan perubahan
volume terhadap volume awal. Perbandingan tersebut dikenal dengan modulus
elastisitas (k). Nilai k untuk zat air sangat besar yaitu 2,1 x 109 N/m, sehingga
perubahan volume karena perubahan tekanan akan sangat kecil dan dapat diabaikan,
sehingga zat cair merupakan fluida yang tidak dapat termampatkan (incompressible).

e. Tegangan Permukaan (Surface Tension)

Molekul-molekul pada zat cair akan saling tarik menarik secara
setimbang diantara sesamanya dengan gaya berbanding lurus dengan massa dan
berbanding terbalik dengan kuadrat jarak antara pusat massa. Jika zat cair
bersentuhan dengan udara atau zat lainnya, maka gaya tarik menarik antara molekul
tidak seimbang lagi dan menyebabkan molekul-molekul pada permukaan zat cair
melakukan kerja untuk tetap membentuk permukaan zat cair. Kerja yang dilakukan
oleh molekul-molekul pada permukaan zat cair tersebut dinamakan tegangan
permukaan (σ). Tegangan permukaan hanya bekerja pada bidang permukaan dan
besarnya sama di semua titik.

 
  II - 20

  f. Kapilaritas (Capillarity)

  Kapilaritas adalah peristiwa naik dan turunnya zat cair pada pipa kapiler.
Kapilaritas terjadi akibat adanya gaya kohesi dan adhesi antar molekul, jika kohesi
 
lebih kecil dari adhesi maka zat air akan naik dan sebaliknya bila kohesi lebih besar
 
dari adhesi maka zat cair akan turun seperti ditunjukkan pada Gambar 2.11.
 

Gambar 2.11 Kenaikan dan Penurunan Zat Cair pada Pipa Kapiler

g. Tekanan Uap
Di permukaan bebas yang terbentuk oleh zat cair, molekul-molekul zat
mempunyai energi yang cukup untuk melepaskan diri dari ikatannya menuju udara
bebas. Sebaliknya molekul-molekul yang lepas dapat juga kembali ke dalam bentuk
molekul zat cair. Ketika molekul dalam kesetimbangan, jumlah molekul-molekul
yang keluar masuk akan cenderung konstan. Molekul-molekul tersebut
mengakibatkan tekanan yang disebut dengan tekanan uap.
Tingkat pergerakan aktifitas molekul-molekul akan bertambah dengan
meningkatkan suhu disekitarnya. Sehingga tekanan uap akan bertambah pula. Proses
mendidih akan terjadi ketika tekanan uap sama dengan tekanan diatas fluida. Dengan
menurunkan tekanan uap, proses mendidih terjadi pada suhu yang lebih rendah.

h. Aliran Laminar dan Turbulen

Aliran fluida dalam pipa ada dua macam, yaitu aliran laminar dan
turbulen yang dapat ditentukan dengan menghitung bilangan Reynoldnya. Aliran
fluida dikatakan laminar bila bilangan Reynoldnya kurang dari 2300 dan turbulen bila
lebih dari 2300 (Ali Mahmudi, 2010). Untuk menghitung bilangan Reynold
digunakan persamaan 5.

 
  II - 21

  𝜌.𝑣.𝑑
Re = (5)
𝜇
 
Dimana ρ = massa jenis fluida (kg/m3)
 
v = kecepatan fluida (m/s)
  d = diameter pipa (m)
  μ = viskositas dinamik (Ns/m2)
Pola aliran
  laminar dan turbulen dalam pipa ditunjukkan pada Gambar 2.12 berikut.

Gambar 2.12 Pola aliran laminar (bawah) dan turbulen (atas) dalam pipa

2.3.2 Fluida Dinamis

a. Kekekalan Massa dan Persamaan Kontinuitas
Energi dan massa dapat keluar masuk volume kendali dan menyebrangi
permukaan kendali suatu sistem. Pada aliran tunak, berdasarkan hukum kekekalan
massa dapat dinyatakan bahwa massa fluida dalam volume kendali setiap saat selalu
konstan. Ini berarti pada selang waktu tertentu, massa total yang masuk ke volume
kendali harus sama dengan massa total yang mengalir keluar dari volume kendali.
ṁ𝑖𝑛 = ṁ𝑜𝑢𝑡 = 𝐶 (6)

ṁin ṁout

Gambar 2.13 Aliran Fluida di dalam Pipa

 
  II - 22

  Pada Gambar 2.13, jumlah zat cair yang mengalir melalui tampang
lintang  aliran tiap satu satuan waktu disebut debit aliran dan diberi notasi Q. Debit
aliran biasanya diukur dalam volume zat cair tiap satuan waktu. Laju aliran Q
 
merupakan fungsi luas pipa A dan kecepatan v dari cairan yang mengalir lewat pipa,
 
yakni:
 
𝑄 =𝐴𝑉 (7)
 
𝑚=𝜌𝑉 (8)
 
𝑚=𝜌𝐴𝑙 (9)
 
𝜌𝐴𝑙
ṁ= (10)
𝑡

ṁ=𝜌𝐴𝑣 (11)
ṁ1 = ṁ2 (12)
𝜌1 𝐴1 𝑉1 = 𝜌2 𝐴2 𝑉2 (13)
Karena 𝜌1 = 𝜌2 maka secara matematis persamaannya adalah :
𝐴1 𝑣1 = 𝐴2 𝑣2 (14)
𝑄1 = 𝑄2 (15)
Dimana A1 = luas penampang pada titik 1
A2 = luas penampang pada titik 2
v1 = kecepatan aliran pada titik 1
v2 = kecepatan aliran pada titik 2

b. Hukum Bernoulli dan Persamaan Energi

Hukum Bernoulli adalah hukum kekekalan energi mekanis didalam fluida
ideal. Penurunan persamaan Bernoulli untuk aliran sepanjang garis arus didasarkan
pada hukum Newton II tentang gerak (F = m . a). Persamaan ini diturunkan
berdasarkan anggapan bahwa :
 zat cair adalah ideal, jadi tidak mempunyai kekentalan (kehilangan energi
akibat gesekan adalah nol).

 
  II - 23

   Zat cair adalah homogen dan tidak termampatkan (rapat massa zat cair adalah

 konstan).
 Aliran adalah kontinyu dan sepanjang garis arus.
 
 Kecepatan aliran adalah merata dalam suatu penampang.
 
 Gaya yang bekerja hanya gaya berat dan tekanan.
 

Gambar 2.14 Aliran Fluida dengan Perbedaan Luasan Penampang dan Ketinggian

Dari Gambar 2.14 dapat dituliskan persamaan energi, yaitu :

𝐸𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐸𝑇𝑒𝑘𝑎𝑛 + 𝐸𝑘𝑖𝑛𝑒𝑡𝑖𝑘 + 𝐸𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑎𝑙 (16)
𝑚 𝑣2
𝐸𝑇 = 𝑃 𝑉 + +𝑚𝑔𝑧 (17)
2

Karena 𝐸𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘 = 𝐸𝑘𝑒𝑙𝑢𝑎𝑟 maka

𝑚 𝑣12 𝑚 𝑣22
𝑃1 𝑉1 + + 𝑚1 𝑔1 𝑧1 = 𝑃2 𝑉2 + + 𝑚2 𝑔2 𝑧2 (18)
2 2

Bila dibagi dengan berat maka menjadi energi persatuan berat (H)
𝐸 =𝑚𝑔𝑧 (19)
𝐸
=𝑧 (20)
𝑚𝑔

Maka menjadi
𝑃1 𝑣12 𝑃2 𝑣22
+ + 𝑧1 = + + 𝑧2 (21)
𝜌𝑔 2𝑔 𝜌𝑔 2𝑔

 
  II - 24

  Dimana P1= tekanan pada titik 1 (Pa)

  P2= tekanan pada titik 2 (Pa)

ρ = massa jenis fluida (kg/m3)
 
g = percepaan grafitasi (m/s2)
 
v = kecepatan fluida (m/s)
 
z1 = ketinggian titik 1 dari datum (m)
  z2= ketinggian titik 2 dari datum (m)
 
c. Kerugian Energi dalam Jaringan Pipa
 
Kerugian energi dalam jaringan pipa disebabkan oleh :
1. Gangguan pada sebuah aliran normal akibat belokan atau perubahan luas
penampang aliran yang mendadak yang dikenal dengan kerugian minor (minor
losses). Persamaan 22 adalah besarnya kerugian akibat belokan dan perubahan
luas penampang.
𝑣2
𝐻𝑚 = 𝐾 (22)
2𝑔

Dimana Hm = head minor (m)

K = koefisien belokan (fitting factor)
v = kecepatan aliran (m/s)
g = percepatan grafitasi (9,81 m/s2)
Nilai “K” akibat perubahan luas penampang dapat dilihat pada Gambar
2.15 berikut.

(a)

 
  II - 25

  (b) (c)
 Gambar 2.15 nilai fitting factor : (a) mendadak, (b) reducer, (c) expancer

  Tabel 2.7 adalah daftar koefisien rerugi K. Fitting kecil biasanya

menggunakan sekrup dalam dan fitting besar disambung dengan kerah (flange). Nilai
K menurun dengan semakin besarnya ukuran pipa sesuai dengan naiknya bilangan
Reynold dan menurunnya nisbah kekasaran bila pipanya semakin besar.

Tabel 2.7 Koefisien Hambatan Katup Terbuka, Siku dan Sambungan

2. Gesekan dengan solid boundary sepanjang aliran pipa yang biasa disebut dengan
kerugian mayor (mayor losses). Gambar 2.16 adalah gambar kerugian mayor.

Gambar 2.16 kerugian mayor akibat gesekan pipa

 
  II - 26

𝑓 𝐿 𝑣2
  𝐻𝑓 = (23)
𝐷 2𝑔
 
Dimana Hf = head mayor (m)
 
f = koefisien gesek
 
L = panjang pipa (m)
  64
Nilai “f” pada aliran laminer adalah sedangkan pada aliran turbulen
𝑅𝑒
  𝜀
nilai “f” dilihat pada diagram Moody dengan diketahui nilai kekasaran relatif = 𝑑 dan
 
bilangan Reynoldnya dimana 𝜀 adalah kekasaran absolut pipa yang digunakan dan d
 
adalah diameter dalam pipa. Diagram Moody ditunjukkan pada Gambar 2.17 berikut.

Gambar 2.17 Diagram Moody

2.3.3 Pompa
Pompa berfungsi mengkonversikan energi mekanis poros dari penggerak
mula menjadi energi potensial atau tekanan fluida (zat) cair. Pompa digunakan untuk
mengangkat zat cair dari tempat yang lebih rendah ke tempat yang lebih tinggi atau
mengalirkan cairan ke tempat yang menghasilkan tekanan atau ketinggian tertentu,
dimana tidak dimungkinkannya cairan tersebut mengalir secara alami. Pompa juga
dapat digunakan untuk mensirkulasikan cairan, misalnya air pendingin atau pelumas

 
  II - 27

  yang melewati mesin-mesin dan peralatan. Secara sistematis, pompa dapat

diklasifikasikan
  seperti pada Gambar 2.18.

Gambar 2.18 Klasifikasi Pompa (sumber:Pompa dan Kompresor,Ali Mahmudi hal 3)

Pompa centrifugal merupakan salah satu pompa jenis turbo/dynamic.

Daya mekanik dari luar diberikan kepada poros untuk memutarkan impeller didalam
zat cair sehingga zat cair yang ada didalam impeller akan ikut berputar akibat
dorongan dari sudu-sudu. Karena timbul gaya centrifugal maka zat cair mengali dari
tengah impeller keluar melalui saluran diantara sudu-sudu. Disini head tekanan zat
cair menjadi lebih tinggi, demikian pula dengan head kecepatannya karena zat cair
mengalami percepatan. Pompa centrifugal dan bagian-bagiannya ditunjukkan pada
Gambar 2.19.

Gambar 2.19 Kontruksi Pompa Centrifugal

 
  II - 28

  Zat cair yang keluar dari impeller ditampung dan diarahkan oleh saluran

  volute disekeliling impeller dan disalurkan keluar pompa melalui diffuser.

berbentuk
Didalam diffuser ini sebagian head kecepatan aliran dirubah menjadi head tekanan.
 
Jadi pompa centrifugal dapat mengubah energi mekanik dalam bentuk kerja poros
 
menjadi energi fluida. Energi inilah yang menyebabkan pertambahan head tekanan,
 
head kecepatan, head potensial, pada fluida kerja yang mengalir secara kontinyu.
Ciri-ciri  dan karakteritik pompa centrifugal adalah sebagai berikut :
  Mampu bekerja pada putaran tinggi karena dapat langsung dikopling dengan
  motor penggerak mulanya.
 Bentuk lebih kecil dan bobot lebih ringan dibanding dengan pompa jenis
torak.
 Keausan yang terjadi cukup kecil karena sedikit sekali komponen yang
bergesekan.
 Biasanya beroperasi pada kapasitas yang besar namun pada head yang rendah
hingga sedang. Untuk mendapatkan head yang tinggi, maka digunakan pompa
centrifugal bertingkat banyak.
Energi yang diciptakan oleh gaya centrifugal adalah energi kinetik.
Jumlah energi yang diberikan kepada cairan adalah proporsional terhadap kecepatan
di tepi atau ujung baling-baling impeller. Semakin cepat impeller berputar atau
impeller yang lebih besar, maka semakin tinggi kecepatan cairan di ujung baling-
baling dan semakin besar energi diberikan kepada cairan. Energi kinetik cairan yang
keluar dari impeller dimanfaatkan dengan menciptakan suatu resistensi terhadap
aliran. Hambatan pertama adalah dibuat oleh volut pompa (casing) yang menangkap
cairan dan memperlambat ke bawah.
Tekanan diperlukan untuk memompa cairan melewati sistim pada laju
tertentu. Tekanan ini harus cukup tinggi untuk mengatasi tahanan sistim, yang disebut
“head”. Head total merupakan jumlah dari head statik dan head gesekan/ friksi (head

 
  II - 29

  loss). Head statik merupakan perbedaan tinggi antara sumber dan tujuan dari cairan
yang dipompakan.
 
Head statik merupakan perbedaan ketinggian antara sumber dan tujuan
 
dari cairan yang dipompakan (Gambar 2.20). Head statik pada tekanan tertentu
 
tergantung pada berat cairan dan dapat dihitung dengan persamaan 24 berikut:
  𝑃
𝑕𝑠 = 𝜌 𝑔 (24)
 
Dimana Hs = head statik (m)
 
P = tekanan kerja (Pa)
 
ρ = massa jenis fluida kerja (kg/m3)
g = percepatan grafitasi (9,81 m/s2)

Gambar 2.20 Karakteristik Head Static

Head statik terdiri dari head isap statik (static suction head, hs) dan head
keluaran statik (static discharge head, hd). Head isap statik adalah jarak vertikal dari
garis tengah pompa hingga ketinggian fluida yang dipompa. Sedangkan head
keluaran statik adalah jarak vertikal antar garis datar pompa dengan garis permukaan
fluida cair pada sisi keluaran (discharge). Gambar 2.21 menunjukkan head statik di
sebuah sistem pemompaan dimana pompa terletak lebih tinggi dari sisi permukaan
isap (a) dan sistem pemompaan dimana pompa terletak di bawah permukaan isap (b).

 
  II - 30

 
(a) (b)
 
Gambar 2.21 Instalasi pompa
 
Head Tahanan/Gesekan (Friction Head), adalah head yang diperlukan
untuk mengatasi hambatan aliran pada pipa dan fitting. Hal ini tergantung pada
ukuran, kondisi dan jenis pipa, jumlah dan tipe fitting, kecepatan aliran, dan sifat
dari fluida yang mengalir. Head gesekan sebanding dengan kuadrat debit aliran,
seperti ditunjukkan pada Gambar 2.22.

Gambar 2.22 Karakteristik Head Gesekan

Besarnya head sistem, yaitu head yang diperlukan untuk mengalirkan zat
cair melalui sistem pipa, adalah sama dengan head untuk mengatasi kerugian gesek
ditambah head statis sistem. Titik perpotongan antara kurva sistem pompa dan kurva
sistem pipa merupakan titik kerja/operasi pompa dan sistem. Pada titik ini head yang
diperlukan oleh sistem sama dengan head yang dapat diberikan oleh pompa pada laju
aliran yang sama. Kurva karakteristik pompa ditunjukkan pada Gambar 2.23.

 
  II - 31

  Gambar 2.23 Titik Operasi Pompa

  Pada penggunaan pompa untuk sistem sirkulasi dimana air dikembalikan
ke tangki sumber, tidak ada perbedaan ketinggian permukaan cairan sehingga head
statiknya adalah nol (Gambar 2.24). Sehingga kurva mulai dari debit nol dan kurva
sistem hanya dipengaruhi kurva sistem dari rugi head gesekan. Kapasitas fluida dapat
diatur dengan katup throttling.

Gambar 2.24 Kurva sistem pemompaan tanpa head statik

Persamaan Head Pompa (Hp) yaitu :

𝑃2 −𝑃1 𝑣22 −𝑣12
𝐻𝑝 = + 𝑧2 − 𝑧1 + + 𝐻𝐿 (25)
𝛾 2𝑔

Jika P1= P2 dan V1 = V2, maka :

Hp = (z2 − z1 ) + HL = Hs + HL (26)
Dimana Hs = head statik

 
  II - 32

  Perhitungan daya pompa (Np)

𝜌.𝑔.𝑄.𝐻𝑝
𝑁𝑝 =   .100% (27)
𝑝

dimana  Np = daya pompa (Watt),

  Q = debit (m2/s],
  Hp = head (m),

  p = efisiensi pompa (%)

  Ada beberapa fenomena yang tidak diinginkan pada pompa yaitu kavitasi,

  Surging dan water hammer. Kavitasi adalah gejala menguapnya zat cair yang sedang
mengalir karena tekanan berkurang hingga di bawah tekanan uap jenuhnya. Air pada
tekanan 1 atm akan mendidih pada suhu 100oC, namun jika tekanan lebih rendah,
maka air akan menguap pada suhu yang lebih rendah. Fenomena kavitasi terjadi pada
pompa. Jika tekanan hisap pompa rendah, air pada suhu kamar dapat menguap.
Fenomena ini terjadi apabila terdapat fraksi uap yang masuk ke dalam sistem aliran,
membentuk gelembung yang terbawa ke daerah bertekanan lebih tinggi, lalu tiba-tiba
pecah. Kavitasi menyebabkan pelepasan logam, getaran, kebisingan, melemahnya
aliran, dan berkurangnya efisiensi pompa.

2.3.4 Instalasi Pipa

a. Standar pipa
Spesifikasi pipa ditunjukkan dengan kode alpanumerik yang didalamnya
tercantum standard pembuatan dan pemakaian. Beberapa standard pipa yang
digunakan antara lain ASTM (American Society for Testing and Materials), ANSI
(American National Standard Institute), ASME (American Society Mechanical
Engineer), API (American Petroleum Institute), ANWA (American Nations Work
Association), BS (British Standard), JIS (Japanese Industrial Standard) dan DIN
(Deufche Normen). Bahan pipa yang banyak ditemukan di pasaran adalah pipa baja
karbon, baja tahan karat, baja paduan, besi cor, aluminium, PVC dan fiber glass.

 
  II - 33

  Nominal Pipe Size (NPS) adalah istilah yang dipakai untuk menyatakan
ukuran  dasar pipa, hampir semua standar penulisan ukuran dasar pipa mengacu pada
sistem NPS. Diameter nominal pipa adalah diameter yang dipilih untuk keperluan
 
instalasi atau penjelasan perdagangan. Rentang ukuran diameter nominal pipa mulai
 
dari ½ in sampai 36 in atau lebih. Ukuran yang tertera tidak selalu mencerminkan
 
ukuran diameter luar pipa (OD = outside diameter) pipa. Ukuran pipa dimulai dari
  yang terkecil sampai dengan 12 in dimana inside diameter pipa, ID = NPS.
diameter
Sedangkan
  ukuran 14 in sampai ukuran terbesar outside diameter pipa, OD = NPS.
  Ketebalan dinding pipa (WT = wall thickness) yang dipakai tergantung
dari tekanan dan temperatur operasi yang dibutuhkan sistem. Ketebalan dinding pipa
yang banyak variasinya berasal dari standar ANSI dan sebagian lainya dari ASME
dan ASTM, wall thickness ini diklasifikasikan dengan tanda nomor. Outside diameter
ditetapkan sama walaupun ketebalannya berbeda untuk setiap schedule, sedangkan
inside diameter ditetapkan berbeda untuk setiap schedule. Dimensi wall thickness dan
schedule sangat berkaitan erat, karena wall thickness pipa tergantung dari schedule
pipa itu sendiri. Standar schedule menurut standard ANSI dikelompokkan menjadi
Schedule 5, Schedule 10, Schedule 20, sampai Schedule 160.
Kemudian ASME dan ASTM untuk menandai wall thickness memberi
istilah dengan Schedule STD (Standard), Schedule XS (Extra-strong), Schedule XXS
(Double Extra-strong) dan Schedule Special. Perbedaan ketebalan dinding pipa untuk
masing-masing ukuran ini dibuat untuk menahan internal pressure aliran, kekuatan
dari material itu sendiri (Strength of material), mengatasi karat dan mengatasi
kegetasan pipa.

b. Fitting
Fitting berfungsi untuk percabangan atau mengubah diameter aliran dan
menyatukan dua pipa atau lebih. Pada semua jenis pipa dapat dilakukan proses
penyambungan sesuai dengan spesifikasi dan kegunaan yang tepat. Gambar 2.25
menunjukkan berbagai jenis fitting yang sering digunakan dalam instalasi.

 
  II - 34

Gambar 2.25 Berbagai Jenis Fitting

c. Valve
Valve merupakan salah satu komponen perpipaan yang digunakan
sebagai penutup atau pengatur aliran fluida. Valve dapat dikendalikan secara manual
ataupun secara otomatis. Desain valve dibuat dengan tujuan untuk menjaga tekanan,
temperatur dan desakan pada sistem perpipaan. Ada empat jenis valve, yaitu gate
vale, globe valve, ball valve dan check valve.
Gate valve mudah dikenali karena mempunyai body yang panjang. Gate
valve biasanya digunakan untuk pengaturan membuka atau menutup saja (ON/OFF).
Gambar 2.26 merupakan contoh katup jenis gate valve.

Gambar 2.26 Gate Valve

 
  II - 35

  Globe valve adalah katup yang didesain untuk mengontrol aliran.

Disamping
  itu valve ini juga digunakan untuk menghentikan atau mengatur aliran
fluida tetapi biasanya digunakan untuk mengatur aliran. Perubahan arah aliran fluida
 
yang menembus valve menyebabkan aliran turbulen dan penurunan tekanan. Globe
 
valve ditunjukkan pada Gambar 2.27.
 

Gambar 2.27 Globe Valve

Ball valve merupakan alat penutup yang bahan penyumbatnya berbentuk

bola atau kerucut yang diputar sehingga tertutup. Badan penyumbat tersebut
mempunyai lubang tembus sebesar diameter dudukan lubang pada kerangan. Ball
valve tidak dibatasi untuk bahan fluida tertentu. Ball valve digunakan untuk uap, air,
minyak, gas, udara, fluida korosif, slurry (partikel kasar) dan bahan bubuk kering.
Gambar 2.28 adalah konstruksi detail ball valve.

Gambar 2.28 Ball Valve

 
  II - 36

  Check valve didesain tersendiri untuk mencegah kembalinya aliran

sepanjang
  pipa. Operasinya otomatis dan menjaga aliran dalam satu arah mengikuti
arah aliran. Check valve disebut juga degan katup searah. Konstruksi check valve
 
ditunjukkan pada Gambar 2.29.
 

Gambar 2.29 Check Valve

2.4 Penukar Kalor (Heat Exchanger)

Kondensor merupakan Heat Exchanger atau penukar kalor yang akan
mengubah fasa uap menjadi cair dengan cara menyerap panas uap mengunakan
sirkulasi fluida pendingin seperti diperlihatkan Gambar 2.30.
Fluida panas akan melepaskan kalor dan diserap oleh fluida dingin dan
membawa panas / kalor keluar sistem. Berdasarkan media pendinginnya, kondensor
dibagi menjadi tiga jenis yaitu Air Cooled Condenser yang menggunakan udara
sebagai media pendinginnya, Water Cooled Condenser yang menggunakan air
sebagai media pendinginnya, dan Evaporatif Condenser yang menggunakan
kombinasi udara dan air sebagai media pendinginnya.

Gambar 2.30 Skema Kerja Kondensor

 
  II - 37

  Dari ketiga jenis kondensor tersebut, yang paling banyak digunakan di

dunia industri
  adalah jenis Water Cooled Condenser, yaitu jenis selongsong dan
tabung (shell and tube), di mana salah satu fluidanya mengalir didalam tabung,
 
sedangkan fluida lainnya dialirkan melalui selongsong melintas luar tabung. Untuk
 
menjamin bahwa fluida di sebelah selongsong mengalir melintasi tabung dan dengan
 
demikian menyebabkan perpindahan kalor lebih tinggi, maka di dalam selongsong
  sekat-sekat (buffles). Gambar 2.31 merupakan jenis penukar shell and tube.
dipasang
 

Gambar 2.31 Penukar kalor shell and tube

Ada dua jenis aliran pada penukar kalor shell and tube, yaitu jenis aliran
sejajar (paralel flow) dan jenis lawan arah (counter flow). Gambar 2.32 menunjukkan
distribusi suhu yang terjadi pada jenis aliran sejajar dan jenis lawan arah.

Gambar 2.32 distribusi suhu pada penukar kalor sejajar dan lawan arah

Persamaan-persamaan pada penukar panas tersebut dapat dituliskan

sebagai berikut :

 
  II - 38

  Laju perpindahan kalor, q, yang terjadi pada penukar panas adalah :

𝑞 = 𝐹 𝑈  𝐴 ∆𝑇𝑚 (28)
di mana U = koefisien perpindahan panas menyeluruh (W/m2°C)
 
A = luas permukaan perpindahan panas (m2)
 
Tm = beda suhu rata-rata logaritma (LMTD)
 
F = Faktor koreksi pada penukar panas
 
𝑇𝐴 −𝑇𝐵
𝑞= 𝑟0 (29)
1   𝑙𝑛 𝑟𝑖 1
+ +
𝑕𝑖 𝐴𝑖 2𝜋𝑘𝐿 𝑕𝑜 𝐴𝑜

  Di mana subskrip i dan o menunjukkan diameter dalam dan diameter luar

tabung. Koefisien perpindahan-kalor menyeluruh bisa didasarkan atas luas dalam atau
luas luar tabung, menurut selera perancang.
1
𝑈𝑖 = 𝑟𝑜 (30)
1 𝐴 𝑖 𝑙𝑛 𝑟𝑖 𝐴 1
+ + 𝑖
𝑕𝑖 2𝜋𝑘𝐿 𝐴𝑜 𝑕𝑜

1
𝑈𝑜 = 𝑟𝑜 (31)
𝐴 𝑜 1 𝐴 𝑜 𝑙𝑛 𝑟1 1
+ +
𝐴𝑖 𝑕1 2𝜋𝑘𝐿 𝑕𝑜

Walaupun rancangan akhir penukar kalor dibuat atas dasar perhitungan

yang teliti mengenai U, nilai koefisien perpindahan kalor menyeluruh berbagai
kondisi dapat dilihat pada Tabel 2.8.
Tabel 2.8 Nilai Kira-kira Koefisien Perpindahan Kalor Menyeluruh

 
  II - 39

  Beda suhu rata-rata logaritma,

  𝑇𝑕 2 −𝑇𝑐2 − 𝑇𝑕 1 −𝑇𝑐1
∆𝑇𝑚 = 𝑙𝑛 (32)
𝑇𝑕 2 −𝑇𝑐1 / 𝑇𝑕 1 −𝑇𝑐1
 
Panjang pipa
 
𝐴
𝐿 =𝑛𝜋𝑑 (33)
 
dimana d adalah diamter pipa atau tabung dan n adalah jumlah lintas pipa
 
Jumlah satuan perpindahan atau NTU, adalah:
  𝑈𝐴
𝑁𝑇𝑈 = 𝐶 (34)
𝑚𝑖𝑛
 
NTU = jumlah satuan transfer (number of transfer unit)
Cmin adalah yang terkecil dari Ch = ṁh Ch dan Cc = ṁc Cc
Semua persamaan efektivitas penukar kalor mendekati persamaan sederhana

𝜀 = 1 − 𝑒 −𝑁𝑇𝑈 (35)

Untuk menentkan efektifitas penukar panas, metoda NTU (number of

transfer unit) mempunyai kelebihan dibandingkan dengan metoda Tm. Pada
metoda Tm diperlukan penentuan data temperatur masuk dan keluar sehingga
analisisnya akan melibatkan prosedur iterasi, sehingga metode ini lebih mudah
digunakan untuk data temperatur yang sudah diketahui masuk dan keluarnya,
sedangkan metoda NTU-efektifitas hanya memerlukan salah satu data temperaturnya.
Shell and tube heat exchanger pada umumnya menggunakan pipa
tembaga. Pemilihan dengan pipa tembaga ini karena pipa tembaga mempunyai
kelebihan, yaitu :
 Ekonomis, pipa tembaga mudah untuk diperlakukan, dibentuk, dan
disambung sehingga akan mengurangi biaya instalasi, material dan waktu.
 Ringan, pipa tembaga lebih ringan dibandingkan pipa ferros karena itu mudah
untuk dipindahkan dan menghemat tempat.
 Mudah dibentuk, pipa tembaga mudah diarahkan dan dibentuk, sehingga bisa
mengurangi sambungan pipa dan elbow.

 
  II - 40

   Mudah disambung, penyambungan pipa bisa menggunakan adapter,

 soldering, brazing dan welding.

 Aman, pipa tembaga tidak terbakar atau pemicu terbakar, dan tidak bereaksi
 
menjadi gas beracun kecuali untuk campuran organik yang mudah menguap,
 
seperti amoniak (NH3) tidak diperbolehkan memakai pipa tembaga.
 
 Resistansi korosi, Pipa tembaga memiliki angka resistansi korosi yang cukup
 tinggi.

 
2.5 Sensor Temperatur
  Sensor adalah jenis tranduser yang digunakan untuk mengubah besaran
mekanis, magnetis, panas, sinar, dan kimia menjadi tegangan dan arus listrik. Sensor
sering digunakan untuk pendeteksian pada saat melakukan pengukuran atau
pengendalian. Ada 4 jenis utama sensor suhu yang biasa digunakan, yaitu :

2.5.1 Thermocouple
Thermocouple terdiri dari sepasang transduser panas dan dingin
yang disambungkan dan dilebur bersama, dimana terdapat perbedaan yang timbul
antara sambungan tersebut dengan sambungan referensi yang berfungsi sebagai
pembanding. Tipenya terdiri dari berbagai macam, antara lain : Tipe B, R, S, K, E, J,
T yang disesuaikan dengan kebutuhan dunia industri. Disamping itu material
protection tubenya pun tersedia dalam berbagai ukuran dan jenis material dari SUS
304, SUS 316, SUS 310, Sandvik P4, Inconel 600, Inconel 800, Titanium, UMCO 50,
Alsint 99.7%, Pythagoras, Silicon Nitride, dan Silicon Carbide. Sedangkan untuk
kabel dari thermocouple ke transmitter umumnya dibuat 1 pair cable (2 kabel).
Adapun beberapa kelebihan yang dimiliki oleh Thermocouple, antara lain :
 Spesifikasi lebih beragam.
 Biaya rendah dan kisaran temperatur luas sehingga dapat disesuaikan sampai
temperatur tinggi.
 Waktu respon cepat

 
  II - 41

  Sedangkan kekurangannya yaitu :

  Sensitivitasnya rendah.
 Membutuhkan suhu referensi.
 
 Nonlinearity.
 
 Terbatasnya akurasi sistem kesalahan kurang dari 1º C yang sulit dicapai.
 
Bentuk fisik sensor thermocouple dtunjukkan pada Gambar 2.33 di bawah ini.
 

Gambar 2.33 Thermocouple

2.5.2 Resistance Temperature Detector (RTD)

Resistance Temperature Detector (RTD) atau dikenal dengan Detektor
Temperatur Tahanan adalah sebuah alat yang digunakan untuk menentukan nilai atau
besaran suatu temperatur dengan menggunakan elemen sensitif dari kawat platina,
tembaga, atau nikel murni, yang memberikan nilai tahanan yang terbatas untuk
masing-masing temperatur di dalam kisaran suhunya. Semakin panas benda tersebut,
semakin besar atau semakin tinggi nilai tahanan listriknya, begitu juga sebaliknya.
RTD yang paling populer yang digunakan di industri adalah PT100. PT100 dapat
digunakan pada kisaran suhu -200°C sampai dengan 650ºC. Gambar 2.34 adalah
sensor RTD PT100.

Gambar 2.34 RTD

 
  II - 42

  2.5.3 Thermistor

  Thermistor adalah salah satu jenis sensor suhu yang mempunyai

koefisien temperatur yang sangat tinggi. Fungsi utama dari komponen ini dalam suatu
 
rangkaian elektronik adalah untuk mengubah nilai resistansi karena adanya
 
perubahan temperatur dalam rangkaian tersebut. Karakteristik yang demikian ini
 
memungkinkan kita untuk dapat mengatasi beberapa masalah yang sederhana, seperti
misalnya
  yang berkaitan dengan sensor temperatur, kompensasi temperatur, atau

masalah  sistem pengaturan yang lain. Gambar 2.35 adalah gambar bentuk fisik

  thermistor.

Gambar 2.35 Thermistor

Thermistor ini dibedakan dalam tiga jenis, yaitu thermistor yang

mempunyai koefisien temperatur negatif atau NTC (Negative Temperature
Coefficient), thermistor yang mempunyai koefisien temperatur positif atau PTC
(Positive Temperature Coefficient), dan thermistor yang mempunyai tahanan
temperature kritis atau CTR (Critical Temperature Resistance).
Ketiga jenis thermistor ini masing-masing mempunyai kegunaan yang
berbeda, karena karakteristik dari ketiga jenis thermistor tersebut berbeda antara yang
satu dengan yang lain. Akan tetapi, pada umumnya, bila kita menyebut
kata thermistor, maka thermistor yang dimaksud adalah thermistor NTC.
 NTC (Negative Temperature Coefficient)
NTC adalah resistor yang mempunyai koefisien temperatur negatif
yang sangat tinggi. Thermistor jenis ini dibuat dari oksida logam yang
terdapat dalam golongan transisi. Oksida-oksida ini sebenarnya mempunyai

 
  II - 43

  resistansi yang tinggi, tetapi dapat diubah menjadi bahan semi konduktor

 yaitu dengan menambahkan beberapa ion lain sebagai doping yang

mempunyai valensi yang berbeda. Sedangkan perubahan resistansinya karena
 
pengaruh perubahan temperatur diberikan dalam bentuk kurva resistansi
 
sebagai fungsi temperatur.
 
 PTC (Positive Temperature Coefficient)
 
PTC merupakan resistor dengan koefisien temperatur positif yang
 
sangat tinggi. Koefisien temperatur dari thermistor PTC benilai positif hanya
  dalam interval temperatur tertentu, sehingga di luar interval tersebul, koefisien
temperaturnya bisa bernilai nol atau negatif dan harga mutlak dari koefisien
temperalur dari thermistor PTC jauh lebih besar dari pada thermistor NTC.

 CTR (Critical Temperature Resistance)

Thermistor CTR dibuat dari V2O3 yang dipanaskan dengan serbuk
oksida Ba atau oksida Si dan sebagainya, yang hasilnya dalam bentuk kaca.
Thermistor jenis ini merupakan resistor yang mempunyai koefisien temperatur
negatif yang sangat tinggi. Penurunan resistansi yang drastis karena adanya
pengaruh suhu tersebut terjadi pada transisi logam-semikonduktor dan
berubah-ubah tergantung (sebagai fungsi) dari konsentrasi dopan, yaitu oksida
logam, seperti Ge, Ni, W, atau M.

2.5.4 Integrated Circuit Temperature Sensor (IC Sensor)

IC Sensor adalah sensor suhu dengan rangkaian terpadu yang
menggunakan chip silikon untuk kelemahan penginderanya. Mempunyai konfigurasi
output tegangan dan arus yang sangat linear. Ada beberapa jenis IC yang sering
digunakan sebagai sensor suhu seperti LM135, LM235, LM335. Ketiga jenis IC ini
memilki karakter yang berbeda-beda dan penggunaannya disesuaikan dengan
kebutuhan. Gambar 2.36 adalah IC sensor jenis LM135.

 
  II - 44

  Gambar 2.36 IC Sensor jenis LM135

  Perbedaan dari keempat jenis sensor temperatur dapat dilihat pada Tabel
  2.9 berikut.
Tabel 2.9 Perbedaan Umum Sensor Temperatur