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Parte 1

¿Qué nombre reciben las herramientas que están en contacto con el material a laminar

El molino de laminación más común consite en dos rodillos opuestos y se


conoce como molino de laminación de dos rodillos (A), este tipo de
configuración puede ser reversible o no reversible. En el molino no
reversible, al girar siempre en la misma dirección, el material de trabajo
entra siempre por el mismo lado; y en el reversible el material de trabajo
puede entrar por ambos lados, ya que los rodillos pueden girar en las dos
direcciones.

Otras configuraciones menos utilizadas son la de tres rodillos, cuatro rodillos


y rodillos tándem. La configuración de tres rodillos (B) consiste en tres
rodillos en una columna vertical en la que la dirección de los rodillos no
cambia y el material de trabajo puede pasar en cualquier dirección para
lograr una serie de reducciones, subiendo o bajando el material despues de
cada paso. En los Molinos de cuatro rodillos (C,D) o en racimo (E,F) se usan
dos rodillos de menor diámetro, que se encargan de realizar la presión
sobre el material de trabajo. Estos rodillos se apoyan en dos rodillos de
mayor diámetro para evitar desviaciones debidas a las grandes fuerzas que
se ejercen sobre el material de trabajo.

Para conseguir altas velocidades de rendimiento se utiliza el molino de


rodillos tandem que consiste en una serie de bastidores de rodillos los que
pueden llegar a los 8 ó 10 pares de rodillos y en cada uno se realiza una
reducción del material.
¿Qué tipo de fuerzas son las que se ejercen sobre las piezas a deformar

En los puntos de contacto de la pieza con los rodillos surge el esfuerzo normal N y
la fuerza de fricción T. Descompongamos las fuerzas N y T en los componentes
PS y S’Q. Las fuerzas S y S’ que accionan en la dirección vertical deforman el
metal y las fuerzas P y Q situadas en una línea recta pero dirigidas en sentido
opuestos hacen que la pieza se desplace hacia adelante, con la condición de que
Q > P.
Esfuerzo a la fluencia

Es el esfuerzo necesario para iniciar el flujo plástico en el material que se está deformando.

Fuerza de fluencia

La fuerza de fricción ejercida por los rodillos

Fuerza del rodillo


Los rodillos aplican presión sobre el material para poder reducir el espesor, por lo cual se
necesita una fuerza perpendicular al arco de contacto, o perpendicular al plano de la lámina,
ya que el arco es muy pequeño en relación al tamaño del rodillo.

¿Donde y cual es el inicio del proceso de Laminado en Caliente?

El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante hornos de


recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.
Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distinguen tres zonas: de
precalentamiento, de calentamiento y de homogeneización. El paso de las palanquillas de una
zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance. La atmósfera en el interior
del horno es oxidante, con el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla

Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, ésta es conducida a


través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. Este tren está formado por parejas
de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a
forma de óvalo, y después de forma de óvalo a forma redonda. A medida que disminuye la
sección, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de
laminación. El tren se controla de forma automática, de forma que la velocidad de las distintas
cajas que lo componen va aumentando en la misma proporción en la que se redujo la sección
en la anterior.

El tren de laminación se divide en tres partes:

Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y
eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno.

- Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de
sucesivas pasadas la sección.

- Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su geometría de


corrugado.

Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento. De ahí, son
trasladadas a las líneas de corte a medida y empaquetado y posteriormente pasan a la zona de
almacenamiento

Diapositivas

Laminado plano:
Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, partes de trabajo de
sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el
laminado plano, se presiona el material de trabajo entre dos rodillos de manera
que su espesor se reduce.

Laminado De Perfiles:
En el laminado de perfiles se generan contornos en la sección
transversal. El proceso se realiza pasando el material de trabajo a
través de rodillos que tienen impreso el reverso de la forma deseada.
Los principios que se aplican al laminado plano se pueden aplicar al
laminado de perfiles. El material inicial, de forma generalmente
cuadrada, requiere una transformación gradual a través de varios
rodillos para alcanzar la sección final. El diseño de la secuencia de las
formas intermedias y los correspondientes rodillos se llama diseño de
pases de laminación, su meta es lograr una deformación uniforme a
través de las secciones transversales de cada reducción.

Laminado de Barras y Perfiles.


En el laminado de perfiles, el material de trabajo se
deforma para generar un contorno en la sección transversal,es decir, donde
la sección
transversal del material es reducida en dos direcciones. Los productos
hechos por
este procedimiento incluyen perfiles de construcción como vigas en I, en L o
canales
en U; rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, así como
varillas.
El proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de rodillos que
tienen
impreso el reverso de la forma deseada.
Laminado Plano:
Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y
placas, piezas de trabajo de sección transversal rectangular con un
ancho mayor que el espesor.
QUE ES LAMINADO ?

El laminado es un proceso de deformación en el cual el metal pasa entre


dos

rodillos y se comprime mediante fuerzas de compresión ejercidas por los


rodillos..
1.1.1 Laminación en caliente El proceso de laminado en caliente es aquel que se realiza por
encima de la temperatura de recristalización del material. La temperatura de
recirstalización es la temperatura a la cual los granos de la microestructura comienzan
a transformarse en nuevos granos sin dislocaciones. El proceso de laminado en
caliente se lleva a cabo comunmente para aleaciones de aluminio y para aceros
aleados. Generalmente el laminado en caliente se utiliza para deformar volúmenes
grandes de material, y su intención es transformar dichos volúmenes en preformas
que luego puedan ser procesadas de otro modo (por ejemplo laminado en frio)
Durante el proceso de laminado en caliente generalmente se encuentran desperfectos
en la superficie y un acabado de mala calidad; en materiales cuya temepratura de
recristalización corresponde a temeraturas elevadas como el acero, la superficie
laminada reacciona con el medio (aire) y forma una capa llamada calamina, este óxido
debe ser removido en la mayoría de los casos por medios mecanicos o por ataque
químicos.
1.1.2 1.1.2 Laminado en frío El proceso de laminado en frío se lleva a cabo por debajo de la
temperatura de recristalización. A diferencia del proceso de laminación en caliente,
produce laminas y tiras con un acabado superficial mejor debido a que generalmente
no hay presencia de calamina. Además se tienen mejores tolerancias dimensionales y
mejores propiedades mecánicas debidas al endurecimiento por deformación