Proceso / Circuito de flujo de enfriador

El circuito de flujo de proceso / enfriador incluye:

• Un recipiente de proceso con una válvula de drenaje y una ventilación de aire.
• Un embalse
• Una velocidad variable d.c. bomba accionada por motor (bomba 2)
• Un enfriador compuesto por un radiador y un ventilador de velocidad variable.
• Una válvula proporcional servocontrolada
• Una válvula de derivación de bucle de proceso

Todas estas partes están unidas por tuberías codificadas por colores para formar el circuito de flujo
de proceso completo.

Process Vessel es un cilindro transparente. Una escala en la parte frontal del recipiente de proceso
permite el nivel de agua.para ser medido con precisión.
La bomba 2 suministra agua desde el depósito al recipiente de proceso a través del enfriador y la
válvula proporcional.
Agua regresa al depósito bajo gravedad por medio de una válvula de drenaje ubicada en la base del
recipiente de proceso.
La bomba, y por lo tanto el caudal, se controlan mediante un potenciómetro o una entrada de voltaje
externo a un zócalo en el módulo de control (consulte "El módulo de control" en la página 1 3).
Se incluye una válvula de derivación tipo aguja en el circuito de flujo de proceso para permitir el flujo
de salida de la bomba a regrese directamente al depósito sin pasar por el enfriador o el recipiente
de proceso. Esto proporciona un medio secundario para controlar o variar la velocidad de flujo de
agua en el circuito de flujo de proceso, o como un medio para introducir una perturbación en el
sistema.
Se instala una válvula proporcional controlada eléctricamente para controlar de forma remota el flujo de agua
en el circuito de flujo de proceso.

Process Vessel incluye un transmisor de nivel capacitivo (LT) colocado a la izquierda de Process Vessel y
montado verticalmente. El transmisor es un condensador de placa paralela simple que comprende dos
cilindros concéntricos, aislados eléctricamente entre sí y con aire que normalmente ocupa el espacio entre los
cilindros. La capacitancia de esta disposición está dada por la ecuación,

Dónde:

i :: 0 = Permitividad del espacio libre

er = Permitividad relativa del material dieléctrico entre las placas.

A = Área de las placas (cilindros)

d = Distancia entre placas (cilindros)

El aire seco tiene una permitividad relativa de 1,0006, mientras que el agua es aproximadamente 80.

Un golpeteo en la base del transmisor de nivel se conecta a la base del recipiente de proceso a través de una
pequeña longitud de tubo flexible. Un toque similar conecta la parte superior del transmisor de nivel con la
parte superior del recipiente de proceso. Cuando el nivel de agua aumenta en el recipiente de proceso, el
agua también ingresa al espacio entre los cilindros de modo que el nivel siempre esté a la misma altura que
en el recipiente de proceso. El agua que ingresa y sube por el transmisor de nivel provoca el desplazamiento
del aire entre los cilindros concéntricos.

Cuando el nivel del agua es cero, el espacio entre los cilindros se llena solo con aire y, por lo tanto, será 1.006,
lo que da un valor de capacitancia. Cuando el nivel es máximo, todo el aire será reemplazado por agua y, por
lo tanto, el valor de er será aproximadamente 80, dando un valor mucho más alto de capacitancia. Para niveles
intermedios, el espacio entre los cilindros se llenará parcialmente con agua y el resto con aire. Esto dará un
valor intermedio de er y valores variables de capacitancia.

Un circuito de acondicionamiento de señal mide este cambio en la capacitancia y proporciona una señal
eléctrica proporcional al nivel de agua en el recipiente de proceso.

La salida del circuito de acondicionamiento de señal del transmisor de nivel (LT) se calibra para dar 0 V cuando
el La embarcación de proceso está vacía y 10 V cuando está al nivel máximo.
El recipiente de proceso incluye una bobina de intercambiador de calor montada en la placa en la base. Esta
bobina forma parte del circuito de flujo del calentador.

Un termómetro de resistencia de platino (TT5) está montado en la placa base del recipiente de proceso.

Para garantizar que la temperatura del agua en el recipiente del proceso sea uniforme, se incluye un agitador
rotativo en la base del recipiente del proceso. Es conducido por un d.c. acoplado magnéticamente. motor
montado debajo del recipiente de proceso. Esta disposición minimiza la posibilidad de fugas, especialmente
cuando el recipiente está presurizado, y por lo tanto reduce la necesidad de mantenimiento durante la vida
útil del aparato. Un interruptor de palanca en el módulo de control permite encender o apagar el agitador.

Se incluye un medidor de flujo de tipo impulsor (FT2) en el circuito de flujo para medir el flujo y proporcionar
una señal de salida calibrada para fines de visualización o control. El agua que fluye en el circuito de flujo hace
que el impulsor gire. La detección óptica del impulsor produce una serie de pulsos. Estos pulsos son
proporcionales al caudal. Un convertidor de frecuencia a voltaje produce un d.c. señal proporcional a la
velocidad de flujo que se puede utilizar para fines de visualización o control.

Una ventilación de aire en la parte superior de ProcessVessel permite su sellado para permitir investigaciones
prácticas sobre el control de presión en un recipiente sellado. La presión en el espacio superior sobre la
superficie del agua en el recipiente del proceso aumenta con el aumento del nivel del agua.

Un transmisor de presión de tipo circuito integrado (PD) se encuentra en la parte superior del módulo de
experimento y se conecta a través de una tubería a la parte superior del recipiente de proceso. El transmisor
de presión mide la presión en el espacio superior del recipiente de proceso cuando la ventilación de aire está
cerrada.

El depósito de agua incluye un interruptor de flotador montado en el lado izquierdo del tanque. Si el nivel del
agua en el depósito cae por debajo de un nivel mínimo, el interruptor de flotador desactiva la bomba (bomba
2) para evitar que se seque. Una luz indicadora en el panel Mimic del módulo de control se ilumina cuando el
interruptor de flotador ha detectado un nivel bajo de agua. Una vez que el nivel de agua ha aumentado por
encima del nivel mínimo, el interruptor de flotador se cierra y el suministro de la bomba se habilita una vez
más y la luz indicadora en el panel Mimic se apaga.

El agua pasa de la Bomba 2 al Enfriador y luego ingresa al Recipiente del Proceso. El enfriador comprende una
serie compacta de pasajes. Estos pasajes están conectados térmicamente a un panal de aletas metálicas que
aumentan la superficie efectiva del enfriador. Un ventilador de velocidad variable fuerza el aire a través del
enfriador y elimina la energía (calor) del agua que fluye a través de él. Con la circulación continua de agua a
través del refrigerador, la temperatura del agua en el recipiente de proceso (y el depósito de agua) se puede
reducir.

Resistencia de platino Los termómetros se montan en la entrada y la salida del enfriador. Estos se pueden
usar para medir la diferencia de temperatura entre el agua que fluye dentro y fuera del refrigerador para que
se pueda determinar la energía calorífica eliminada del agua.

La Tabla 1 en la página 18 de este manual proporciona los datos técnicos para el hardware utilizado en el
Proceso CE117 Entrenador.
Circuito de flujo del calentador

El circuito de flujo del calentador comprende:

• Un tanque calentador

• Una bobina de intercambiador de calor montada en la base del ProcessVessel

• Una velocidad variable d.c. bomba accionada por motor (bomba 1)

El tanque del calentador está hecho de acero inoxidable e incluye una tapa extraíble para limitar la pérdida
de agua a través del derrame y la evaporación.

La bomba 1 puede accionarse a diferentes velocidades para entregar agua calentada a la bobina del
intercambiador de calor montada en la base del recipiente de proceso.

El tanque calentador incluye un elemento calentador eléctrico suministrado por una corriente variable para
controlar la energía que se puede ingresar al agua contenida en el tanque calentador.

Un termómetro de resistencia de platino (TT1) está montado en el lado derecho del tanque del calentador
para que pueda medir la temperatura del agua en el tanque del calentador. La salida de este termómetro
también está vinculada a un circuito que desactiva el suministro al calentador cuando la temperatura alcanza
los 60 ° C.

Un interruptor térmico también montado en el lado derecho del tanque del calentador está configurado para
abrirse a 70 ° C. Esto se proporciona como respaldo de seguridad para evitar que el agua en el tanque del
calentador se sobrecaliente.

Se monta un termómetro de resistencia de platino (TT2) en la tubería de flujo de retorno para medir la
temperatura del agua después de que haya pasado a través del intercambiador de calor del recipiente de
proceso y antes de que vuelva a entrar en el tanque del calentador. La diferencia en las temperaturas TT1 y
TT2 (TT1 - TT2) proporciona una indicación de la efectividad del proceso de transferencia de calor y la energía
transferida desde el tanque calentador al agua en el recipiente del proceso.
El tanque del calentador incluye un interruptor de flotador montado en el lado izquierdo del tanque. Si el nivel
del agua en el tanque del calentador cae por debajo de un nivel mínimo, el interruptor de flotador desactiva
la bomba (bomba 1) para evitar que se seque. El interruptor de flotador también desactiva el suministro del
calentador si el nivel de agua en el tanque del calentador cae por debajo de un mínimo para garantizar que el
elemento del calentador esté siempre cubierto de agua. Una luz indicadora en el panel Mimic del módulo de
control se ilumina cuando el interruptor de flotador ha detectado un nivel bajo de agua. Una vez que el nivel
de agua ha aumentado por encima del nivel mínimo, el interruptor de flotador se cierra y el suministro de la
bomba se habilita una vez más y la luz indicadora en el panel Mimic se apaga.

Un visor montado en la parte delantera del tanque del calentador proporciona una indicación visual del nivel
del agua en el interior. Esto se usa para anticipar cualquier pérdida de agua en el tanque del calentador debido
a la evaporación o derrame y así evitar que el tanque se seque nunca.

Nota: El agua en el tanque del calentador debe mantenerse en el indicador de nivel de llenado durante los
experimentos.

La Tabla 1 en la página 18 de este manual proporciona los datos técnicos para el hardware utilizado en el
Proceso CE117 Entrenador

El módulo de control proporciona acceso a todos los circuitos del actuador y transmisor contenidos en el

Módulo Experimental También proporciona la interfaz entre CEl 1 7 Process Trainer y la PC para hasta

4 canales de conversión de analógico a digital (AD) y ocho canales de conversión de digital a analógico (DA).
El panel de imitación del módulo de control

El panel frontal del Módulo de control incluye un Panel Mimic que proporciona detalles esquemáticos del
diseño y la funcionalidad del Entrenador de procesos CEl 1 7 completo. También proporciona los medios para
acceder físicamente a las entradas y salidas de los transmisores y actuadores del CEl 17.

Figura 8 Sección del recipiente de proceso del panel Mimic

Esta sección del Panel Mimic incluye enchufes para:

• Entrada a la válvula proporcional (S) para controlar su grado de apertura: abierto, cerrado o algún ajuste
intermedio

• Señal de salida del transmisor de presión (PT)

• Señal de salida del transmisor de nivel (LT)

• Señal de salida del transmisor de temperatura (TT5)

• Señal de salida del transmisor de flujo (FT2) que mide la velocidad de flujo al recipiente de proceso

Un interruptor de palanca etiquetado ON / OFF controla el agitador montado en la base del ProcessVessel.

Sección de enfriador

Figura 9 La sección del refrigerador

Esta sección del Panel Mimic incluye enchufes para:

• Señal de salida del transmisor de temperatura (TT3), ubicado en la entrada del enfriador

• Señal de salida del transmisor de temperatura (TT4), ubicado en la salida del enfriador

Se incluye un potenciómetro giratorio para permitir que la velocidad del ventilador de enfriamiento varíe de
cero a máximo y, por lo tanto, controle la velocidad de transferencia de calor lograda por el Enfriador.

Figura 10 Sección del tanque del calentador

Esta sección del Panel Mimic incluye enchufes para:

• Señal de salida desde el transmisor de temperatura (TI1), ubicado en el costado del tanque del calentador
para proporcionar una medida de la temperatura del agua dentro del tanque (la temperatura de salida)

• Señal de salida del transmisor de temperatura (TI2) ubicado en la tubería de retorno para medir la
temperatura del agua que vuelve a entrar en el tanque del calentador desde el recipiente de proceso (la
temperatura de entrada)

Un zócalo de 2 mm y un potenciómetro proporcionan control sobre la entrega de la bomba 1 en el circuito de

flujo del calentador. Un interruptor de palanca selecciona si la velocidad de la bomba se controla
manualmente (Manual) o si se controla mediante una fuente externa (Externa).

Esta sección del Panel Mimic incluye:

• Un zócalo de 2 mm y un potenciómetro para proporcionar control sobre el suministro de la bomba 2 en el

flujo del proceso.

Lazo.

• Un interruptor de palanca para seleccionar si la velocidad de la bomba se controla manualmente (Manual)

o si se controla mediante una fuente externa (Externa).

Figura 12 Indicadores de bajo nivel de agua

La esquina inferior derecha del Módulo de control incluye dos indicadores LED.

Si el nivel de agua en el tanque del calentador o en el recipiente del proceso cae por debajo de un nivel mínimo,
entonces los interruptores de nivel de flotador incluidos en ambos tanques se abrirán y desactivarán la bomba
respectiva (bomba 1 o 2 respectivamente). La acción específica se indicará mediante el LED indicador
correspondiente que se ilumina. El calentador en el tanque del calentador también se apaga si el nivel del
agua baja demasiado.
Una vez que el nivel en el tanque aumenta por encima del mínimo, el interruptor de nivel de flotación se
cierra, el suministro de la bomba se vuelve a habilitar y el indicador LED se apaga.

SECCIÓN 2.0 Dinámica del sistema

Esta sección describe la dinámica del Process Trainer. Para más detalles, recomendamos un libro popular:
"Process Dynamics and Control" de Seborg, Edgar y Mellichamp, (Wiley). Siempre que sea posible, los
símbolos y la notación utilizados en el libro también se utilizan en este manual.
The Process Vessel

El intercambiador de calor en el recipiente de proceso suministra una tasa de flujo de calor de entrada Q. La
alimentación de fluido al sistema está a la temperatura Ti y la tasa de flujo másico wi. La temperatura de salida
es T y el caudal másico w. Las variables de control son el caudal de entrada de fluido, el caudal de salida y la
entrada de calor al calentador. El objetivo general de control es controlar la temperatura T y el volumen de
fluido (V} en el recipiente. Este tipo de sistema es la base de muchos sistemas de procesos químicos.

Figura 19 Modelo de sistema de proceso

Para el recipiente de proceso de volumen V lleno de agua de densidad p, la masa de agua en el recipiente
viene dada por Vp. De la Figura 19, la ley de conservación de la masa da el balance de masa:

(Tasa de acumulación de masa) = (Tasa de masa en el vaso) - (Tasa de masa fuera del vaso)

La ecuación de balance de masa es entonces

El bucle de proceso

El circuito de proceso se muestra en la Figura 20. El fluido se bombea desde el depósito a temperatura (T,) a
través del enfriador donde se enfría a una temperatura (Ti), y luego al tanque agitado (recipiente de proceso).
El agua vuelve al depósito por medio de la válvula de drenaje.

Figura 20 El bucle de proceso

Para los elementos de temperatura del sistema de enfriamiento, se puede escribir una ecuación de energía
para equilibrar la energía eliminada por el enfriador con la energía perdida por el fluido que atraviesa el
sistema de enfriamiento.

La ley de conservación de la energía es:

El caudal a través del circuito de proceso viene dado por la relación entre las características de la bomba, las
pérdidas en las tuberías y los sistemas de enfriamiento, y la válvula proporcional. Esto generalmente viene
dado por un conjunto de curvas que relacionan la entrada de la bomba con la velocidad de flujo para varias
posiciones proporcionales de la válvula.

El circuito del calentador

El circuito del calentador consiste en un tanque calentador y un circuito del intercambiador de calor. El tanque
del calentador contiene un elemento de calentamiento eléctrico y un sensor de temperatura. La temperatura
del tanque del calentador se controla mediante un circuito de control local. El agua se bombea a través del
intercambiador de calor bajo el control de la Bomba 1. El modelo para este circuito es una ecuación de
transferencia de calor simple que relaciona la energía calorífica perdida del intercambiador de calor con la
ganancia de energía en el tanque de proceso. Esto puede hacerse como un simple experimento de control del
calentador o combinado con el experimento de múltiples lazos para el tanque de proceso.

El otro modelo para el circuito del calentador es la característica de la bomba para el circuito de circulación
del agua caliente. Esto será similar a la característica de la bomba para el bucle de proceso.

Figura 22 El circuito del calentador

La dinámica del proceso para el circuito del calentador se divide en dos partes. Uno para el calentamiento del
tanque del calentador, y el otro para la transferencia de calor al tanque agitado a través del intercambiador
de calor y el circuito de flujo del calentador.

Para el circuito del calentador, el balance de energía es:

3.0 Teoría de control de procesos

La dinámica y el control de los sistemas de procesos es un tema importante. Los sistemas de control
correctamente configurados y ajustados de manera efectiva tienen una gran influencia en la eficiencia y
seguridad de una planta de proceso. En esta sección, se revisan los principales temas de control de procesos
y se describe su aplicación en términos de CEl 1 7 Process Trainer. El libro popular y ampliamente utilizado
"Process Dynamics and Control" de Seborg, Edgar y Mellichamp, (Wiley), se recomienda nuevamente para
obtener más antecedentes y detalles.

3. 1 Control de retroalimentación del flujo

El control del caudal a través de una tubería ocurre en la ingeniería de procesos cuando se bombea fluido, gas
o una mezcla de ambos a través de una tubería o red de proceso. El flujo de fluido se puede controlar en el
Entrenador de procesos tanto en el calentador como en los bucles de proceso mediante:

• Control de la velocidad de la bomba (calentador y circuito de proceso).

• Control de la posición proporcional de la válvula (solo circuito de proceso).

• Una combinación de la velocidad de la bomba y la posición de la válvula.

• Ajuste de la válvula de derivación del circuito de proceso.

Los esquemas de control para la velocidad de la bomba y el control de la válvula se muestran en la Figura 23.
Ambos métodos de control se utilizan en situaciones prácticas, dependiendo del sistema de proceso
considerado. En algunos sistemas complejos se usa una combinación de ambos esquemas. Por ejemplo, en
una red de distribución de gas, las bombas se usan como el actuador primario. Mueven el gas a través de la
red desde la fuente hasta el usuario. Las válvulas locales controlan la cantidad de gas que los usuarios toman
de la red en varios lugares de la red.

Control de nivel

El control del nivel de fluido en un tanque es una característica básica e importante de todos los procesos de
ingeniería química. El tanque puede ser un recipiente de almacenamiento, un tanque de retención utilizado
para suavizar los flujos en un proceso, un tanque estabilizador de temperatura, un reactor químico o un
recipiente de mezcla. En Process Trainer, el tanque agitado representa un reactor químico, un tanque de
control de temperatura o un tanque de mezcla.

El control de nivel se logra mediante el uso de un sensor o transmisor de nivel (Lf) que convierte el nivel real
en el tanque en una señal eléctrica que se alimenta a un controlador de nivel (LC), que genera una señal de
actuación. Esta señal controla la entrada a un actuador. En el Process Trainer hay varios métodos para el
control de nivel en el tanque.

• Control del flujo de fluido en el recipiente del proceso mediante el ajuste de la posición de la válvula del
circuito de proceso.

• Control del flujo o fluido en el recipiente de proceso mediante el ajuste de la velocidad de la bomba del
circuito de proceso.

• Control del flujo de fluido fuera del recipiente de proceso mediante el ajuste de la válvula de drenaje en la
base del tanque agitado.

• Cualquier combinación de los métodos mostrados arriba.

En la práctica, se utiliza cualquiera de estas estrategias de control. A veces puede haber una combinación de
actuación para diferentes propósitos. Por ejemplo, la válvula de drenaje puede usarse como una forma de
emergencia de reducir el nivel en el tanque agitado si el esquema de control principal funciona mal como se
describe a continuación.
Los diagramas para los primeros tres esquemas se muestran en la Figura 24. Por lo general, la velocidad de
flujo de entrada se controla mediante la válvula o la activación de la bomba. La velocidad de flujo de salida
generalmente depende de algún proceso aguas abajo del tanque. Sin embargo, se puede usar una válvula de
drenaje o de descarga para reducir el nivel del tanque cuando el circuito de control principal no puede hacer
frente. Por ejemplo, si el proceso aguas abajo reduce repentinamente el flujo de salida del tanque y existe el
riesgo de que el tanque se desborde

Control de retroalimentación de temperatura

El control de temperatura del tanque del calentador se realiza mediante un transductor de temperatura (TT)
y una unidad controladora de temperatura que controla la energía eléctrica suministrada al elemento
calentador en el tanque. Esto se muestra en la Figura 25. En el Process Trainer también hay un circuito interno
de control de temperatura que limita la temperatura máxima del tanque del calentador.

Figura 25 Control de temperatura del tanque del calentador

El control de la temperatura del tanque agitado (recipiente de proceso) se realiza ajustando la temperatura
del tanque del calentador a un nivel fijo y luego controlando la velocidad del flujo de agua en el circuito de
flujo del calentador que pasa a través del intercambiador de calor en el tanque agitado. En Process Trainer, el
control de la temperatura se logra mediante el control del caudal de la bomba 2. La Figura 26 muestra este
esquema de control para la temperatura del tanque agitado.

Figura 26 Control de temperatura del recipiente de proceso

3.4 Control Feedforward

En un sistema de control de retroalimentación, el controlador reacciona a las perturbaciones después de que

han comenzado a alterar el sistema. El control de avance es un método utilizado en los sistemas de control
que intenta compensar las perturbaciones del proceso antes de que puedan medirse en la salida del proceso.
Esto se realiza midiendo las perturbaciones de la planta y haciendo una acción correctiva a la señal del
actuador antes de que la perturbación haya comenzado a cambiar la salida del proceso. La proporción correcta
de la señal de perturbación se debe agregar (o adelantar) a la señal de actuación o el sistema compensará en
exceso o por debajo la perturbación.

En la práctica, feedforward se usa con un controlador de retroalimentación para lograr un buen control. La
idea puede ilustrarse usando el control de temperatura del tanque agitado. Cuando ocurre un cambio
repentino en la velocidad de flujo en el circuito de proceso, el cambio en la velocidad de flujo se alimenta
hacia el circuito de control de temperatura. El controlador de temperatura puede entonces comenzar a
compensar un cambio rápido anticipado en la temperatura del tanque agitado, causado por el cambio en la
velocidad de flujo del fluido al tanque agitado. La Figura 27 muestra un controlador de temperatura del tanque
agitado con avance del caudal desde el circuito de proceso

Figura 27 Control de avance

3. 5 Control en cascada

El control de avance puede compensar la mayoría de los efectos de las perturbaciones, pero puede compensar
en exceso o por debajo la perturbación. Si hay otro punto de actuación en el sistema, a veces es posible
agregar un nuevo lazo de control de acción rápida en el sistema. Este bucle puede compensar las
perturbaciones al reaccionar más rápidamente que el bucle de control principal y sin los problemas asociados
con el avance. El bucle de acción rápida se denomina bucle 'esclavo' y el bucle de control principal es el bucle
'maestro', ya que este bucle de control establece el punto de consigna general para el sistema de control. El
bucle de control esclavo a menudo se aplica a los actuadores locales como un medio para superar las no
linealidades en los actuadores. Por ejemplo, la mayoría de los actuadores del sistema de proceso tienen una
'zona muerta' o característica de histéresis. La retroalimentación local (por ejemplo, el bucle de control
esclavo) puede reducir esto.

La Figura 28 muestra un sistema de control en cascada aplicado al control de nivel de un tanque agitado
(recipiente de proceso) donde hay perturbaciones en el caudal del fluido. El lazo esclavo mide el caudal y
controla la velocidad de la bomba. El bucle maestro mide el nivel en el tanque agitado y determina el punto
de ajuste del controlador esclavo. Por lo tanto, cualquier perturbación en el caudal del fluido se detecta y
compensa antes de que puedan medirse en el nivel del tanque agitado.

Figura 28 Control de nivel en cascada en el recipiente de proceso

3. 6 Control de interacción

Los sistemas interactivos son aquellos en los que al intentar controlar o cambiar una variable de proceso, el
valor de otras variables de proceso también se altera. En el control de avance, la interacción es causada por
una alteración del proceso. Sin embargo, en muchos casos, la interacción es entre dos bucles de control. Un
ejemplo estándar en ingeniería química es la interacción entre el control de temperatura y el control de flujo
de fluido en un sistema de tanque agitado de volumen fijo. Si se cambia el flujo a través del tanque agitado al
aumentar la velocidad de flujo, entonces la temperatura también cambiará. Feedforward se puede utilizar
para resolver esto, pero debe determinar la cantidad de feedforward con precisión. Otra solución es utilizar
diferentes sistemas de control para las variables de proceso y luego incluir términos de interacción que
acoplen los bucles de control para las variables de proceso de una manera que reduzca el nivel de interacción.
Los sistemas de control interactivos ocurren ampliamente en la ingeniería de control; En la ingeniería de
procesos esto es particularmente cierto porque muchas partes de un proceso están estrechamente
relacionadas. La Figura 29 muestra un controlador interactivo para el control de temperatura de un sistema
de tanque agitado con un caudal controlado por separado a través del tanque agitado.

Figura 29 Control de interacción

3. 7 Control de relación

El control de relación es una forma de vincular las acciones de dos bucles de control. El objetivo es mantener
la relación de dos variables de proceso en un valor deseado. Es la relación (R) de las dos variables que se
controla en lugar de una sola variable de proceso. Las variables de proceso suelen ser caudales de dos
corrientes de proceso que alimentan un reactor químico o tanque de mezclado. Si los caudales son Q1 y Q2
(en unidades físicas no las unidades derivadas suministradas por el transductor), luego el controlador de
relación de velocidad de flujo (FRC) compara la relación medida Rm con el punto de ajuste relación Rstp para
controlar el flujo a través de una de las corrientes de flujo (ver Figura 30).

Figura 30 Control de relación con unidad de división

El control de relación se puede implementar sin la desventaja de usar una unidad de división. Esto se muestra
en la Figura

31. Aquí, la estación de relación multiplica el caudal medido de una corriente de flujo por una constante
derivada y lo utiliza como punto de referencia para el controlador de flujo en la otra corriente de flujo. La
constante derivada se calcula para dar la relación deseada de flujos de proceso.