Reverse Osmosi Dan Penukar Ion

Reverse Osmosis dan
Penukar Ion
(Pengolahan Air PLTU Labuhan Angin)
Zulham
Rahmat Wibowo
Risky Andriansyah
1
Kata Pengantar
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT, karena atas rahmat dan
karunia Nya penulis dapat berkesempatan menyelesaikan penulisan buku berjudul
Pengolahan Air PLTU Labuhan Angin.
Buku ini di tulis dengan tujuan menyediakan pengetahuan dan panduan
pengelolaan water treatment plant yang secara khusus reverse osmosis dan mixed
bed. Penulis melihat masih kurangnya buku yang membahas khusus reverse
osmosis dan mixed bed berbahasa Indonesia. Dengan adanya buku ini penulis
berharap dapat menjadi salah satu buku yang bisa digunakan sebagai referensi
operasi WTP khususnya di PT. PLN (Persero).
Dalam kesempatan ini juga penulis mengucapkan terima kasih kepada
pihak-pihak yang telah membantu dalam penulisan buku ini yang telah memberikan
dukungan baik secara langsung maupun tidak langsung hingga buku ini dapat
diselesaikan.
Penulis menyadari masih banyak perlu perbaikan pada buku ini, saran dan
kritik pembaca sanagat penulis harapkan untuk perbaikan kedepannya. Semoga
tulisan ini dapat memberi manfaat untuk kemajuan PT. PLN (Persero).
Labuhan Angin, September 2016
Penulis
i
Daftar Isi
Kata Pengantar............................................................................................... i
Daftar isi ........................................................................................................ ii
Daftar Gambar ............................................................................................... vii
Daftar Tabel................................................................................................... xi
1. PLTU Labuhan Angin ............................................................................ 1
1.1 Visi dan misi Sektor Pembangkitan Labuhan Angin ........................ 2
1.2 Spesifikasi Peralatan......................................................................... 2
1.3 Diagram Alir Proses PLTU Labuhan Angin..................................... 4
2. Air........................................................................................................... 5
2.1 Air sebagai darah sebuah pembangkit .............................................. 5
2.2 Sifat Fisika-Kimia Air ...................................................................... 6
2.3 Sifat zat-zat yang terkandung dalam air ........................................... 7
2.3.1 Zat-zat yang terkandung dalam air berupa gas .............................. 7
2.3.2 Zat-zat yang terkandung dalam air berupa zat cair ........................ 7
2.3.3 Zat-zat yang terkandung dalam air berupa zat padat ..................... 8
2.3.4 Kandungan Mikroorganisme ......................................................... 10
2.3.5 Kesadahan (Total Hardness) ......................................................... 10
2.3.6 Conductivity................................................................................... 11
2.3.7 pH .................................................................................................. 11
2.4 Air laut.............................................................................................. 11
3. Bahan Kimia Pengolahan Air WTP PLTU Lab Angin........................... 16
3.1. Poly Aluminium Chloride ................................................................ 16
3.1.1 Keunggulan PAC........................................................................... 17
3.12. Beberapa coagulan lainnya ............................................................ 18
3.2. Asam Sulfat (H2SO4) ....................................................................... 18
3.2.1.Reaksi dengan air........................................................................... 19
3.2.2.Bahaya Asam Sulfat ...................................................................... 20
3.3. Scale Inhibitor ................................................................................. 20
ii
3.4. Sodium Bisulfite (SBS)..................................................................... 22
3.5. NaOH .............................................................................................. 23
3.6. DBNPA (2,2, dibromo-3-nitrilo-proprionamide) ............................ 24
3.7. Tetrasodium EDTA......................................................................... 25
3.8. Hidrogen Peroxide .......................................................................... 26
3.9. Data Pompa Injeksi Bahan Kimia PLTU Lab Angin ...................... 27
3.10.Gudang bahan kimia PLTU Lab Angin .......................................... 28
4. Coagulasi................................................................................................ 30
4.1 Mekanisme coagulasi ....................................................................... 30
4.2 Faktor-faktor coagulasi .................................................................... 32
4.3 Metode pengadukan coagulasi ......................................................... 33
4.4 Flokulasi ........................................................................................... 35
4.5 Jartest ............................................................................................... 38
4.5.1 Penentuan dosis optimum coagulan .............................................. 40
4.5.2 Penentuan pH optimum ................................................................. 40
5. Pretreatment ........................................................................................... 44
5.1 Travelling bar screen (TBS) ............................................................. 44
5.2 Sea Water Feed Pump (SWFP)......................................................... 47
5.3 Multi Media Filter (MMF)................................................................ 47
5.3.1 Spesifikasi Desain MMF................................................................ 48
5.3.2 Spesifikasi Operasi MMF .............................................................. 48
5.3.3 Desain Internal MMF..................................................................... 49
5.4 Mixer ................................................................................................ 50
5.5 Tangki Backwash.............................................................................. 50
5.6 Pompa Backwash.............................................................................. 51
5.7 Backwash Blower ............................................................................. 52
5.8 Pengoperasian Backwashing MMF................................................... 52
5.9 Micron Catridge Filter ..................................................................... 54
6. Reverse Osmosis ..................................................................................... 59
6.1 Teknologi Desalinasi dan Proses Filtrasi.......................................... 59
6.1.1 Microfiltrasi (MF) ......................................................................... 61
iii
6.1.2 Ultrafiltrasi (UF)........................................................................... 61
6.1.3 Nanofiltrasi (NF) ........................................................................... 61
6.1.4 Reverse Osmosis (RO) ................................................................... 62
6.2 Sekilas Sejarah Teknologi Membran
Reverse Osmosis (RO) ...................................................................... 63
6.3 Penerapan Reverse Osmosis ............................................................. 63
6.4 Sea Water Reverse Osmosis (SWRO) ............................................... 64
6.5 Faktor yang mempengaruhi performance
Reverse Osmosis ............................................................................... 65
6.6 Membran........................................................................................... 65
6.7 Problem utama pada Reverse Osmosis ............................................. 69
6.7.1 Control Scale ................................................................................. 70
6.7.2 Penambahan asam.......................................................................... 71
6.7.3 Penambahan scale inhibitor .......................................................... 71
6.7.4 Fouling Biologis ............................................................................ 72
6.7.5 Chlorination / Dechlorination ....................................................... 73
7. Reverse Osmosis PLTU Labuhan Angin................................................ 75
7.1 Proses SWRO Secara Umum di PLTU
Labuhan Angin ................................................................................. 75
7.2 Spesifikasi SWRO PLTU Labuhan Angin ........................................ 76
7.3 Kondisi Rata-Rata Aktual selama Operasi Tahun 2016 ................... 78
7.4 Pompa SWRO .................................................................................. 79
7.5 Pressure Exchanger (PX-ERI).......................................................... 80
7.6 Pompa Booster.................................................................................. 83
7.7 Tangki Break .................................................................................... 84
7.8 BWRO PLTU Labuhan Angin ......................................................... 87
7.9 Spesifikasi BWRO PLTU Labuhan Angin........................................ 88
7.10 Kondisi Rata-Rata Aktual BWRO
selama Operasi Tahun 2016........................................................... 89
7.11 Pompa BWRO ................................................................................. 89
7.12 Tangki Bitterish .............................................................................. 90
iv
8. Chemical Cleaning ................................................................................. 93
8.1 Biofouling cleaning........................................................................... 96
8.2 Carbonate Scale Cleaning................................................................ 97
8.3 IronFouling....................................................................................... 98
8.4 Organic Fouling ............................................................................... 99
8.5 Sulfate Scale Cleaning...................................................................... 100
9. Gejala, Penyebab dan Tindakan Korektif ............................................... 101
9.1 Penurunan Flow Permeate............................................................... 101
9.1.1 Flow Permeate menurun dan conductivity normal ....................... 101
9.1.2 Flow Permeate menurun dan conductivity tinggi ......................... 103
9.1.3 Flow Permeate dan conductivity menurun ................................... 106
9.2 Conduktivity Tinggi ........................................................................ 108
9.2.1 Conduktivity tinggi dan flow permeate normal ............................. 108
9.2.2 Conduktivity tinggi dan flow permeate tinggi............................... 109
9.3 Pressure drop tinggi ......................................................................... 109
10. Pertukaran Ion / Ion Exchange ............................................................... 114
10.1 Proses Pertukaran Ion ..................................................................... 114
10.2 Cara Pembuatan Penukar Ion.......................................................... 115
10.3 Resin ............................................................................................... 117
10.4 Fungsional Group ........................................................................... 118
10.5 Bentuk Resin .................................................................................. 121
10.6 Selektivitas ..................................................................................... 121
10.7 Proses pertukaran ion...................................................................... 122
10.8 Resin Kation Asam Kuat (SAC)..................................................... 128
10.9 Resin Anion Basa Kuat (SBA) ....................................................... 130
10.10 Resin Kation Asam Lemah (WAC) .............................................. 131
10.11 Resin Anion Basa Lemah (WBA) ................................................ 132
10.12 Resin Inert .................................................................................... 133
10.13 Regenerasi .................................................................................... 133
10.14 Efek kejenuhan cation exchanger terhadap
Performance Anion Exchanger.................................................... 135
v
10.15 Mixed Bed..................................................................................... 136
10.16 Operasional Mixed bed ................................................................. 137
10.17 Reaksi Kimia Resin dengan Ion................................................... 141
10.17.1 Resin Anion ............................................................................... 142
10.17.2 Resin Kation .............................................................................. 143
10.18 Pedoman pengecekan kualitas resin penukar ion.......................... 143
10.18.1 Prosedur Analisa Resin Kation
Exchange Capacity (bentuk Hidrogen)..................................... 144
10.18.2 Prosedur Analisa Resin Anion
Exchange Capacity (bentuk Hidroksida) ................................. 145
10.18.3 Pengecekan jumlah resin dalam vessel ...................................... 147
10.18.4 Total Ion Exchange Capacity .................................................... 147
10.18.5 Analisis Fisik Resin ................................................................... 148
10.19 Desain Mixed bed PLTU Labuhan Angin..................................... 148
10.19.1 Mixed bed .................................................................................. 149
10.19.2 Pompa Mixed bed ...................................................................... 149
10.19.3 Tangki Regenerasi Kation (Acid) .............................................. 150
10.19.4 Tangki Regenerasi Anion (Caustic)........................................... 150
10.19.5 Pompa Regenerasi ..................................................................... 150
Lampiran A............................................................................................. 154
Lampiran B............................................................................................. 156
vi
Daftar Gambar
Gambar 1.1 Lokasi PLTU Labuhan Angin................................................... 1

Gambar 1.2 Layout PLTU Labuhan Angin ................................................. 2
Gambar 1.3 Diagram Alir Proses Kerja PLTU Labuhan Angin ................... 4
Gambar 2.1 Rumus Kimia Air ....................................................................... 6
Gambar 2.2 Komposisi air laut ..................................................................... 14
Gambar 3.1 Poly Aluminium Chloride (PAC) ............................................... 16
Gambar 3.2 Sifat dan Peringatan Bahaya pada
Label Asam Sulfat .................................................................. 19
Gambar 3.3 Gudang bahan kimia tampak luar ............................................. 28
Gambar 3.4 Gudang bahan kimia tampak dalam .......................................... 28
Gambar 3.5 Ruang dosing bahan kimia ......................................................... 29
Gambar 4.1 Mekanisme Coagulasi .............................................................. 30
Gambar 4.2 Static Mixer di PLTU Labuhan Angin ...................................... 32
Gambar 4.3 Pengadukan Mekanis ................................................................. 34
Gambar 4.4 Contoh pengadukan terjunan air di PLTU Omblin .................... 35
Gambar 4.5 Proses Flokulasi menggunakan
polyacrylamide (PAM)............................................................. 37
Gambar 4.6 Peralatan jar test untuk penentuan dosis
coagulan & flokulan................................................................. 39
Gambar 4.7 Contoh Grafik % stroke pompa terhadap flow.......................... 43
Gambar 5.1 Travelling Bar Screen ................................................................ 45
Gambar 5.2 Sea Water Feed Pump................................................................ 47
Gambar 5.3 Multi Media Filter PLTU Labuhan Angin ............................... 49
Gambar 5.4 Tampak dalam MMF tanpa media filter ................................... 50
Gambar 5.5 Tangki Backwash PLTU Labuhan Angin .................................. 51
Gambar 5.6 Micron Catridge Filter tampak dalam dan luar ......................... 54
Gambar 5.7 Micron Catridge Filter sebelum pemasangan filter ................... 55
Gambar 5.8 Desain Micron Catridge Filter .................................................. 55
vii
Gambar 5.9 Diagram alir pretreatment PLTU Labuhan Angin .................... 57
Gambar 5.10 Piping and Instrument Diagram Pretreatment
PLTU Labuhan Angin............................................................ 58
Gambar 6.1 Range salinity Proses Desalinasi............................................... 60
Gambar 6.2 Aliran Permeate dan Consentrate ............................................. 61
Gambar 6.3 Batas ukuran partikel untuk berbagai jenis filtrasi..................... 62
Gambar 6.4 Proses Sederhana Reverse Osmosis ........................................... 63
Gambar 6.5 Skema diagram membran........................................................... 66
Gambar 6.6 Bentuk spiral berongga membran Filmtec ................................. 67
Gambar 6.7 Nomenclatur membran.............................................................. 68
Gambar 7.1 Tipe Membran SW30HRLE-400 ............................................... 76
Gambar 7.2 Dimensi SW30HRLE-400 ....................................................... 77
Gambar 7.3SWRO Membran system PLTU Labuhan Angin ......................... 78
Gambar 7.4 Pompa SWRO High Pressure ................................................... 80
Gambar 7.5 Pressure Exchanger ERI (Energi Recovery Inc)........................ 80
Gambar 7.6 Siklus Kerja Preassure Exchanger ERI .................................... 81
Gambar 7.6 Prinsip kerja pressure exchanger ............................................... 82
Gambar 7.7 Tanki Break PLTU Labuhan Angin ........................................... 84
Gambar 7.8 Flow Diagram SWRO System
PLTU Labuhan Angin............................................................. 85
Gambar 7.9 PID SWRO System PLTU Labuhan Angin .............................. 86
Gambar 7.10 Tipe Membran BWRO PLTU Labuhan Angin
BW30-400.............................................................................. 87
Gambar 7.11 Sistem BWRO PLTU Labuhan Angin ..................................... 88
Gambar 7.12 Flow Diagram BWRO System
PLTU Labuhan Angin........................................................... 91
Gambar 7.13 PID BWRO System PLTU Labuhan Angin ............................ 92
Gambar 9.1 Biofilm pada permukaan membran............................................. 102
Gambar 9.2 Biofilm pada feed spacer ............................................................ 102
viii
Gambar 9.3 Kondisi visual fouling iron
dengan kerusakan mekanik ..................................................... 103
Gambar 9.4 Visual scale pada membran,
pola terbentuk karena feed spacer........................................... 105
Gambar 9.5 Endcap telah terlepas ................................................................. 110
Gambar 9.6 Feedspacer terdorong keluar ..................................................... 110
Gambar 9.7 Kerusakan shell fiberglass ......................................................... 111
Gambar 10.1 Resin ........................................................................................ 116
Gambar 10.2 Unit Penukar Ion ..................................................................... 116
Gambar 10.3 Struktur manik-manik Resin .................................................... 117
Gambar 10.4 Fungsional group penukar ion.................................................. 118
Gambar 10.5 Ion exchange sebelum dan sesudah.......................................... 119
Gambar 10.6 Persamaan Disosiasi................................................................. 120
Gambar 10.7 Fungsional Group WBA
sebelum dan sesudah pertukaran........................................... 120
Gambar 10.8 Tipe Resin ................................................................................ 121
Gambar 10.9 Keselektivan Resin SAC dan SBA ......................................... 122
Gambar 10.10 Hidrasi Ion Natrium ............................................................... 123
Gambar 10.11 Contoh nilai hidrasi beberapa ion .......................................... 123
Gambar 10.12 Ion Exchange berdasarkan valensi ion ................................... 125
Gambar 10.13 Permulaan Resin akan dioperasikan....................................... 125
Gambar 10.14Tahap awal setelah resin dioperasikan .................................... 126
Gambar 10.15 Tahap lanjutan setelah resin dioperasikan.............................. 127
Gambar 10.16 Tahap akhir (jenuh) setelah resin dioperasikan...................... 127
Gambar 10.17 Pembuatan Resin
Styrene Divinylbenzene (DVB-S) ....................................... 128
Gambar 10.18 Struktur SAC DVB-S .............................................................. 129
Gambar 10.19 Ilustrasi resin SAC
dengan fungsional group sulfonat ....................................... 129
Gambar 10.20. Styrene SBA Tipe I bentuk chlorida .................................... 130
Gambar 10.21. Styrene SBA Tipe II bentuk Chlorida .................................. 130
ix
Gambar 10.22 WBA Styrene Resin................................................................. 132
Gambar 10.23 WBA Acrylic Resin ................................................................. 132
Gambar 10.24 Anion Basa Lemah WBA Basa bebas.................................... 132
Gambar 10.25 Susunan valve regenerasi ....................................................... 134
Gambar 10.26 Contoh karakteristik ekspansi bed penukar ion...................... 134
Gambar 10.27 Mixed bed Exchanger............................................................. 136
Gambar 10.28 Tampak dalam vessel mixed bed............................................ 137
Gambar 10.28 Proses Servise ........................................................................ 138
Gambar 10.29 Proses Backwash .................................................................... 139
Gambar 10.30 Acid Caustic Injection............................................................ 140
Gambar 10.31 Cautic Rinse ........................................................................... 140
Gambar 10.32 Drain down ............................................................................ 140
Gambar 10.33 Air Mixing .............................................................................. 140
Gambar 10.34 Diagram alir sederhana bed kation........................................ 141
Gambar 10.35 Diagram alir sederhana bed anion......................................... 142
Gambar 10.36 PID Mixed bed PLTU Labuhan Angin ................................. 151
Gambar 10.36 Display Monitor Mixedbed PLTU Labuhan Angin .............. 152
x
Daftar Tabel
Tabel 2.1Konsentrasi standart air laut ........................................................... 13

Tabel 2.2 Komposisi anorganik air laut dengan salinitas
yang berbeda................................................................................. 14
Tabel 2.3 Salinitas dan conductivity dari beberapa lokasi
air laut di dunia ............................................................................. 14
Tabel 2.4 Hubungan conductivity dengan salinitas....................................... 15
Tabel 3.1 Coagulan yang sering di pakai dalam pengolahan air.................... 18
Tabel 4.1 Contoh hasil jartest penentuan dosis coagulan.............................. 42
Tabel 4.2 Contoh hasil jartest penentuan dosis flokulan ............................... 42
Tabel 4.3 Contoh data perhitungan stroke pompa coagulan.......................... 43
Tabel 4.4 Contoh hasil jartest dan pengaturan stroke pompa ...................... 43
Tabel 6.1 Spesifikasi membran filmtec .......................................................... 69
Tabel 6.2 Tipe membran dan batasan operasi................................................ 69
Tabel 6.3 Kelarutan beberapa senyawa anorganik......................................... 71
Tabel 8.1 Bahan kimia chemical cleaning..................................................... 95
Tabel 8.2 Bahan kimia Biofouling Cleaning.................................................. 96
Tabel 8.3 Bahan kimia Carbonate Cleaning ................................................. 97
Tabel 8.4 Bahan kimia iron cleaning............................................................. 98
Tabel 8.5 Bahan kimia Organic Fouling Cleaning........................................ 99
Tabel 8.6 Bahan kimia Sulfat Scale Cleaning................................................ 100
Tabel 9.1 Tabel Gejala, Penyebab dan Tindakan
Perbaikan Sistem RO ................................................................... 113
Tabel 10.1 Jenis Penukar Ion......................................................................... 115
Tabel 10.2 Efek konsentrasi regeneran terhadap
exchange capacity...................................................................... 135
xi
1. PLTU Labuhan Angin
PT PLN (Persero) Sektor Labuhan Angin merupakan Pembangkit Listrik

Tenaga Uap (PLTU) yang berbahan bakar utama batubara dengan kapasitas
terpasang 2x115 MW. PLTU Labuhan Angin adalah salah satu unit kerja di
lingkungan PT PLN (Persero) Pembangkit Sumatera Bagian Utara, terletak kira-
kira 20 Km arah barat Kota Sibolga, Kabupaten Tapanuli Tengah, Provinsi
Sumatera Utara. Secara geografis lokasi ini terletak pada 1º Lintang Utara dan 98º
Bujur Timur, di tepi pantai Teluk Tapian Nauli seluas 50 Ha.
Gambar 1.1 Lokasi PLTU Labuhan Angin
PLTU Labuhan Angin merupakan Pembangkit ListrikTenaga Uap yang

dilengkapi dengan sistem Water Treatment Plant. Water Treatment plant
merupakan system pengolahan dari air laut menjadi air demin. Air demin
diperlukan untuk memenuhi kebutuhan pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap.
Sehingga kuantitas dan kualitas air nya harus benar-benar terjaga.
1
Gambar 1.2 Layout PLTU Labuhan Angin
1.1 Visi dan misi Sektor Pembangkitan Labuhan Angin
1.2 Spesifikasi Peralatan
2
3
1.3 Diagram Alir Proses PLTU Labuhan Angin
Gambar 1.3 Diagram Alir Proses Kerja PLTU Labuhan Angin
4
2. Air
Air adalah zat atau materi yang sangat penting bagi semua bentuk
kehidupan sampai saat ini di bumi. Air menutupi hampir 71% permukaan bumi.
Terdapat 1,4 triliun kilometer kubik (330 juta mil³) tersedia di bumi.Air sebagian
besar terdapat di lautdan pada lapisan-lapisan es di kutub dan puncak-puncak
gunung, akan tetapi juga dapat hadir sebagai awan, hujan, sungai, muka air tawar,
danau, uap air, dan lautan es. Air dalam obyek-obyek tersebut bergerak mengikuti
suatu siklus air, yaitu melalui penguapan, hujan, dan aliran air di atas permukaan
tanah meliputi mata air, sungai danmuarayang menuju laut.
Air bersih penting bagi kehidupan manusia. Di banyak tempat di dunia
terjadi kekurangan persediaan air. Air dapat berwujud padatan, cairan dan gas /uap
air. Air merupakan satu-satunya zat yang secara alami terdapat di permukaan bumi
dalam ketiga wujudnya tersebut.
Air adalah substansi kimia dengan rumus kimiaH2O, satu molekul air
tersusun atas dua atomhidrogen yang terikat secara kovalen pada satu atom
oksigen. Air bersifat tidak berwarna, tidak berasa dan tidak berbau pada kondisi
standar, yaitu pada tekanan 100 kPa (1 bar) and temperatur 273,15 K (0°C). Zat
kimia ini merupakan suatu pelarut yang penting, yang memiliki kemampuan untuk
melarutkan banyak zat kimia lainnya, seperti garam-garam, gula, asam, beberapa
jenis gas dan banyak macam molekul organik.
2.1 Air sebagai darah sebuah pembangkit

Dalam pengoperasian pembangkitlistrik tenaga uap (PLTU) dibutuhkan
sistem pengolahan air, baik dari air sungai atau air laut untuk diolah menjadi air
baku/raw water dan diolah kembali menjadi air murni/demineral water.
Di sebuah PLTU, air ibarat darah dalam sebuah pembangkit, tanpa ada air
maka boiler tidak ada gunanya, turbin tidak ada media pemutar dan listrik tidak
dapat dihasilkan. Air juga digunakan sebagai sistem pendinginan karena sifatnya
yang mudah menyerap panas dan mudah di dapat. Kualitas air pendingin dan air
5
pengisi boiler memiliki karakter yang berbeda beda sehingga memerlukan
perlakuan yang berbeda pula.
Untuk PLTU yang berada dilokasi pinggir laut maka air yang akan diolah
adalah air laut karena jumlahnya yang berlimpah, sehingga sistem pengolahannya
juga berbeda, biasanya menggunakan sistem evaporasi air laut (desalination) dan
sistem Reverse Osmosis (RO). Kedua sistem ini memiliki kelebihan dan
kekurangan masing-masing.
Bila menggunakan sistem evaporasi air laut, energi panas yang digunakan
cukup besar sehingga biaya operasional menjadi besar, akan tetapi bila
menggunakan RO biaya operasional lebih rendah karena hanya mengandalkan
kekuatan pompa dan membran.
2.2 Sifat Fisika – Kimia Air
Gambar 2.1 Rumus Kimia Air
Nama sistematis : Air

Nama alternatif : Aqua, Dihidrogen Monoksida, Hidrogen Hidroksida
Rumus molekul : H2O
Massa molar : 18,0153 g/mol
Densitas dan fase : 0,998 g/cm³ (cairan pada 20 °C)0.92 g/cm³ (padatan)
Titik lebur : 0 °C (273.15 K)
Titik didih : 100 °C (373.15 K)
Kalor jenis : 4184 J/(kg·K) (cairan pada 20 °C)
6
2.3 Sifat zat-zat yang terkandung di dalam air
Sebelum kita mempelajari pengaruh zat-zat terkandung terhadap suatu
peralatan, ada baiknya kita mengenal terlebih dahulu sifat dari zat-zat tersebut .
Pada umumnya gangguan terhadap suatu peralatan atau sistem yang
bermedia air adalah disebabkan oleh zat-zat, yang umumnya bersifat korosif dan
pembentuk deposit atau kerak. Zat-zat tersebut dapat berupa gas, zat padat, cair dan
microorganisme.
2.3.1 Zat-zat terkandung dalam air berupa gas .

Seperti carbon dioksida (CO2), sulfur dioksida (SO2), sulfur trioksida
(SO3) oksigen (O2) dan lain-lain. Air yang mengandung gas-gas tersebut bisa
bereaksi dengan air dan membentuk asam, sehingga akan bersifat korosif, berikut
adalah reaksinya :
CO2 + H2O H2CO3
SO2 + H2O H2SO3
SO3 + H2O H2SO4
Sedangkan gas oksigen tersebut bersifat oksidator
2Fe + 2H2O + O2 2Fe(OH)2
4Fe(OH) + 2H2O + O2 4Fe(OH)3
Gas oksigen terlarut dapat menimbulkan korosi lubang (pitting),
sedangkan gas CO2 dan SO2 dapat menimbulkan korosi merata pada pipa sisi air.
Dengan demikian agar air yang masuk sistem diusahakan seminim mungkin
mengandung gas-gas tersebut.
2.3.2 Zat-zat terkandung dalam air berupa zat cair

Kandungan zat cair dalam air dapat berupa asam, seperti asam khlorida
(HCl), asam sulfat (H2SO4), Atau basa amoniak cair (NH4OH), juga minyak, yang
umumnya berasal dari limbah industri .
Asam-asam dalam air dapat menyebabkan air menjadi bersifat korosif terhadap
peralatan dari logam , sedangkan amoniak cair korosif terhadap peralatan yang
7
terbuat dari tembaga (Cu), kuningan (Cu-Zn) , alumunium brazz ( Cu- A1) dan
lain-lain.
Asam-asam ini dapat menimbulkan korosi merata pada area yang
dilaluinya. Terbentuknya asam ini dapat berasal dari air buangan industri, yang
dapat mengakibatkan kebocoran kondensor di PLTU, yang menyebabkan
pH air < 7.
Amoniak cair (NH4OH) akan dapat melarutkan material sistim air
pendingin yang terbuat dari Cu, seperti tube-tube intercooler, radiator, heat
exchanger, tube-tube, kondensor dan lain-lain.
2.3.3 Zat-zat terkandung dalam air berupa zat padat

Air yang tidak murni selalu mengandung padatan yang dapat dibedakan
menjadi 3 kelompok berdasarkan besarnya partikel, yaitu :
1. Total Disolved Solid (TDS)
Total Disolved Solid (TDS) atau total padatan terlarutmengacu pada
setiap mineral, garam, logam, kation atau anion yang terlarut dalam air. Ini
mencakup apa pun yang ada dalam air selain molekul air murni (H2O) dan limbah
padat. (Limbah padat adalah partikel atau zat yang tidak larut dan tidak menetap
dalam air, seperti bulir kayu dll). Secara umum, total konsentrasi padatan terlarut
adalah jumlah antara ion kation yang bermuatan positif dan anion bermuatan
negatif dalam air.
Padatan ini terdiri dari senyawa anorganik dan organik yang larut dalam
air, seperti calsium khlorida (CaCl2), magnesium sulfat (MgSO4), magnesium
chlorida (MgCl2), natrium chlorida (NaCl), natrium silicat (Na2SiO3).Garam-garam
calsium dan magnesium menjadikan air bersifat sadah dapat menimbulkan
gangguan terjadinya kerak (CaCO3, CaSO4) dan lumpur (MgCO3, Mg(OH)2) .
Garam magnesium umumnya tidak stabil, mudah terhidrolisa dan
membentuk asam, sehingga air akan bersifat korosif . Garam natrium silicat
(Na2SiO3) dalam air panas juga akan terhidrolisa, menghasilkan kerak silicat yang
sangat keras dan seperti porselin, kristalnya sangat kecil, padat dan rapat. Garam-
8
garam chlorida seperti natrium chlorida (NaCl) dalam air dapat menjadikan air
korosif.
Garam-garam yang dapat menimbulkan deposit atau kerak, seperti garam-
garam calsium (Ca2+), magnesium (Mg2+) dan silicat (SiO32-). Garam-garam ini
akan mempengaruhi daerah pertukaran panas, timbul termal stress, deposit pada
pipa boiler dan deposit pada sudu – sudu turbin.
Garam-garam seperti natrium chlorida (NaCl), calsium chlorida (CaCl2)
yang banyak terdapat dalam air laut atau air dekat daerah pantai, merupakan
elektronik kuat, yaitu dapat menimbulkan korosi galvanic dalam sistem air
pendingin seperti peralatan heat exchanger dan kondensor.
Di PLTU korosi galvanik dapat terjadi kondensor, dimana material tube-
tube kondensor berbeda dengan body kondensor dan berada dalam lingkungan/
media air laut sebagai ekotrolit. Selain dari itu garam-garam chlorida (Cl) dapat
menimbulkan korosi pada sela, seperti pada daerah sambungan pipa dan korosi
pada turbin PLTU.
2. Padatan tersuspensi dan koloid
Total Suspended Solid (TSS) atau total padatan tersuspensi adalah residu
dari padatan total yang tertahan oleh saringan dengan ukuran maksimal 2μm atau
lebih besar dari ukuran partikel koloid. Yang termasuk TSS adalah lumpur, tanah
liat, logam oksida, sulfida, ganggang, bakteri dan jamur. TSS umumnya
dihilangkan dengan coagulasi, flokulasi dan penyaringan.
TSS memberikan kontribusiuntuk kekeruhan (turbidity) dengan
membatasi penetrasi cahaya untuk fotosintesis dan visibilitas di perairan. Nilai
kekeruhan tidak dapat dikonversi ke nilai TSS. Kekeruhan adalah kecenderungan
ukuran sampel untuk menyebarkan cahaya. Hamburan diproduksi oleh adanya
partikel tersuspensi dalam sampel. Kekeruhan adalah murni sebuah sifat optik.
Pola dan intensitas sebaran akan berbeda akibat perubahan dengan ukuran dan
bentuk partikel serta materi. Sebuah sampel yang mengandung 1.000 mg/liter
dari tepung halusakan memberikan pembacaan kekeruhan yang berbeda dari
sampel yang mengandung 1.000 mg/L tepung kasar. Kedua sampel juga akan
memiliki pembacaan kekeruhan yang berbeda dari sampel mengandung 1.000
9
mg/liter ground pepper, meskipun tiga sampel tersebut mengandung nilai TSS
yang sama.
Padatan jenis ini menyebabkan air menjadi keruh, tidak larut , tidak dapat
mengendap langsung , seperti tanah liat , koloid , termasuk koloid silicat.
Tanah liat dalam bentuk suspensi dapat mengendap selama beberapa
bulan, kecuali bila keseimbangannya terganggu oleh zat – zat lain, seperti tawas
(alum), sehingga terjadi penggumpalan dan mengendap.
Koloid silicat sering lolos dalam proses pengolahan air, sehingga terjadi
kerak keras di daerah panas.
3. Padatan terendap (Sedimen)
Sedimen adalah padatan yang dapat langsung mengendap jika air
didiamkan. Padatan yang mengendap tersebut terdiri dari partikel – partikel padat
yang berukuran lebih besar dari padatan tersuspensi , relatif besar dan berat, seperti
pasir (SiO2)dan menimbulkan erosi pada material dan penyumbatan aliran air .
2.3.4 Kandungan Mikroorganisme

Mikroorganisme seperti ganggang dan bakteri akan dapat tumbuh dengan
baik pada sistem air pendingin terbuka yang menggunakan air laut, maupun dengan
sistem cooling tower. Mickoorganisme jenis ganggang dapat menyumbat saringan-
saringan air pendingin, tube-tube kondensor, pompa-pompa dan mengurangi
kecepatan pertukaran panas.
2.3.5 Kesadahan (Total Hardness)

Kesadahan (TH) menunjukkan jumlah total garam-garam calsium (Ca)
dan magnesium (Mg) di dalam air. Garam-garam tersebut menyebabkan air
menjadi bersifat sadah, salah satu ciri air sadah ialah dapat menghalangi
pembusaan pada sabun. Air yang tidak mengandung Ca dan Mg biasanya
dikategorikan sebagai air lunak.
10
2.3.6 Conductivity
Conductivity adalah kemampuan suatu larutan untuk menghantarkan arus
listrik, dinyatakan dalam Siemens per centimeter (S/cm). Untuk larutan yang
mempunyai daya hantar listrik sangat kecil, seperti air, dipergunakan mikro-
Siemens per centimeter (μS/cm). Satuan lain menyebutkan MHOs/cm.
Air yang tidak mengandung mineral (air demin) dengan zat padat terlarut
mg μS
(TDS) sebesar 0.5 /l akan memberikan nilai conductivity 1 /cm. Alat ukur
conductivity mempergunakan Conductivity meter.
2.3.7 pH (Potential Of Hidrogen ).

pH ialah aktifitas dari ion-ion hidrogen di dalam suatu larutan yang
gmol
terukur dalam /liter. Istilah pH dipergunakan untuk menentukan derajat
keasaman atau kebasaan suatu larutan sebagai repleksi yang menyatakan
konsentrasi ion hidrogen (CH+) atau [H+]. pH air sangat dipengaruhi oleh
temperatur, semakin tinggi temperatur semakin tinggi aktifitas ion hidrogen dan
pH akan semakin rendah, perhatikan reaksi hydrolisa di bawah ini :
H2O H+ + OH-
[H+]  pH = - log [H+]
Rumus, pH = - log [H+]

pOH = - log [OH-]
pH + pOH = 14
Dalam air murni konsentrasi H+ dan OH- sama besarnya, yaitu 10-7mol/lt
2.4 Air laut

Air laut mengandung 3,5% garam-garam, gas-gas terlarut, bahan-bahan
organic dan pertikel-partikel tak terlarut. Keberadaan garam-garam akan
mempengaruhi sifat fisis air laut seperti : densitas, titik beku, dan temperature,
Beberapa sifat seperti viskositasdan daya serap cahaya tidak terpengaruh secara
11
signifikan oleh salinitas. Dua sifat yang sangat ditentukan oleh jumlah kadar garam
adalah daya hantar listrik (konduktivitas) dan tekanan osmosis.
Garam-garam utama yang terdapat dalam air laut adalah klorida (55%),
natrium (31%), sulfat (8%), magnesium (4%), calsium (1%), potassium (1%) dan
sisanya (kurang dari 1%) terdiri dari bicarbonat, bromide, asam borak, strontium
dan florida. Tiga sumber utama garam-garam di laut adalah dari pelapukan batuan
di darat, gas-gas vulkanik dan sirkulasi lubang-lubang hidrotermal di dalam laut.
Keadaan air yang berbentuk cair merupakan suatu keadaan yang tidak
umum dalam kondisi normal, terlebih lagi dengan memperhatikan hubungan antara
hidrida lain yang mirip dalam kolom oksigen pada tabel periodik, yang
mengisyaratkan bahwa air seharusnya berbentuk gas, sebagaimana hidrogen
sulfida. Dengan memperhatikan tabel periodik, terlihat bahwa unsur-unsur yang
mengelilingi oksigen adalah nitrogen, flor, dan fosfor, sulfur dan klor. Semua
membran-membran ini apabila berikatan dengan hidrogen akan menghasilkan gas
pada temperatur dan tekanan normal.
Alasan mengapa hidrogen berikatan dengan oksigen membentuk fasa cair,
adalah karena oksigen lebih bersifat elektronegatif ketimbang membran-membran
lain tersebut (kecuali flor). Tarikan atom oksigen pada elektron-elektron ikatan
jauh lebih kuat dari pada yang dilakukan oleh atom hidrogen, meninggalkan
jumlah muatan positif pada kedua atom hidrogen, dan jumlah muatan negatif pada
atom oksigen.
Adanya muatan pada tiap-tiap atom tersebut membuat molekul air
memiliki sejumlah momen dipol. Gaya tarik-menarik listrik antar molekul-molekul
air akibat adanya dipol ini membuat masing-masing molekul saling berdekatan,
membuatnya sulit untuk dipisahkan dan yang pada akhirnya menaikkan titik didih
air. Gaya tarik-menarik ini disebut sebagai ikatan hidrogen.
Air sering disebut sebagai pelarut universalkarena mempunyai sifat
sebagai pelarut zat – zat kimia yang sangat baik , sehingga dalam keadaan bebas di
alam jarang didapatkan air murni, untuk mendapatkan air murni maka perlu
dilakukan pengolahan air (water treatment). Air berada dalam kesetimbangan
dinamis antara fase cair dan padat di bawah tekanan dan temperatur standar. Dalam
12
bentuk ion, air dapat dideskripsikan sebagai sebuah ion hidrogen (H+) yang
berasosiasi (berikatan) dengan sebuah ion hidroksida (OH-).
Untuk kebutuhan suatu pembangkit listrik seperti air pendingin mesin
diesel dan air boiler PLTU, tidak perlu menggunakan air murni sebagai media.
Ada beberapa hal yang sangat penting untuk diketahui dalam menangani
kebutuhan air dalam suatu pembangkit, yaitu sifat – sifat air yang dipakai dan
pengaruh kandungan air terhadap peralatan / sistem
Berdasarkan hal – hal tersebut, berikut ini akan dijelaskan tentang kimia
air dalam suatu pembangkit, sehingga akan didapatkan efisiensi yang tinggi karena
dapat mencegah korosi ataupun deposit pada peralatan yang dilalui air.
Air laut dengan TDS 35.000 mg/literdianggap sebagai standarpenyusun
air laut, komposisi tersebut hampir sama di seluruh dunia. Kandungan TDS yang
sebenarnya bervariasi dalam batas-batas yang luas, dari Laut Baltik dengan 7.000
mg/liter ke Laut Merah dan Teluk Arab sampai 45.000 mg/liter. Komposisi yang
sebenarnya dapat secara proporsional diperkirakan sesuai Tabel 2.1
Tabel 2.1Konsentrasi standart air laut
13
Bila dirincikan kembali komposisi air laut, maka dalam 1 liter (1000
gram) air laut mengandung 96,5% atau 965 gram air dan 3,5% atau 35 gram garam.
Dari total garam tersebut 55% merupakan chlorida, 30,6% sodium, 7,7% sulfat,
dan selebihnya garam lain, dapat dilihat pada Gambar 2.1
Gambar 2.2 Komposisi air laut
Tabel 2.2 Komposisi anorganik air laut dengan salinitas yang berbeda
Tabel 2.3 Salinitas dan conductivity dari beberapa lokasi air laut di dunia
14
Tabel 2.4 Hubungan conductivity dengan salinitas
Catatan : Tabel diperoleh dari perumusan Practical Salinity Scale by Lewis (1980)
15
3.Bahan Kimia Pengolahan Air WTP PLTU Labuhan Angin
Pengolahan air di PLTU Labuhan Angin khususnya pada area WTP
menggunakan beberapa bahan kimia, diantaranya poly aluminium chlorida (PAC)

sebagai coagulan, asam sulfat digunakan untuk menurunkan pH air laut,
scaleinhibitor sebagai pencegah terbentuknya kerak pada membran, sodium meta
bisulfite(SBS) digunakan untuk menangkap chlorine bebas pada air laut. NaOH
digunakan untuk menaikkan pH pada air inlet BWRO, dan digunakan juga sebagai
regeneran resin anion dan sebagai bahan kimia chemical cleaning.
3.1 Poly Alumunium Chloride
Gambar 3.1 Poly Aluminium Chloride (PAC)

Aln(OH)mCl3n-m merupakan rumus kimia untuk poly aluminium chloride
(PAC). PAC pada PLTU Labuhan Angin digunakan untuk mencoagulasi
suspended solid air laut. PAC akan mengikat suspended solid dan membuat flok
besar sehingga dapat disaring pada multi media filter.
Coagulan merupakan salah zat kimia yang menyebabkan destabilisasi
muatan negatif partikel di dalam suspense, yang bisa membantu untuk
menjernihkan air, seperti air laut yang keruh. Terdapat beberapa cara untuk
membuat PAC, diantaranya dibuat dengan cara hidrolisa parsial dari aluminium
clorida, seperti ditunjukkan reaksi berikut :
n AlCl3 + m OH− . m Na+ → Al n (OH) m Cl 3n-m + m Na+ + m Cl−
16
3.1.1 Keunggulan PAC
Jika kita membandingkan PAC dengan coagulan yang lainnya, maka dapat
diperoleh beberapa keunggulan dari PAC, seperti :
- Pada kondisi air yang umum, PAC tidak membutuhkan koreksi PH. Sebab
PAC dapat bekerja pada tingkat pH yang luas.
- Tidak seperti dengan coagulan lain seperti alumunium sulfat, besi klorida dan
besi sulfat. PAC tidak menjadi keruh apabila digunakan secara berlebihan.
- Terdapatnya kandungan polimer khusus pada PAC, dapat membantu
mengurangi pemakaian bahan kimia pembantu lainnya, hal ini memberikan
penghematan.
- Untuk air yang di konsumsi, dibutuhkan bahan untuk menetralisir kandungan
kimia, namun dengan penggunaan PAC, hal tersebut dapat diminimalisasi
sebabkandungan basa yang cukup akan menambah gugus hidroksil dalam air
sehingga penurunan pH tidak terlalu ekstrim.
- Dalam hal pembentukan flok,PAC memiliki waktu yang lebih cepat
dibandingkan dengan coagulan lainnya. Hal ini disebabkan gugus aktif
aluminat yang bekerja efektif dalam mengikat koloid. Ikatan ini diperkuat
dengan rantai polimer dari gugus polielektrolit sehingga gumpalan floknya
menjadi lebih padat, penambahan gugus hidroksil kedalam rantai koloid yang
hidrofobik akan menambah berat molekul, dengan demikian walaupun ukuran
kolam pengendapan lebih kecil atau terjadi over-load , kapasitas produksi
relatif tidak terpengaruh.
17
3.1.2 Beberapa Coagulan Lainnya
Berikut ini merupakan coagulan lain yang sering di pakai dalam
pengolahan air
Tabel 3.1 Coagulan yang sering di pakai dalam pengolahan air
Reaksi
pH
Nama Formula Bentuk dengan
optimum
air
Aluminium sulfat, Al2(SO4)3.xH2O
Bongkah,
Alum sulfat, Asam 6,0 – 7,8
x = 14,16,18 bubuk
Alum, Salum
NaAlO2 atau
Sodium aluminat Bubuk Basa 6,0 – 7,8
Na2Al2O4
Poly Aluminium Cairan,
Aln(OH)mCl3n-m Asam 6,0 – 7,8
Chloride, PAC bubuk
Kristal
Ferri sulfat Fe2(SO4)3.9H2O Asam 4–9
halus
Bongkah,
Ferri klorida FeCl3.6H2O Asam 4–9
cairan
Kristal
Ferro sulfat FeSO4.7H2O Asam > 8,5
halus
3.2 Asam Sulfat (H2SO4)

Untuk menurunkan pH pada air umpan RO biasanya digunakan asam
clorida atau asam sulfat.
Asam sulfat lebih sering digunakan daripada asam chlorida, salah satu
alasanmnya adalah karena asam sulfat relatif lebih rendah biaya operasinya dari
asam chlorida. Keuntungan lain penggunaan asam sulfat dari padaasam chlorida
adalah lebih rendahnya fuming ke atmosfer, yang berarti lebih sedikit korosi di
area sekitar yang mempunya komponen logam. Asam sulfat disukai dibandingkan
HCl karena ada penolakan membran yang lebih baik dari ion sulfat dari pada ion
chlorida.
18
Gambar 3.2 Sifat dan Peringatan Bahaya pada Label Asam Sulfat
Asam sulfat, H2SO4, merupakan asam mineral (anorganik) yang kuat. Zat
ini larut dalam air pada semua perbandingan. Asam sulfat di PLTU Labuhan Angin
digunakan sebagai bahan kimia puntuk menurunkan pH air laut sebelum masuk ke
membrane SWRO. Tujuan diturunkannya pH air laut agar tidak terjadi endapan
logam calsium dan magnesium pada membrane dengan cara meningkatkan
kelarutan calsium dan magnesium pada air laut.
Walaupun pembuatan asam sulfat dapat dibuat mendekati 100% berat,
akan tetapi asam sulfat melepaskan SO3 pada titik didihnya dan menghasilkan
asam 98,3%. Asam sulfat 98% lebih stabil untuk disimpan, dan merupakan bentuk
asam sulfat yang paling umum. Asam sulfat 98% umumnya disebut sebagai asam
sulfat pekat. Terdapat berbagai jenis konsentrasi asam sulfat digunakan untuk
berbagai keperluan:
- 10%, asam sulfat encer untuk kegunaan laboratorium
- 33,53%, asam baterai
- 62,18%, asam bilik atau asam pupuk
- 73,61%, asam menara atau asam glover
- 98%, asam pekat
3.2.1 Reaksi dengan air

Reaksi hidrasi asam sulfat sangatlah eksotermik. Selalu tambahkan asam
ke dalam air daripada air ke dalam asam. Air memiliki massa jenis yang lebih
rendah daripada asam sulfat dan cenderung mengapung di atasnya, sehingga
19
apabila air ditambahkan ke dalam asam sulfat pekat, asam sulfat akan dapat
mendidih dan bereaksi dengan keras. Reaksi yang terjadi adalah pembentukan ion
hidronium:
H2SO4 + H2O → H3O+ + HSO4-
HSO4- + H2O → H3O+ + SO42-
3.2.2 Bahaya Asam Sulfat

Walaupun asam sulfat tidak mudah terbakar, kontaknya asam sulfat
dengan logam dalam kasus tumpahan dapat menyebabkan pelepasan gas hidrogen.
Penyebaran aerosol asam dan gas sulfur dioksida menambah bahaya kebakaran
yang melibatkan asam sulfat.
Asam sulfat dianggap tidak beracun selain bahaya korosifnya. Resiko
utama asam sulfat adalah kontak dengan kulit yang menyebabkan luka bakar dan
penghirupan aerosol asap. Paparan dengan aerosol asam pada konsentrasi tinggi
akan menyebabkan iritasi mata, saluran pernapasan, dan membran mukosa yang
parah. Iritasi akan mereda dengan cepat setelah paparan, walaupun terdapat risiko
edema paru apabila kerusakan jaringan lebih parah.
3.3Scale Inhibitor (PLTU Labuhan Angin menggunakan nama komersil Nalco

PC1020T)
Penggunaan scale inhibitor merupakan komponen penting untuk
manajemen reverse osmosis yang baik. Reverse Osmosis Chemicals International
menawarkan berbagai teknologi canggih scale inhibitor yang telah dikembangkan
dan memenuhi kriteria sebagai berikut:
- aman untuk penanganan dan aman digunakan
- sifat pencegahan scale yang baik
- kompatibilitas dengan berbagai membran
- stabil dan efektif di berbagai pH yang luas
- kompatibilitas dengan produk lainnya
- efektivitas biaya.
20
Ketika air laut melewati permukaan membrane, konsentrasi garam akan
meningkat dan beberapa garam melebihi kelarutannya. Garam-garam ini dapat
mengendap pada permukaan membran menyebabkan fouling yang dapat
mengurangi produksi air dan meningkatkan conductivity air permeate. Dua garam
yang paling merepotkan adalah calsium carbonat dan calsium sulfat dan
pencegahannya sangat penting agar membran bekerja secara efisien.
Penggunaan asam sulfat untuk 'de-alkalise' air umpan telah menjadi cara
tradisional untuk mencegah scalingcalsium carbonat. Namun, asam sulfat
berbahaya penanganannya, meningkatkan kandungan sulfat air dan menambah
korosivitas air.
Calsium sulfat scaledapat dihilangkan dengan cara menurunkan recovery
rate, yang mengurangi konsentrasi calsium dan sulfat ion di dalam air. Mengurangi
recovery rate tidak selalu menjadi pilihan terbaik karena hal itu berarti
beroperasinya RO pada efisiensi yang rendah. Cara terbaik untuk menjaga biaya
produksi yang efektif adalah beroperasi dengan recoverysetinggi mungkin akan
tetapi pada saat yang sama scale juga dapat dicegah.
Scale inhibitor atau antiscalant dapat diinjeksikan baik sebelum atau
setelah filter cartridge dalam sistem reverse osmosis. Titik dosis untuk antiscalant
dipilih harus setelah injeksi natrium bisulfit untuk memastikan chlorine telah
dihilangkan. Titik dosis harus cukup hilir dari titik injeksi SBS untuk menghindari
pencampuran.
Scale inhibitor (antiscalant ) dapat digunakan untuk mengontrol
scalecarbonat, sulfat dan calcium fluoride. Umumnya ada tiga tipe berbeda dari
scale inhibitor, Sodium Hexametaphosphate (SHMP), Organophosphate dan
Polyacrylate.
SHMP harganya murah tetapi tidak stabil dibandingkan scaleinhibitor
polimer organic. Sejumlah kecil akan mengadsorbsi ke permukaan mikrokristal
scale, dan selanjutnya mencegah pertumbuhan dan pengendapan kristal-kristal.
Perhatian khusus harus dilakukan untuk mencegah hydrolisys SHMP di dalam
tangki. Hydrolisys bukan hanya mengurangi effisiensi pencegahan scale, tetapi
21
juga membentuk calcium phosphate yang berisiko membentuk scale. Pemakain
SHMP tidak dianjurkan.
Organophosphate lebih efektive dan stabil dibandingkan SHMP.
Organophosphatebertindak sebagai antifoulants untuk aluminium dan besi,
menjaga mereka tetap dalam larutan. Polyacrylatesdengan berat molekul tinggi
umumnya dikenal untuk mengurangi pembentukan scalesilica melalui
mekanisme dispersi.
Scaleinhibitordengan bentuk polimer organic lebih efektif dibandingkan
SHMP. Namun reaksi pengendapan mungkin dapat terjadi dengan muatan
negatifscaleinhibitor dan cationic polyeletrolite, menghasilkan produk seperti
getah/gum yang sangat sulit untuk dihilangkan dari membran.
3.4 Sodium Bisulfite (SBS)

Pada saat air laut memasuki membran harus dipastikan tidak ada lagi sisa
chlorine. Bahkan dengan kadar yang sangat rendah chlorine akan mengakibatkan
kerusakan oksidasi yang tidak dapat diperbaiki pada membran. Oleh karena itu
operator harus memastikan bahwa chlorine tidak memasuki sistem.
Dua metode pretreatment yang paling umum untuk mengurangi kadar
chlorine yaitu oleh aktif carbon granular media filter atau dengan menggunakan
bahan kimia pereduksi seperti sodium bisulfit (SBS).
Filter carbon aktif bertekanan biasanya digunakan pada sistem yang kecil
(50 hingga 100 gpm atau kurang) karena pertimbangan biaya. Saatmedia carbon
aktif baru dipasang, filter carbon aktif harus dibilas sampai semua carbon halus
tidak ada pada effluent, hal ini dapat memakanwaktu beberapa jam.
Keuntungan dari filter carbon aktif
- Kemampuan menghilangkanbahan organikair laut yang masuk bisa mencemari
- Lebih handal dalam menanganisemua jenis chemical feed system.
Kerugian menggunakan filter carbon adalah carbon aktif dikenal untuk
berkembang biak bakteri yang dapat menyebabkan fouling biologis RO .
Sodium Meta Bisulfit (SMBS) adalah pereduksi chlorine yang umum pada
RO skala besar, larutan sodium bisulfite(SBS) dibuat dengan melarutkan sodium
22
metabisulfit (SMBS)padat ke dalam air dengan konsentrasi 1,0% berat. Sodium
metabisulfit (SMBS)tersedia secara komersial dengan konsentrasi 97,5-99% dan
dapat disimpan dengan aman hingga enam bulan di tempat penyimpanan yang
kering.
Larutan SBS tidak stabil dengan udara dan bereaksi dengan oksigen dan
chlorine, oleh karena itu dianjurkan untuk tangki dengan konsentrasi <2% berat
digunakan dalam waktu 3 sampai 7 hari dan konsentrasi larutan <10% digunakan
dalam waktu 7 sampai 14 hari. Secara teoritis 1,47 ppm dari SBS (atau 0,70 ppm
sodium metabisulfit) secara stoikiometri akan menetralisir 1,0 ppm chlorine .
Secara desain digunakan dosis 1,8 sampai 3,0 ppm dari SBS per1,0ppm chlorine
untuk faktor safetyuntuk sistem RO. Injeksi SBS perlu ditambahkan cukup jauh di
hulu membran RO untuk memastikan setidaknya ada 20 detik untuk waktu reaksi,
dan diperlukan static mixer untuk pencampuran.
Reaksi antara SBS dengan chlorine dapat dijelaskan sebagai berikut :
Na2S2O5(SMBS) + H2O 2NaHSO3(sodium bisulfite)
NaHSO3 + HOCl NaHSO4 + HCl
NaHSO3 + Cl2 + H2O NaHSO4 + 2HCl
Keuntungan dari dechlorinasiSBS adalah investasi yang tidak terlalu besar
dibandingkan dengan menggunakan filter carbon aktif pada sistem skala besar.
Keuntungan lainnya yaitu reaksi produk yang mudah dihilangkandengan RO, dan
sisa SBSjuga mudah dihilangkan dengan RO.
3.5 NaOH
NaOH digunakan pada sistem BWRO, sebagai bahan kimia cleaning
membrane dan sebagai regeneran pada regenerasi resin anion mixedbed. Permeate
dari SWROmerupakan inlet feed BWRO. Caustik digunakan untuk meningkatkan
pH inlet BWRO karena :
- Pada pH 8,2 dan lebih tinggi, semua gas carbon dioksida diubah menjadi ion
bicarbonat. Ion bicarbonat akan direject oleh RO, sedangkan gas carbon
dioksida akan melewati membrane BWRO sebagai kandungan permeat.
Carbon dioksida akan menjadi beban yang tidak diinginkan di mixedbed.
23
- Reject TOC lebih baik pada pH tinggi.
- Reject silica dan kelarutan silica lebih tinggi pada pH yang tinggi (terutama di
atas pH 9).
- Reject boron lebih baik pada pH tinggi (terutama di atas pH 9).
3.6 DBNPA(PLTU Labuhan Angin menggunakan nama komersil Nalco PC11)

DBNPA (2,2, dibromo-3-nitrilo-proprionamide) adalah bahan kimia
cleaning biofouling yang dipakai di PLTU Labuhan Angin dengan nama komersil
Nalco PC-11. DBNPA mempunyai karakteristik :
- Kompatible dengan semua membrane
- Reaksinya cepat
- Biayacleaninglebih efektif
- Mudah dalam transportasi dan penyimpananya
- Biodegradable
Pengoperasian RO dengan air umpan yang memiliki sifat biological aktif,
biofilm dapat terbentuk dalam waktu 3-5 hari setelah terakhir kali dilakukan
inokulasi. Akibatnya operator harus melakukan frekuensi sanitasi setiap 3-5 hari
saat biological aktif pada tingkat tertinggi (musim kemarau) dan sekitar 7 hari
selama biological aktif pada tingkat rendah (musim hujan). Frekuensi optimal
untuk sanitasi yang lebih specific harus ditemukan sesuai karakteristik
pengoperasian RO.
Metode standar untuk pemakaian DBNPA adalah injeksi yang
berselang/terputus-putus (slug). DBNPA yang digunakan tergantung tingkat
beratnya biological fouling. Untuk air yang cenderung sedikit biological fouling
gunakan 10 – 30 mg/l kandungan aktif lakukan selama 30 menit sampai 3 jam
setiap 5 hari sekali akan jadi lebih efektif. Karena DBNPA menjadi tidak aktif oleh
reducing agent seperti sodium bisulfite, dibutuhkan konsentrasi DBNPA yang
tinggi dalam air umpan. Untuk menghilangkan biofilm yang mati,cleaning secara
basa direkomendasikan. Produk degradasi biocide dan kandungan biocide sendiri
tidak selalu sempurna di reject oleh membrane, oleh karena itu selama slug dosing,
24
permeate selama injeksi biocide tidak digunakan, karena permeate mengandung
sedikit level zat organic.
DBNPA bersifat non oxidasi, memberikan respon ORP sekitar 400 mV
pada konsentrasi 0,5 - 3 mg/l. Untuk perbandingan, chlorine dan bromine
memberikan respon 700 mV pada konsentrasi 1 mg/l, yang akan meningkat
dengan meningkatnya konsentrasi. Peningkatan nilai ORP adalah normal ketika
DBNPA ditambahkan.
3.7Tetrasodium EDTA (PLTU Labuhan Angin menggunakan nama komersial

Nalco PC98)
Tetra Sodium EDTA dikenal juga sebagai Tetrasodium Edetate. Warnanya
putih berbentuk padatan dan sangat larut dalam air. Dibuat dari asam EDTA dan
sodium hidroksida, merupakanchelating agent. Tetrasodium EDTA bereaksi
dengan banyak ion logam membentuk chelatesyang mudah larut.
Sifat-sifat fisika :
Rumus Kimia : C10H16N2O8.4Na
Densitas : 0,7 g/cm3
Molar Mass : 380,170 gmol/1iter
Melting point : > 200oC
Solubility :larut dalam air 100–110gram /100ml pada temperatur
20oC
Moisture : Maksimum 0.2%
pH : 11 – 12 (10% larutan)
25
3.8 Hidrogen Peroxide (PLTU Labuhan Angin menggunakan nama komersil
Nalco PC40)
Hidrogen peroksida atau campuran hidrogen peroksida dan peracetic acid
telah berhasil digunakan untuk treatment kontaminasi biologi pada reverse osmosis
yang menggunakan membran FILMTEC. Hidrogen peroksida/larutan peracetic
acid tersedia secara komersial dalam bentuk konsentrat dan yang sudah diencerkan
0,2% (berat).
Ada dua faktor yang sangat mempengaruhi tingkat keefektifan hidrogen
peroksida pada membran, yaitu temperatur dan besi. Larutan tidak boleh melebihi
temperature 77°F (25°C).
Sampel membran FT30 diuji dengan 0,5% hidrogen peroksida pada
temperature 34°C memperlihatkan konsentrasi garam permeate yang sangat tinggi
setelah beberapa jam. Namun pada temperature 24°C membran menunjukkan
kecocokan dengan 0,5% hidrogen peroksida setelah 96 jam.
Kehadiran besi atau logam transisi lain dalam larutan hidrogen peroksida
juga dapat menyebabkan degradasi membran. Sampel membran FT30 diuji
menggunakan larutan 0,15% hidrogen peroksida dan air yang mengandung zat
besi. Setelah 150 jam, konsentrasi garam permeate mulai meningkat secara cepat.
Paparan terus-menerus pada konsentrasi ini menyebabkan rusaknya membran.
Sebaliknya, penggunaan periodik dianjurkan.
Untuk sistem RO menggunakan membran FILMTEC terkontaminasi
biologis, prosedur yang disarankan untuk pemakaian hidrogenperoksida adalah
sebagai berikut :
1. Setiap jenis deposit pada membran harus dihilangkan dengan basa treatment
sebelum sanitasi. Penghilangan deposit, yang mengandung mikroorganisme,
akan memaksimalkan tingkat sanitasi. Setelah alkali treatment, flushing sistem
RO.
2. Bersihkan membrane RO dengan asam untuk menghilangkan zat iron/besi dari
permukaan membran. Flushing sistem RO.
3. Sirkulasi larutan 0,2% (berat) hidrogen peroksidaencer pada suhu di bawah
77°F (25°C) selama 20 menit, pH 3-4 memberikan hasil biosidal optimal.
26
3.9 Data Pompa Injeksi Bahan Kimia PLTU Labuhan Angin
1. Sistem Dosing coagulan
Konsentrasi dosing : 5 ppm
Flow air laut : 280 m3/jam
: 280m3/jam× 5 ppm /1000 =1,4 liter/jam
(100% coogulan)
Konsentrasi coagulan :10﹪
Flow pompa coagulan : 1,4 liter/jam÷10﹪= 14 liter/jam
2. Sistem Dosing Sodium Bisulphite (SBS)
: 280m3/jam× 3 ppm /1000 =0,87liter/jam
(100% coogulan)
Konsentrasi SBS :10﹪
Flow pompa SBS : 0,87liter/jam÷10﹪= 8,4liter/jam
3. Sistem Dosing Inhibitor/antiscale
: 280m3/jam× 4 ppm /1000 =1,12 liter/jam
(100% coogulan)
Konsentrasi inhibitor : 10﹪
Flow pompa inhibitor : 1,12 liter/jam÷10﹪= 11,2 liter/jam
4. Sistem Dosing Alkali
: 280m3/jam× 2 ppm /1000 =0,224liter/jam
(100% coogulan)
Konsentrasi alkali :10﹪
Flow pompa alkali : 0,224 liter/jam÷10﹪= 2,24 liter/jam
27
5. Sistem Dosing Asam Sulfat, H2SO4
: 280m3/jam× 10 ppm /1000 = 2,8 liter/jam
(100% coogulan)
Konsentrasi sulfat :10﹪
Flow pompa Asam Sulfat : 2,8 liter/jam÷10﹪= 28 liter/jam
3.10 Gudang Bahan Kimia PLTU Labuhan Angin

Berikut view gudang bahan kimia WTP PLTU Labuhan angin
Gambar 3.3 Gudang bahan kimia tampak luar
Gambar 3.4 Gudang bahan kimia tampak dalam
28
Gambar 3.5 Ruang dosing bahan kimia
29
4. Coagulasi
Coagulasi merupakan proses destabilisasi muatan partikel koloid,

suspended solid halus dengan penambahan coagulan disertai dengan pengadukan
cepat (100 – 150 rpm) untuk mendispersikan bahan kimia secara merata. Dalam
suatu suspensi, koloid tidak mengendap (bersifat stabil) dan terpelihara dalam
keadaan terdispersi, karena mempunyai gaya elektrostatis yang diperolehnya dari
ionisasi bagian permukaan serta adsorpsi ion-ion sekitar.
Air laut dipompakan dengan Sea Water Feed Pump (SWFP) menuju Multi
Media Filter (MMF), sebelum masuk MMF air laut akan diinjeksikan poly
alumunium chloride (PAC) yang berfungsi sebagai zat coagulasi suspended solid
air laut.
4.1 Mekanisme Coagulasi

Pada dasarnya koloid terbagi dua, yakni koloid hidrofilik yang bersifat
mudah larut dalam air (soluble) dan koloid hidrofobik yang bersifat sukar larut
dalam air (insoluble).
Gambar 4.1 Mekanisme Coagulasi

Stabilitas koloid merupakan aspek penting dalam proses coagulasi untuk
menghilangkan koloid-koloid. Stabilitas koloid tergantung ukuran koloid dan
muatan elektrik, juga dipengaruhi oleh media pendispersi (dalam hal ini media
pendispersi adalah air) seperti kekuatan ion , pH.
30
Muatan permukaan partikel-partikel koloid penyebab kekeruhan di dalam
air adalah sejenis, oleh karena itu jika kekuatan ionik di dalam air rendah, maka
koloid akan tetap stabil. Stabilitas merupakan daya tolak koloid karena partikel-
partikel mempunyai muatan permukaan sejenis (negatip).
Antara koloid-koloid ada gaya tolak menolak dan gaya tarik massa (van
der waals). Dengan adanya energi interaksi kedua gaya tersebut yang disebabkan
gerakan Brownian, dihasilkan suatu enersi kinetik. Jika kekuatan ionik dalam air
cukup tinggi, maka gaya tolak menolak memberi keuntungan kepada situasi
dimana tumbukan yang terjadi menghasilkan aglomerasi partikel-partikel.
Ada beberapa daya yang menyebabkan stabilitas partikel, yaitu :
a. Gaya elektrostatik yaitu gaya tolak menolak terjadi jika partikel-partikel
mempunyai muatan yang sejenis (negatif atau positif ).
b. Bergabung dengan molekul air (reaksi hidrasi)
c. Stabilisasi yang disebabkan oleh molekul besar yang diadsorpsi pada
permukaan.
Dalam suspensi yang keruh seringkali hanya ada partikel bermuatan
negatip yang disebabkan oleh penggantian kation maupun adsorpsi zat anionik.
Mineral seperti silica, tanah liat, oksida dan hidroksida seringkali selain
mempunyai daya elektrostatik, juga ada hidrasi yang mampu untuk mengadsopsi
zat penyebab stabilisasi. Suspensi atau koloid bisa dikatakan stabil jika semua gaya
tolak menolak antar partikel lebih besar dari gaya tarik massa, sehingga didalam
waktu tertentu tidak terjadi agregasi/pembentukan flok.
Untuk menghilangkan kondisi stabil, maka harus diubah gaya interaksi
diantara partikel dengan penginjeksian zat kimia (sebagai donor muatan positip)
supaya gaya tarik menarik menjadi lebih besar.
Secara garis besar mekanisme coagulasi dan flokulasi adalah sebagai
berikut :
- Destabilisasi partikel bermuatan negatip oleh muatan positip dari coagulan
- Tumbukan antar partikel
- Adsorpsi
31
Jika kekuatan ionik di dalam air cukup besar, maka keberadaan koloid di
dalam air sudah dalam bentuk ter-destabilisasi. Destabilisasi disini disebabkan
oleh ion monovalen (valensi 1) dan divalen (valensi 2) yang berada di dalam air.
Kejadian ini dinamakan “coagulasi elektrostatik”,
Coagulasi kimiawi adalah suatu proses dimana zat kimia seperti garam Fe
atau Al, ditambahkan ke dalam air untuk merubah bentuk (transformasi) zat-zat
kotoran. Zat-zat tersebut akan bereaksi dengan hidrolisa garam-garam Fe
atau Al menjadi flok dengan ukuran besar yang dapat dihilangkan secara
mudah melalui sedimentasi dan filtrasi.
Coagulasi terjadi dengan pengadukan cepat (flash mixing),sebab coagulan
harus tersebar secara cepat dan reaksi hidrolisa hanya terjadi dalam beberapa detik,
jadi destabilisasi muatan negatip oleh muatan positip harus dilakukan dalam
periode waktu hanya beberapa detik.
Nilai gradien kecepatan (G), waktu tinggal/detensi ( td ) dan kecepatan
aliran air jarang berubah selama instalasi pengolahan air beroperasi.
Umumnya tipe pengadukan pada pengolahan air (WTP) PLTU
menggunakan aliran dalam pipa (static mixer)dan ada beberapa yang menggunakan
metode terjunan hydrolis.
Gambar 4.2 Static Mixer di PLTU Labuhan Angin
4.2 Faktor-faktor Coagulasi

Faktor-faktor yang mempengaruhi proses coagulasi antara lain:
1. Kualitas air meliputi gas-gas terlarut, warna, kekeruhan, rasa, bau, dan
kesadahan
2. Jumlah dan karakteristik koloid
3. pH air
32
4. Kecepatan pengadukan dan kecepatan paddle
5. Temperatur air
6. Alkalinitas air
7. Karakteristik ion-ion dalam air.
Bila coagulan ditambahkan ke dalam air, reaksi yang terjadi antara lain
adalah:
- Pengurangan zeta potensial (potensial elektrostatis) hingga suatu titik di mana
gaya van der walls dan agitasi menyebabkan partikel yang tidak stabil
bergabung serta membentuk flok
- Agregasi partikel melalui rangkaian inter partikulat antara grup-grup reaktif
koloid
- Penangkapan partikel koloid negatif oleh flok-flok hidroksida yang
mengendap
Untuk air yang cenderung jernih, laju coagulasi rendah karena konsentrasi
koloid yang rendah sehingga kontak antar partikel tidak memadai, bila digunakan
dosis coagulan yang terlalu besar akan mengakibatkan restabilisasi koloid. Untuk
mengatasi hal ini, agar konsentrasi koloid berada pada titik dimana flok-flok dapat
terbentuk dengan baik, maka dilakukan proses recycle sejumlah settled sludge
sebelum rapid mixing dilakukan. Tindakan tersebut sudah umum dilakukan pada
banyak instalasi untuk meningkatkan keefektifan proses coagulasi.
Coagulan yang paling banyak digunakan dalam praktek di lapangan
adalah poly aluminium chlorida(PAC) dan alumunium sulfat Al2(SO4)3, karena
mudah diperoleh dan harganya relatif lebih murah dibandingkan dengan jenis
coagulan lain.
4.3 Metode Pengadukan Coagulasi

Untuk mencapai pengadukan yang memadai, berbagai cara pengadukan
dapat dilakukan, diantaranya:
1. Pengadukan Mekanis
Pengadukan dilakukan dengan menggunakan turbine impeller, propeller,
atau paddle impeller
33
Gambar 4.3 Pengadukan Mekanis
2. Pengadukan Pneumatis
Pengadukan menggunakan penginjeksian udara dengan kompresor pada
bagian bawah bak coagulasi. Gradien kecepatan diperoleh dengan pengaturan
flow rate udara.
3. Pengadukan hidrolis
Pengadukan cepat menggunakan sistem hidrolis dilakukan dengan
berbagai cara, diantaranya melalui terjunan air, aliran air dalam pipa, dan
aliran dalam saluran. Sementara besar headloss masing-masing tipe
pengadukan hidrolis berbeda-beda tergantung pada sistem hidrolis yang
dipakai. Untuk pengadukan secara hidrolis, besar nilai headloss yang
digunakan sangat mempengaruhi efektifitas pengadukan. Nilai headloss
ditentukan menurut tipe pengadukan yang digunakan, yaitu terjunan air, aliran
dalam pipa, atau aliran dalam saluran (baffle).
a. Terjunan hidrolis
Metode pengadukan terjunan air merupakan metode pengadukan hidrolis
yang simple dalam operasionalnya. Besar headloss selama pengadukan
dipengaruhi oleh desain tinggi terjunan. Metode ini tidak membutuhkan
peralatan yang bergerak dan semua peralatan yang digunakan berupa
peralatan diam/statis
34
Gambar 4.4 Contoh pengadukan terjunan air di PLTU Omblin
b. Aliran dalam pipa

Salah satu metoda pengadukan cepat yang paling ekonomis dan simple
adalah pengadukan melalui aliran dalam pipa. Metoda ini sangat banyak
digunakan pada instalasi yang berukuran kecil dengan tujuan menghemat
biaya operasional dan pemeliharaan alat. Efektivitas pengadukan
dipengaruhi oleh debit, jenis coogulan, diameter pipa, dan panjang pipa
pengaduk yang digunakan. Pengadukan jenis ini yang diterapkan pada
PLTU Labuhan Angin untuk coagulasi suspended solid air laut sebelum
masuk ke Multi Media Filter (MMF)
c. Aliran dalam saluran (baffle)
Bentuk aliran dalam saluran baffle ada dua macam, yang paling umum
digunakan yaitu pola aliran mendatar (round end baffle channel) dan pola
aliran vertikal (over and under baffle).
4.4 Flokulasi
Setelah coagulasi partikel-partikel terdestabilisasi dapat saling
bertumbukan membentuk agregat sehingga terbentuk flok, tahap ini disebut
flokulasi.
Flokulasi adalah suatu proses aglomerasi (penggumpalan) partikel-
partikel terdestabilisasi menjadi flok dengan ukuran yang memungkinkan dapat
35
dipisahkan oleh sedimentasi dan filtrasi. Dengan kata lain proses flokulasi adalah
proses pertumbuhan flok (partikel terdestabilisasi atau mikroflok) menjadi flok
dengan ukuran yang lebih besar (makroflok).
Proses flokulasi dalam pengolahan air bertujuan untuk mempercepat
proses penggabungan flok-flok yang telah dibibitkan pada proses coagulasi.
Partikel-partikel yang telah distabilkan selanjutnya saling bertumbukan serta
melakukan proses tarik-menarik dan membentuk flok yang ukurannya makin lama
makin besar serta mudah mengendap.
Terdapat 2 (dua) perbedaan pada proses flokulasi yaitu :
1. Flokulasi Perikinetik adalah aglomerasi partikel-partikel sampai ukuran 1 μm
dengan mengandalkan gerakan brownian. Biasanya coagulan ditambahkan
untuk meningkatkan flokulasi perikinetik.
2. Flokulasi Ortokinetik adalah aglomerasi partikel-partikel sampai ukuran di
atas 1 μm dimana gerakan brownian diabaikan pada kecepatan tumbukan antar
partikel, tetapi memerlukan pengaduk buatan (artificial mixing)
Setelah destabilisasi selesai, mulai terbentuk agregasi partikel yang mana
diameternya lebih kecil dari 1 μm untuk sementara cuma bergerak berdasarkan
difusi dan akan terjadi agregasi antar mereka. Dengan ukuran flok dan partikel
yang semakin besar semakin penting terjadi agregasi yang disebabkan oleh
ortokinetik, maka perbedaan kecepatan diantara partikel semakin besar, akan
terjadi pembentukan flok.
Jika flok terlalu besar tidak bisa menahan tekanan abrasi didalam air,
artinya dengan nilai gradien kecepatan (G value) yang semakin besar ukuran flok
rata-rata akan menurun. Untuk mempertahankan nilai G yang berhubungan dengan
ukuran partikel, pada prakteknya dilakukan semacam pengadukan pendahuluan
(premixing) dengan nilai G yang tinggi, kalau sudah terjadi flok, nilai G
diturunkan. Semakin lama agregat akan menumpuk semakin banyak, tahap
berikutnya nilai G diturunkan. Dalam beberapa instalasi, misalnya dari nilai G =
100/dt diturunkan menjadi 10/dt.
36
Jika ditinjau dari mekanisme tersebut di atas, maka pada proses flokulasi
memerlukan waktu yang dinyatakan oleh waktu tinggal / detensi = td (detik), yaitu
waktu untuk memberi kesempatan ukuran flok menjadi lebih besar.
Gambar 4.5 Proses Flokulasi menggunakan polyacrylamide (PAM)
Disamping memperhatikan waktu, pada proses flokulasi diperhatikan pula

kecepatan pengadukan (yang dinyatakan oleh gradien kecepatan = G, dalam dt−1).
Kombinasi dari kedua hal penting tersebut, yaitu nilai G x td merupakan kriteria
penting yang harus dipenuhi pada proses flokulasi. Nilai spesifik adalah 104 − 105.
Jika nilai spesifik G td dilampaui, maka flok yang sudah terbentuk akan pecah
kembali, sebaliknya jika kurang dari nilai spesifik, maka flok tidak akan terbentuk
seperti yang diharapkan.
Untuk menghasilkan flokulasi yang baik, maka perlu diperhatikan:
- Nilai G : 20 - 70 dt−1
- Waktu tinggal : 20 - 50 menit.
Karena proses flokulasi ini memerlukan waktu, dan kecepatan yang relatif
rendah, maka flokulasi dilakukan pada unit yang disebut “pengadukan lambat” atau
biasa disebut “Flokulator” dimana jenis pengadukan bisa berupa pengaduk mekanis
atau hidraulik.
37
Dengan dosis coagulant pembantu / flokulan (0,1 – 1 mg/l) kestabilan flok
bisa dipertahankan terhadap abrasi yang menjadi lebih besar. Penambahan flokulan
jenis polimer akan membuat flok yang terbentuk akan lebih besar pada nilai G
(gradien kecepatan) yang sama. Harus ada selisih waktu antara injeksi flokulan
dengan injeksi coagulan.
Injeksi flokulan paling sedikit 30 detik setelah injeksi coagulan. Jika
flokulan polimer dibubuhkan terlalu awal, kebutuhannya bisa jauh lebih besar
dibandingkan dengan adanya selisih waktu diantara kedua injeksi tersebut. Jika
dicampur dengan efisien, pemakaian flokulan akan lebih baik.
Jika ada flok yang besar yang terbentuk dengan flokulan polimer, setelah
flok ini hancur maka tidak bisa dibentuk kembali, jadi bila digunakan flokulan
polimer tidak boleh ada aliran yang dapat menghancurkan flok sebelum terjadi
sedimentasi atau proses separasi yang diinginkan.
4.5 Jartest
Jartest merupakan uji yang paling banyak digunakan dalam mengontrol
coagulasi dan tergantung semata-mata kepada penglihatan kita (secara visual)
untuk mengevaluasi suatu interpretasi/tafsiran.
Pemeriksaan kualitas air baku di laboratorium sangat diperlukan untuk
menentukan dosis coagulan yang tepat, pemeriksaan yang perlu dilakukan
diantaranya mengukur kekeruhan air (turbidity) dan pH air. Dosis coagulan
ditentukan berdasarkan percobaan jartest, sedangkan pH air baku ditentukan
dengan pH meter.
Pengontrolan flow coagulan yang diinjeksikan ke airlaut dilakukan oleh
operator. Pemeriksaan clogging pada pipa feeding dan pompa coagulan dilakukan
setiap harinya oleh operator, dan termasuk pemeriksaan clogging pada orifice
diffuser.
Pemilihan coagulan merupakan kelanjutan setelah dilakukan jar test.
Pemilihan coagulan yang cocok untuk karakteristik air yang akan diolah maka
dilakukan jar test saat commissioning peralatan WTP. Adapun jar test yang
dilaksanakan pada saat pengoperasian adalah untuk penentuan dosis optimal injeksi
38
coagulan dan flokulan, karena setiap perubahan kondisi air laut berbeda pula
jumlah coagulan dan flokulan yang diperlukan.
Gambar 4.6 Peralatan jar test untuk penentuan dosis coagulan & flokulan
Suhu rendah berpengaruh terhadap daya coagulasi dan flokulasi,
memerlukan pemakaian bahan kimia lebih banyak untuk mempertahankan hasil
yang sama.
Nilai pH baik tinggi maupun rendah, dapat berpengaruh terhadap
coagulasi dan flokulasi, pH optimum bervariasi tergantung jenis coagulan yang
digunakan.
Semakin rendah kekeruhan, semakin sukar pembentukkan flok. semakin
sedikit partikel makasemakin jarang terjadi tumbukan antar partikel/flok, oleh
sebab itu semakin sedikit kesempatan flok berakumulasi.
Warna berindikasi keberadaan senyawa organik, dimana zat organik
bereaksi dengan coagulan, menyebabkan proses coagulasi terganggu selama zat
organik tersbut berada di dalam air dan proses coagulasi semakin sukar tercapai.
Pengolahan pendahuluan terhadap air harus dilakukan untuk menghilangkan zat
organik tersebut, dengan penambahan oksidan atau adsorben carbon aktif.
39
4.5.1 Penentuan dosis optimum coagulan
Untuk memperoleh coagulasi yang baik, dosis optimum coagulan harus
ditentukan. Dosis optimum mungkin bervariasi sesuai dengan karakteristik dan
seluruh komposisi kimiawi di dalam air baku, tetapi biasanya dalam hal ini
fluktuasi tidak besar, hanya pada saat-saat tertentu dimana terjadi perubahan
kekeruhan yang drastis seperti waktu musim hujan atau banjir, perlu penentuan
dosis optimum berulang-ulang.
Perlu diingat bahwa hasil jartest tidak selalu sama dengan operasional di
water treatment plant, jadi harus dibuat koreksi dosis yang dihasilkan jartest
dengan pengaplikasian dosis di WTP.
Operator perlu membuat suatu grafik hubungan antara nilai kekeruhan vs
dosis coagulan, melalui percobaan jar test untuk variasi nilai kekeruhan (rendah,
sedang, tinggi) selama periode satu tahun atau dari data - data yang lalu selama
beberapa tahun untuk sumber air baku yang sama. Sehingga dengan adanya grafik
ini mempermudah penentuan dosis secara cepat jika ada perubahan kekeruhan
secara tiba–tiba. Selanjutnya penentuan dosis dilanjutkan dengan melakukan
jartest.
4.5.2 Penentuan pH optimum

Penambahan garam aluminium atau garam besi, akan menurunkan pH air,
disebabkan oleh reaksi hidrolisa garam tersebut. Coagulasi optimum
bagaimanapun juga akan berlangsung pada nilai pH tertentu (pH optimum), dimana
pH optimum harus ditetapkan dengan jartest.
Untuk kasus tertentu (pada pH air rendah dan pada dosis coagulan yang
relatif besar) dan untuk mempertahankan pH optimum, maka diperlukan koreksi
pH pada proses coagulasi, dengan penambahan bahan kimia asam atau basa.
Prosedur pengujian jar test secara sederhana :
1. Masukkan air baku yang akan di uji dengan volume 1000 mL atau 2000 ml
kedalam beberapa gelas kimia
2. Tempatkan gelas sehingga baling-baling pengaduk berada tepat ditengah
dinding gelas
40
3. Siapkan larutan coogulan dan flokulan
4. Hidupkan pengaduk, atur pengadukan dengan kecepatan 120 rpm.
5. Tambahkan larutan coogulan dengan variasi dosis.
6. Setelah ± 3 menit, kurangi kecepatan sampai pada kecepatan pengadukan
lambat60 rpm, kemudian tambahkan larutan flokulan.
7. Aduk ± 3 menit, hingga pembentukan flok maksimal.
8. Stop motor pengaduk, angkat baling-baling dan lihat pengendapan partikel
flok.
9. Setelah 15 menit pengendapan, catat bentuk flok pada dasar gelas dengan
keterangan flok sangat besar, besar, sedang, kecil, sangat kecil, sesuai
perbandingan pengamatan.
10. Dengan menggunakan pipet, keluarkan sejumlah cairan supernatan yang
sesuai sebagai contoh uji untuk penentuan turbidity, pH dan analisis lainnya
yang dibutuhkan.
11. Ulangi langkah 1 sampai 10 di atas sampai semua variabel dosis coogulan vs
flokulan terakomodir.
Contoh hasil dari jar test

Data Air baku
PH : 7,87
Turbidity : 14,1 NTU
Data Jar Test
Pengadukan Cepat : 150 rpm dengan waktu 3 menit
Pengadukan Lambat : 60 rpm dengan waktu 3 menit
% larutan coagulan : 10%
% larutan flokulan : 0,3%
41
Tabel 4.1 Contoh hasil jartest penentuan dosis coagulan
Coagulan (ml) 0.05 0.1 0.25 0.5 1 2 3
Flokulan (ml) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Ukuran flok * ** **** **** ** * *
turbidity 12.4 6.5 1.3 2.18 11.2 14.8 12.2
pH 7.33 7 6.71 6.3 5.16 4.2 4.11
Keterangan ukuran flok:

* sangat kecil
** kecil
*** sedang
**** besar
***** sangat besar
Dari hasil jar test di atas diperoleh volume optimum coogulan adalah = 0.25
ml/1000 ml air sungai. Untuk memperoleh dosis flokulan optimum dilakukan jar
testuntuk flokulan dengan hasil :
Tabel 4.2 Contoh hasil jartest penentuan dosis flokulan
Coagulan (ml) 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25
Flokulan (ml) 0.1 0.25 0.5 0.1 0.25 0.5
Ukuran flok ** **** **** ** *** ***
turbidity 3.39 1.48 1.5 11.7 3.65 4.41
pH 7 6.82 6.25 7.03 6.76 6.23
Conductivity 148 139 160 136 152 148
Maka dosis optimum coagulan 0,25 ml dan flokulan 0,25 ml untuk volume air
1000 ml. Bila diaplikasikan di WTP, maka dibutuhkan data pompa injeksi (seperti
contoh di bawah ini). Contoh ini diasumsikan pompa coagulan memiliki flowmeter
dan flokulan tidak memiliki flowmeter. Untuk mengukur flow pompa flokulan,
maka harus menggunakan stopwatch dengan melihat level gelas pengukur.
42
Tabel 4.3 Contoh data perhitungan stroke pompa coagulan
Level glass Volume waktu Flow Flow flow

Stroke
indikator(l) glass (l) (dtk) (l/dtk) (l/mnt) (l/jam)
100% 2.4 - 0.4 2 34.28 0.0583 3.50 210.04
80% 4.0-2.0 2 51.55 0.0388 2.33 139.67
60% 4.0-2.0 2 85.56 0.0234 1.40 84.15
40% 4.0-2.0 2 105.1 0.0190 1.14 68.51
Bila dibuat dalam bentuk grafik % stroke pompa terhadap flow seperti grafik di
bawah ini.
Gambar 4.7 Contoh Grafik % stroke pompa terhadap flow

Diperoleh suatu data operasi
Tabel 4.4 Contoh hasil jartest dan pengaturan stroke pompa
Flow air baku coagulan flokulan (stroke)
flokulan (l/jam)
(m3/jam) (l/jam) pompa 1 pompa 2
100 50 50 40% 0%
200 100 100 65% 0%
300 150 150 85% 0%
400 200 200 100% 0%
500 250 250 100% 40%
600 300 300 100% 65%
700 350 350 100% 80%
800 400 400 100% 95%
900 450 450 100% 100%
1000 500 500 100% 100%
43
5. Pretreatment
Sebelum air laut diproses pada Sea Water Reverse Osmosis (SWRO)
terlebih dahulu air laut harus dibersihkan dulu dari pengotornya baik berupa pasir
maupun suspended solid. Proses pengolahan pendahuluan air laut ini disebut
pretreatment . Proses pretreatment di PLTU Labuhan Angin terdiri dari
pemisahan material pengotor/sampah pada travelling bar screen dan proses
coagulasi suspended solid pada air laut.
Umumnya pada pengolahan air pada PLTU dilakukan proses flokulasi,
untuk proses coagulasi lanjutan, akan tetapi desain di PLTU Labuhan Angin tidak
ada proses flokulasi, hal ini diperkirakan karena kualitas turbidity air laut pada
sekitar PLTU Labuhan Angin cukup rendah.
Pretreatment adalah proses pendahuluan sebelum air laut diolah pada
SWRO system yang terdiri dari beberapa proses filtrasi/penyaringan secara
bertahap. Sistem pretreatment dimulai dari traveling bar screen, sea water feed
pump, multi media filter (MMF) dan multi catridge filter. Sebelum masuk MMF air
laut diolah dengan proses coagulasi dan flokulasi, sehingga pembaca perlu
membaca tentang bab coagulasi dan flokulasi.
5.1 Travelling Bar Screen (TBS)

Travelling Bar Screen berfungsi sebagai media penyaring sampah dari air
laut yang akan digunakan sebagai system pendinginan di PLTU Labuhan Angin.
Dengan flow sekitar 22.000 m3/jam air laut akan dipompakan melewati TBS,
sedikit air pendingin (250-300 m3/h) akan digunakan untuk diproses di water
treatment plant.
Sebelum di pompakan oleh sea water feed pump(SWFP), air laut terlebih
dahulu di saring di TBS, supaya sampah tidak masuk ke WTP dan unit.
44
Gambar 5.1 Travelling Bar Screen
Spesifikasi traveling bar screen
Type : Vertical, flow tunggal, tipe spray, air jatuh dari sisi samping
Manufaktur : SMJG
Jumlah : 4 set
Kecepatan operasi
Kecepatan tinggi : 3 m/menit
Kecepatan rendah: 1,5 m/menit
Metode Operasi : Manual operasi untuk start dan stop, dan automatic operasi
dengan perbedaan level air dan timer
Screen
Ukuran Panel Screen : 614x2786, lebar x panjang (mm)
Screen mesh and Cloth gauge : 6,43x6,43 (mm)
Area bebas setiap panel : 1,73 m2
Framedan guide channel
Jumlah Frame section :4 set
Ketebalan Plat Frame : 115 mm
Jumlah Guide channelsection :4 set
Jumlah Guide channel :4 set
45
Rantai : Tray Chain
Ukuran Link : 600 mm
Diameter Pin : 35 mm
Diameter Roller : 120 mm
Chain pitch : 600 mm
Roller width : 50 mm
Head Shaft
Diamater Shaft : 180 mm
Torque tubediameter : 210 mm
Tipe Bearing : 3536
Motor : YD132M-6/4
Speed reducer
Tipe : XWED5.5/4-95
Manufaktur : JIANGSU GUOMAO
Reduction ratio : 289
Allowable torque : 810kg-m
Sistem Spray
Kapasitas spray : 175 m3/jam
Tekanan spray : 0,4 - 0,5 MPa
Diameter spray nozzle : 12 mm
Jumlah spray nozzle : 35 buah
Material
Splash housing : 1Cr18Ni9Ti
Frame : SUS316
Head sprocket : ZG310-570
Bearing : 3536
46
5.2 Sea Water Feed Pump (SWFP)
Sea Water Feed Pump adalah suatu alat yang berfungsi untuk
memompakan air menuju ke Multi media filter (MMF), tetapi sebelumnya air
melewati Automatic filter yang berfungsi sebagai media penyaringan awal air laut
sebelum menuju ke MMF.SWFP ini mampu memompakan air dengan flow
sebanyak 250 -300 m3/jam dengan current pompa 70A - 90A.
Gambar 5.2 Sea Water Feed Pump

Spesifikasi SWFP
Tipe : 200AL-45
Jumlah : 2 unit
Flow : 300 m3/jam
Head : 45 m
Power motor : 55 kW
5.3 Multi Media Filter (MMF)

Multi Media Filter Berfungsi untuk menyaring air laut dari suspended
solid (SS)/material padat tersuspensi yang tidak bisa terlarutkan dalam air.
Contohnya; lumpur, ampas kopi, ampas the dan sebagainya.
Sebelum air laut masuk ke dalam MMF harus diinjeksikan bahan kimia
coagulan. Fungsi coagulan adalah sebagai bahan kimia yang mengikat SS
sehingga membentuk flok yang besar..
47
Bila turbidity air laut > 3 NTU maka perlu diinjeksikan coagulan, akan
tetapi bila air laut sudah jernih (turbidity< 3 NTU) tidak perlu diinjeksikan
coagulant. Untuk menghitung kinerja MMF digunakan indicator turbidity sebelum
masuk dan sesudah keluar MMF, semakin besar perbedaan turbidity masuk dan
keluar maka kinerja MMFefektif.
Pada Water Treatment Plant Labuhan Angin terdapat 5 unit Multi Media
Filter, dan ketika melakukan pengoperasian hanya 4 MMF operasi,1MMF standby.
Sehingga apabila salah satu MMF jenuh maka dapat di lakukan change over pada
peralatan yang stand by. Jika perbandingan DP pada MMF sudah mencapai 0,8
Mpa, maka MMF di backwashing.
Didalam Multi Media Filter terdapat pasir dan antrasit yang berfungsi
sebagai penyaring air agar mendapatkan hasil yang maksimal.
5.3.1 Spesifikasi Desain MMF

- Diameter : 3424 mm
- Tinggi Tabung : 2000 mm
- Tinggi keseluruhan : 4680 mm
- Material : Carbon Steel
- Lining-Outside : No
- Inside : 5 mm rubber lining
- Maksimum tekanan operasi : 0.6 MPa
5.3.2 Spesifikasi Operasi MMF

- Tekanan inlet MMF : <0,6 Mpa
- Differential Pressure : < 0,8 Mpa
- Flow per MMF :70 m3/jam
- Flow backwash : 400 m3/jam
- Air Scouring : 528 m3/jam
- Rinse : 70 m3/jam
- Permeate SDI : ≤ 3 SDI 4
- Permeate Turbidity : ≤ 3 NTU
48
- Feed Turbidity : ≤ 5 NTU
- TDS Feed Water : ≤ 38000 ppm
5.3.3 Desain Internal MMF

Bottom Collector : Type P Nozzle
Jumlah Nozzle : 151 buah
Media Tinggi (mm) Volume (m3)
Antrasit 400 3,6
Pasir 800 7,2
Total Tinggi 1200 -
Total Volume - 10.8
Gambar 5.3 Multi Media Filter PLTU Labuhan Angin
49
Gambar 5.4 Tampak dalam MMF tanpa media filter
5.4 Mixer
Coagulasi terjadi dengan pengadukan cepat (flash mixing), sebab
coagulan harus tersebar secara cepat dan reaksi hidrolisa hanya terjadi dalam
beberapa detik, jadi destabilisasi muatan negatip oleh muatan positip harus
dilakukan dalam periode waktu hanya beberapa detik.Pengadukan antara coagulan
dan air sebelum masuk MMFmenggunakan tipe aliran dalam pipa (static
mixer)seperti Gambar 4.2
Spesifikasi Mixer:
Tipe : Mixer menggunakan aliran dalam pipadilengkapi buffle
Diameter dalam : 250 mm
Jumlah : 1 set
5.5 Tangki Backwash

Apabila salah satu MMF jenuh maka di lakukan change overdengan
MMFyang stand by. Jika perbandingan DP pada MMF sudah mencapai 0,08 Mpa,
maka MMF di backwashing. Air yang digunakan untuk backwashing adalah air
consentrat pada proses BWRO, dengan flow consentrat5-10 m3/jam yang disimpan
pada tangki backwash.
50
Spesifikasi tangki backwash
Tipe : Silender Tegak
Jumlah Tangki : 1 buah
Volume tangki : 200 m3
Tinggi : 5920 mm
Gambar 5.5 Tangki Backwash PLTU Labuhan Angin
5.6 Pompa Backwash

Bila multi media filter (MMF) telah dioperasikan beberapa jam, maka
kotoran-kotoran akan semakin banyak tersaring pada media filter, sehingga flow
permeateMMF akan berkurang dan pressure dropP MMF akan meningkat. Bila
P = 0,8 MPa maka dilakukan backwash dengan menggunakan pompa backwash.
Backwash dilakukan dengan memberikan aliran balik dengan flow 400 m3/jam
51
Spesifikasi Pompa Backwash
Tipe : IH200-150-250
Flow pompa : 400 m3/jam
Tekanan pompa : 0,2 MPa
Jumlah : 2 unit
Power motor : 7 kW
5.7 Backwash Blower

Apabila MMF sudah jenuh maka dilakukan backwash. Sebelum di
backwash air laut di dalam MMF harus di drain terlebih dahulu, kemudian di
mixing dengan udara menggunakan blower.Udara yang dialirkan ke MMFakan
mengangkat kotoran yang ada tersaring dalam media filter, kemudian kotoran akan
di bawa keluar oleh air backwash.
Flow udarablower : 8,33 m3/menit
Tekanan udara : 0,1 MPa ( 1 bar)
Jumlah : 2 unit
Power motor : 30 kW
5.8 Pengoperasian Backwashing MMF

1. Drain
a. Open manual instrument air header valve to #1 MMF
b. Open #1 MMF filter air exhaust valve
c. Open #1 MMF filter backwashing water drain valve
d. Open #1 MMF filter washing water drain valve
e. Open #1 MMF manual filter washing water drain valve
Tunggu hingga 10 menit
52
2. Mixing
a. Close #1 MMF filter washing water drain valve
b. Open #1 MMF filter air inlet valve
c. Open #1 Roots blower (for filter) manual outlet valve to MMF
d. Start #1 Roots blower (for filter)
e. Tunggu hingga 15 menit
3. Backwashing
a. Stop #1 Roots blower (for filter)
b. Close #1 MMF filter air inlet valve
c. Open Backwashing water tank manual water outlet valve
d. Open #1 Backwashing water pump manual water inlet valve
e. Open 70% #1 Backwashing water pump manual water outlet valve
f. Open #1 MMF filter backwashing water inlet valve
g. Tunggu hingga flow Backwashing water tank to MMF turun dan
mencapai 130 m3/h
h. Start #1 Backwashing water pump
i. Tunggu hinnga level pada Backwashing water tank berkurang mencapai 1
m
4. Finishing Backwashing
a. Stop #1 Backwashing water pump
b. Close #1 MMF filter backwashing water inlet valve
c. Close #1 MMF filter backwashing water drain valve
d. Close #1 MMF manual filter washing water drain valve
e. Close #1 MMF filter washing water drain valve
f. Close #1 MMF filter air exhaust valve
g. Close manual instrument air header valve to #1 MMF
h. Close #1 Backwashing water pump manual water outlet valve
i. Close #1 Backwashing water pump manual water inlet valve
j. Close Backwashing water tank manual water outlet valve
53
5.9 Micron Catridge Filter
Micron Catridge Filter berfungsi sebagai penyaring material halus
dengan ukuran > 5 µm, dimana material yang lebih kasar sebelumnya telah
disaring melaui MMF. Sebelum air masuk ke Micron Catridge Filter diinjeksikan
bahan kimia asam sulfat, Sodium bisulfite (SBS) dan scale inhibitor (anti scale).
Asam sulfat berfungsi untuk menurunkan pH air laut menjadi 7 – 8,
SBS berfungsi untuk menangkap free residual chlorine dalam air laut, dan scale
inhibitor berfungsi untuk mencegah terjadinya scale pada membran SWRO,
dengan jumlah injeksi inhibitor3 ppm.
Filtrasi cartridge merupakan filtrasi mutlak, artinya partikel padat
akan tertahan, terkadang beberapa jenis cartridge dapat dibersihkan.Cartridge
diletakkan di dalam wadah (housing). Bahan cartridge beraneka jenis, katun,
wool, rayon, selulosa, fiberglass , poly propilen , akrilik, nilon, asbes, ester
selulosa, polimer hidrokarbon terfluorinasi.
Gambar 5.6 Micron Catridge Filter tampak dalam dan luar
54
Gambar 5.7 Micron Catridge Filter sebelum pemasangan filter
Gambar 5.8 Desain Micron Catridge Filter
Secara singkat proses di pretreatment system meliputi transfer air laut

menuju Multi Media Filter (MMF) untuk proses penyaringan. Sebelum masuk
MMF, air laut terlebih dahulu dicoagulasi dengan menginjeksikan poly aluminium
chlorida (PAC) yang telah diketahui dosis optimumnya. Dosis optimum PAC
diketahui dengan melakukan jar test. Untuk melihat kefektifan MMFdilakukan
analisa turbidityair laut sebelum dan sesudah MMF.Secara practical yang
dilakukan di WTP PLTU Labuhan Angin, bila turbidity inlet MMF< 3 NTU maka
55
operator tidak perlu menginjeksikan PAC, karena air laut sudah cukup bersih. Pada
MMF dilakukan penyaringan untuk partikel > 2 µm.
Setelah melewati MMF maka akan disaring kembali melalui micron
catridge filter, pada media ini partikel yang disaring > 0,5 µm. Proses
pretreatement dapat di lihat pada Gambar 5.9 dan 5.10.
56
Gambar 5.9 Diagram alir pretreatment PLTU Labuhan Angin
57
Gambar 5.10 Piping and Instrument Diagram Pretreatment PLTU Labuhan Angin
58
6. Reverse Osmosis
Reverse Osmosis merupakan kebalikan dari osmosis, dimana osmosis

adalah proses alami ketika dua cairan dengan konsentrasi yang berbeda dipisahkan
oleh sebuah membran semipermiabel, maka cairan memiliki kecenderungan untuk
bergerak dari konsentrasi rendah ke zat terlarut dengan konsentrasi tinggi untuk
keseimbangan potensial kimia. Sedangkan Reverse Osmosis adalah proses
memaksa cairan dari daerah konsentrasi zat terlarut tinggi melalui membrane
semipermiabel ke daerah konsentrasi zat terlarut rendah dengan memberikan
tekanan melebihi tekanan osmotiknya."
Jadi pengolahan air dengan reverse osmosis (RO) atau osmosis terbalik
adalah suatu sistem pengolahan air dari air yang mempunyai konsentrasi tinggi
melalui membran semipermiabel menjadi air yang mempunyai konsentrasi rendah
dikarenakan adanya tekanan.
Reverse Osmosis ini merupakan metode penyaringan yang dapat
menyaring berbagai molekul besar dan ion-ion dari suatu larutan dengan cara
memberi tekanan pada larutan ketika larutan itu berada di salah satu sisi membran.
Proses tersebut menjadikan zat terlarut terkonsentrasi di lapisan yang dialiri
tekanan sehingga zat pelarut murni mengalir ke lapisan berikutnya. Membran harus
bersifat selektif atau bisa memilah yang artinya bisa dilewati zat pelarutnya tapi
tidak bisa dilewati zat terlarut seperti molekul berukuran besar dan ion-ion.
6.1 Teknologi Desalinasi dan Proses Filtrasi

Teknologi membrane Reverse Osmosis(RO) dan Nano Filtration(NF)
secara luas digunakan dan sudah diakui menjadi pilihan proses yang efektif dan
ekonomis dari proses pengolahan air. Dari skala kecil hingga besar, RO dan NF
dapat dioperasikan dengan sumber air payau atau air laut. Produkyang
dihasilkanmemenuhi standaryang berlakuuntuk kualitasairminum.
RO dan NF juga memproduksi air dengan kualitas yang sangat tinggi
ketika dikombinasikan dengan proses pertukaran ion.Gambar 6.1 memberikan
informasi range salinity proses utama desalinasi.
59
Gambar 6.1 Range salinity Proses Desalinasi
Teknologi filtrasi yang saat ini ada berbagai macam dapat dikategorikan
berdasarkan ukuran partikel yang dihilangkan darialiran umpan. Proses
penyaringan macrofiltration konvensional dari suspended solid, dilakukan dengan
melewatkan umpan melalui filtermedia dalam arah tegak lurus. Seluruh larutan
melewati media filter dan hanya menciptakan satu aliran keluar. contoh
filtrasi tersebut filter cartridge, filter bag, filter pasir, dan multimedia
filter.Kemampuan pemisahan macrofiltrationumumnya terbatas pada partikel yang
tidak larut >1µm.
Untuk menghilangkan partikel kecil dan garam terlarut, digunakan filtrasi
membran crossflow. Filtrasi membran crossflow menggunakan aliran umpan
bertekanan yang mengalir sejajar dengan permukaan membran. Sebagian dari
aliran ini akan melewati membran, meninggalkan partikel yang di rejectdalam
aliran sisa yang terkonsentrasi(consentrat). Karena ada aliran continiupada seluruh
permukaan membran, partikel yang di rejecttidak menumpuk melainkan tersapu
oleh aliran consentrat. Dengan demikian, satu aliran umpan masuk dipisahkan
menjadi dua aliran keluar, larutan yang melewati permukaan membran (permeate)
dan aliran consentratsisa (reject water).
60
Gambar 6.2 Aliran Permeate dan Consentrate
6.1.1 Microfiltrasi (MF)
Mikrofiltrasi menghilangkan partikel dalam kisaran 0,1 - 1 µm. Secara
umum, suspended soliddan koloid yang kasar akan tertahan, sementara
makromolekul dan padatan terlarut dapat melewati membran MF. Penggunaan
microfiltrasitermasuk menghilangkan bakteri, material yang terflokulasi dan TSS
(total suspended solid). Tekanan transmembran biasanya 10 psi (0,7 bar).
6.1.2 Ultrafiltrasi (UF)
Ultrafiltrasi melakukan pemisahan makromolekul untuk partikel pada
range 20 - 1.000 Angstrom (>0,1 mikron). Semua garam terlarut dan molekul kecil
melewati membran. Hasil reject membran berupa koloid, protein, kontaminan
mikrobiologi, dan molekul organik besar. Tekanan transmembran biasanya 15-100
psi (1 sampai 7 bar).
6.1.3 Nanofiltrasi (NF)
Nanofiltrasi merupakan proses membran khusus yang memisahkan
partikel dalam rentang ukuran perkiraan 1 nanometer (10 Angstrom), maka
digunakan istilah "nanofiltrasi". NF beroperasi di antara UF dan reverse osmosis.
Molekul organik dengan berat molekul >200akan di reject. Garam yang memiliki
anion monovalen (misalnya natrium klorida atau calsium klorida) memiliki
rejection/penolakan 20-80%, sedangkan anion garam dengan divalen anion
(misalnya magnesium sulfat) memiliki rejection/penolakan yang lebih tinggi 90-
98%. NF juga dapat menghilangkan warna dan total organiccarbon(TOC) dari air
permukaan, penghilangan hardness atau radium dari air sumur, dan pengurangan
keseluruhan dari total padatan terlarut (TDS). Tekanan transmembran biasanya 50-
225 psi (3,5-16 bar).
61
6.1.4 Reverse Osmosis (RO)
Reverse osmosisadalah tingkatpenyaringanterhalus yang ada saat ini.
MembranRObertindak sebagaipenghalang untuksemua garamterlarutdan
molekulanorganik,sertamolekul-molekulorganikdengan beratmolekul>100. Di sisi
lain, molekul airlewat dengan bebasmelalui membransehingga menciptakanaliran
produkyang bersih. Rejectgaramterlarutumumnya 95- 99%.
Pemakaian RObanyak jenis dan beragam, termasukdesalinasiair lautatau
airpayauuntuk keperluanair minum, air limbah, pengolahan makanan danminuman,
pemisahanuntuk kebutuhan biomedis, pemurnian airminumdan proses industri.
RO sering juga digunakan dalam produksi air ultra murni yang digunakan
dalam industri semikonduktor, pembangkit (air umpan boiler), dan keperluan
medis/laboratorium. Menggunakan RO sebelum sistem pertukaran ion dapat
mengurangi biaya operasi dan frekuensi regenerasi media penukar ion. Tekanan
membran RO biasanya berkisar dari 75 psig (5 bar) untuk air payau, dan hingga
1.200 psig (84 bar) untuk air laut.
Batas ukuran partikel untuk berbagai jenis filtrasi ditunjukkan pada
Gambar 6.3 di bawah ini
Gambar 6.3 Batas ukuran partikel untuk berbagai jenis filtrasi
62
6.2 Sekilas Sejarah Teknologi Membran Reverse Osmosis (RO)
Proses Osmosis melalui membran semipermiabel pertama kali diamati
pada tahun 1748 oleh seorang ilmuwan Perancis bernama Jean Antoine
Nollet. Namun osmosis hanya sebuah fenomena yang diamati di laboratorium
selama 200 tahun berikutnya. Hingga pada akhir tahun 1940-an, para peneliti mulai
memeriksa cara-cara pengolahan air murni dari air laut, dimana pada tahun 1949,
University of California at Los Angeles (UCLA) pertama menyelidiki desalinasi air
laut dengan menggunakan membran semipermiabel.
Para peniliti dari UCLA dan University of Florida berhasil memproduksi
air tawar dari air laut pada pertengan tahun 1950-an, tetapi fluks terlalu rendah
untuk digunakan secara komersial. Hingga ditemukannya teknik untuk membuat
membran asimetris ditandai dengan lapisan “kulit” tipis efektif di atas substrat
sangat berpori dan lebih tebal dari membrane, oleh Sidney Loeb di UCLA dan
Srinivasa Sourirajan di National Research Council of Canada, Ottawa. Pada akhir
tahun 2001, di seluruh dunia ada sekitar 15.200 instalasi desalinasi yang beroperasi
atau dalam tahap perencanaan.
6.3 Penerapan Reverse Osmosis

Dalam penerapannya reverse osmosis diterapkan sebagai proses filtrasi
cross flow. Proses disederhanakan seperti pada Gambar 6.7 di bawah ini
Gambar 6.4 Proses Sederhana Reverse Osmosis

Dengan pompa tekanan tinggi, air umpan dipompa kedalam membran,
kemudian di dalam membran, air umpan akan dibagi menjadiproduk murni disebut
permeat, dan air garam tinggi ataugaram pekat, yang disebut consentrat atau
63
tertolak. Regulating valve, yang disebut valveconsentrat, akan mengontrol
persentase aliran consentrat dan permeat.
Istilah utama yang digunakan dalam proses reverse osmosis didefinisikan
sebagai berikut :
- Recovery, merupakan persentase flow produk atau "permeat"terhadap air
umpan.
- Rejection, merupakan persentase konsentrasi zat terlarut yang dihilangkan dari
air umpan.
- Passage, merupakan kebalikan dari "rejection", adalah adalah persentase zat
terlarut (kontaminan) dalam air umpan yang melewati membran.
- Permeate, merupakan produk yang dihasilkan oleh membran.
- Flow, laju aliran air yang masuk kedalam membran membrane atau sistem
membrane yang dihitung dalam m3/jam.
- Consentrat flow, adalah laju aliran air yang melewati membrane dan tidak
menjadi produk . Consentrat ini mengandung akumulasi zat terlarutyang
masuk membrane akan tetapi tidak tersaring, biasanya dihitung dalam m3/jam.
- Flux/fluks, merupakanlajupermeate per unit area membran, biasanya diukur
dalam liter/m2.jamatau galon per kaki persegi per hari (GFD)
6.4 Sea Water Reverse Osmosis (SWRO)

SWRO adalah proses pemisahan yang digunakan untuk mengurangi
kandungan garam terlarut dari air laut hingga level tertentu sehingga air dapat
digunakan untuk keperluan domestik, industri dan medis.
Proses desalinasi melibatkan tiga aliran fluida, yaitu umpan berupa air air
laut, produk bersalinitas rendah, dan konsentrat bersalinitas tinggi. Produk proses
SWRO umumnya merupakan air dengan kandungan garam terlarut kurang dari 500
mg/l.
64
Ukuran yang biasa digunakan untuk menentukan tinggi-rendahnya kadar
garam dalam air laut adalah ppm (part per million) dan digolongkan dalam 3
bagian yaitu:
1. Air laut berkadar garam rendah : 1000 - 3000 ppm
2. Air laut berkadar garam sedang : 3001 - 10.000 ppm
3. Air laut berkadar garam tinggi : 10.001 - 35.000 ppm
6.5 Faktor yang mempengaruhi performance Reverse Osmosis

Fluks permeat dan salt rejectionadalah parameter utama performance
reverse osmosis atau proses nanofiltrasi. Fluks dan rejectionmerupakan sifat
intrinsik dari performance membran. Fluks dan rejectionmembran dipengaruhi oleh
parameter variabel utama, yaitu :
- Tekanan
- Temperatur
- Recovery
- Konsentrasi garam yang masuk
Tidak bisa diabaikanbanyak faktor utama yang tidak dapat dilihat secara
langsung dalam proses kerja membran, kinerja sistem RO tergantung pemeliharaan,
pengoperasian peralatan,serta desain pretreatment yang tepat. Ketiga parameter
tersebut memiliki dampak yang sangat kuat pada kinerja sistem RO, maka suatu
keharusan untuk setiap original equipment manufacturer (OEM) dan end
usermemperhatikannya.
6.6 Membran
Membran adalah komposit lapisan film tipis yang mengandung tiga
lapisan, polyester support, microporous polysulfone interlayer, dan ultra thin
polyamide barrier layer pada permukaan atas. Setiap lapisan disesuaikan dengan
spesifik yang dibutuhkan. Skema diagram membran dapat di lihat pada Gambar 6.8
dibawah ini.
65
Gambar 6.5 Skema diagram membran
PLTU Labuhan Angin menggunakan membran filmtec dari dow company.
Filmtec diproduksi dengan dua tipe membran polyamide yang berbeda,digunakan
pada proses pemurnian air. Yang pertama FT30, merupakan aromatic polyamide
dan digunakan untuk seluruh membran RO Filmtec. Tipe ke dua adalah campuran
aromatic, aliphatic polyamide yang digunakan pada seluruh membran nanofiltrasi.
Membran filmtec mempunya performace flux dari 1 s/d 14
2
liter/m .jam.bar (0,04 - 0,55 GFD/psi).
Beberapa membran menunjukkan daya tahan terhadap oksidasi jangka
pendek (short-term attack) oleh chlorine. Toleransi membran terhadap chlorine
bebas adalah <0,1 ppm,paparan terus menerus dapat merusak membran dan harus
dihindari. Dalam kondisi tertentu, kehadiran chlorine bebas dan bahan
pengoksidasi lainnya akan menyebabkan kegagalan dini membran. Kerusakan
karena oksidasi tidak tercakup dalam garansi, disarankan untuk menghilangkan
residu chlorine bebas dengan pretreatment sebelum membran terpapar.
Membran filmtec merupakan lapisan film tipis yang padat dalam bentuk
spiral berongga. Bentuk membran filmtec dan pemasangannya dalam vessel
ditunjukkan padaGambar 6.9. Membran filmtec mempunyai 1 hingga lebih 30
lembaran membran, tergantung diameter membran dan tipenya. Setiap lembaran
dibuat dari dua lapis yang di rekatkan bersama dengan spacer diantara keduanya.
66
Gambar 6.6 Bentuk spiral berongga membran Filmtec
Membran filmtecmencakup berbagai macam jenis penggunaan,dapat
ditandai dengan jenis membran, pembungkus luar, ukuran dan performance. Pada
nomenklatur membrane filmtec disediakan beberapa informasi tersebut.
Membran yang diameternya <8 inchi diberi penamaan seperti Gambar
6.10. Bagian pertama nama mengindikasikan membran dan tipe penggunaannya.
Sebagai contoh : BW30 adalah membran FT30 yang digunakan untuk Brackish
water. Bagian ke dua nama mengindikasikan ukuran membran, contoh : 2540
adalah membran dengan diameter 2,5 inchi dan panjang 40 inchi.
67
Gambar 6.7 Nomenclatur membran
Membran 8 inchi selalu mempunyai diameter 8 inchi dan panjang 40
inchi. Ada penamaan yang menurut luas aktif membran dalam ft 2, sebagai contoh
membran BW30-400 mempunyai luas aktif 400 ft 2.
Beberapa tipe membran memiliki extension/nama belakang, contoh : FF
atau FR, ini merupakan spesial membrandengan fitur FR : fouling resistandan FF :
fullfit
Beberapa nomenclatur awal membran :
NF : Nano Filtration
TW : Tap Water
BW : Brackish Water
SW : Sea Water
Beberapa tipe membran memiliki extension/nama belakang :
LP : Low Pressure
LE : Low Energy
HR : High Rejection
HRLE : High Rejection, tipe Low Energy
XLE : Xtreme Low Energy
68
Berikut overview ukuran membran dan performance nya.
Tabel 6.1 Spesifikasi membran filmtec
Berikut tabel kondisi penggunaan dan performance membran.

Tabel 6.2 Tipe membran dan batasan operasi
6.7 Problem utama pada Reverse Osmosis

Untuk meningkatkan effisiensi dan umur pakai RO, dibutuhkan
pretreatment yang efektif. Pemilihan dan pengoperasian pretreatment yang baik
akan memaksimalkan effisiensi dan umur pakai membran dengan cara
meminimalkan :
- Fouling
- Scaling
- Degradasi Membran
69
dan mengoptimalkan
- Flow produksi/permeate
- Kualitas Produk
- Recovery Produk
- Biaya operasi dan pemeliharaan
Fouling adalah akumulasi material pengotor dari air yang masuk pada
permukaan membran dan feed spacer yang menjadi penyebab masalah dalam
pengoperasian RO. Fouling mencakup akumulasi semua jenis selaput yang
menutupi membran dan spacer, termasuk scaling. Lebih khususnya, fouling
koloidadalah terperangkapnya partikel atau materi koloid seperti flok besi atau
lumpur.Fouling biologis (biofouling) adalah tumbuhnya biofilm dalam
membran.Fouling organik adalah teradsorpsinya senyawa organik tertentu seperti
zat humus dan minyak pada permukaan membran.
Scalingberhubungan dengan garamyang memiliki daya kelarutan rendah
dalam air, dapat menyebabkan terjadinya presipitasidan pengendapan di dalam
membrane. Dalam hal ini termasuk garam calsiumcarbonat, barium sulfat, calsium
sulfat, stronsium sulfat dan calsium fluorida.
6.7.1 Control Scale

Scaling membran RO dapat terjadi ketika garam yang kelarutannya
rendah, terkonsentrasi dalam membran, menyebabkan pengendapan karena garam
di luar batas kelarutannya. Sebagai contoh, jika reverse osmosis dioperasikan pada
recovery50%, konsentrasi garam dalam aliran consentrat akan jadi dua kali lipat
konsentrasi garam dalam aliran umpan. Meningkatnya recoveryakan meningkatkan
resiko scaling juga.
Untuk meminimalkan pengendapan dan scaling, penting untuk membuat
cara-cara untuk mengontrol scaling dengan menghindari batas kelarutan garam
yang kelarutannya rendah. Garam yang kelarutannya rendah, paling sering ditemui
dalam sistem RO adalah CaSO4, CaCO3, dan silica. Garam lain yang potensial
menyebabkan scaling adalah CaF2, BaSO4, SrSO4, dan Ca3(PO4)2. Kelarutan
senyawa anorganik tercantum dalam Tabel 6.3 di bawah ini.
70
Tabel 6.3 Kelarutan beberapa senyawa anorganik
6.7.2 Penambahan Asam

Air permukaan dan air dalam tanah umumnya sudah hampir jenuh dengan
garam CaCO3. Kelarutan garam CaCO3 tergantung pH, dapat dilihat dari
persamaan berikut :
Ca2+ + HCO3- H+ + CaCO3
Dengan penambahan asam H + kesetimbangan reaksi akan berjalan ke kiri
untuk menjaga calcium carbonat tetap larut.
Asam sulfat adalah bahan kimia yang mudah penangannya dan produknya
banyak terdapat di banyak Negara, lebih banyak tersedia dibandingkan asam
chlorida (HCl), akan tetapi penambahan asam sulfat akan meningkatkan potensi
sulfat scaling.
6.7.3 Penambahan Scale Inhibitor

Scaleinhibitor (antiscalant ) dapat digunakan untuk mengontrol kerak
carbonat, sulfat dan calcium fluoride. Umumnya ada tiga tipe berbeda
71
scaleinhibitor. Sodium hexametaphosphate (SHMP), Organophosphate dan
Polyacrylate.
SHMP harganya murah tetapi tidak stabil dibandingkan scale inhibitor
polimer organic. Sejumlah kecil SHMP akan ter adsorbsi ke permukaan
mikrokristal, selanjutnya SHMP akan mencegah pertumbuhan dan pengendapan
kristal-kristal. Perhatian yang khusus harus dilakukan untuk mencegah
hydrolisysSHMP di dalam tangki. Hysdrolisys bukan hanya mengurangi effisiensi
pencegahan scale, tetapi juga membentuk calcium phosphate yang berisiko
menjadi scale pada membran. SHMP umumnya tidak dianjurkan.
Organophosphate lebih efektive dan stabil dibandingkan SHMP.
Organophosphatebertindak sebagai antifoulants untuk garam aluminium dan besi,
menjaga mereka tetap dalam air . Polyacrylates (berat molekul tinggi) umumnya
digunakan untuk mengurangi pembentukan scalesilica melalui
mekanisme dispersi.
Scale inhibitor polimer organic lebih efektif dibandingkan SHMP. Namun
reaksi pengendapan bisa dapat terjadi dengan muatan negatife scaleinhibitor dan
cationic polyeletrolite, menghasilkan produk seperti getah/gumyang sangat sulit
untuk dihilangkan dari membran. Untuk dosis antiscalant, tergantung produsen
antiscalant . Overdosis antiscale harus dihindari,pastikan bahwa tidak ada
sejumlah besar polimer cationik saat menambahkan anionic scaleinhibitor.
6.7.4 Fouling Biologis

Semua perairan mengandung mikroorganisme seperti bakteri, alga, jamur,
virus, dan lainnya. Ukuran tipikal bakteri adalah sekitar 1 µm. Mikroorganisme
dapat dianggap sebagai materi koloid dan dihilangkan saatpretreatment .
Perbedaan antara mikroorganisme dan partikel yang mati adalah kemampuan
mikroorganisme untuk mereproduksi dan membentuk biofilmpada kondisi yang
menguntungkan.
Mikroorganisme dalam air masuk ke sistem RO akan menemukan
permukaan membran, di mana nutrisi terlarut dalam air diperkaya karena terjadinya
pemekatan konsentrasi, sehingga menciptakan lingkungan yang ideal untuk
72
pembentukan biofilm. Fouling biologispada membran dapat mempengaruhi kinerja
sistem RO. Gejalanya adalah peningkatan diferensial pressureantara inlet feed
dengan consentrat, peningkatan DP selanjutnya akan menyebabkan terjadinya
kerusakan mekanis membran dan penurunan fluks membran. Kadang-kadang,
biofoulingbahkan berkembang di sisi permeat, sehingga mencemari air produk.
Biofilm sulit dibersihkan karena biofilm melindungi mikroorganisme dari
bahan kimia biocide. Selain itu, jika tidak benar-benar dihilangkan, sisa-sisa dari
biofilm akan tumbuh kembali dengan cepat, oleh karena itu tindakan pencegahan
fouling biologis menjadi perhatian utama dari proses pretreatment .
Pendekatan yang paling sukses adalah pembatasan atau penghilangan
nutrisi bagi mikroorganisme air yang berhubungan dengan pertumbuhan
biological. Hal ini dapat dicapai dengan biofiltrasi. Penambahan secara kontiniu
bahan kimia pengoksidasi seperti chlorine memungkinkan peningkatan level
nutrisi karena beberapa senyawa organic akan rusak dan terpecah sehingga menjadi
fragmen kecil yang terurai. Dosing bahan kimia antiscale atau acid juga harus hati-
hati penerapannya karena dapat juga menjadi sebagai nutrisi mikroorganisme.
Metode lain menggunakan bahan kimia yang memberikan efekbiosida
pada mikroorganisme. Perlingdungan dari mikroorganisme dengan bahan kimia
dapat dilakukanpada saat RO beroperasi normal, baik sebagai dosis kontiniu pada
aliran umpan atau lebih sebagaiineksi berselang dalam interval waktu tertentu.
Pemeliharaan pencegahan jauh lebih efektif daripada pemeliharaan korektif karena
bakteri yang menempel tunggal lebih mudah membunuhnya dan
menghilangkannya dari pada saat sudah menjadi biofilm tebal. Interval pencegahan
lainnya adalah interval 1-4 kali per bulan, tetapi tipikal ini bisa menjadi singkat
satu kali per hari, tergantung pada kualitas air umpan atau kualitas permeat yang
diperlukan. Metode pencegahan ketiga adalah menggunakan peralatan cleaningoff
lineyang terpisah (chemical cleaning).
6.7.5 Chlorination / Dechlorination

Chlorine (Cl2) telah digunakan selama bertahun-tahun untuk pengolahan
air dan limbah untuk mengontrol mikroorganisme karena kemampuanpatogennya
73
untuk menonaktifkan mikroorganisme dengan cepat. Efektivitas chlorine
tergantung pada konsentrasi chlorine, waktu papar, dan pH air.
Chlorinasi pretreatment digunakan untuk pencegahan fouling biologis
jika diperlukan. Chlorine ditambahkan terus menerus pada intake, dengan waktu
reaksi yang 20-30 menit. Konsentrasi residual chlorine dari 0,5-1,0 mg/liter
dipertahankan pada jalur pipa pretreatment . Dechlorinasi hulu membran
diperlukan, untuk melindungi membran dari oksidasi.
Membran filmtec dapat menahan paparan jangka pendek chlorine bebas
namunresistansinya terbatas.Membran dapat digunakan dengan baik pada paparan
chlorine bebas sementara. Degradasi dapat terjadi setelah sekitar 200-1.000 jam
paparan dengan konsentrasi 1 ppm chlorine bebas.
Kinerja chlorine tergantung pada karakteristik air umpan. Dalam kondisi
pH basa, kinerja chlorine lebih cepat dari pada pH netral atau asam. Kinerja
chlorine juga lebih cepat ketika besi atau logam transisi lainnya hadir baik dalam
air atau pada permukaan membran, logam ini mengkatalisis degradasi membran.
Karena risiko oksidasi membran, chlorine tidak dianjurkan untuk mengendalikan
mikroorganisme pada sistem membran.
Chlorinasisecara kontiniu dan dechlorinasi air umpan telah
menjadistandard selama bertahun-tahun. Masalah biofouling di hilirdari titik
dechlorinasi adalah sangat umum. Hal ini diyakini bahwa chlorine bereaksi
dengan bahan organik diair dan menghancurkannnya menjadi ke fragmen kecil
yang lebih mudah terurai. Karena tak adachlorine terdapat pada membran,
mikroorganisme dapat tumbuh cepat dengan peningkatan gizi, kecuali sistem RO
dibersihkan sangat sering. Oleh karena itu, metode chlorinasi dan dechlorinasi
secara terus menerus menjadi kurang populer.
Chlorine lebih disukai digunakan secara offline pada pretreatment secara
periodik. Selama offlinechlorinasi, air umpan harus di drain sebelum mencapai
membran. Sebelum sistem beroperasi kembali, semua chlorine pada air umpan
harus dibilas dengan hati-hati, dan tidak adanya chlorine harus diverifikasi
(misalnya, dengan pemantauan potensi oksidasi-redoks (ORP).
74
7. Reverse Osmosis PLTU Labuhan Angin
7.1 Proses SWRO Secara Umum di PLTU Labuhan Angin

Di PLTU Labuhan Angin ada terdapat dua unit SWRO dan masing – masing
SWRO memiliki dua unit ERI , dimana ke dua SWRO tersebut beroperasi secara
bergantian (tidak sekaligus ke dua SWRO yang beroperasi). Proses pengoperasian
SWRO di PLTU Labuhan Angin memiliki beberapa tahapan yaitu :
1. Filling (5 menit) / Setelah micron filter produk dan air laut langsung masuk ke
membrane SWRO.
2. Flushing tahap I (15 menit) / Start preasure pump ERI
3. Flushing tahan II (10 menit) / Setelah preasure pump ERI stop dengan
sendirinya start kembali preasure pump ERI
4. Permeate flush / Start HP pump SWRO
5. Produk/ Apabila nilai conduktivity flush <700 us/cm
Injeksi bahan kimia sebelum masuk SWRO

- SBS (Sodium bisulfide) : bereaksi dengan chlorine bebas yg sebelumnya
sudah di injeksikan di intake dan membentuk senyawa yang tidak berbahaya
bagi membran sebelum air laut masuk ke membran
- Scaleinhibitor : berfungsi untuk mencegah terbentuknya kerak / scale pada
permukaan membrane
- Sulfuric acid : berfungsi untuk menurunkan pH air laut agar tidak terjadi
endapan logam calsium dan magnesium di air laut dengan meningkatkan
kelautan calsium dan magnesium.
75
7.2 Spesifikasi SWRO PLTU Labuhan Angin
Berikut tipe membran SWRO yang digunakan di PLTU Labuhan Angin
Gambar 7.1 Tipe Membran SW30HRLE-400
Bahan Membran :Polyamide Thin-Film Composite

Tipe :SW30HRLE-400
Diameter membran : 8 inci
Permeate flow per membran : 1200 liter per/jam
Masimum tekanan membran : 84 bar
Maksimum Temperatur Operasi : 113°F (45°C)
Maksimum Membrant Pressure Drop : 15 psig (1.0 bar)
pH Range,Operasi kontiniu : 2 - 11
pH Range, Short-Term Cleaning (30 min.) : 1 - 13
Maksimum Silt Density Index (SDI) : SDI 5
Toleransi terhadap Free Chlorine : < 0,1 ppm
76
Dimensi SW30HRLE-400
Gambar 7.2 Dimensi SW30HRLE-400
Spesifikasi SWRO
Temperatur : 30-35°C
Tekanan Inlet : Minimal 1 bar
: Max.84bar
Chlorine (kontiniu ) : Max 0,1 ppm
PH operasi : 2,0-11,0
Inlet Connection : DN150 Flange
Jumlah vessel : 14 vessel
Membran per vessel : 6 buah
Jumlah membrane : 84 buah (untuk 1 unit SWRO)
Permeate
Flow : 55 m3/jam
Permeate backpressure : Max. 4,0bar
Permeate outlet : DN100 Flange
77
Consentrat
Flow : 100 m3/jam
Consentrat outlet : DN150 Flange
Gambar 7.3 SWRO Membran system PLTU Labuhan Angin
7.3 Kondisi Rata-Rata Aktual selama Operasi Tahun 2016

Tekanan Sea Water Feed Pump : 0,27 MPa
pH Inlet MMF : 8,0 – 8,5
Turbidity Inlet MMF : 3,0 – 8,0 NTU
Turbidity Outlet MMF : < 1 NTU
pH Inlet Catridge Filter :7-8
Tekanan Pompa SWRO : 6,1 MPa
Tekanan Inlet membran SWRO : 6,0 MPa
Tekanan Outlet SWRO : 5,8 MPa
Tekanan Inlet ERI : 5,7 MPa
Tekanan Outlet ERI : 6,0 Mpa
Flow feed : 150 – 190 m3/jam
78
Flow Permeate : 55 – 60 m3/jam
Conductivity Permeate : 450-550 µS/cm
Conductivity Consentrat : 65.000 – 70.000 µS/cm
Micron FilterDifferential Pressure : 0,02 MPa
7.4 Pompa SWRO

Type : BME30-20
Manufacturer : Grundfos
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 58 m³/jam setiap unit
Discharge head : 600 meter
NPSH : 2 meter
Speed : 5507 rpm
Motor power : 132 kW
Connection size
Suction : 76 mm
Discharge : 76 mm
Material
Casing : SS 904L
Shaft : SS 904L
Impeller : SS 904L
Berat Pompa : 325 kg
Berat Komplit : 905 kg
79
Gambar 7.4 Pompa SWRO High Pressure
7.5 Pressure Exchanger (PX-ERI)

Pressure Exchanger (ERI / Energi Recovery Inc) merupakan alat penukar
tekanan dari aliran fluida bertekanan tinggi menjadi aliran fluida bertekanan rendah
ataupun sebaliknya.
PX (Preassure Exchanger) digunakan dalam sistem RO yang bertujuan
untuk memanfaatkan energi tekanan dari reject water sehingga tekanannya
bertukar dengan tekanan sea water sebelum masukmembran SWRO. Adanya
tekanan yang hilang di membran masuk hingga keluar dan tekanan yang hilang
pada pipa maka ditambahkan pompa booster untuk menaikan tekanan yang hilang
tersebut.
Gambar 7.5 Pressure Exchanger ERI (Energi Recovery Inc)
80
Gambar 7.6 Siklus Kerja Preassure Exchanger ERI
Pressure Exchangermenggunakan rotor silinder dengan saluran
memanjang yang sejajar dengan sumbu rotasi dan pembatas (seal zone). Rotor
berputar di dalam lengan antara dua sampul akhir. Energi tekanan ditransfer
langsung dari aliran tekanan tinggi ke tekanan rendah aliran dalam saluran rotor.
Beberapa fluida yang tersisa dalam saluran berfungsi sebagai penghalang yang
disebut liquid piston untuk menghambat pencampuran antar fluida. Tindakan rotasi
ini mirip dengan senapan mesin kuno (revolver) menembakkan peluru tekanan
tinggi dan secara terus-menerus diisi ulang dengan fluida baru. Kinerja pressure
exchanger dapat diukur dengan membandingkan tekanan masuk PX dan tekanan
keluar PX.
Dalam diagram alir RO, memperlihatkan posisi letak dari PX. PX ini
bekerja dengan memanfaatkan energi yang tidak terpakai pada reverse osmosis
system. Energi yang tidak terpakai tersebut berupa reject water yang masih
mempunyai tekanan yang besar sehingga dapat dimanfaatkan untuk memberi
tekanan pada air laut / sea water yang masuk.. Dengan dibantu booster pump, sea
water dengan tekanan tinggi yang masuk ke dalam membrane reverse osmosis
akan mendorong sea water dan menghasilkan fresh water. Dengan energi yang
dapat dimanfaatkan tersebut maka akan menghemat biaya pada proses di water
treatment plant.
81
Gambar 7.6 Prinsip kerja pressure exchanger
Untuk mekanisme PX sendiri seperti terlihat pada Gambar 7.6 dimana

High Pressure Reject Fluid masuk kedalam sistem PX begitu juga dengan Low
Pressure Feedwater masuk kedalam PX dimana bagian High Pressure dan Low
Pressure dibatasi oleh Seal Zone. Reject fluid (G) yang bertekanan tinggi
mendorong liquid piston sehingga feedwater yang terdorong keluar dengan tekanan
tinggi (D) dan rotor berputar reject fluid berada di area low pressure dan terdorong
keluar dengan tekanan rendah (H) oleh feedwater (B). Feedwater dengan tekanan
tinggi (H) menuju booster pump yang selanjutnya masuk kedalam reverse osmosis
system. Pertukaran tekanan terus menerus terjadi dengan flow 234 m3/jam sampai
sistem dihentikan. Proses pertukaran tekanan terjadi dengan sangat cepat sehingga
akan menyebabkan suara sangat bising pada PX.
Performance PX diukur dengan menghitung effisiensi pada proses transfer
energy dan derajat bercampurnya antara aliran. Energi aliran adalah hasil dari rata -
rata aliran dan tekanan. Dengan demikian efisiensi adalah fungsi dari perbedaan
tekanan dan kehilangan volumetric/kebocoran yang melalui peralatan, sehingga
dapat dihitung dengan persamaan berikut:
82
energy out
n = -----------------------
energy in
(QG – L) x (PG – HDP) + (QB – L) x (PB – LDP)

= ------------------------------------------------------------------ x 100%
QG x PG + QB x PB
Dimana :
L = Leakage
PG = tekanan air reject masuk PX (bar)
QG = Laju aliran air bertekanan tinggi (m3/h)
HDP = Selisih tekanan dari air bertekanan tinggi (bar)
QB = Laju aliran air laut bertekanan
LDP = Selisih tekanan dari air bertekanan rendah (bar)
7.6 Pompa Booster

Pompa SWRO HP Pump akan memompakan air laut dengan flow 50
3
m /jam masuk kedalam membrane SWRO dengan tekanan sekitar 58 – 60 bar
(kondisi aktual), kemudian air laut rejectyang keluar dari SWRO (reject water)
akan turun tekanan nya sekitar 2 – 3 bar dibandingkan ketika masuk ke dalam
membrane SWRO.
Tekanan reject water yang masih tinggi ini (56-58 bar) akan dimanfaatkan
untuk meningkatkan tekanan air laut yang masuk melalui pressure exchanger
dengan flow 100 m3/jam dari 2 bar menjadi 55- 57 bar. Tekanan outlet 55-57 bar
ini harus disetarakan dengan inlet air laut masuk yang melalui pompa SWRO 58 –
60 bar, maka pompa booster bertugas menaikkan tekanan yang masih kurang
sekitar 3-5 bar ini
83
Adapun spesifikasi pompa booster adalah sebagai berikut :
Tipe : HP-2403
Jumlah : 2 set per SWRO
Flow pompa : 50 m3/jam (1 unit pompa)
7.7 Tangki Break

Permeate yang melewati membran SWRO dengan flow 55-60 m3/jam
akan ditampung pada tangki break, sedangkan consentrat akan langsung di buang
ke parit menuju laut. Adapun spesifikasi tanki break adalah sebagai berikut.
Jumlah Tangki : 1 buah
Volume tangki : 250 m3
Tinggi : 6090 mm
Gambar 7.7 Tanki Break PLTU Labuhan Angin
84
Gambar 7.8 Flow Diagram SWRO System PLTU Labuhan Angin
85
Gambar 7.9 PID SWRO System PLTU Labuhan Angin
86
7.8 BWRO PLTU Labuhan Angin
Berikut tipe membran BWRO yang digunakan di PLTU Labuhan Angin
Gambar 7.10 Tipe Membran BWRO PLTU Labuhan Angin BW30-400
Tipe Membrane : Polyamide Thin-Film Composite

Maksimum Temperatur Operasi : 45°C
Tipe :BW30-400
Diameter membran : 8 inci
Permeate flow per membran : 1660 liter per/jam
Masimum tekanan operasi : 41 bar
Maksimum Membrant Pressure Drop : 15 psig (1.0 bar)
pH Operasi : 2 - 11
pH Short-Term Cleaning (30 min.) : 1 - 13
Maksimum Silt Density Index (SDI): SDI 5
Toleransi terhadap Free Chlorine : < 0,1 ppm
87
7.9 Spesifikasi BWRO PLTU Labuhan Angin
Temperatur operasi : Maksimum 45°C
Tekanan masuk : Min.1 bar
: Max.41 bar
Chlorine : Max 0,1 ppm
Recovery (maximum) : 85%
Inlet Connection : DN100 Flange
Jumlah vessel : 7 vessel
Membran per vessel : 6 buah
Total Membran : 42 buah (untuk 1 unit BWRO)
Tipe Membran : BW30-400
Kapasitas
Flow inlet (desain) : 55 m3/jam
Permeate (desain) : 46 m3/jam
Consentrat (desain) : 9 m3/jam
Gambar 7.11 Sistem BWRO PLTU Labuhan Angin
88
Ukuran Pipe
Inlet : DN100 Flange
Permeate Outlet : DN100 Flange
Concertrate Outlet : DN40 Flange
7.10 Kondisi Rata-Rata Aktual BWRO selama Operasi Tahun 2016

Tekanan Pompa BWRO : 1,6 MPa
Tekanan inlet BWRO : 1,1 – 1,3 MPa
Tekanan outlet BWRO : 1,0 – 1,2 MPa
Flow inlet : 50 – 56 m3/jam
Flow Permeate : 40 – 45 m3/jam
Permeate Conductivity : 5 – 20 µS/cm
7.11 Pompa BWRO

Type : CRN64-7-1
Manufaktur : Grundfos
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 55 m³/jam setiap unit
Discharge head : 133 meter
NPSH : 2 meter
Speed : 2900 rpm
Power Motor : 37 kW
Connection size
Suction : 100 mm
Discharge : 100 mm
Material
Casing : SS 316
Shaft : SS 316
Impeller : SS 316
Berat Pompa : 198 kg
Berat Komplit : 348 kg
89
7.12 Tangki Bitterish
Permeate yang melewati membran BWRO dengan flow 40-45 m3/jam
akan ditampung pada tangki bitterish water, sedangkan consentrat akan ditampung
ke backwash tank dan digunakan sebagai air backwash Multi Media Filter (MMF)
yang sudah jenuh. Adapun spesifikasi tanki bitterish adalah sebagai berikut.

Manufaktur : Changzhou JNEPF Co. Ltd.
Jumlah : 2 set
Kapasitas : 1500 m3
Diameter dalam tangki : 14000 mm
Tinggi Tangki : 10512 mm
Ketebalan Material Tangki
Wall plate : Carbon Steel (6 -10 mm)
Bottom plate : Carbon Steel (12 mm)
Roof plate : Carbon Steel (6 mm)
Painting material
Inner surface : Epoxy resin
External surface : Anticorrosive Paint
Berat : 43170 kg
90
Gambar 7.12 Flow Diagram BWRO System PLTU Labuhan Angin
91
Gambar 7.13 PID BWRO System PLTU Labuhan Angin
92
8. Chemical Cleaning
Permukaan sebuah membran adalah sasaran utama fouling oleh material

asing yang ada di dalam air umpan, seperti oksida logam, endapan garam calcium,
bahan organik dan material biologic.
Pretreatment pada air umpan pada dsarnya di desain untuk mengurangi
kontaminasi membran semaksimal mungkin, yaitu dengan cara memasang
pretreatment yang memadai dan pemilihan kondisi operasi optimum, seperti flow
permeate, tekanan operasi dan rasio recovery.
Fouling pada membran disebabkan oleh beberapa sebab, diantaranya :
- Pretreatment kurang bagus
- Kondisi pretreatment terganggu
- Pemilihan bahan yang tidak tepat, seperti material pompa, pipa, v-post/batang
penyangga pada micron catridge filter, dll.
- Kegagalan injeksi bahan kimia
- Tidak dilakukkan flushing setelah shutdown RO
- Pengoperasian yang tidak benar
- Pembentukan endapan perlahan dengan waktu yang lama, seperti barium dan
silica
- Perubahan komposisi air masuk
- Kontaminasi biologi pada air masuk
Fouling membran dapat diketahui dengan menurunnya kinerja RO, flow
permeate yang menurun dan atau konsentrasi zat terlarut meningkat. Kenaikan
pressure drop juga merupakan efek samping dari fouling.
Cleaning dapat tercapai dengan sangat efektif karena kombinasi pH yang
sesuai dan temperatur yang terjaga saat proses cleaning. Namun jika cleaning
ditunda untuk waktu yang lama, untuk menghilangkan foulant sampai bersih akan
lebih sulit dilakukan. Cleaning akan lebih efektif jika disesuaikan dengan penyebab
khusus terjadinya fouling. Kadang-kadang salah memilih bahan kimia cleaning
dapat membuat keadaan membran menjadi lebih buruk.
93
Membran dapat di cleaning ketika salah satu dari parameter berikut
terpenuhi
- Flow permeate turun 10% dari kondisi normal
- Conductivity produk permeate meningkat 5-10% dari kondisi normal
- Pressure drop (konsentrat-feed flow) meningkat 10-15% dari kondisi normal
Jika terlalu lama menunggu, cleaning bisa saja tidak mengembalikan
kondisi membran kembali seperti semula.
Tips saat cleaning
1. Dianjurkan untuk cleaning membran secara terpisah, misal SWRO 1 dan
SWRO 2, tidak boleh dilakukan saat bersamaan, SWRO dan BWRO tidak
boleh dilakukan saat bersamaan dan BWRO 1 dan 2 juga tidak boleh
dilakukan saat bersamaan. Hal ini untuk mencegah berpindahnya foulant dari
suatu sistem RO masuk ke sistem RO lainnya.
2. Fouling dan scaling biasanya terdiri dari kombinasi foulant dan scalant,
misalnya campuran fouling organik, koloid dan biofouling. Oleh karena itu
jadi sangat penting penentuan tahap pertama cleaning. Sangat dianjurkan
untuk melakukan cleaning alkaline pada tahap pertama cleaning. Acid
cleaning dilakukan pada tahap pertama cleaning jika hanya ada calsium
carbonat atau iron oxide pada membran. Asam biasanya bereaksi dengan
silica, zat organik dan biofilm pada permukaan membran. Jika membran
mengandung fouling koloid, organik atau biofouling dan berkombinasi dengan
calsium carbonat, diperlukan dua tahap cleaning, alkaline cleaning diikuti acid
cleaning. Acid cleaning dapat dilakukan ketika alkaline cleaning telah efektif
menghilangkan fouling organik, fouling koloid dan biofouling.
3. Selalu ukur pH selama cleaning, jika pH meningkat > 0,5 selama acid
cleaning, perlu ditambahkan asam kembali. Jika pH menurun > 0,5 selama
alkaline cleaning perlu ditambahkan kembali caustic.
4. Waktu perendaman yang lama. Sangat memungkinkan larutan akan jenuh dan
foulant dapat mengendap kembali pada permukaan membran. Selain itu
temperatur akan turun selama pelaksanaan cleaning, oleh karena itu
perendaman menjadi tidak efektif. Dianjurkan untuk mensirkulasi larutan
94
cleaning secara teratur untuk menjaga temperatur (tidak boleh turun < 5 oC)
dan tambahkan kembali bahan kimia cleaning jika dibutuhkan.
5. Bahan kimia yang menjadi keruh atau berubah warna jadi pekat harus diganti.
Cleaning diulangi dengan bahan kimia baru
6. Jika RO akan di shutdown lebih 24 jam, harus diinjeksikan 1% SBS.
Proses acid cleaning dan alkaline cleaning adalah standart untuk chemical
cleaning membran.Proses acid cleaning dilakukan untuk menghilangkan endapan
anorganik (termasuk besi), dan alkaline cleaning digunakan untuk menghilangkan
organic fouling. Asam sulfat sebaiknya tidak digunakan untuk cleaning, karena
beresiko terhadap pengendapan calcium sulfat. Secara khusus chemical cleaning
digunakan untuk fouling yang berat atau cleaningkhusus yang dibutuhkan.
Permeate lebih diutamakan untuk pembuatan larutan cleaning. Air umpan dapat
terlalu buffer untuk digunakan sebagai larutan chemical cleaning sehingga
memerlukan asam atau basa yang lebih banyak untuk membuat pH = 2 untuk acid
cleaningdan pH = 12 untuk alkaline cleaning.
Berikut Table bahan kimia yang cocok digunakan untuk chemical
cleaning
Tabel 8.1 Bahan kimia chemical cleaning
Catatan :
Na4EDTA Garam Sodium Etilen Diamine Tetraacetic Acid
Na-DSS Garam Sodium Dodycyl Sulfat
Temperatur dan pH pada Tabel 8.1 di atas cocok untuk membran BW30,
BW30LE, LE, XLE, TW30, TW30HP, SW30HR,SW30HR LE , SW30XLE,
SW30 dan NF90
95
Berdasarkan pengalaman, menggunakan larutan Na 4EDTA dengan caustic
menghasilkan hasil yang sedikit kurang efektif dibandingkan menggunakan larutan
standart caustic atau larutan caustic dan Na-DDS
Untuk beberapa bahan kimia, waktu kontak adalah hal yang critical.
Perendaman beberapa malam diperlukan untuk mengembalikan perpormance
membran. Setelah membran bersih disarankan untuk membersihkan sisa terakhir
lapisan biofilm pada permukaan membran. Biofilm yang tersisa akan cenderung
menarikdan menjebak kotoran, jadi exstra cleaning akan meningkatkan waktu
antara cleaning.Selain itu, jika tidak benar-benar dihilangkan, sisa-sisa dari biofilm
akan tumbuh kembali dengan cepat
Cleaning Situasi Khusus
Setiap situasi cleaning adalah berbeda,oleh karena itu, rekomendasi
cleaning tergantung pada jenis foulant. Pelajari petunjuk cleaning umum, pelajari
peralatan, pH dan batas suhu dan flow yang direkomendasikan, kemudian terapkan
cleaning dengan kondisi khusus jika diperlukan.
8.1 Biofouling Cleaning

Prosedur untuk cleaning dengan masalah biofouling
1. Masukkan bahan cleaning seperti Tabel 8.2 di bawah ini
Tabel 8.2 Bahan kimia Biofouling Cleaning
2. Persiapankan bahan kimia dan valve-valve untuk cleaning

3. Sirkulasikan
4. Rendam
5. Pompa dengan flow tinggi
6. Flushing dan buang larutan
7. Ulangi jika dibutuhkan
96
8.2 Carbonate Scale Cleaning
Pada calcium carbonatscale berat, larutan cleaning sebaiknya dipanaskan
pada temperature di atas 35 oC. Umumnya calcium carbonat cleaning dilakukan
pada temperature 20-25oC. Cleaning dianggap selesai bila pH larutan tidak berubah
selama sirkulasi atau pemompaan dengan flow tinggi. Sangat memungkinkan
untuk mengembalikan kondisis membran dengan kondisi scale berat dengan acid
cleaning. Calsium carbonatscale larut dengan baik pada asam dan melepaskan
carbon dioksida (CO2), ini dapat diperhatikan dan reaksi bubling atau foaming.
Prosedur cleaning dengan masalah carbonat scale
Tabel 8.3 Bahan kimia Carbonate Cleaning

3. Sirkulasikan
Sirkulasikan selama 10 menit sampai tidak ada perubahan warna. Jika selama
proses sirkulasi ada perubahan warna, buang bahan kimia cleaning dan buat
bahan kimia baru. Jaga pH untuk kefektifan cleaning, penambahan bahan
kimia dibutuhkan menyesuaikan pH.
4. Rendam
Untuk scale yang sedikit/mudah, rendam cukup rendam 1-2 jam. Scale yang
berat dapat dilakukan penambahan waktu perendaman. Scale yang berat dapat
direndam secara individual diluar vessel dengan posisi berdiri/vertical. Cek pH
dan sesuaikan jika dibutuhkan atau ganti bahan kimia cleaning
97
8.3 Iron Fouling
Prosedur cleaning permasalahan iron fouling
Tabel 8.4 Bahan kimia iron cleaning
Natrium hydrosulfite memiliki bau yang sangat menyengat, sehingga

Ruang harus memiliki ventilasi yang baik.Ikuti semua prosedur keselamatan.
Waktu kontak adalah kunci untuk keberhasilan cleaning. larutan kadang-
kadang akan berubah menjadi banyak warna yang berbeda. Hitam, coklat,
kuning semua sangat normal saat proses cleaning. Saatlarutan
cleaningberubah warna, harus dibuang dandiganti larutan cleaning yang baru.
Lamanya waktu dan jumlah perendaman tergantung pada beratnya fouling.
3. Sirkulasikan
4. Rendam
Waktu perendaman sangat penting untuk natrium hydrosulfite menjadi efektif.
Waktu perendaman akan bervariasi tergantung pada tingkat beratnya fouling.
Waktu perendaman yang umum sekitar 2-4 jam.
98
8.4 Organic Fouling
Prosedur cleaningini di buat khusus untuk organic foulingyang spesifik
seperti humus dan asam fulvic, antiscale atau oli
Berikut prosedur cleaningorganic fouling
1. Masukkan larutan cleaning dengan pH tinggi seperti Tabel 8.5 di bawah ini
Tabel 8.5 Bahan kimia Organic Fouling Cleaning
\\

3. Sirkulasikan larutan cleaning selama 30 menit, jika terjadi perubaahn warna,
buang larutan cleaning dang anti dengan yang baru
4. Rendam
7. Ulangi tahap 2 s/d 6 dengan larutan cleaning HCl dengan pH = 2
99
8.5 Sulfate Scale Cleaning
Prosedur cleaning berikut ini dibuat khusus untuk sistem yang telah
memiliki endapanscalesulfat dalam membran. Scalesulfat sangat sulit dibersihkan,
dan jika keberadaannya tidak terdeteksi sejak dini, kemungkinan keberhasilan
cleaning sangat rendah.
Berikut prosedur cleaning sulfat scale
Tabel 8.6 Bahan kimia Sulfat Scale Cleaning

3. Sirkulasikan larutan cleaning selama 30 menit
4. Rendam membrane dengan larutan cleaning 1 s/d 15 jam
100
9. Gejala, Penyebab dan Tindakan Korektif
Masalah pada reverse osmosis umumnya adalah salah satu berikut ini :
1. Menurunnya flow permeate, dalam prakteknya terjadi juga kenaikan pressure
inlet membran
2. Meningkatnya conductivity permeate
3. Meningkatnya pressure drop reverse osmosis
9.1 Penurunan flow permeate

Jika RO mengalami penurunan flow permeate dari kondisi normalnya,
masalah dapat dilokalisasi, umumnya adalah :
- Masalah pada stage pertama : pengendapan partikel, inisiasi biofouling
- Masalah pada stage kedua : scaling
- Masalah pada setiap stage : fouling lanjutan
Flow permeate yang rendah dapat pula dengan kombinasi conductivity
permeate normal, tinggi ataupun rendah. Dari kombinasi tersebut, dapat ditarik
kesimpulan penyebabnya.
9.1.1 Flow Permeate menurun dan conductivity normal

Flow permeate yang rendah sedangkan conductivity normal dapat
disebabkan oleh :
a. Biofouling dan zat organik
Biofouling membran dilihat dengan beberapa indikasi, yaitu :
- Flow permeate turun ketika RO dioperasikan pada tekanan normal
- Recovery turun ketika RO dioperasikan pada tekanan normal. Tekanan
harus dinaikkan atau ditingkatkan untuk mendapatkan flow permeate
yang normal seperti biasanya. Bila dibiarkan untuk waktu yang lama akan
menyebabkan membran akan sulit dibersihkan karena fouling semakin
banyak.
- Pressure drop akan meningkat tajam ketika fouling bakteri menjadi besar
atau ketika berkombinasi dengan fouling berupa lumpur. Sejak terjadi
101
pressure drop pada vessel, hal ini merupakan indikasi sensitive dari
fouling
- Conduktivity normal saat inisiasi biofouling, tetapi akan meningkat ketika
fouling sudah menjadi besar
- Jumlah mikroorganisme yang tinggi saat sampel diambil pada aliran
masuk, consentrat atau permeate mengindikasikan terjadi nya inisiasi
biofouling
- Biofilm terasa licin saat disentuh dan memiliki bau yang busuk
- Test cepat untuk biofouling adalah tes bakar, sampel biofilm yang melekat
pada membran diambil dengan spatula, letakkan pada ujung spatula atau
besi, bakar hingga menyala, bau biofilm yang terbakar sama seperti bau
rambut terbakar. Ini hanya tes cepat untuk mendapatkan indikasi tetapi
tidak untuk menjadi bukti
Gambar 9.1 Biofilm pada permukaan membran
Gambar 9.2 Biofilm pada feed spacer
102
Tindakan corektif yang dapat dilakukkan :
- Cleaning RO, termasuk pretreatment. Cleaning yang tidak tuntas akan
menghasilkan kontaminasi ulang dengan cepat
- Rendam dengan pH tinggi dan bilas
- Modifikasi atau optimalisasikan pretreatment untuk mencegah potensial
fouling dari raw water
- Ganti dengan membran yang tahan fouling jika dibutuhkan
b. Larutan SBS untuk perendaman/preservasi sudah terkontaminasi
Ketika sistem RO akan di shutdown untuk waktu lebih 24 jam, maka
dilakukan preservasi dengan cara perendaman sodium bisulfite (SBS).
SBS bisa menjadi fouling jika larutan SBS sudah terlalu lama, terlalu hangat,
atau teroksidasi oleh oksigen. Alkaline cleaning dapat membantu untuk
mengembalikan flow permeate kembali normal. Simpan SBS dalam kondisi
dingin, kering dan gelap.
c. Proses wetting yang tidak selesai
Membran yang sudah kering/dipindahkan, flow permeatenya akan
cenderung berkurang, karena lubang halus pala lapisan polysulfone tidak
dalam kondisi basah.
Lakukan teknik rewetting. Rendam dalam larutan etanol 50% selama 15
menit, bisa juga menggunakan propanol. Bisa juga dilakukan dengan
perendaman 1% HCl atau 4% HNO3 selama 1 – 100 jam, perendaman dengan
posisi vertikal agar udara terjebak bisa keluar
9.1.2 Flow Permeate menurun dan conductivity tinggi

Flow permeate rendah dan conductivity tinggi merupakan kondisi yang
paling umum terjadi pada kegagalan sistem RO, disebabkan oleh :
a. Fouling koloid
Berikut cara identifikasi fouling koloid
- Review catatan SDI air yang masuk, permasalah terkadang karena
gangguan pretreatment
- Analisa residu SDI pada kertas filter alat SDI test
103
Tindakan corektif yang dapat dilakukan :
- Cleaning membran sesuai bab 8
- Perbaiki atau modifikasi pretreatment
b. Fouling oksida logam
Fouling oksida logam terutama terjadi pada SWRO, penyebab umumnya :
- Iron atau aluminium pada air umpan
- Hydrogen sulfide dan udara dalam air umpan menghasilkan metal sulfide
- Korosi pada pipa, vessel atau komponen hulu sebelum membran.
Identifikasi fouling metal oksida
- Analisa kadar iron dan aluminium pada air umpan
- Cek komponen sistem untuk memastikan ada tidaknya korosi
Fouling besi dapat dilihat dengan mudah dari kondisi visual membran,
lihat Gambar 9.3
Gambar 9.3 Kondisi visual fouling iron dengan kerusakan mekanik

- Cleaning membran sesuai Bab 8
- Perbaiki atau modifikasi pretreatment
- Retrofit pipa atau komponen sistem yang terkorosi dengan bahan yang
tepat.
104
c. Scaling
Scaling adalah masalah kimia air yang bersumber dari pengendapan dan
deposisi garam yang kelaturannya kecil. Air mengandung konsentrasi
calcium, bicarbonat dan sulfat, dapat membentuk scale dalam beberapa jam.
Scaling dengan barium atau dengan fluoride biasanya sangat lambat karena
konsentrasinya rendah di dalam air laut.
Identifikasi scaling
- Analisa air umpan terhadap potensi scaling
- Analisa air consentrat untuk kadar calcium, barium, strontium, sulfate,
fluoride, silica, pH and Langelier Saturation Index (LSI). Gunakan
calculator LSI, biasanya tersedia di banyak situs internet
- Timbang membran, scaling membuat membran menjadi jauh lebih berat
- Otopsi membran, struktur kristal dari deposit dapat di observasi dengan
mikroskop. Reaksi foaming dengan asam mengindikasikan scaling
carbonat
- Saat disentuh scaling keras dan kasar seperti kertas pasir
Gambar 9.4 Visual scale pada membran, pola terbentuk karena feed spacer
105
- Cleaning dengan asam atau alkaline EDTA, lihat Bab 8
- Optimalkan cleaning berdasarkan jenis scaling yang terbentuk
- Injeksikan antiscale
9.1.3 Flow Permeate dan conductivity menurun

a. Pemadatan dan intrusi
Pemadatan dan intrusi membran biasanya terkait dengan flow permeate
yang rendah dan penurunan nilai conductivity . Pemadatan adalah hasil
tekanan yang mengkompressi membran, dapat mengakibatkan penurunan
fluks . Instrusi adalah defromasi plastic pembungkus membran yang menekan
spacer karena kekuatan dan suhu berlebih. Intrusi biasanya terkait dengan
flow yang rendah. Dalam prakteknya, pemadatan dan intrusi dapat terjadi
secara bersamaan dan sulit dibedakan satu sama lain. Meskipun membran
filmtec menunjukkan sedikit pemadatan dan intrusi ketika dioperasikan dengan
benar, pemadatan dan intrusi dapat terjadi dalam kondisi berikut:
- Tekanan air masuk berlebih
- Temperatur yang tinggi
- Water hammer
Water hammer dapat terjadi jika pompa RO dioperasikan dengan air yang
mengandung gelembung udara.
Membran yang sudah rusak harus diganti, penggantian membran
seluruhnya dapat dilakukan jika diperlukan untuk mengembalikan fluks yang
menurun. Jika membran baru dipasang sebahagian bersama membran yang
lama, maka membran yang baru harus ditempatkan di posisi belakang vessel
untuk melindungi mereka dari fluks yang terlalu besar.
Membran yang baru harus didistribusikan secara merata dengan posisi
parallel. Ini menghindari ada vessel yang semuanya menggunakan membran
baru dan ada vessel yang semuanya menggunakan membran lama. Hal ini
menyebabkan distribusi aliran dan recovery yang tidak merata dari masing-
masing vessel.
106
Sebagai contoh, jika 6 membran membran baru akan menggantikan yang
lama pada sistem membran 4(6) : 2(6), 4 vessel dengan 6 membran pada stage
1 dan 2 vessel 6 membran pada stage 2, membran baru harus ditempatkan pada
posisi 4,5 dan 6 dari setiap vessel stage 2. Demikian juga, bila 6 membran baru
akan ditambahkan, mereka harus ditempatkan di posisi 5 dan 6 dari 3 vessel
stage 2 dari sistem 4(6):3(6). Jika karena alasan tertentu hal ini tidak
memungkinkan, setidaknya posisi 1 dan 2 dari stage 1 tidak harus sarat dengan
membran baru.
b. Fouling zat organik
Adsorpsi material organik pada membran menyebabkan menurunnya
fluks, terutama pada SWRO. Pada banyak kasus, lapisan adsorpsi menjadi
penghalang untuk garam terlarut, atau sebagai penyumbat pada lubang kecil
membran, menghasilkan nilai conductivity permeate yang rendah. Zat organik
dengan massa molekul yang tinggi dan kelompok hidrofibik dan cationic
dapat menyebabkan efek dengan flow rendah, conductivity rendah. Contohnya
minyak bekas atau cationic polyelectrolyte yang kadang-kadang digunakan
pada pretreatment. Zat organik sangat sulit dihilangkan pada permukaan
membran.
Identifikasi fouling zat organik
- Analisa deposit pada catridge filter dan kertas saring SDI
- Analisa kandungan minyak atau grease pada air umpan, terutama
kontaminan organik secara umum
- Cek pretreatment coagulan, terutama cationic polyelectrolyte
- Cek bahan kimia cleaning
Tindakan corektif
- Bersihkan zat organik pada membran, lihat bab 8
- Koreksi pretreatment, gunakan dosisi minimal coagulan
- Modifikasi pretreatment, missal penambahan separator minyak
107
9.2 Conduktivity Tinggi
9.2.1 Conduktivity tinggi dan flow permeate normal
Nilai conduktivity tinggi pada saat flow permeate normal memiliki banyak
penyebab, diantaranya :
a. Kebocoran o-ring
Kebocoran o-ring dapat dideteksi dengan teknik, mengukur conductivity
setiap vessel. Inspeksi o-ring atau conector dan ganti dengan yang baru.
O-ring dapat rusak disebabkan oleh terpapar oleh bahan kimia, atau
mechanical stress, contoh : karena water hammer.
b. Telescoping
Membran filmtec bisa rusak secara mekanis dengan efek yang disebut
telescoping, di mana lapisan luar membran terkelupas secara meluas. Sebuah
telescoping yang kecil tidak selalu merusak membran, tetapi dalam kasus yang
lebih parah garis perekat membran dapat pecah.
Telescoping disebabkan pressure drop yang berlebih antara aliran masuk
dan consentrat. Pastikan bahwa thrust ring yang digunakan pada membran 8
inci mensupport diameter luar membran.
c. Abrasi permukaan membran
Kristal atau partikel logam tajam dalam air umpan dapat masuk ke dalam
RO menggores permukaan membran. Hal ini akan menyebabkan naiknya nilai
conductivity. Periksa partikel dalam air umpan tersebut.
pemeriksaan mikroskopis permukaan membran juga dapat memberi petunjuk
sebab kerusakan. Membran yang rusak harus diganti, prefiltration harus
diverifikasi untuk mengatasi masalah ini. Pastikan bahwa tidak ada partikel
yang terlepas dari pompa dan pipa tekanan tinggi, dan pipa sebaiknya dibilas
sebelum start-up.
d. Tekanan balik permeate
Ketika tekanan permeate melebihi tekanan consentrat > 0,3 bar ketika RO
dioperasikan, membran kemungkinan sobek. Kerusakan dapat diidentifikasi
dengan memeriksa membran.
108
9.2.2 Conduktivity tinggi dan flow permeate tinggi
a. Membran teroksidasi
Conduktivity yang tinggi berkombinasi dengan flow permeate yang tinggi
dari kondisi normal umumnya terjadi karena kerusakan oksidasi pada
membran, bagian depan membran biasanya lebih terpengaruh daripada bagian
yang lain. pH netral hingga basa dapat mengutungkan oksidator ketika
menyerang membran.
Kerusakan karena oksidasi dapat terjadi karena desinfeksi oksidizing
agent, ketika pH dan temperatur tidak diamati, atau ketika oksidasi dikatalisasi
dengan hadirnya iron, pada kerusakan ini, memungkinkan terjadi kerusakan
yang seragam pada setiap membran. Tidak ada tindakan corektif yang dapat
dilakukan, seluruh membran yang rusak harus diganti.
b. Bocor
Kerusakan mekanik yang berat pada membran ataupun tube permeate
dapat menyebabkan air umpan ataupun consentrat masuk kedalam permeate,
terutama ketika dioperasikan pada tekanan yang tinggi.
9.3 Pressure drop tinggi

Differential pressure (DP) tinggi, disebut juga pressure drop antara air
umpan dan consentrat, merupakan problem pada operasi RO karena fluks
akan terganggu dimana membran bagian depan harus beroperasi dengan fluks
yang tinggi sedangkan membran belakang vessel beroperasi dengan fluks
yang rendah. Pressure masuk yang tinggi akan meningkatkan biaya
pemakaian energy.
DP yang tinggi menyebabkan gaya yang besar pada air masuk membran.
Gaya yang besar ini akan diserap oleh gulungan membran dan shell
membran. Stress pada bagian akhir membran adalah yang tertinggi, karena
harus menanggung penjumlahan gaya akibat pressure drop pada membran
didepannya.
Batas atas DP multi membran dalam vessel adalah 3,5 bar (50 psi),
per satu membran adalah 1 bar (15 psi). Ketika batas telah melewati, bahkan
109
untuk waktu yang singkat, membran akan mengalami telescoping dan
kerusakan mekanik.
Fiberglass shell pada membran 8 inchi dapat pecah, atau endcap akan
terdorong keluar, atau jari-jari endcap pecah, atau feedspacer akan terdorong
keluar dari channel consentrat. Retak sekitar endcap menyebabkan bypass air
umpan, dan dapat menyebabkan scaling dan fouling.
Gambar 9.5 Endcap telah terlepas
Gambar 9.6 Feedspacer terdorong keluar
110
Gambar 9.7 Kerusakan shell fiberglass
Kenaikan DP dengan flow konstan biasanya karena adanya debris, foulant
atau scale di dalam feed spacer. Hal ini biasanya terjadi bersamaan dengan
menurunnya flow permeate.
Kenaikan DP yang berlebih terjadi ketika flow air masuk telah melewati
batas maksimum flow air yang diizinkan. Ini juga dapat terjadi karena
kenaikan pressure yang terlalu cepat pada waktu start up.
Water hammer dapat menjadi gaya kejutan yang dorong membran, dapat
terjadi ketika seluruh udara belum seluruhnya keluar dari sistem RO. Hal ini
menjadi kasus di awal start-up. Pastikan vessel tidak dalam kondisi vacuum
ketika sistem RO shutdown, akan menyebabkan udara masuk ke dalam sistem.
DP adalah ukuran dari daya resistensi terhadap flow air bertekanan tinggi
yang masuk ke system RO. Ini sangat tergantung dari flow yang melewati
channel feed spacer dan juga temperatur air. Dianjurkan agar flow permeate
dan consentrat dipertahankan sebisa mungkin konstan untuk melihat dan
memonitor penyumbatan pada membran yang menyebabkan naiknya
differential pressure.
Data kenaikan DP merupakan suatu hal yang sanagn berguna untuk
mengidentifikasi penyebab masalah. Beberapa penyebab umum kenaikan DP
dan tindakan pencegahannya dijelaskan sebagai berikut.
111
a. Bypass pada catridge filter
Catridge filter berguna untuk melindungi RO dari debris besar yang
dapat menutupi channel feed spacer. Blocking dapat terjadi ketika
catridge filter sudah tidak terpasang pada housingnya.
Kadang-kadang cartridge filter menurun kondisinya saat beroperasi
karena kejutan hidrolik atau karena bahan yang tidak cocok. Filter
selulosa harus dihindari karena dapat menutupi membran.
b. Media Filter pada Pretreatment pecah
Kadang-kadang, beberapa bagian yang halus dari media filter seperti
pasir, carbon atau dapat masuk ke dalam air umpan RO.
c. Impeller pompa rusak
Sebagian besar pompa sentrifugal multistage memiliki setidaknya
satu impeller plastik. Ketika pompa ada masalah seperti misalignment
shaft pompa, impeller dapat rusak dan mengakibatkan serutan plastik
kecil terbuang. Serutan bisa masuk dan menyumbat RO. Disarankan
untuk memonitor discharge pressure pompa dan melakukan pemeliharan
rutin yang terjadwal.
d. Scaling
Scaling dapat meningkatkan DP, pastikan control scale dilakukan dan
lakukan cleaning menggunakan bahan kimia yang tepat dan pastikan
recovery tidak melebihi batas maksimum
e. Fouling biologic
Biofouling merupakan gel yang cukup tebal, sehingga menciptakan
hambatan pada aliran, tindakan preventive terhadap biofouling telah
dijelaskan pada bab sebelumnya.
f. Pengendapan antiscale
Ketika polimer organic antiscale masuk dan kontak dengan cation
valensi tinggi seperti aluminium, atau sisa polimer flokulan cationic
mereka akan membentuk endapan seperti karet yang menempel kuat
pada membran, cleaning membran akan menjadi sulit, cleaning berulang
dengan alkaline EDTA dapat membantu mengatasi masalah tersebut.
112
Troubleshooting
Gejala, penyebab dan langkah perbaikan terhadap sistem RO dapat dilihat
pada Table 9.1 di bawah ini.
Tabel 9.1 Tabel Gejala, Penyebab dan Tindakan Perbaikan Sistem RO
Flow Conduc DP Penyebab Penyebab Tindakan
permeate tivity langsung tidak langsung Corektif
Kerusakan Free chlorine, Ganti
   karena ozone, KMnO4 membran
oksidasi
Membran Permeate Ganti elemen,
   bocor backpressure, tingkatkan
abrasi sistem catridge
filtrasi
Kebocoran perbaiki Ganti o-ring
   o-ring
Kebocoran Kerusakan Ganti
   tube selama membran
permeate pemasangan
scaling Scale control Cleaning,
   kurang bagus tingkatkan
scale control
Fouling Pretreatment Cleaning,
   koloid kurang bagus tingkatkan
pretreatment
biofouling Pretreatment Cleaning,
   kurang bagus disenfeksi,
tingkatkan
pretreatment
Fouling zat Minyak/ Cleaning,
   organic pelumas, tingkatkan
cationic pretreatment
polyelektrolit,
water hammer
Pemadatan Water hammer Ganti
   membran membran
113
10. Pertukaran Ion / Ion Exchange
10.1 Proses Pertukaran Ion

Kemurnian air yang akan digunakan sebagai steam pada pembangkit
adalah hal yang sangat penting, karena di dalam boiler kotoran dalam air akan
terkonsentrasi (semakit pekat). Oleh karena itu perlu diturunkan zat pengotor /
impuritiestersebut sehingga kualitas air menjadi lebih baik, contohnya pengotor
adalah disolved solid, disolved gas, juga secara khusus CO2 dan O2. Dengan
demikian maka setiap pembangkit diharuskan memasang unit pemurnian air, yang
umumnya dikenal sebagai Demineralisation Plant (DM).
Raw water diperoleh setelah melewati beberapa proses pretreatment
meliputi proses coagulasi, flokulasi, clarification, chloronation, reverse osmosis
dan sebagainya, adalah sumber air yang digunakan untuk keperluan proses DM
Plant. Proses demineralisasi berfungsi untuk mendapatkan air yang bebas dari
semua kation dan anion terlarut dengan cara proses pertukaran ion.
Pertukaran ionadalahsebuah proses yang efektif dan serbagunasebagai
proses penyediaan make up water (air umpan boiler). Istilah "pertukaran ion"
dideskripsikan sebagai suatu proses mengalirnya air melaluisuatu media “bed”
untuk pertukaran ion, sehingga ionyang tidak diinginkan dapat dihilangkan.
Misalnya, dalam proses pelunakan ion calsium dan magnesium dipertukarkan
dengan ion natrium. Dalam proses dealkalinlisasi, ion yang berkontribusi terhadap
alkalinitas (carbonat, bicarbonat, dll) akan dihilangkan dan diganti dengan ion
clorida. Proses dealkalisasi lainnya adalah pemanfaatan resin kation asam lemah
atau resin kation asam kuat untuk memisahkan ion pada aliran proses, dengan
pertukaran kation air dengan hidrogen. Hal Ini akan membentuk asam carbonat
yang dapat dihilangkan dalam sebuah decarbonator.
Demineralisasi adalah proses mengganti semua kation dengan ion
hidrogen (H +) dan semua aniondengan ion hidroksida (OH-). Material pertukaran
ion dapat diibaratkan sepertibaterai penyimpanan, harusdiisi ulang (regenerasi)
secara periodikuntuk mengembalikan exchange capacity (daya tukar ion). Dengan
114
desain dan pengoperasian yang tepat, proses pertukaran ionmampu menghilangkan
ion secara komplit.
10.2 Cara Pembuatan Penukar Ion

Kurang lebih 100tahun yang lalu,dua ahli kimia pertanian InggrisH.S.
Thompson dan J.Thomas mencatat bahwa tanah tertentu memiliki kemampuan
yang lebih daripada tanah yang lain untuk menyerap amonia dari pupuk. Mereka
menemukanbahwa kompleks silicat dalam tanah membentuk fungsi pertukaran
ion. Mereka menyiapkan material ini di laboratorium dari larutan natrium aluminat
dan natrium silicat. Pada tahun 1906, Robert Gans menggunakan bahan ini untuk
proses pelunakan air. Pertama kali bahan yang digunakan sangat lambat untuk
diregenerasi dan stabilitas fisik nya kurang. Ini adalah produk sintetis pertama,
inorganic exchanger yang disebut zeolit. Hari ini, zeolit hampir seluruhnya telah
digantikan oleh material penukar ion sintetik. Jenis penukar ion yang sering
digunakan dapat dilihat pada Tabel 10.1 berikut.
Tabel 10.1 Jenis Penukar Ion
Exchanger Capacity (kgr/ft3)
Cation Inorganik Natural (green sand) 3-5

(Zeolit) Sintetik 12-16
Organik Sulfonated Coal 5-7
(Carbonaceous)
Sintetik
Tipe Phenolic 6-18
Stirene Base 20-30
Anion Organik Sintetik 10-22
Inorganik Metallic oxides Tidak digunakan
secara luas
115
Resin penukar ion, yang ditunjukkan pada Gambar 10.1 adalah sebuah
activated, synthetic, organic, copolymermatrix yang memiliki pori dengan diameter
0,4 – 1,2 mm (0,01 – 0,04 inch)
Gambar 10.1 Resin

Lapisan bed resin penukar ion dan vessel, dengan pemipaan, valve, dan
instrument, membentuk unit penukar ion, ditunjukkan pada Gambar 10.2
Gambar 10.2 Unit Penukar Ion

Penukar ion adalah suatu metode pelunakan dan untuk penghilangan ion
dissolved solidsdengan konsentrasi part per million (ppm) menjadi air kemurnian
tinggi pada DM Plant. Metode Penukar ion bersaing dengan reverse osmosis untuk
“pekerjaan” penghilangan ion (demineralizer).
116
10.3 Resin
Manik-manik resin penukar ion terbuat dari copolymer
matriks.Matrikstersebut dibuat oleh polimerisasi dua senyawa organik, satu
senyawa adalah chaindan satu lagi adalah cross-link, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 10.3. Sejumlah senyawa dapat digunakan sebagai chaindan cross-link,
untuk memproduksi resin dengan kualitas yang berbeda. Ada empat jenis resin
yang digunakan dalam pertukaran ion yaitu kation asam kuat / strong acid
cation(SAC), anion basa kuat / strong base anion (SBA), kation asam lemah / weak
acid cation(WAC), dan anion basa lemah / weak base anion(WBA). Setiap jenis
resin terdiri dari copolymer matriks. Untuk mampu bertukar ion, copolymer
matriksharus memiliki fungsional group. Jika matriks tidak memiliki fungsional
group, maka harus ditambahkan dalam pengolahan terpisah yang disebut aktivasi
“activation”.
Gambar 10.3 Struktur manik-manik Resin

Air yang diprosesakan dilewatkan bed penukar ion, sehingga ion-ion
dalamair akanmelewati bed resin.Pertukaran ionterjadipada fungsionalgroup yang
terletakdi permukaan dan bagian dalam resin, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar10.4 di bawahini
117
Gambar 10.4 Fungsional group penukar ion
10.4 Fungsional Group
Resin kuat dapat menghilangkan ion air lebih besar dibandingkan resin
lemah. Karakteristik dari fungsional group menentukan ion yang dapat
dihilangkan. Kelompok resin lemah yaitu resin kation asam lemah WAC dan anion
basa lemah WBA.
Fungsional group dalam resin kation asam kuat SAC,anion basa kuat
SBA, dan kation asam lemah WAC memiliki dua bagian : fixed immobile (ion
exchange site dan mobile ion) dan sebuah mobile ion. Fungsional group resin anion
basa lemah WBA hanya memiliki satu bagian (yang disebut free base). Fungsional
group melekat pada copolymer matriks, seperti yang ditunjukkan pada Gambar
10.5. Fungsionalgroup menentukan jenis resin (lemah/kuat,kation/anion).
Fungsional group terjadi secara alami, atau sebagai produk sampingan dari teknik
polimerisasi (seperti dalam resin kation asam lemah WAC), atau harus
ditambahkan pada matriks copolimer (seperti dalam resin kation asam kuat SAC,
anion basa kuat SBA, dan anion basa lemah WBA) dalam proses yang disebut
aktivasi. Selama pertukaran ion, mobile ion bertukar dari fungsional group dengan
ion pada air.
118
Gambar 10.5 Ion exchange sebelum dan sesudah
Fungsional group baikkuat atau lemah, kekuatannya ditentukan oleh
derajat disosiasi atau pemisahan dari mobile ion. Kekuatan resin ditentukan oleh
kekuatan fungsional group dan ketersediaan mobile ion pada penukar ion. Pada
resinkuat, fungsionalgroup sepenuhnyaberdisosiasi, membuat semua mobile ion
dapat bertukar. Resin lemah memiliki gugus fungsi yang tidak berdisosiasi
seluruhnya,atau hanya memisahkan sebagian, hanya sebagian kecil presentase dari
mobile ion yang dapat bertukar.
Resin kation asam lemah WAC memiliki fungsional group yang hanya
terdisosiasi sebagian, sama juga halnya fungsional group resin anion basa lemah
WBA tidak terdisosiasi seluruhnya. Kation asam kuat SAC dan anion basa kuat
119
SBA adalah resin kuat, memiliki fungsional group yang benar-benar terdisosiasi,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar 10.6.
Gambar 10.6 Persamaan Disosiasi

Free base pada fungsional group resin anion basa lemah WBA tidak
terdisosiasi. Free baseterdiri dari sepasang elektron bebas, yang memberikan
kekuatan tarik polar bagi molekul air. Daripertukaran ion dengan air proses, free
basefungsional group bertukar dengan sebuah molekul air dan terdisosiasi dengan
free base membentuk asam kuat (clorida dan sulfat). Proses ini diilustrasikan pada
Gambar 10.7 dibawah ini.
Gambar 10.7 Fungsional Group WBA sebelum dan sesudah pertukaran
120
10.5 Bentuk Resin
Bentuk resin dijelaskan oleh mobile ion dalam fungsional group. Jika
mobile ionnya adalah hidrogen, disebut resin hidrogen. Jika mobile ion nya sodium
maka disebun resin sodium, jika mobile ionnya hidroksida maka disebut resin
hidroksida dan jika mobile ionnya chlorida, maka disebut resin chlorida.
Jika tidak ada mobile ion, maka resin disebut resinfree base. Empat tipe resin yang
umum digunakan adalah seperti Gambar 10.8 di bawah ini
Gambar 10.8 Tipe Resin

Resin kation asam kuat SAC digunakan untuk proses softening
(menghilangkan calsium dan magnesium) umumnya dijual dalam bentuk resin
sodium, Resin di buat dalam bentuk hidrogen dan diubah ke bentuk sodium
sebelum dikemas ke end user. Untuk proses deionisasi, resin kation asam kuat
SAC dipakai dalam bentuk hidrogen.
Resin anion basa kuat SBA di buat dalam bentuk chlorida. Bentuk ini
lebih mahal dan digunakan untuk berbagai macam penggunaan. Untuk pemasangan
resin ini membutuhkan deionisasi sebelum pertama kali di regenerasi.
10.6 Selektivitas
Selektivitas adalah gaya tarik menarik atau daya tarik dari fungsional
group resin terhadap berbagai jenis ion dalam air. Selektivitas mengacu pada
stabilitas interaksi elektrostatik antara fungsional group dan ikatan ion.
Selektivitas tergantung pada valensi ion.Valensi adalah muatan dari ion.
Sebagai contoh, Ca2+ memiliki muatan +2, sehingga valensinya adalah+2. Dalam
resin kation, urutan hirarki keselektifan adalah calsium, kemudian magnesium, dan
121
kemudian natrium. Dalam resin anion, urutan hirarki keselektifan adalah sulfat,
clorida, bicarbonat, dan silica, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 10.9
Gambar 10.9 Keselektivan Resin SAC dan SBA
10.7 Proses Pertukaran ion

Bukan hanya selektivitas yang menjadi faktor penting dalam kinerja resin
penukar ion, sebuah ion (atau molekul asam) dalam air harus mencapai gugus
fungsional dari resin penukar ion sebelum selektivitas berpengaruh. Kemampuan
ion untuk mencapai fungsional group tergantung pada ukuran hidrasi ion tersebut.
Molekul polar air menjadi bekaitan dengan setiap ion, membentuk molekul
kompleks yang jauh lebih besar dari ion asli. Gambar 10.10 menggambarkan
peningkatan ukuran ion natrium ketika hidrasi.
122
Gambar 10.10 Hidrasi Ion Natrium
Hampir semua (99,9%) fungsional group terletak di dalam manik-manik
resin, bukan pada permukaan. Ukuran hidrasi ion (atau molekul asam) dalam air
menentukan kemampuannya untuk berdifusi ke dalam pori manik-manik, mencapai
fungsional group, dan bertukar dengan mobile ion. Semakin besar ukuran hidrasi
ion, semakin lama waktu yang dibutuhkan ion dalam air untuk menjangkau
fungsional group di dalam manik-manik resin. Ukuran hidrasi sebuah ion adalah
fungsi dari angka hidrasi, atau kemampuannya untuk menarik molekul air. Hidrasi
dari beberapa ion tercantum pada Gambar 10.11 di bawah ini
Gambar 10.11 Contoh nilai hidrasi beberapa ion
123
Untuk terjadinya pertukaran ion, air harus kontak dengan bed resin cukup
lama agar ion pada air proses terdifusi ke dalam manik-manik resin, menjangkau
fungsional group, dan bertukar (bereaksi) dengan ion mobile.Waktu kontak yang
diperlukan antara air proses dan manik-manik resin adalah nilai kinetik. Ketika
ukuran radius hidrasi ion dari air proses meningkat,nilai kinetik (waktu kontak)
meningkat.
Ion dengan valensi tinggi memiliki nilai kinetik yang lebih tinggi. Sebagai
contoh, air harus kontak dengan bed resin lebih lama untuk menghilangkan ion
magnesium (Mg2+) daripada untuk menghilangkan ion natrium (Na+). Ion
magnesium memiliki sekitar 12 molekul air yang melekat padanya ketika
dilarutkan dalam air. Ion natrium memiliki hanya 4 molekul air yang melekat
padanya bila dilarutkan dalam air. Ion magnesium memiliki muatan yang lebih
tinggi (+2) dari natrium (+1) dan karena itu magnesium menarik dan menahan
sejumlah besar molekul air dari pada natrium. Karena ion magnesium menarik
molekul air lebih banyak, magnesium memiliki lebih besar ion hidrasi dari pada
natrium. Ion magnesium memiliki waktu kontak yang lebih lama antara air proses
dan resin untuk menukar ion dari pada waktu kontak dibutuhkan untuk pertukaran
ion natrium. Hal ini menghasilkan nilai kinetik yang lebih tinggi untuk magnesium.
Ketika ion air akhirnya menjangkau fungsional group untuk
dipertukarkandengan mobile ion, selektivitas menjadi faktor paling penting dalam
dinamika pertukaran ion. Selektivitas tergantung pada valensi ion. Ion bervalensi
lebih tinggibertukar dengan lebih banyak mobile ion dibandingan ion valensi
rendah, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 10.12. Karena bertukar dengan
mobile ion yang lebih banyak, ion dengan valensi tinggi lebih erat dipegang oleh
resin daripada ion bervalensi lebih rendah. Karena resin menahan ion valensi tinggi
lebih erat, dengan demikian resin dikatakan memiliki selektivitas tinggi untuk ion
bervalensi lebih tinggi.
124
Gambar 10.12 Ion Exchange berdasarkan valensi ion
Dari uraian sebelumnya ketika unit penukar ion mulai untuk beroperasi,
seluruh fungsional group dari resin memiliki mobile ion yang “siap” untuk
ditukarkan. Saat awal dioperasikan, resin penukar ion, bebas dari ion yang berasal
dari air proses, ilustrasi terlihat seperti Gambar 10.13di bawah ini
Gambar 10.13 Permulaan Resin akan dioperasikan
125
Ketika air yang akan di proses mulai melewati bed resin, ion valensi +1
dari air yang diproses (seperti natrium dalam resin kation atau chloridadalam resin
anion) akan ditangkap terlebih dahulu, karena mereka masuk kedalam pori –pori
resin lebih cepat dibandingkan dengan ion valensi +2 (seperti calsium dalam resin
kation dan sulfat dalam resin anion). Ion yang telah dihilangkan dari air proses,
mereka akan membentuk kumpulan pada bagian atas bed resin seperti ilustrasi
Gambar 10.14 di bawah ini.
Gambar 10.14Tahap awal setelah resin dioperasikan

Kemudian dalam proses selanjutnya, ion valensi +2 menuju fungsional
group dimana ion valensi +1 telah terlebih dahulu berikatan. Resin yangmemiliki
selektivitas tinggi adalah ion valensi tinggi. Ion valensi +1 berikatan lebih cepat
dalam proses daripada ion valensi +2. Ion valensi +1 akan kembali ke air dan
berjalan lebih lanjut kebawah bed resin. Ion valensi +1 kembali bertukar dengan
mobile ion lebih jauh ke bawah pada bed resin, dimana mereka tidak bersaing
dengan ion valensi +2. Gambar 10.15 menunjukkan bed resin dengan dua
kelompok, satu untuk ion valensi +1 dan satu lagi untuk ion valensi +2. Kelompok
lapisan ion valensi +2 menggantikan ion +1 yang awalnya telah dilepaskan dari air.
Kelompok ion valensi +1 jauh ke bawah bed resin karena fungsional group resin
menunjukkan selektivitas yang lebih rendah untuk ion valensi +1.
126
Gambar 10.15 Tahap lanjutan setelah resin dioperasikan
Ketika pengoperasian berlanjut, lebih banyak lagi ion yang ditangkap, dan
kelompok ion valensi +1 dan +2 meluas dan turun kebawah bed, dan pada saat
akhir servis, hanya kelompok kecil mobile ion yang tersisa pada bagian bawah bed
resin, seperti Gambar 10.16 di bawah ini
Gambar 10.16 Tahap akhir (jenuh) setelah resin dioperasikan
127
10.8 Resin Kation Asam Kuat (SAC)
Manik-manik resin kation asam kuatSAC terbuat dari stirena dan
divinilbenzena,dikenal sebagai resin DVB-S (divinilbenzena-stirena). Meskipun
jenis resin yang lain ada, DVB-S adalah resin yang dominan digunakan dalam
aplikasi industri. Gambar 10.16 menunjukkan struktur molekul
stirenadivinilbenzena, dan copolymer matriks.
Gambar 10.17 Pembuatan Resin Styrene Divinylbenzene (DVB-S)

DVB-S resin diproduksi oleh kopolimerisasi suspensi. Proses ini dimulai
dengan penambahan dua cairan non-polarstirena dan divinilbenzenakedalam air.
Kedua zat ini seperti minyak,mencampur satu sama lain tetapi tidak larut dalam air.
Sejumlah kecil bahan pembersih ditambahkan kemudian larutannya diaduk,
menyebabkan campuran divinilbenzena dan stirena membentuk tetesan kecil dalam
air. Polimerisasi campuran DVB-S ini dicapai dengan menggunakan katalis, seperti
benzoyl peroxide. Molekul stirena dan divinilbenzena melekat satu sama lain,
membentuk sebuah copolimer.
Pada titik ini dalam proses produksi, copolimer manik-manik resin DVB-
S belum memiliki kemampuan pertukaran ion. Kemampuan untuk pertukaran ion
dicapai dengan menambahkan fungsional group ke copolimermatriks DVB-S.
Fungsional group ditambahkan dengan memanaskan larutan DVB-S dengan
ditambahkan asamsulfat. Reaksi memanaskan matriks copolimer dan asam sulfat
menghasilkan fungsional group sulfonat (-SO3-H+) kedalam manik-manik resin.
Gambar10.17 menunjukkan struktur yang dihasilkan. Fungsional group nya adalah
128
kelompok sulfonat (-SO3-) dan mobile ionnya adalah hidrogen (H+). Resin ion
exchange jenis ini yang disebut resin kation karena memiliki mobile ion (H +).
Gambar 10.18 Struktur SAC DVB-S

Resin kation asam kuat SAC dalam bentuk hidrogen dapat
menghilangkan seluruh kation dalam air. Dalam bentuk sodium, digunakan
menghilangkan kesadahan calsium dan magnesium.
Performance resin kation asam kuatSAC berkurang karena adanya
chlorine , iron, mangan, aluminium dan calsium dalam air proses. Chlorine dapat
mengoksidasi resin, menyebabkan hancur. Iron, mangan dan aluminium menutupi
resin dan membentuk endapan hidroksida. Endapan calsium sulfat terbentuk dalam
resin selama regenerasi asam sulfat jika konsentrasi regenerantnya terlalu tinggi.
Gambar 10.19 Ilustrasi resin SAC dengan fungsional group sulfonat
129
10.9 Resin Anion Basa Kuat (SBA)
Proses produksi manik-manik resin anion basa kuat SBA sama seperti
manik-manik resin kation asam kuat SAC sampai gugus fungsinya ditambahkan.
Fungsional group resin anion basa kuat SBA ditambahkan dalam proses dua
langkah : chloromethylation diikuti dengan aminasi.
Aminasi dicapai menggunakan trimetilamin atau dimethylethanolamine.
Aminasi dengan trimetilamina menghasilkan anion basa kuat SBA resin Tipe I.
Aminasi dengan dimethylethanolamine menghasilkan anion basa kuat SBA resin
Tipe II.
Keduanya (Tipe I dan Tipe II) memiliki gugus fungsional amonium kuartener
a. benzyltrimethyl-amonium (-CH2N(CH3) 3+ Cl-) untuk Tipe I, dan
b. benzyldimethylethanol-amonium (_CH2N(CH3)2 (CH2) 2OH + Cl-) tipe II
Bed resin (_CH2N(CH3)3+) untuk jenis resin anion basa kuat SBA I dan
(_CH2N(CH3)2(CH2)2OH +) untuk jenis resin anion basa kuat SBA II. Resin anion
basa kuat SBA Tipe I terbuat dari manik-manik resin jenis anion basa kuat SBA I,
dan anion basa kuat SBA Tipe II terbuat dari manik-manik resin jenis anion basa
kuat SBA II. Baik resin anion basa kuat SBA Tipe I dan Tipe II diproduksi dalam
bentuk clorida. Struktur anion basa kuat SBA Tipe I dan Tipe II dapat dilihat pada
Gambar 10.20 dan Gambar 10.21.
Gambar 10.20. Styrene SBA Tipe I Gambar 10.21. Styrene SBA

bentuk chlorida Tipe II bentuk Chlorida
130
10.10 Resin Kation Asam Lemah (WAC)
Resin kation asam lemah WAC merupakan pilihan yang cocok untuk
treatment air proses yang memiliki ion bicarbonat > 20%. Ion bicarbonat adalah
komponen dari alkalinitas. Alkalinitas terdiri dari bicarbonat, carbonat, dan ion
hidroksida dalam air proses. Kehadiran alkalinitas dalam air proses yang
diumpankan ke unit kation asam lemah WAC meningkatkan exchange capacity
resin kation asam lemah WAC. Kehadiran alkalinitas dalam air proses
memungkinkan pemisahan lebih lengkap gugus fungsional karboksil. Air dengan
jumlah alkalinitas yang tinggi cenderung basa (pH> 7), resin kation asam lemah
WAC baik untuk treatment air proses yang bersifat basa.
Resin kation asam lemah WAC mengembang jauh (20% sampai 30%)
saat dari keadaan setelah regenerasi daripada ketika keadaan jenuh. Resin kation
asam kuat SAC mengembang 5% sampai 8% dari jenuh setelah regenerasi. Kedua
jenis resin mengembang selama berbagai bagian siklus, ini merupakan dasar
pertimbangan yang penting untuk desain deminaeralisasi plant. Besarnya
pengembangan resin harus dipertimbangkan ketika menentukan penempatan
header regenerasi di unit penukar ion.
Resin kation asam lemah WAC dalam bentuk hidrogen menghilangkan
sejumlah kation dari air proses sebanding dengan jumlah alkalinitas (bicarbonat,
carbonat, dan ion hidroksida) air proses. Dengan kata lain, resin kation asam lemah
WAC dalam bentuk hidrogen menghilangkan sejumlah kation dengan konsentrasi
total semua kation yang terkait dengan alkalinitas. Jika air proses mengandung
30 ppm kation dan 20 ppm alkalinitas, resin kation asam lemah WAC hanya
menghilangkan 20 ppm kation. Resin kation asam lemah WAC tidak digunakan
dalam bentuk natrium.
Kinerja resin kation asam lemah WAC berkurang dengan adanya
chlorine, zat besi, mangan, aluminium, atau calsium dalam air proses. Chlorine
mengoksidasi resin, menyebabkan resin rusak. Besi, mangan, dan aluminium
membentuk presipitat hidroksida. Endapan calsium sulfat terbentuk dalam resin
selama regenerasi asam sulfat jika konsentrasi regenerantnya terlalu tinggi.
131
10.11 Resin Anion Basa Lemah (WBA)
Proses produksi manik-manik resin anion basa lemah WBA mirip dengan
manik-manik resin anion basa kuat SBA. stirena atau akrilik dapat digunakan pada
tahap copolimerisasi. Produksi resin anion basa lemahWBA dan resin anion basa
kuat SBA berbeda dalam tahap chloromethylation dan aminasi. Resin anion basa
lemah WBA memiliki fungsional group amina tersier (_CH2N (CH3)2).
Fungsional group amina tersier tidak memiliki mobile ion, mereka dalam bentuk
free base. Gambar 10.22 dan 10.23 menunjukkan struktur dari anion basa lemah
WBA stirena dan akrilik.
Pasangan elektron bebas pada atom nitrogen membentuk basa bebas,
seperti yang ditunjukkanpada Gambar 10.24.
Gambar 10.22 WBA Styrene Resin Gambar 10.23 WBA Acrylic Resin
Gambar 10.24 Anion Basa Lemah WBA Basa bebas
132
10.12 Resin Inert
Resin inert adalah copolymer matriks dengan sedikit porositas dan tidak
ada fungsional group. Resin inert digunakan untuk memisahkan resin kation asam
kuat (SAC) dan resin anion basa kuat (SBA) dalam vessel mixed bed selama
regenerasi untuk mengurangi jumlah kontaminasi silang. Kontaminasi silang
terjadi ketika terjadi kontak antara asam dengan resin anion basa kuat SBA atau
ketika caustik kontak dengan resin kation asam kuat SAC. Kontaminasi silang
biasanya menyebabkan resin kation terekspos/terkena natrium hidroksida. Hal ini
menyebabkan kinerja pertukaran ion menurun.
Dengan memisahkan resin kation dan anion dengan lapisan resin inert,
kesempatan untuk kontaminasi silang sangat berkurang. Dalam prakteknya, resin
inert tidak bekerja mendekati seperti teori.
10.13 Regenerasi
Ketika resin dalam unit penukar ion jenuh, maka harus diregenerasi.
Pemilihan bahan kimia regenerasi tergantung pada jenis kation atau anion resin.
Asam sulfat atau asam clorida digunakan untuk meregenerasi resin kation dalam
bentuk hidrogen. Natrium hidroksida digunakan untuk resin anion dalam bentuk
hidroksida dan bentuk basa bebas. Air garam, larutan garam (natrium chlorida) dan
air, digunakan untuk meregenerasi resin kation dalam bentuk natrium dan resin
anion dalam bentuk chlorida.
Dengan bahan kimia tersebut mobile ion baru, hidroksida (OH-) atau
hidrogen (H+) dilekatkan untuk seluruh fungsional group resin. Pertukaran ini
memungkinkan karena konsentrasi mobile ion dari regeneran jauh lebih tinggi dari
konsentrasi ion pada resin. Meskipun regeneran memiliki hirarki selektivitas paling
akhir, konsentrasi regeneran mengesampingkan selektivitas resin.
Resin lemah biasanya diregenerasi dengan 110% - 120% dari jumlah
regeneran secara stoikiometri teoritis. Resin ini menggunakan regeneran dengan
sangat efisien. Resin kuat sering membutuhkan dua sampai tiga kali jumlah bahan
kimia regenerasi untuk mencapai regenerasi yang wajar.
133
Regenerasi resin terdisi tiga langkah : backwash, regenerasi, dan
pembilasan. Gambar 10.25 menunjukkan valve pengatur pada unit penukar ion.
Backwash adalah proses pembalikan aliran normal untuk mencuci suspended solid
dan materi halus lain pada bed dan untuk memecah kepadatan pada bed. Hal ini
dilakukan hanya regenerasi. Selama regenerasi, bahan kimia diinjeksikan pada
permukaan atas bed dan dikeluarkan melalui bawah outlet. Rinse/pencucian adalah
tahap terakhir regenerasi kimia.
Gambar 10.25 Susunan valve regenerasi

Ketika regenerasi tidak efektif biasanya terjadi fouling suspended solid
pada bed. Oleh karena itu ditekankan penting untuk melakukan backwash. Selama
backwash resin kation berekspansi hingga 50% dan resin anion berekspansi
mencapai 75%. Besar ekspansi pada backwash tergantung kondisi temperatur,
laju aliran backwash dan density resin ditunjukkan pada Gambar 10.26.
Gambar 10.26 Contoh karakteristik ekspansi bed penukar ion
134
Kapasitas penukar ion bervariasi tergantung regenerant, konsentrasi
bahan kimia regenerasi dan waktu kontak bahan kimia dengan resin. Table 10.3
menunjukkan variasi kapasitas dengan dosis regenerant.
Pemilihan level dosis optimum diperlukan untuk mendapatkan kualitas air
yang diperlukan baik pertimbangan ekonomi dan faktor operasi.
Tabel 10.2 Efek konsentrasi regeneran terhadap exchange capacity
10.14 Efek kejenuhan cation exchanger terhadap performance Anion

Exchanger
Demineralisasi air proses memerlukan resin kation asam kuat (SAC)
dioperasikan dalam bentuk hidrogen dan resin anion basa kuat (SBA) dioperasikan
dalam bentuk hidroksida. Jika resin kation asam kuat SAC gagal untuk
menghilangkan semua kation dari air proses, kation yang lolos bereaksi dengan ion
hidroksida dari resin anion basa kuat SBA. Misalnya, lolosnya natrium terjadi
selamao perasi normal unit penukar ion kation asam kuat SAC. Jika unit kation
asam kuat SAC dioperasikan pada keadaan jenuh, akan menghasilkan sejumlah
besar natrium di effluent kation asam kuat SAC. Pengoperasian dari resin anion
basa kuat SBA menghasilkan ion hidroksida. Ion-ion hidroksida biasanya
bergabung dengan ion hidrogen dari efluent unit kation asam kuat SAC untuk
menghasilkan air. Jika resin kation asam kuat SAC dioperasikan keadaan jenuh,
ion hidrogen tidak hadir untuk bereaksi dengan ion hidroksida. Ion natrium yang
hadir bereaksi dengan hidroksida untuk membentuk caustik (sodium hidroksida).
Caustik mulai meregenerasi resin anion basa kuat SBA. Pengoperasian kation asam
kuat SAC dalam keadaan jenuh menghasilkan kehadiran caustik pada efluent
135
anion basa kuat SBA, menyebabkan regenerasi in-service resin anion basa kuat
SBA. Regenerasi in-service meningkatkan lolosnya silica dari unit anion basa kuat
SBA. Kondisi ini menyiratkan bahwa unit SBA perlu diregenerasi.
10.15 Mixed bed

Resin kation dan anion dapat ditambahkan kesebuah vessel pertukaran ion
dan dicampur untuk membuat mixed bed exchanger,seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 10.27.Sebuah mixed bed lebih rumit daripada jenis penukar ion lain karena
harus memisahkan dan meregenerasi dua resin.
Pencampuran yang baik antara resin kation dan anion memungkinkan
derajat deionisasi yang tinggi. Mixed bed menghasilkan air demineral berkualitas
tinggi.
Peralatan regenerasi diperlukan untuk resin kation dan anion. Peralatan
regenerasi juga memerlukan perlengkapan tambahan lainnya. Sebuah blower udara
untuk pencampuran juga diperlukan jika utilitas plant tidak mampu menyediakan
udara yang cukup.
Gambar 10.27 Mixed bed Exchanger
136
Gambar 10.28 Tampak dalam vessel mixed bed
10.16 Operasi Mixed bed

Ada beberapa istilah yang digunakan dalam pengoperasin mixed bed
diantaranya :
- Filling, merupakan suatu proses pengisian air pada mixed bed, dengan
pengisian ini juga udara dikeluarkan
- Rinse, merupakah proses air dibilas keluar dari mixed bed untuk
menghilangkan sisa bekas acid dan caustik yang tertinggal di vessel setelah
proses regenerasi. Conduktivity air diperiksa dan ketika kualitas air sudah
memenuhi standart (< 1,0 µS/cm), maka mixed bed telah siap untuk
dioperasikan.
- Service, yaitu proses produksi air demin, dengan melewatkan air proses
melewati mixed bed. Seluruh ion air proses akan ditukar dengan mobile ion
pada fungsional group bed resin.
137
Gambar 10.28 Proses Servise
Ada juga beberapa istilah yang digunakan dalam regenerasi mixed bed
diantaranya :
- Backwash, Langkah ini merupakan suatu cara membersihkan resin dengan
menghilangkan resin yang rusak dan suspended solid. Selama backwash, resin
anion dan kation akan terpisah karena perbedaan density. Resin kation akan
menuju ke bawah, sedangkan resin anion akan naik ke atas resin kation karena
densitasnya yang lebih rendah dari resin kation. Setelah backwash akan
terbentuk 2 lapisan (lapisan resin kation dan resin anion), di beberapa mixed
pada pembangkit lain di tambahkan resin innert yang densitasnya lebih kecil
dari densitas resin kation akan tetapi lebih tinggi dari resin anion, sehingga
resin inert akan berapa ditengah memberi batas antara resin anion dan kation.
Tujuan ditambahkan resin inert untuk mencegah pencemaran acid ke resin
anion dan pencegahan caustic terhadap resin kation. Proses backwash akan
berlangsung selama 10 menit.
138
Gambar 10.29 Proses Backwash
- Middle Collector Flushing dilakukan untuk membersihkan middle collector
strainers. Proses ini berlangsung selama 5menit.
- Caustic Pre –Injection, yaitu proses pendahuluan sebelum regenerasi caustic
dimulai, dilakukan dengan cara mengatur valve dan flow air regeneran, akan
tetapi valve inlet ejector caustic belum dibuka. Pompa regenerasi dioperasikan
dan valve ejektor inlet untuk air open dan laju aliran diatur sesuai kebutuhan.
- Caustic Injection, yaitu proses lanjutan dari proses caustic pre –injection,
dimana valve aliran bahan kimia caustic dibuka dan regenerasi menggunakan
caustic dimulai. Pada saat ini perlu diperhatikan konsentrasi caustik sekitar 3-
5% dan dengan waktu selama 25 menit.
- Caustic slow rinse, merupakan proses lanjutan dari caustic injection, dimana
indikasi level tangki caustic sudah low, kemudian valve caustic ditutup, dan
biarkan air membilas resin.
- Acid Pre – Injection, yaitu proses pendahuluan sebelum regenerasi acid
dimulai, dilakukan dengan cara mengatur valve dan flow air regeneran, akan
tetapi valve inlet ejector acid belum dibuka. Pompa regenerasi dioperasikan
dan valve ejektor inlet untuk air open dan laju aliran diatur sesuai kebutuhan.
- Acid Injectio, yaitu proses lanjutan dari proses acid pre –injection, dimana
valve aliran bahan kimia acid dibuka dan regenerasi menggunakan acid
dimulai. Pada saat ini perlu diperhatikan konsentrasi acid 5% dan dengan
waktu selama 25 menit.
139
- Acid slow rinse, merupakan proses lanjutan dari acid injection, dimana
indikasi level tangki acid sudah low, kemudian valve acid ditutup, dan biarkan
air membilas resin
- Drain down, proses dimana mixed bed di drain sehingga udara dapat ditiupkan
kedalam vessel untuk mendapatkan pencampuran yang tepat di dalam resin.
- Resin mixing, merupakan proses dimana udara ditiupkan ke mixed bed untuk
pencampuran resin anion dan kation dengan menggunakan blower udara.
Proses ini berlangsung selama 10 menit.
- Filling, proses pengisian air pada vessel mixed bed, dilakukan selama 5 menit
hingga air keluar dari vent. Pada langkah ini bertujuan memastikan bahwa
vessel sudah penuh.
- Fast Rinse, merupakan proses pembilasan cepat, dilakukan untuk 15 menit.
Selama siklus ini conductivity air diamati.
Gambar 10.30 Acid Caustic Injection Gambar 10.31 Cautic Rinse
Gambar 10.32 Drain down Gambar 10.33 Air Mixing

140
10.17 Reaksi Kimia Resin dengan Ion
Secara umum mekanisme pertukaran ion dapat ditulis sebagai berikut :
R-C1 + C2A  R-C2 + C1A
Dimana :
R = simbol resin penukar kation (R-)
C1 = simbol kation dasar yang terdapat pada resin (Na+ atau H+)
C2A = simbol garam-garam dalam air (A : anion , C2 : kation pengotor, misal
NaCl)
Contoh-contoh reaksi pertukaran resin kation.

1. Proses pelunakan (softening) : tujuan utama untuk mengurangi kesadahan air.
R-Na+ + CaCl2  R-Ca2+ + NaCl
R-Na+ + MgSO4 R-Mg2+ + Na2SO4
Pada proses tersebut kesadahan akan turun sampai ”NOL”
2. Proses demineralizer :
R-H+ + NaCl  R-Na+ + HCl
+ 2+
R-H + MgCl2  R-Mg + HCl
+ 2+
R-H + CaCl2  R-Ca + HCl
R-H+ + MgSO4  R-Mg2+ + H2SO4
Destillate water, Regenerant

domestic water HCl
Ca(HCO 3) 2
Mg(HCO 3) 2
CaSO 4
CaCl 2
Resin (R-H)
MgCl2
R-Ca
NaCl R-H + Resin cation
R-Mg
Na 2SiO 3 jenuh
R-Na
Cation product
HCl
Effluent H 2SO 4
Ca
SO 4 H 2CO 3
Mg
or Cl H 2SiO 3
Na
Leakage Na
Gambar 10.34 Diagram alir sederhana bed kation
141
10.17.1 Resin Anion
Resin anion mempunyai muatan listrik positip (R+) yang bekerja mengikat
ion-ion negatip (anion) yang terkandung dalam air (SO42-, Cl-, OH-).
Secara umum mekanisme pertukaran ion dapat ditulis sebagai berikut :
R-A1 + CA2 R-A2 + CA1
Dimana :
R = simbol resin penukar kation (R+)
A1 = simbol anion dasar yang terdapat pada resin (OH-)
CA2 = simbol garam-garam dalam air (C : kation, A2 : anion pengotor, misal
NaCl)
Contoh-contoh reaksi pertukaran resin anion :

R-OH- + HCl  R-Cl- + H2O (air demin)
R-OH- + H2SO4  R-SO42- + H2O (air demin)
R-OH- + H2SiO3  R-SiO3- + H2O
Urutan pengikatan anion oleh resin adalah sebagai berikut : SO42-, Cl-, HCO3-,
HSiO3-, OH-
Regenerant
Cation product NaOH
HCl
H2SO4
H2CO3
H2SiO3
Leakage Na Resin (R-OH)
- R-SO4
R-OH
R-Cl Resin anion
R-HCO3 jenuh
R-HSiO3
Effluent
Na2SO4
NaCl Anion product
NaHCO3 H2O
Na2SiO3 (demin water)
Gambar 10.35 Diagram alir sederhana bed anion
142
10.17.2 Reaksi regenerasi.
Pada reaksi pertukaran ion dalam proses pengoperasian penukar kation
maupun anion terjadi kejenuhan resin sesuai dengan kemampuan (kapasitas) resin
tersebut, pada kondisi ini resin tidak mampu lagi untuk melakukan pertukaran.
Untuk mengembalikan kondisi resin pada rumus dasarnya (R-H+, R-OH- maupun
R-Na+) maka harus dilakukan regenerasi resin.
Proses regenerasi resin kation :
Bahan kimia untuk regenerasi resin kation berbasis Na+ mempergunakan
larutan NaCl.
R-Ca2+ + NaCl  R-Na+ + CaCl2
R-Mg2+ + NaCl  R-Na+ + MgCl2
Bahan kimia untuk regenerasi resin kation berbasis H+ mempergunakan larutan
HCl.
R-Na+ + HCl  R-H+ + NaCl
R-Mg2+ + HCl  R-H+ + MgCl2
R-Ca2+ + HCl  R-H+ + CaCl2
Proses regenerasi resin anion :
Bahan kimia untuk regenerasi resin anion berbasis OH- mempergunakan larutan
NaOH.
R-Cl- + NaOH  R-OH- + NaCl
R-SO42- + NaOH  R-OH- + Na2SO4
R-SiO32- + NaOH  R-OH- + Na2SiO3
10.18 Pedoman pengecekan kualitas resin penukar ion

Penggunaan mixed bed dalam jangka waktu lama menyebabkan
penurunan kualitas resin, banyak penyebab penurunan kualitas resin, diantaranya
karena fouling, adanya chlorine, zat besi, mangan, aluminium, atau calsium dalam
air proses juga menyebabkan kualitas resin menurun. Chlorine dapat mengoksidasi
resin, menyebabkan resin rusak. Besi, mangan, dan aluminium membentuk
presipitat hidroksida. Endapan calsium sulfat juga dapat terbentuk dalam resin
selama regenerasi asam sulfat (jika menggunakan sulfat sebagai regeneran) jika
143
konsentrasi regenerannya terlalu tinggi. Oleh karena itu perlu dilakukan
perhitungan kemampuan resin setelah pemakaian beberapa tahun, berikut prosedur
yang umum dalam analisa kemampuan resin.
10.18.1 Prosedur Analisa Resin Kation Exchange Capacity (bentuk Hidrogen)

1. Ditimbang resin kation yang sudah kering sebanyak 10 gram
2. Dihitung moisture nya
3. Masukkan kedalam larutan HCl 0,1 N 250 ml
4. Setelah 1 jam, larutan HCl dibuang, resin bilas dengan air demin sebanyak 3
kali
5. Ambil resin yang sudah bersih dibilas dan masukkan kedalam larutan NaOH
0,1 N 250 ml
6. Biarkan selama 1 jam.
7. Setelah 1 jam ambil larutan NaOH pada prosedur 5 sebanyak 25 ml
8. Titrasi dengan HCl 0,1 N
9. Catat volume titrasi sebagai n
Perumusan :
NaOH + HCl NaCl + H2O
n x 0,1 M n x 0,1 M
NaOH sisa = 0,1 M x n = 0,1n mmol
NaOH mula2 = 0,1 M x 250 ml = 25 mmol
RH + NaOH RNa + H2O

Mula2 y 25 0 0
Bereaksi y 25-0,1n 25-0,1n 25-0,1n
Setimbang 0 0,1n 25-0,1n 25-0,1n
Jadi y (kemampuan resin kation dalam mmol) = 25 – 0,1n
25 − 0,1n mmol meq

Kemampuan resin kation per gram ( 10 gram) = =
10 gram gram
144
25 − 0,1n mmol gr meq
Kemampuan resin kation per liter ( 10 gram) = .ρ =
10 gram ml L
Dimana :
n = volume titrasi NaOH (0,1 N)
ρ = densitas resin (gr/ml = kg/L)
Moisture digunakan untuk pembanding antara capacity resin yang diperoleh
dengan capacity resin standart dan moisture standart
10.18.2 Prosedur Analisa Resin Anion Exchange Capacity (bentuk Hidroksida)

1. Ditimbang resin Anion yang sudah kering sebanyak 10 gram
2. Dihitung Moisture nya
3. Masukkan kedalam larutan NaOH 0,1 N 250 ml
4. Setelah 1 jam, larutan NaOH dibuang, resin bilas dengan air demin sebanyak 3
kali
5. Ambil resin yang sudah bersih dibilas dan masukkan kedalam larutan HCl 0,1
N 250 ml
6. Biarkan selama 1 jam.
7. Setelah 1 jam ambil larutan HCl pada prosedur 5 sebanyak 25 ml
8. Titrasi dengan NaOH 0,1 N
9. Catat volume titrasi sebagai n
Perumusan :
HCl + NaOH NaCl + H 2O
n x 0,1 M n x 0,1 M
HCl sisa = 0,1 M x n = 0,1n mmol
HCl mula2 = 0,1 M x 250 ml = 25 mmol
ROH + HCl RCl + H 2O

Mula2 y 25 0 0
Bereaksi y 25-0,1n 25-0,1n 25-0,1n
Setimbang 0 0,1n 25-0,1n 25-0,1n
145
Jadi y (kemampuan resin anion dalam mmol) = 25 – 0,1n
25 − 0,1n mmol meq
Kemampuan resin anion per gram ( 10 gram) = =
10 gram gram
25 − 0,1n mmol gr meq
Kemampuan resin anion per liter ( 10 gram) = .ρ =
10 gram ml L
Dimana :
n = volume titrasi NaOH (0,1 N)
ρ = densitas resin anion (gr/ml = kg/L)
Moisture digunakan untuk pembanding antara capacity resin yang diperoleh
dengan capacity resin standart dan moisture standart
Contoh hasil perhitungan
a. Kation Exchanger
Berat HCl NaOH Volume meq/gram Densitas meq/L

Sampel 0,1 N 0,1 N HCl 0,1 N (kemampuan resin, ρ (kemampuan
Resin regenerant (Penjenuh) (sebagai resin) (kg/l) resin)
Kation (gr) peniter)
10,0736 gr 250 ml 250 ml 8 ml 2,4023 0,79 - 0,89 2,02
Jadi kation exchange capacity = 2,02 meq/l (masih sesuai dengan standar resin
Ambejet 1200 Na= 2,0 meq/l)
b. Anion Exchanger
Berat Sampel NaOH HCl 0,1 N Volume meq/gram Densitas meq/L

Resin Anion 0,1 N (Penjenuh) NaOH 0,1 (kemampuan resin, ρ (kemampuan
(gr) regenerant N (sebagai resin) (kg/l) resin)
peniter)
10,0982 gr 250 ml 250 ml 19,5 ml 2,282 0,7 1,6
Jadi Anion exchange capacity = 1,6 meq/l (masih sesuai dengan standar resin
Ambejet 4200 Cl > 1,3 meq/l)
146
10.18.3 Pengecekan jumlah resin dalam vessel
Check volume resin setiap tahun perlu dilakukan, karena setiap tahun volume
resin akan berkurang, karena kerusakan dan kehilangan saat backwash.
a. Kation Exchanger
Resin type : Rohm & Haas Amberjet 1200 Na
Volume Resin : 1.15 m3
Dimensi : 1200 mm (dia) x 1800 mm (is)
Volume Resin Aktual :…. m3
b. Anion Exchanger
Resin type : Rohm & Haas Amberjet 4200 Cl
Rohm & Haas Ambersep 349 inert
Volume Resin : 0.8 m3 dan 0.15 m3
c. Mixed bed Exchanger
Resin type : Rohm & Haas Amberset 200
Rohm & Haas Amberset 900
Rohm & Haas Ambersep 349 inert
Volume Resin : 0.24 m3 , 0.24 m3 dan0,1 m3
10.18.4 Total Ion Exchange Capacity

Total Ion Exchange Capacity untuk ion resin (kondisi baru)
Kation = 2.0 meq/ml
Anion = 1.3 meq/ml
Kondisi Aktual
Kation = …..
Anion = …..
Apabila penurunan total ion exchange capacity > 15 % per tahun perlu
dilakukan penggantian resin.
147
10.18.5 Analisis Fisik Resin
Kation Resin
Analisis Sampel Resin Baru
% Tertahan 16 mesh 4-8
% Lolos 50 mesh 0-1
Anion Resin
Analisis Sampel Resin Baru
% Lolos 50 mesh 0-1
10.19 Desain Mixed bed PLTU Labuhan Angin

10.19.1 Mixed bed
Type : Silender Tegak
Manufaktur : Changzhou Jiangnan Electric Power Equipment Factory Co.
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 42,4 ton/jam
Kualitas Air
Conductivity : <0,5μs/cm pada temperatur 25°C
Dissolved solid : <0,3 ppm
Silica : <0,02 ppm
148
Linear velocity : 0,5 m/menit
Konsumsi bahan kimia untuk regenerasi
HCl : 80 kg
NaOH : 100-200 kg
Jam operasi per siklus
Service : 20 jam
Regeneration : 4 jam
Jumlah air limbah per siklus :40,2 m3
Resin Penukar Ion
Manufaktur : Jiangsu Suqing Water Treatment Engineering Group
Kapasitas Kation : 570 liter per vessel
Kapasitas Anion : 1140 liter per vessel
Diameter vessel : 1200 mm
Material vessel : Carbon Steel + Rubber liner
Berat vessel : 2700 kg
10.19.2 Pompa Mixed bed

Tipe : Centrifugal, IH80-65-160
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 50 m3/jam
Discharge head : 30 m
NPSH : 2,3 m
Speed : 2950 rpm
Horse Power : 11 kW
Connection size
Suction : 80 mm
Discharge : 65 mm
Material:
Casing : 304SS
Shaft : 304SS
Impeller : 304SS
149
Motor : 304SS
Berat
Pompa : ± 60 kg
Lengkap : ± 180 k
10.19.3 Tangki Regenerasi Kation (Acid)

Jumlah : 2 set
Kapasitas : 500 liter
Diameter : 700 mm
Berat : 450 kg
10.19.4 Tangki Regenerasi Anion (Caustic)

Jumlah : 2 set
Kapasitas : 500 liter
Diameter : 700 mm
Berat : 420 kg
10.19.5 Pompa Regenerasi

Jumlah : 2 buah
Kapasitas : 25 m3/jam
150
Gambar 10.36 PID Mixed bed PLTU Labuhan Angin
151
Gambar 10.37 Display Monitor Mixedbed PLTU Labuhan Angin
152
Daftar Pustaka
Asian Tec Limited. Asian Tec Limited.2007. The Project of Indonesia Labuhan
Angin Coal Fired Spp (2x115 mw) Operation and equipment manual
Dow. Water & Process Solutions : FILMTEC™ Reverse Osmosis Membranes

Technical Manual. Dow Chemical Company
Frik Schutte. Handbook For The Operation Of Water Treatment Works. 2006. The
Water Research Commission The Water Institute of Southern Africa
Frank R. Spellman.2003. Handbook of water and waste water treatment Plant

Operation. Lewis Publishers
Hyronautics Nitto Group Company. October 2013. Technical Application Bulletin

No. 111. Oceanside
K.S. venkateswarlu. 1996. Water Chemistry Industrial & Power Station Water
Treatment. Neh Delhi. New Age International (P) Limited, Publishers
Kurita. Kurita Handbook of Water Treatment. Second English Edition. 1999.

Kurita Water Industries Ltd
Nicholas P. Cheremisinoff, Ph.D. Handbook Of Water And Wastewater Treatment

Technologies. 2002. USA
http://puretecwater.com/downloads/basics-of-multi-media-filtration-mmf.pdf
http://tsmfilter.com/products/reverse-osmosis--sea-water-ro--ro-air-laut
http://pengolahanair-bersih.blogspot.co.id/2014/09/pengolahan-air-dengan-reverse-
osmosis.html
http://tsmfilter.com/products/reverse-osmosis--sea-water-ro--ro-air-laut
http://wans89.blogspot.co.id/2012/03/reverse-osmosis.html
http://www.salinometry.com/
http://www.seawatersolutions.com/
153
LAMPIRAN A
CONTOH RUNNING TEST SWRO
154
155
LAMPIRAN B
CONTOH PELAPORAN
Berikut contoh pelaporan Water Treatment Plant PLTU Labuhan Angin
156
157
158
159
160
161

Reverse Osmosi Dan Penukar Ion

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Reverse Osmosi Dan Penukar Ion

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Reverse Osmosis dan

Labuhan Angin, September 2016

Gambar 1.1 Lokasi PLTU Labuhan Angin................................................... 1

Tabel 2.1Konsentrasi standart air laut ........................................................... 13

PT PLN (Persero) Sektor Labuhan Angin merupakan Pembangkit Listrik

Gambar 1.1 Lokasi PLTU Labuhan Angin

PLTU Labuhan Angin merupakan Pembangkit ListrikTenaga Uap yang

1.1 Visi dan misi Sektor Pembangkitan Labuhan Angin

1.2 Spesifikasi Peralatan

Gambar 1.3 Diagram Alir Proses Kerja PLTU Labuhan Angin

2.1 Air sebagai darah sebuah pembangkit

2.2 Sifat Fisika – Kimia Air

Gambar 2.1 Rumus Kimia Air

Nama sistematis : Air

2.3.1 Zat-zat terkandung dalam air berupa gas .

2.3.2 Zat-zat terkandung dalam air berupa zat cair

2.3.3 Zat-zat terkandung dalam air berupa zat padat

2.3.4 Kandungan Mikroorganisme

2.3.5 Kesadahan (Total Hardness)

2.3.7 pH (Potential Of Hidrogen ).

[H+]  pH = - log [H+]

Rumus, pH = - log [H+]

2.4 Air laut

Gambar 2.2 Komposisi air laut

Pengolahan air di PLTU Labuhan Angin khususnya pada area WTP

menggunakan beberapa bahan kimia, diantaranya poly aluminium chlorida (PAC)

3.1 Poly Alumunium Chloride

Gambar 3.1 Poly Aluminium Chloride (PAC)

3.2 Asam Sulfat (H2SO4)

3.2.1 Reaksi dengan air

3.2.2 Bahaya Asam Sulfat

3.3Scale Inhibitor (PLTU Labuhan Angin menggunakan nama komersil Nalco

3.4 Sodium Bisulfite (SBS)

3.6 DBNPA(PLTU Labuhan Angin menggunakan nama komersil Nalco PC11)

3.7Tetrasodium EDTA (PLTU Labuhan Angin menggunakan nama komersial

3.10 Gudang Bahan Kimia PLTU Labuhan Angin

Gambar 3.3 Gudang bahan kimia tampak luar

Gambar 3.4 Gudang bahan kimia tampak dalam

Coagulasi merupakan proses destabilisasi muatan partikel koloid,

4.1 Mekanisme Coagulasi

Gambar 4.1 Mekanisme Coagulasi

Gambar 4.2 Static Mixer di PLTU Labuhan Angin

4.2 Faktor-faktor Coagulasi

4.3 Metode Pengadukan Coagulasi

b. Aliran dalam pipa

Gambar 4.5 Proses Flokulasi menggunakan polyacrylamide (PAM)

Disamping memperhatikan waktu, pada proses flokulasi diperhatikan pula

4.5.2 Penentuan pH optimum

Contoh hasil dari jar test

Coagulan (ml) 0.05 0.1 0.25 0.5 1 2 3

Flokulan (ml) 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5

Ukuran flok * ** **** **** ** * *

turbidity 12.4 6.5 1.3 2.18 11.2 14.8 12.2

pH 7.33 7 6.71 6.3 5.16 4.2 4.11

Keterangan ukuran flok:

Coagulan (ml) 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25

Flokulan (ml) 0.1 0.25 0.5 0.1 0.25 0.5

Ukuran flok ** **** **** ** *** ***

turbidity 3.39 1.48 1.5 11.7 3.65 4.41

pH 7 6.82 6.25 7.03 6.76 6.23

Conductivity 148 139 160 136 152 148

Level glass Volume waktu Flow Flow flow

80% 4.0-2.0 2 51.55 0.0388 2.33 139.67

60% 4.0-2.0 2 85.56 0.0234 1.40 84.15

Ukuran flok * * *

Ukuran flok * *