TUGAS BOOKCHAPTER

(CETAKAN LOGAM )
Kelompok 3
Oleh :
Alfian Hendianto Aji (161910101029)
Allisa Salwasana (181910101047)
Ahmad Syaifudin (181910101085)

PROGRAM STUDI STRATA I

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS JEMBER
 2019
BAB I PENDAHULUAN

Pengecoran logam adalah salah satu teknik produksi dimana di Indonesia

masih memerlukan banyak usaha dalam pembinanya yang lebih terarah, sehingga
kualitas produk, kemampuan produksi dan biaya produksi dalam proses
memproduksi benda-benda coran akan dapat menyaingi benda-benda coran buatan
luar negeri. Dalam hal ini Perlu pembinaan dilakukan, oleh karena itu ahli ilmu
pengecoran harus mampu mengembangkan industri pengecoran di Indonesia yang
mana salah satu caranya adalah dengan memberikan dasar ilmu pengetahuan yang
baik kepada Perguruan Tinggi. Dalam proses pengecoran terdapat beberapa faktor
penyebab keberhasilan pengecoran itu sendiri salah satunya adalah jenis-jenis
cetakan.

Cetakan sangat berpengaruh terhadap benda yang dihasilkan karena stiap

cetakan memiliki sifat, keunggulan maupun kelemahan masing-masing, sehingga
suatu cetakan biasanya di rekomendasikan untuk jenis logam tertentu dan benda
yang akan di hasilkan. Pada tugas book chapter ini kelompok kami akan membahas
mengenai jenis-jenis cetakan dan pengaruhnya terhadap hasil dari benda
pengecoran itu sendiri
 BAB II KLASIFIKASI

2.1 Sand Casting ( Cetakan Pasir )

Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Jenis

pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya murah dan dapat
membuat benda coran yang berkapasitas berton–ton. Kebanyakan pasir yang
digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2). Pasir merupakan produk
dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama. Alasan pemakaian pasir
sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap
temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally
bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands). Karena komposisinya mudah
diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.

Gambar 1 pasir silika gambar 2 bentonit

Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa factor penting

seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan
menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak
selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air. Ketiga
Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan
pembuat cetakan. Dalam cetakan pasir sendiri terdapat beberapa variabel
diantaranya seperti yang akan kami jelaskan dibawah ini
2.1.1 Jenis Cetakan Pasir

Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand mold, cold-box dan no-bake
mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand
mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir
cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan
ke cetakan itu, Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini
sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan
dipanaskan atau dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan
mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.

Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan

pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih
meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir
basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.

Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair
dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar.
Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan
ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi,
beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas
cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).

2.1.2 Pola

Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat
dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung
pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis
proses pengecoran yang digunakan.

Jenis Jenis pola

1. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah
produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
2. Pola terpisah (spilt pattern)
 Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga
cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang
dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
3. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi satu”
dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang
berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering digunakan
bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan
laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.

2.1.3 Inti

untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin
kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam
rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam
produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan,
inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak
rapuh).

Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan
dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti
pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu
menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan
pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.

2.1.4 Operasi Pengecoran Cetakan Pasir

Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses

perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan
logam cair dan pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar
Dibawah ini :

Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk
dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :

1. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas
(cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
 2. Seperti pada langkah 1, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem
saluran.
3. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
4. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau
paroan inti)
5. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas
(cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran
tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
6. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan
dari cetakan
7. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola
dan pelat datar.
8. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
9. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
10. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair
11. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor
dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan.
12. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan
produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.

2.1.4 Tahapan pembuatan cetakan pasir :

1. Pemadatan pasir cetak di atas pola;
2. Pelepasan pola dari pasir cetak
3. Pembuatan saluran masuk dan riser;
4. Pelapisan rongga cetak;
5. Bila coran memiliki permukaan dalam (mis : lubang), maka dipasang
inti;
6. Penyatuan cetakan;
7. Siap untuk digunakan.
Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari
viskositas, akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang
dalam rongga cetak. Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-
sifat fisik secara individu, karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang
merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.

2.1.5 Kelebihan

1. Material murah, mampu menahan detail dan tahan pada deformasi apabila
dipanaskan.
2. Proses sesuai baik untuk besi maupun nonferrous.

3. Menangani produk yang lebih beragam dari metode pengecoran lainya

4. Menghasilkan coran kecil yang presisi hingga coran besar sampai 1 ton

5. Mampu mencapai toleransi yang ketat jika pemadatannya seragam

6. Waktu persiapan cetakan relatif pendek dibandingkan dengan proses lainya
7. Sederhana dan cocok untuk dimekanisasi

8. Tingkat pemakaian ulang pasir sangat tinggi

2.1.6 Kekurangan

1. Biasanya terbatas pada satu atau sejumlah kecil cetakan

2. Perbandingan pasir dan logam relatif tinggi

3. Menghasilkan limbah yang sangat banyak, terutama pasir, debu dan limbah
shoot blasting.

Gambar 3. Contoh cetakan pasir

2.2 Cetakan Permanen

Cetakan permanen yaitu jenis cetakan yang dapat digunakan berulang

ulang dan biasanya cetakan ini terbuat dari material logam dengan
memanfaatkan cetakan logam akan menghasilkan hasil produk cor yang lebih
ekonomis baik dari kualitas maupun kuantitas. Dengan cetakan logam ini
walaupun investasi awal relatif lebih mahal, namun untuk jumlah produksi
lebih banyak, penggunaan cetakan logam akan menguntungkan dan cetakan
dapat digunakan berulang ulang.

Sebuah cetakan permanen biasanya terbuat dari baja atau besi dan
digunakan dengan gravitasi atau pengecoran vakum. Cetakan jenis kedua ini
dapat digunakan berulang-ulang. Biasanya cetakan ini terbuat dari logam.
Karakteristik cetakan jenis ini adalah terbuat dari dua atau lebih bagian yang
dapat dibuka untuk mengeluarkan komponen cor.

Beberapa hal yang terkait dengan cetakan permanen :

1. Cetakan dipindahkan, bukan dihancurkan.

2. Menggunakan bantuan gravitasi.
3. Aliran Logam lambat.
4. Cetakan juga berasal dari logam dengan conductivity thermal yang
bagus.
5. Cetakan permanen terdiri dari dua sisi yang terbuat dari logam dan
dirancang untuk memudahkan pembukaan/penutup secara akurat.
6. Material cetakan: steel atau cast iron.
7. Logam yang dicor: aluminum, magnesium, copper-based alloy dan cast
iron.
8. Inti terbuat dari logam. Jika pelepasan /pengeluaran inti sulit, digunakan
pasir
(semipermanent-mold casting).

2.2.1 Die Casting

Die casting merupakan proses pengecoran cetakan permanen. Proses

secara umumnya adalah dengan penginjeksian logam lebur ke dalam rongga
cetakan dengan tekanan yang tinggi (7– 350Mpa). Cetakan yang digunakan
disebut dies. Menggunakan mesin yang disebut Hot-chamber dan Cold-
chamber. Pengecoran ini digunakan untuk logam dengan temperatur yang lebih
tinggi

2.2.2 Permanent Mold Casting

Cetakan permanen banyak dibuat dari logam dan grafit. Kadang-kadang

ditambahkan dengan sedikit pasir sebagai inti atau pelapis permukaan rongga
cetakan. Proses ini hanya cocok untuk jumlah produksi besar dengan produk
yang sama. Pada umumnya proses pengecoran dengan cetakan permanen
terbatas pemakaiannya pada pengecoran logam-logam non ferous dan
paduannya.

Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran

dapat dikelompokan sebagai berikut:

1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding). Dilakukan untuk benda

cor yang kecil.
2. Pembuatan cetakan di lantai (Floor-molding). Dilakukan untuk benda
cor berukuran sedang atau besar.
3. Pembuatan cetakan sumuran (Pit molding). Benda cor yang besar
biasanya dituang dalam sumuran.

Sumuran tersebut merupakan drag dan di atasnya dibuat suatu kup. Sisi
sumuran diperkuat dengan lapisan bata dan alas ditutupi lapisan sinter yang
tebal yang dihubungkan dengan pipa-pipa pelepas gas ke lantai pabrik. Cetakan
sumuran tahan terhadap tekanan tinggi yang ditimbulkan oleh gas panas dan
biaya pembuatannya tidak terlalu mahal.

Pembuatan cetakan dengan mesin (Machine molding). Kini sebagian besar

pekerjaan yang tadinya dilakukan dengan tangan, dilakukan dengan mesin.
Memadatkan pasir, membalik cetakan, dan membuat saluran masuk dilakukan
dengan mesin dan jauh lebih efesien dibandingkan dengan cara terdahulu.
2.2.3 Centrifugal Casting

Proses pengecoran sentrifugal adalah suatu proses pengecoran yang

dilakukan dengan cara menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar,
sehingga dihasilkan coran yang mampat tanpa cacat sebagai akibat gaya
sentrifugal.

2.2.4 Cetakan plester

Tipe lain dari pengecoran lilin yang hilang menciptakan cetakan keluar dari
plester, bukan keramik.

Dinamakan plaster of paris. Merupakan jenis bahan bangunan

berdasarkankalsium sulfat hemihidrat. Digunakan dari bahan bangunan mirip
adukan semen dandidapat dari pemanasan 150°C. Setelah pengeringan, plaster
tetap sangat lembut danmudah dimanipulasi dengan alat logam maupun
ampelas. Cocok sebagai finishing, bukan bahan materi. Karena waktu setting
cepat, dibutuhkan retardans untuk memperlambat. Gipsum tipe I saat ini jarang
digunakan dalam kedokteran gigi, lebih banyak diganti dengan 17lginate atau
bahan elastomer. Gipsum tipe I biasa nyadigunakan untuk mencetak rahang tak
bergigi dan memiliki kekuatan kompresi 580 +290 psi.

Dinamakan Plaster of model. Tipe ini umumnya digunakan di laboratorium

sebagai model studi pembangunan mengartikulasikan batu gips. Pada dasarnya
bahan gypsum tipe II sama dengan tipe I namun lebih kuat. Setting time 3 menit
dan mudahdimanipulasi. Gipsum tipe II memiliki harga paling murah diantara
17ypsum yang lain.

Biasanya berwarna putih alami, jadi terlihat kontras dengan stone yang pada
umumnya berwarna dan memiliki kekuatan kompresi 1300 ps

2.2.5 Shell cetakan

Resin terikat ke dalam pasir untuk membuat cetakan berdinding tipis.

Meskipun proses ini menghasilkan coran dimensi akurat, juga merupakan
proses yang lebih mahal. Proses Shell Molding (cetakan kulit) adalah salah satu
proses pelapisan butir-butir pasir secara thermo setting resin yang
mengawetkan panas pada model. Pelapisan dilakukan pada setiap butiran pasir
yang dipanaskan lebih kurang 250 0 c dan model yang terbuat dari bahan baja
atau besi cor yang juga dipanaskan sekitar 300 0 c . Maka terbentuklah “kulit pasir”
dengan ketebalan 10-15mm. membentuk cetakan bagian atas dan bawah, karena
pasir yang digunakan relatif halus maka produk casting mempunyai permukaan
yang halus, dimensi-dimensi ukuran yang persisi. Jenis logam yang diproses tidak
terbatas. Termasuk untuk baja karbon dan baja paduan. Hasil pengecoran umumnya
digunakan untuk produk otomotif, permesinan dan lain- lain. Karena cetakan kulit
mempunyai ketebalan yang terbatas, berat coran umumnya tidak lebih dari 150 kg.

Cetakan permanen sendiri memiliki keuntungan dan kelemahan diantaranya :

Keuntungan :
1. Diluar biaya modal, biaya operasi relatif rendah dibanding proses pengecoran
yang lain.
2. Cetakan dapat bertahan untuk tingkat produksi yang sangat tinggi (lebih dari
400 injeksi per jam). Total biaya pengecoran relatif rendah pada pruduksi
tinggi
3. Tingkat akurasi dan konsistensi yang baik
4. Biaya pembersihan, pemesinan, finishing dan pembuatan rendah
5. Jumlah limbah sangat kecil karena tidak menggunakanbahan refraktori, yang
mengarah pada lingkungan kerja yang bersih

Kelemahan
1. Biaya modal untuk peralatan dan cetakan tinggi
2. Biaya untuk merancang dan memproduksi cetakan bertekanan sangat mahal
3. Dis casting tidak bisa digunakan untuk mengecor baja dan paduan bertitik lebir
tinggi
4. Ukuran coran terbatas, maksimum 150 kg
2.3 Invesment Casting
Investment casting dapat diartikan sebagai proses mengecor logam kedalam
cetakan atau menuangkan slurry untuk proses coating ke pola yang di atur pada
temperatur kamar, setelah itu pola dikeluarkan menggunakan panas dan mengisi
cetakan dengan cairan logam.
Investment casting merupakan salah satu cara/metode pembentukan produk melalui
proses pengecoran dimana berbeda dengan metode yang telah dibahas seperti sand
casting, Dies casting dan lain-lain terutama dalam proses pembentukan cetakannya.
Invesment Casting merupakan salah satu proses pengecoran dan juga dapat disebut
sebagai lost-wax casting, salah satu teknik tertua logam pembentuk diketahui. Dari
5.000 tahun yang lalu, ketika lilin membentuk pola, dengan bahan tahan api dan
paduan spesialis, menghasilkan produksi komponen coran dengan akurasi,
fleksibilitas, dan integritas dalam berbagai logam dan paduan kinerja tinggi. Lost-
foam casting adalah bentuk modern dari investment casting yang menghilangkan
langkah-langkah tertentu dalam prosesnya. Perbedaannya adalah Lost-foam casting
menggunakan gelembung atau busa (foam) sebagai pola dan foam lebih mudah
untuk menguap sehingga mempermudah proses pengecoran.

2.3.1 Proses Invesmen Casting

Proses pembentukan cetakan dimana cetakan dibuat dari pasir cetak (sand
casting) diawali dengan pembuatan model (pattern) dan untuk model yang dipakai
dalam proses ini ialah dipilih dari bahan-bahan yang memiliki titik cair sangat
rendah misalnya lilin (wax), ini digunakan dalam berbagai pembuatan model
dengan bentuk yang sangat rumit, dalam proses ini model dibentuk dengan bahan
lilin, selanjutnya dilapisi dengan bahan pelapis seperti ethil atau sodium silikat
untuk menghaluskan permukaan model. Kemudian model ini ditempatkan
(invested) didalam bahan cetakan seperti “resin” yang, selanjutnya investment
dikeringkan melalui pemanasan, proses pengeringan dengan pemanasan dari 100 0 C
sampai 1100C ini akan mengakibatkan lilin sebagai model (pattern) ini menjadi
lumer dan mengalir melalui pori-pori bahan cetakan sehingga membentuk rongga
sesuai dengan bentuk produk yang diinginkan, kemudian pemanasan dilanjutkan
sampai 10000C untuk mengeraskan cetakan tersebut.
Proses pengecoran dengan Investment casting ini menghasilkan produk
yang akurat karena mould (cetakan)nya sangat kaku (rigid) serta digunakan hanya
untuk satu buah produk dan untuk produk berikutnya harus membentuk mould baru,
namun dalam satu rangka cetak dapat terdiri dari beberapa buah pola untuk
beberapa buah produk yang tersusun dengan perencanaan saluran tunggal untuk
proses penuangan (mono-shelles Mold).
 Proses pengecoran dengan metode Investment Casting ini dilakukan pada
dapur Vacum untuk mengindari terbentuknya rongga yang diakibatkan oleh
gelembung uap atau udara. Investment Casting memungkinkan untuk membentuk
benda tuangan yang tidak mungkin untuk dibentuk dengan metode-metode yang
lain seperti sand Casting dan lain-lain yang menuntut kemudahan dalam melepas
model (Pattern) sebagaimana terjadi dalam metoda Sand Casitng atau mungkin
kemudahan dalam mengeluarkan benda hasil penuangan dari dalam cetakan
sebagaimana yang terjadi dalam Die Casting.

2.3.2 Tahapan Proses Investment Casting

Tahapan Investment Casting:

1. Pola lilin dibuat;
2. Beberapa pola ditempelkan pada saluran turun (sprue) membentuk pohon bola;
3. Pohon pola dilapisi dengan lapisan tipis bahan tahan api;
4. Seluruh cetakan terbentuk dengan menutup pola yang telah dilapisi tersebut
dengan bahan tahan api sehingga menjadi kaku;
5. Cetakan dipegang dalam posisi terbalik, kemudian dipanaskan sehingga lilin
meleleh dan keluar dari dalam cetakan;
6. Cetakan dipanaskan kembali dalam suhu tinggi, sehingga semua kotoran
terbuang dari cetakan dan semua logam cair dapat masuk kedalam bagian-bagian
yang rumit disebut proses preheating;
7. Setelah logam cair dituangkan dan membeku cetakan dipecahkan, dan coran
dilepaskan dari sprue-nya.

Kelebihan
1. Tingkat akurasi dimensi dan kehalusan permukaan sangat tinggi
2. Proses ini sesuai untuk logam ferro maupun non ferrou
3. Memungkinkan fleksibilitas desain
4. Proses dapat diadaptasi untuk produksi massal
5. Inti biasanya dapat dieliminasi
6. Hampir tidak memerlukan proses pemesinan (finishing)
7. Dapat menghasilkan coran yang tidak mungkin atau sulit untuk diproduksi
dengan metode pengecoran dan proses permesinan lainya
8. Dapat mencapai keefektifan biaya untuk pengecoran berulang dan aplikasi
khusus

Kekurangan
1. Ukuran coran terbatas (hingga sekitar 5 kg)
2. Biaya modal dan operasi lebih tinggi dibandingkan metode pengecoran lainya
3. Biaya pembuatan cetakan pola maha dan membutuhkan perkakas khusus
4. Ada banyak langkah dalam prosesnya, sehingga menyulitkan untuk otomatisasi
 BAB III KESIMPULAN

Cetakan diklasifikasikan menjadi ; cetakan pasir, cetakan permanen dan

cetakan invesment.

Pasir dipilih sebagai bahan cetakan karena murah dan ketahanannya

terhadap temperature tinggi. Pemilihan pasir sebagai bahanpun melalui beberapa
faktor, antara lain yaitu Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa
factor penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu
green sand mold, cold-box dan no-bake mold. Pada cetakan pasir ada beberapa
istilah yang harus dipahami, seperti pola dan inti. Pola pada cetakan pasir
merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola juga dapat dibuat
dari berbagai macam bahan, tergantung bentuk dan ukuran produk cor, akurasi
dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Sedangkan inti digunakan untuk produk cor yang berongga.

Berdasarkan namanya, cetakan permanen merupakan cetakan yang

dapat digunakan berulang-ulang. Maka dari itu, biasanya cetakan permanen
terbuat dari material logam. Cetakan permanen dibagi menjadi beberapa,
misalnya die casting, Centrifugal casting, cetakan plester dan cetakan shell.
Masing-masing cetakan memiliki fungsinya masing-masing.

Invesment Casting merupakan salah satu proses pengecoran dan juga

dapat disebut sebagai lost-wax casting, salah satu teknik tertua logam pembentuk
diketahui