Anda di halaman 1dari 20

BAB II

SELEKSI DAN URAIAN PROSES

II.1. Jenis Proses Pembuatan Ethylene


Ethylene merupakan dasar bahan baku industri kimia untuk berbagai produk industri
kimia, dan juga dapat dibuat dengan berbagai cara dari berbagai jenis bahan baku yang
digunakan, yaitu:
II.1.1. Dehidrasi Etanol
Reaksi dehidrasi etanol sebagian bereaksi menjadi ethylene dan eter, sebagian
menjadi produk lanjutan. Reaksi dari dehidrasi etanol adalah sebagai berikut:
H3PO4
C2H5OH → C2H4 + H2
380oC

230oC 350oC
2 C2H5OH → 9 (C2H5)O + H2O → 2 C2H4 + H2O
0,36 kg/cm2 0,36 kg/cm2
Eter diperoleh pada temperatur ±230oC dimana ethylene didapatkan pada
temperatur 300-400oC. Pemurnian lebih lanjut dilakukan untuk melepaskan ikatan
aldehid, asam, hidrokarbon fraksi berat dan karbon dioksida dengan membentuk H2O.
Proses pembuatan ethylene dari etanol dimulai pada umpan etanol dipompa
kedalam steam-heated vaporizer. Uap etanol diberi pemanasan awal dengan steam
bertekanan tinggi dan dilewatkan pada katalis yaitu phosphoric acid (H3PO4). Dalam
satu kali proses produksi, yield ethylene didapatkan sekitar 96 persen.
Dalam proses ini diperlukan adanya kontrol terhadap suhu. Bila suhu terlalu
tinggi, akan terbentuk aldehid. Dan bila suhu terlalu rendah, akan terbentuk eter.
Ethylene yang keluar dari reaktor masih mengandung sejumlah kecil pengotor. Oleh
karena itu, gas ethylene diuci dengan wash water dan pada saat yang sama akan
dilepaskan etanol yang tidak bereaksi. Tahapan selanjutnya dengan larutan NaOH yang
bertujuan untuk melepaskan kandungan karbon dioksida.
Ethylene kemudian dikirim ke gas holder, dimana ethylene akan dikompresi lalu
didinginkan dengan refrigeration system sampai temperaturnya 46oC. Selanjutnya gas
dari gas holder dilewatkan pada adsorber untuk menghilangkan kandungan pengotor
seperti butana. Setelah itu kadar air yang terkandung dalam ethylene dihilangkan
sehingga dapat dihasilkan ethylene dengan kemurnian 99%.

II-1
II.1.2. Thermal Cracking
Pada geologi minyak bumi dan kimiawi, perengkahan adalah proses dimana
molekul sederhana seperti hidrokarbon ringan dengan cara pemutusan ikatan rangkap
C=C pada awalnya. Laju perengkahan dan produk akhir dipengaruhi oleh temperatur
dan keberadaan katalis.
Dalam proses perengkahan, penyulingan minyak digunakan produksi produk
ringan (seperti LPG dan bensin) dari fraksi distilasi minyak murni yang lebih berat dan
residu seperti gas oil. Sekarang ini thermal cracking banyak digunakan untuk
meningkatkan nilai jual dari fraksi yang sangat berat. Thermal cracking menggunakan
suhu hingga 800oC dan tekanan 700 KPa (6,9 atm).
Reaksi perengkahan etana berlangsung secara endotermik dalam tungku pirolisa.
Panas reaksi diambil dari campuran bahan bakar gas metana dan hidrogen yang
merupakan produk samping. Adapun reaksi perengkahan etana adalah sebagai berikut:
C2H6 ↔ C2H4 + H2 ∆H = 136.330.000 (J/K mol)
2C2H6 → C3H8 + CH4 ∆H = -11.560.000 (J/K mol)
C3H8 → C3H6 + H2 ∆H = 124.910.000 (J/K mol)
C3H8 → C2H4 + CH4 ∆H = 82.670.000 (J/K mol)
C3H8 ↔ C2H2 + CH4 ∆H = 133.450.000 (J/K mol)
C2H2 + C2H4 → C4H6 ∆H = -171.470.000 (J/K mol)
2C2H6 → C2H4 + 2CH4 ∆H = 71.102.000 (J/K mol)
C2H6 + C2H4 → C3H6 + CH4 ∆H = -22.980.000 (J/K mol)
(Yancheshmeh, 2013)
Selanjutnya dilakukan pendinginan pada Transfer Line Exchanger (TLE) dari
suhu 800oC hingga 380oC. Lalu, gas yang telah didinginkan pada TLE didinginkan
secara tiba-tiba pada Quench Fitting (QF) oleh Quench Oil (QO) dari suhu 380oC hingga
180oC. Di unit pendinginan ini dihasilkan uap jenuh bertekanan tinggi yang nantinya
digunakan di unit cracking, reboiler, de-ethanizer dan ethylene fractionator.
Pemisahan produk dari hasil sampingya juga dilakukan secara bertahap meliputi
proses absorbsi, adsorbsi dan distilasi. Absorber yang memisahkan gas hidrokarbon
terhadap cairan hidrokarbon (fuel oil) dalam alirannya dengan media pencuci air. Cairan
hidokarbon dan air keluar dari dasar menara, sedangkan aliran hidrokarbon gas keluar

II-2
dari atas lalu masuk ke unit kompresi, setelah itu diteruskan ke unit caustic water wash
tower dilakukan pemisahan gas CO2 dengan cara absorbsi dengan reaksi dengan larutan
NaOH.
Gas keluar unit pencuci kaustik masuk ke kompresor untuk meningkatkan tekan
dari gas hidrokarbon yang telah dicuci. Setelah itu, gas hidrokarbon dikeringkan pada
dryer. Gas yang telah dikeringkan masuk ke dalam chilling train untuk didinginkan
hingga suhu -170oC.
Unit pemisah distilasi adalah de-ethanizer yang memisahkan fraksi C1 dan C2
terhadap fraksi C3. Produk dasar menara distilasi dipisahkan sebagai produk samping
untuk bahan bakar, sedangkan produk puncak menara masuk acetylene converter.
Acetylene direaksikan menjadi ethylene dengan bantuan katalis Palladium dalam fixed
bed reaktor. Perbandingan mol acetylene dengan gas hidrogen adalah 1:1 agar ethylene
yang terbentuk tidak bereaksi lebih lanjut menjadi etana. Reaksi pada acetylene
converter adalah sebagai berikut:
C2H2 + H2 → C2H4 (reaksi utama)
C2H4 + H2 → C2H6 (reaksi samping)
Sebelum masuk ke unit pemisahan berikutnya, dilakukan penurunan temperatur
dan penurunan tekanan gas hidrokarbon keluar ekspander terdiri dari fase cair dan gas.
Unit pemisahan berikutnya adalah demethanizer yang memisahkan fraksi gas CH4 dan
H2 dari fraksi cair C2. Produk diatas menara dipisahkan sebagai produk samping berupa
bahan bakar metana dan hidrogen yang digunakan pada unit perengkahan. Produk bawah
masuk ke unit pemisahan ethylene fractionator yang memisahkan ethylene sebagai
produk atas dan etana sebagai produk bawah yang didaur ulang sebagai umpan di unit
cracking.

II.1.3. Oxidative Coupling of Methane (OCM)


Pada metode Oxidative Coupling of Methane (OCM), bahan baku yang
digunakan adalah gas metana. Gas metana ini direaksikan pada reaktor OCM dengan
reaksi sebagai berikut:
2CH4 (g) + O2 (g) → C2H4 (g) + 2 H2O (g)
Reaksi OCM secara konvensional memiliki beberapa kelemahan, yaitu oksigen

II-3
yang bereaksi dengan gas metana adalah oksigen murni yang telah dipisahkan dari
nitrogen, yield ethylene yang rendah karena oksidasi yang terlalu lama dari gas metana,
dan terdapat potensi ledakan karena bercampurnya gas metana dengan oksigen murni.
Sehingga, reaktor OCM konvensional tersebut digantikan dengan reaktor Solid Oxide
Fuel Cell (SOFC) tubular membrane. Keuntungan dari menggunakan reaktor ini untuk
reaksi OCM adalah menggantikan oksigen murni dengan udara sebagai reaktan,
sehingga tidak diperlukan proses pemurnian oksigen, yield ethylene meningkat, serta
menghilangkan potensi ledakan. Reaktor SOFC tubular membrane memiliki performa
sangat baik dibanding reaktor OCM lainnya. Konversi gas metana mencapai 60,7%,
selektifitas C2+ sebesar 41,6%, perbandingan antara ethylene dengan gas etana yang
terbentuk sebesar 5,8, serta yield ethylene sebesar 19,4% dengan katalis Mn-Ce-
Na2WO4/SiO2 gel.
(Liu, 2017)
II.2. Seleksi Proses
Dari banyak kritera dan uraian proses pembuatan ethylene diatas dapat dilihat
keuntungan dan kerugian dari masing-masing proses seperti terlihat dalam Tabel II.1.

II-4
Tabel II.1. Perbandingan Proses Pembuatan Ethylene
Parameter Proses
Dehidrasi Etanol Thermal Cracking Oxidative Coupling of
Methane (OCM)
Bahan Baku Etanol Etana, Propana, Butana, Metana, Etana
Naphtha
Katalis Menggunakan Tidak menggunakan Mn-Ce-Na2WO4/SiO2 gel
Reaksi katalis asam katalis catalyst
sulfat pekat atau
asam fosfat
Temperatur 300-400oC 700-1000oC 500-800oC
Tekanan Atmosfer Atmosfer Atmosfer
Intensitas Jarang digunakan Sering digunakan Belum banyak digunakan
Proses
Kemurnian 94-95% 99,95% 99,95%
Produk
Sumber Fuel gas (supply Metana, LNG (fuel gas C3+ (hasil produk bawah
Energi dari luar) dari hasil samping De-ethanizer sebelum
proses) reaktor OCM)
Segi Harga bahan baku Harga bahan baku yang Harga bahan baku yang
Ekonomi lebih mahal lebih murah, cadangan paling murah dibanding
dibandingkan bahan baku masih Naphtha, etana, dan
harga produknya tersedia banyak, dan metanol, serta proses
proses berlangsung tanpa pemisahan tidak serumit
katalis sehingga biaya dengan reaktor steam
proses lebih murah. cracking dengan naphtha
sebagai feed.
(Amghizar, 2017)
Dari data diatas terlihat bahwa pada proses dehidrasi etanol tidak dapat dilakukan
karena harga etanol sebagai bahan baku lebih mahal dibandingkan ethylene. Dari segi
ekonomi, Oxidative Coupling of Methane (OCM) lebih menguntungkan dibandingkan dengan
dehidrasi etanol dan thermal cracking. Proses OCM juga berlangsung pada suhu yang lebih
rendah daripada thermal cracking, sehingga kebutuhan panas yang dibutuhkan pada reaktor
OCM tidak setinggi reaktor thermal cracking. Proses pemisahan pada proses OCM juga tidak
serumit daripada proses steam cracking naphtha sehingga biaya alat lebih sedikit daripada
proses steam cracking naphtha.

II-5
II.3. Potensi dan Spesifikasi Bahan Baku
II.3.1. Gas Alam
Gas alam adalah hasil proses alami berupa hidrokarbon yang dalam tekanan dan
temperatur atmosfer berupa fase gas yang diperoleh dari proses penambangan minyak
dan gas alam. Komponen utama penyusun dari gas alam adalah gas metana (CH4) dan
sedikit CO2, H2O, H2S. Komposisi dari gas alam yang dihasilkan dari berbagai tempat
mempunyai komposisi yang berbeda-beda.
Gas alam telah banyak digunan di seluruh dunia, diantaranya untuk rumah
tangga, komersial dan industri, seperti disajikan dalam Gambar 2.1. Kelebihan
menggunakan gas alam adalah bersih, selamat, dan bisa digunakan untuk banyak
keperluan. Di samping itu apabila gas alam dibakar, CO2 yang dihasilkan 50%-60%
lebih sedikit dibandingkan batu bara dan baunya tidak menyengat.
(ucsusa.org, 2014)

Gambar II.1. Pemanfaatan Gas Alam pada Tahun 2016


(Energy Information Administration, 2017)
Berdasarkan data Direktorat Jendral Minyak dan Gas Alam Kementerian Energi
dan Sumber Daya Mineral (ESDM) per tanggal 1 Januari 2015 cadangan gas alam
II-6
mencapai 151,33 TCF, meningkat 1,36% dibandingkan cadangan gas bumi status 1
Januari 2014 sebesar 149,3 TSCF (Trillion Standard Cubic Feet).
II.3.2. Sifat Fisika dan Kimia Bahan Baku
Berikut adalah komposisi dari gas alam dari VICO Indonesia yang akan
digunakan sebagai feedstock pabrik ethylene kami:
Tabel II.2. Spesifikasi Bahan Baku Gas Alam
Komponen Komposisi (% mol)
CO2 4,794
N2 0,062
C1 84,96
C2 4,4432
C3 3,158
i-C4 0,642
n-C4 0,798
i-C5 0,299
n-C5 0,197
n-C6+ 0,647
Properties
HHV (Higher Heating Value) 1119 Btu/scf
Z 0,996
SG 0,702
(Sumber: Control Room Badak Plant Operation pada 5 Juni 2017)
 Metana (CH4)
Berdasarkan Perry (1973), sifat fisik dari metana adalah:
 Berat molekul : 16,04 g/mol
 Titik didih : -161,4oC
 Titik lebur : -182,6oC
 Densitas : 0,717 kg/m3
Sifat kimia dari metana adalah:
 Larut dalam air, alkohol, dan eter

II-7
 Dalam oksigen berlebih, alkana dapat terbakar enghasilkan kalor, karbon
dioksida dan uap air
 Mudah terbakar
 Dalam reaksi substitusi, reaksi penggantian satu atau beberapa atom hidrogen
dengan atom atau gugus atom lain. Reaksi yang terjadi misalnya:
CH4 + Cl2 → CH3Cl + HCl
 Etana (C2H6)
Berdasarkan Perry (1973), sifat fisik dari etana adalah sebagai berikut:
 Berat molekul : 30,07 g/mol
 Titik didih : -88,6oC
 Titik lebur : -172oC
 Densitas : 1,212 kg/m3
Sifat kimia dari etana adalah:
 Mudah terbakar
 Merupakan senyawa kovalen non-polar
 Reaksi pembakaran etana dengan oksigen yang menghasilkan CO2 dan H2O.
Reaksi yang terjadi:
C2H6 + 3,5 O2 → 2 CO2 + 3H2O
 Propana (C3H8)
Berdasarkan Perry (1973), sifat fisik dari propana adalah:
 Berat molekul : 44,09 g/mol
 Titik didih : -42,2oC
 Titik lebur : -187,1oC
 Densitas : 1,83 kg/m3
Sifat kimia dari propana adalah:
 Merupakan senyawa kovalen non-polar
 Mudah terbakar
 Memiliki ikatan tunggal
 Butana (C4H10)
Berdasarkan Perry (1973), sifat fisik dari butana adalah sebagai berikut:

II-8
 Berat molekul : 58,12 g/mol
 Titik didih : -10oC
 Titik lebur : -145oC
 Densitas : 2,48 kg/m3 (gas)
Sifat kimia butana adalah:
 Memiliki ikatan tunggal
 Mudah terbakar
 Karbon Dioksida (CO2)
Berdasarkan Perry (1973), sifat fisik dari karbon dioksida adalah:
 Berat molekul : 44,01 g/mol
 Titik didih : -78,5oC (menyublim)
 Titik lebur : -56,6oC (dibawah tekanan)
 Densitas : 1,98 kg/m3
 Penampilan : Gas tidak berwarna
Sifat kimia dari karbon dioksida:
 Tidak berbau
 Tidak begitu reaktif dan tidak mudah terbakar
 Kadar CO2 yang berlebih di udara dapat mengakibatkan peningkatan suhu
permukaan bumi
 Air (H2O)
Berdasarkan Perry (1973), sifat fisik dari air adalah:
 Berat molekul : 18,016 g/mol
 Titik didih : 100oC
 Titik lebur : 0oC
 Densitas : 0,998 kg/m3 (pada suhu 20oC)
0,92 kg/m3 (padatan)
Sifat kimia dari air adalah:
 Tidak berwarna
 Tidak berbau
 Sifat pelarut suatu zat bergantung pada pereaksinya

II-9
 Air akan bersifat asam jika bereaksi dengan basa lemah. Reaksi yang terjadi:
NH3 + H2O → NH4+ + H2O
 Air bersifat basa bila bereaksi dengan asam lemah. Reaksi yang terjadi:
CH3COOH + H2O → CH3COO- + H3O+
 Hidrogen Sulfida (H2S)
Berdasarkan Perry (1973), sifat fisik dari hidrogen sulfida adalah:
 Berat molekul : 34,08 g/mol
 Titik didih : -59,6oC
 Titik lebur : -82,9oC
 Bentuk zat : Gas
Sifat kimia dari hidrogen sulfida adalah:
 Tidak berwarna
 Berbau merangsang
 Dalam konsentrasi tinggi dapat menyebabkan orang pingsan secara cepat bila
terhirup
 Sangat beracun
 Bersifat korosif, sehingga dapat menyebabkan karat pada peralatan logam
 Bersifat iritasi terhadap mata, dan saluran pernafasan
 Mudah terbakar

II.4. Target Produk


Ethylene (C2H4) adalah olefin yang paling ringan yang bersifat tidak berwarna, tidak
berbau, dan mudah terbakar. Adapun penggunaan ethylene dalam dunia industri kimia cukup
luas antara lain sebagai bahan baku industri kiia ethylene oxide, polyethylene, ethylene benzene,
vinyl chloride, dan ethylene glikol.
Saat ini, total kapasitas produksi ethylene sebagai bahan baku polyethylene yang
digunakan oleh industri pengolahan biji plastik milik PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk
berkisar 336 KTPA.
(Chandra Asri Petrochemical Company Profile, 2017)

II-10
Pemerintah semula berharap fasilitas refinery PT Chandra Asri Petrochemical, Tbk
dapat segera ditambah untuk mengurangi ketergantungan impor ethylene yang setiap tahun
menembus 996 KTPA.
(Inaplas: Asosiasi Industri Olefin, Aromatik dan Plastik Indonesia, 2009)

Berdasarkan Perry (1973) sifat fisik dari ethylene adalah:


 Rumus molekul : C2H4
 Berat molekul : 28,05 g/mol
 Titik lebur : -169oC
 Titik didih normal : -103,9oC (tekanan atmosferik)
 Bentuk zat : Gas
 Warna : Tidak berwarna
 Densitas : 0,61 g/cm3 (pada 0oC, 1 atm)
Sifat kimia dari ethylene adalah:
 Mempunyai bau yang khas
 Mudah terbakar

II.5. Kapasitas Pabrik


Berdasarkan tabel Supply Demand Ethylene di Indonesia, Indonesia telah mengimpor
kurang lebih 600 KTPA tiap tahunnya. Dalam upaya mengurangi ketergantungan impor
Ethylene, kami menetapkan kapasitas pengolahan pabrik ethylene dari gas alam ini yang akan
dibangun sebesar 600 KTPA. Selain itu alasan kami memilih kapasitas tersebut karena kapasitas
yang ideal untuk pendirian pabrik dengan satu reaktor OCM dengan kapasitas 600 KTPA setiap
alatnya.

II.6. Basis Perhitungan


Untuk menentukan perhitungan neraca massa maka dibutuhkan basis perhitungan,
dimana basis perhitungan pada pabrik ethylene ini adalah sebagai berikut:
Kapasitas ethylene keluar : 600 KTPA
Basis : 1 jam kerja
Waktu Operasi : 1 tahun = 350 hari kerja; 1 hari = 24 jam

II-11
II.7. Basis Desain Data
Letak geografis suatu pabrik mempunyai pengaruh besar terhadap kelangsungan atau
keberhasilan pabrik tersebut. Karena itu penentuan lokasi pabrik yang akan didirikan sangat
penting dalam perencanaannya. Lokasi pabrik yang tepat, ekonomis dan menguntungkan, harga
produk yang semurah mungkin dengan keuntungan yang sebesar mungkin. Idealnya lokasi yang
akan dipilih harus dapat memberikan keuntungan jangka panjang baik untuk perusahaan
maupun warga sekitar, serta dapat memberikan kemungkinan untuk memperluas atau
menambah kapasitasi pabrik tersebut. Menurut Kementerian ESDM, cadangan gas alam yang
ada di Indonesia yaitu sebesar 150,70 TSCF. Berikut peta geografis dari cadangan gas alam
yang ada di Indonesia menurut Kementerian ESDM.

Gambar II.2. Peta Geografis Cadangan Gas Alam di Indonesia


Dari peta cadangan gas alam tersebut terdapat daerah yang memiliki cadangan 5 besar
dari total cadangan gas alam yang ada yaitu, Kepulauan Natuna (50,94 TSCF), Tangguh (23,91
TSCF), Bontang (17,36 TSCF), Palembang (15,79 TSCF), dan Kepulauan Maluku Selatan
(15,22 TSCF).
Pada pemilihan lokasi pendirian pabrik ethylene ini, telah dilakukan pertimbangan yang
diantaranya sebagai berikut:
a. Ketersediaan Bahan Baku
b. Ketersediaan Utilitas

II-12
c. Ketersediaan Lahan
d. Sarana Transportasi
e. Pemasaran

Berikut ini adalah kondisi wilayah dari Samarinda berdasarkan data dari Badan
Meteorologi dan Geofisika Provinsi Kalimantan Timur tahun 2017. Kondisi wilayah ini dapat
dijadikan basis dengan data pabrik ethylene akan direncanakan mulai beroperasi pada tahun
2019. Kondisi wilayah dari Samarinda pada tahun 2017 adalah:
 Kelembaban udara rata-rata : 70 – 95%
 Suhu udara rata-rata : 26 – 30oC
 Gempa : Tidak ada data
 Kecepatan angin rata-rata : 4 – 9 km/jam
(BMKG.go.id pada tanggal 23 Oktober 2017)

II-13
II.8. Process Flow Diagram (PFD)

Udara

LP
Quench OCM Methane
Compressor Furnace Methanation
Tower Reactor Dryer
System
CH4, C2H4
CH 4, CO Plate teratas

Caustic HP Charged Ethylene


Natural Chilling Ethylene
Wash Compressor Gas De-Methanizer De-Ethanizer
Gas Train Frac.
Tower System Dryer C2H6

C2+

C3+ C2H6, C3+


Plate terbawah

Gambar II.3. Block Diagram Pembuatan Ethylene dari Gas Alam

II.9. Uraian Proses


Proses pembuatan ethylene pada pabrik ini terdiri dari beberapa unit proses, yaitu:
1. Pretreatment
2. Separation
3. Reaction

II.9.1. Pretreatment (100)


a. Caustic Wash Tower Unit
Caustic Wash Tower berfungsi untuk membersihkan natural gas dari CO2 dan
H2S dengan larutan NaOH. Gas CO2 merupakan racun katalis sehingga kehadirannya
perlu diminimalisir. Feed dari Caustic Wash Tower adalah natural gas yang
kondensatnya telah dipisahkan dan charged gas dari Low Pressure Compressor Unit
Pelarut yang digunakan adalah NaOH 10% berat masuk pada bagian atas menara dengan
suhu operasi 32oC. Ada 4 tahap yang terjadi pada caustic wash tower, yaitu reaksi
dengan weak caustic (<2%), reaksi dengan intermediate caustic (8%), reaksi dengan
strong caustic (9-10%) dan pencucian dengan menggunakan air untuk menghilangkan
NaOH yang terikut pada gas yang telah dibersihkan. Pencucian gas dengan
menggunakan weak caustic dan intermediate caustic terjadi pada caustic wash tower

II-14
pertama, sedangkan pencucian gas dengan menggunakan strong caustic dan pencucian
dengan wash water terjadi pada caustic wash tower kedua. Larutan NaOH yang telah
menyerap CO2, yang disebut juga sebagai spent caustic, meninggalkan kolom absorber
dari bagian bawah caustic wash tower pertama menuju unit utilitas. Gas yang sudah
dibersihkan ini akan dialirkan ke High Pressure Compressor System.

b. High Pressure Compressor System


Pada unit ini, tekanan dari gas yang telah dibersihkan dari CO2 pada Caustic
Wash Tower ditingkatkan pada dua tahap kompresor. Sama seperti Low Pressure
Compressor System Unit, setiap aliran yang telah dikompres pada setiap kompresor,
aliran tersebut mengalami kenaikan suhu. Sehingga, diperlukan intercooler untuk
menurunkan suhu setelah tekanan gas ditingkatkan serta suction drum untuk
menampung kondensat yang terbentuk setelah didinginkan pada intercooler pada setiap
tahap kompresor. Untuk tahap keempat, aliran gas dari Caustic Wash Tower dialirkan
pada 4th Stage Compressor untuk meningkatkan tekanan dari 8,26 bar ke 18,35 bar.
Setelah itu, aliran yang telah dikompres didinginkan pada 4th Stage Intercooler. Setelah
itu, kondensat yang terbentuk dari 4th Stage Intercooler dipisahkan pada 4th Suction
Drum. Kondensat akan dialirkan kembali ke Quench Tower, sedangkan gas akan keluar
dari atas 4th Suction Drum. Untuk tahap kelima, reacted gas dialirkan pada 5th Stage
Compressor untuk meningkatkan tekanan dari 18,22 bar ke 37,93 bar. Setelah itu, aliran
yang telah dikompres didinginkan pada 5th Stage Intercooler. Kemudian, kondensat
yang terbentuk dari 5th Stage Intercooler dipisahkan pada 5th Suction Drum. Kondensat
akan dialirkan kembali ke 4th Suction Drum, sedangkan gas akan keluar dari atas 5th
Suction Drum sebagai charged gas (gas yang telah tekanannya telah ditingkatkan).
Kemudian, charged gas didinginkan oleh mixed component refrigerant pada Pre-Dryer
Cooler untuk menurunkan suhu hingga 16oC agar proses pengeringan pada Charged Gas
Dryer Unit lebih efisien. Setelah itu, kondensat yang terbentuk ditampung pada 6th
Suction Drum dan dialirkan kembali pada 5th Suction Drum. Lalu kandungan H2O pada
charged gas yang keluar dari atas 6th Suction Drum dikeringkan pada Charged Gas
Dryer Unit.

II-15
c. Charged Gas Dryer Unit
Charged Gas Dryer bertugas untuk menyerap air yang terkandung dalam feed
charged gas sebelum nantinya masuk ke cold section. Kandungan air yang ada di dalam
cracked gas perlu dihilangkan karena pada cold section rentang suhu yang digunakan
sangat rendah mencapai ± -170oC, jika ada air yang lolos ke cold section, air tersebut
akan membeku pada bagian dalam pipa dan alat, sehingga dapat mengganggu
operasional pabrik.
Charged gas dryer terdiri dari 3 buah packed bed yang tersusun secara parallel,
yaitu 2 buah packed bed operasi secara parallel dan 1 buah bed stand by untuk berjaga-
jaga jika salah satu bed yang beroperasi telah jenuh. Charged Gas dialirkan menuju
bagian atas Charged Gas Dryer untuk dikeringkan dan keluar dari bagian bawah alat.
Suhu pengeringan dilakukan pada suhu 16oC. Setelah itu, dried gas (charged gas yang
telah dikeringkan) dialirkan ke Chilling Train Unit.
Saat packed bed dari Charged Gas Dryer jenuh akan air, maka perlu proses
regenerasi agar pengeringan charged gas menjadi efektif kembali. Kolom akan
diregenerasi secara bergantian pada waktu molecular sieve telah jenuh sehingga akan
menghilangkan air yang teradsorbsi oleh molecular sieve. Molecular sieve akan
diregenerasi tiap 8 jam secara bergantian, sehingga akan menghilangkan air dan
komponen lain akan diregenerasi tiap 8 jam secara bergantian, sehingga akan
menghilangkan air dan komponen lain yang teradsorbsi oleh molecular sieve. Waktu
yang dibutuhkan untuk regenerasi adalah 5 jam untuk tahap pemanasan dan 3 jam untuk
tahap pendinginan. Apabila sebuah kolom diregenerasi, maka satu kolom standby, dan
yang lain beroperasi. Charged Gas Dryer diregenerasikan kembali dengan
menggunakan dried gas yang masuk melalui bagian bawah Charged Gas Dryer dengan
suhu 201,3oC. Gas yang telah digunakan untuk regenerasi keluar dari atas Charged Gas
Dryer dan akan dialirkan pada Charged Gas Dryer yang beroperasi.

d. Chilling Train
Keluar dari Charged Gas Dryer, dried gas mengalami pendinginan bertahap
melalui serangkaian Heat Exchanger series. Arus keluar dari charged gas dryer akan
dibagi menjadi dua arus, dried gas dengan flowrate 185,2 ton/jam pada bagian kiri dan

II-16
65,3 ton/jam pada bagian kanan Chilling Train. Kedua arus tersebut akan mengalami
pendinginan menggunakan Heat Exchanger series yang berbeda. Profil suhu yang
masuk dan keluar dari Heat Exchanger Series adalah sebagai berikut. Chilled gas (dried
gas yang telah didinginkan) akan dialirkan pada Separation Unit (200):
Tabel II.3. Kondisi Operasi Heat Exchanger Series
Left HE Series Right HE Series
Heat Exchanger Tin (oC) Tout (oC) Heat Exchanger Tin (oC) Tout (oC)
E-1 16 -4,8 E-1 16 -5,1
E-1 -4,8 -21,1 E-1 -5,1 -22,5
E-1 -21,1 -26,3 E-1 -22,5 -24,1
E-1 -26,3 -35,1 E-1 -24,1 -43,1
E-1 -35,1 -47,5 E-1 -43,1 -45,4
E-1 -47,5 -53 E-1 -45,4 -74
E-1 -53 -62,6
E-1 -62,6 -70,2

II.9.2. Separation (200)


a. Demethanizer
Gas metana akan dipisahkan dari gas yang lebih berat dan dialirkan kembali
menuju Reactor OCM untuk direaksikan kembali. Demethanizer berfungsi untuk
memisahkan methane dari fraksi hidrokarbon yang lebih berat. Feed dari Demethanizer
adalah chilled gas dari Heat Exchanger Series dan produk teratas Ethylene Fractionator.
Produk atas hasil Demethanizer adalah metana dan sedikit karbon monoksida yang akan
dialirkan ke methanator. Produk bawah dari Demethanizer yang berupa hidrokarbon
yang lebih berat yang akan dialirkan ke Deethanizer.

b. Deethanizer
Produk bawah dari Demethanizer dialirkan pada Deethanizer Feed Heater lalu
dimasukkan pada menara Deethanizer. Deethanizer berfungsi untuk memisahkan ethane
dari fraksi hidrokarbon yang lebih berat. Feed dari Deethanizer adalah produk bawah
dari Demethanizer dan produk bawah dari Ethylene Fractionator. Produk atas hasil

II-17
Deethanizer adalah etana dan ethylene yang akan dialirkan ke Ethylene Fractionator.
Produk bawah dari Deethanizer adalah C3+ yang akan digunakan sebagai bahan bakar
Feed Gas Furnace.

c. Ethylene Fractionator
Produk bawah dari Deethanizer dialirkan pada Ethylene Fractionator untuk
memisahkan ethylene dari etana. Produk atas dari plate pertama dari atas adalah ethylene
dengan kandungan metana yang tinggi, yang akan dialirkan kembali menuju
demethanizer. Produk samping dari plate ke-9 adalah ethylene dengan kandungan
metana yang rendah, yang merupakan produk akhir dari pabrik ini. Ethylene diambil
pada plate ke-9 karena pada Ethylene Fractionator masih terdapat metana, yang dapat
mengurangi kemurnian ethylene bila produk akhir diambil pada plate teratas. Produk
bawah dari ethylene fractionator adalah etana dengan kandungan C3+ yang tinggi, yang
akan dialirkan kembali menuju deethanizer. Produk samping bagian bawah adalah etana
dengan kandungan C3+ yang rendah, yang dialirkan menuju Feed Gas Furnace untuk
dipanaskan terlebih dahulu sebelum direaksikan pada OCM Reactor.

II.9.3. Reaction (300)


a. Methanator
Selain menghasilkan CO2, reaksi samping dalam OCM Reactor juga
menghasilkan CO. Karena CO merupakan gas yang ringan, gas CO ini akan terikut pada
produk atas Demethanizer. Keberadaan CO pada produk atas Demethanizer perlu
diminimalisir karena metana ini nantinya akan digunakan untuk bereaksi pada OCM
Reactor, dimana CO merupakan racun katalis yang nantinya dapat mendeaktifasi katalis
tersebut sehingga konversi yang diinginkan pada unit tersebut tidak tercapai. Reaksi
penghilangan CO pada methanator adalah sebagai berikut:
CO + 3H2 → CH4 + H2O
Sebelum masuk ke methanator feed dipanaskan terlebih dahulu menggunakan
heat exchanger sampai suhu 270oC. Media pemanas yang digunakan adalah high
pressure steam. Suhu 270oC dipilih karena pada suhu tersebut reaksi penghilangan CO
di methanator dianggap paling optimum pada sistem ini. Aliran keluar methanator

II-18
berupa wet methane yang akan dialirkan ke methane dryer untuk menghilangkan kadar
air pada gas metana. Kemudian, gas metana dialirkan pada Transfer Line Exchanger dan
Feed Gas Furnace untuk dipanaskan sebelum reaksi pada OCM Reactor.

b. OCM Reactor Unit


Feed yang telah diproses pada proses pretreatment dan separation dipanaskan
pada Transfer Line Exchanger hingga suhu 542oC oleh aliran produk yang telah
direaksikan. Lalu, feed dipanaskan pada Feed Gas Furnace untuk menjaga suhu reaksi
berjalan pada suhu 500-800oC. Feed gas dimasukkan dari atas Feed Gas Furnace lalu
keluar pada bagian samping bawah dari Feed Gas Furnace. Bahan bakar dari Feed Gas
Furnace adalah C5+ yang keluar dari bagian bawah Condensate Separator dan C3+ yang
keluar dari bagian bawah Deethanizer. Lalu, aliran feed yang telah dipanaskan dialirkan
pada OCM Reactor. OCM Reactor yang digunakan adalah Solid Oxide Fuel Cell (SOFC)
tubular membrane dengan katalis Mn-Ce-Na2WO4/SiO2 gel. Konversi gas metana pada
sistem reaktor ini mencapai 60,7%, selektifitas C2+ sebesar 41,6%, perbandingan antara
ethylene dengan gas etana yang terbentuk sebesar 5,8 serta yield ethylene sebesar 19,4%.
Udara pada suhu dan tekanan atmosferik masuk pada OCM Reactor mereaksikan gas
metana dan etana menjadi ethylene. Setelah itu, reacted gas (produk dari OCM Reactor)
dari OCM Reactor didinginkan dengan etana yang dihasilkan dari produk bawah
Ethylene Fractionator pada Reacted Gas Cooler, Transfer Line Exchanger untuk
didinginkan oleh aliran feed yang memerlukan panas, dan metana yang dihasilkan dari
produk atas Demethanizer pada Reacted Gas Cooler hingga suhu 48oC. Kemudian,
reacted gas yang telah didinginkan dialirkan pada Quench Tower untuk memisahkan air
yang terkondensasi dengan reacted gas sebelum diproses pada Low Pressure
Compressor System Unit.

c. Low Pressure Compressor System


Pemisahan komponen-komponen pada reacted gas agar menjadi komponen
lebih murni dapat dilakukan dengan menggunakan prinsip pemisahan bertingkat pada
menara distilasi. Komponen di dalam reacted gas mayoritas merupakan komponen
ringan yang memiliki bubble point dan dew point yang sangat rendah. Untuk mengurangi

II-19
beban condenser pada menara distilasi agar target suhu pendinginan tidak terlalu rendah,
dibutuhkan kenaikan tekanan pada cracked gas sebelum dipisahkan.
Pada unit ini, tekanan dari aliran keluar Quench Tower ditingkatkan pada tiga
tahap kompresor. Setiap aliran yang telah dikompres pada setiap kompresor, aliran
tersebut mengalami kenaikan suhu. Kenaikan suhu dari reacted gas yang terlalu tinggi
dihindari karena dapat menurunkan efisiensi dari kompresor, sehingga diperlukan
intercooler pada setiap tahap kompresor untuk menjaga suhu reacted gas tidak terlalu
tinggi. Aliran yang telah didinginkan pada intercooler dialirkan pada suction drum untuk
memisahkan kondensat dengan gas nya. Untuk tahap pertama, produk Quench Tower
dialirkan pada 1st Stage Compressor untuk meningkatkan tekanan dari 0,29 bar ke 1,51
bar. Setelah itu, aliran yang telah dikompres didinginkan pada 1st Stage Intercooler.
Lalu, kondensat yang terbentuk dari 1st Stage Intercooler dipisahkan pada 1st Suction
Drum. Kondensat akan dialirkan kembali ke Quench Tower, sedangkan gas akan keluar
dari atas 1st Suction Drum. Untuk tahap kedua, reacted gas dialirkan pada 2nd Stage
Compressor untuk meningkatkan tekanan dari 1,40 bar ke 3,92 bar. Setelah itu, aliran
yang telah dikompres didinginkan pada 2nd Stage Intercooler. Lalu, kondensat yang
terbentuk dari 2nd Stage Intercooler dipisahkan pada 2nd Suction Drum. Kondensat akan
dialirkan kembali ke 1st Suction Drum, sedangkan gas akan keluar dari atas 2nd Suction
Drum. Untuk tahap ketiga, reacted gas dialirkan pada 3rd Stage Compressor, untuk
meningkatkan tekanan dari 3,82 bar ke 8,53 bar. Setelah itu, aliran yang telah dikompres
didinginkan pada 3rd Stage Intercooler. Setelah itu, kondensat yang terbentuk dari 3rd
Stage Intercooler dipisahkan pada 3rd Suction Drum. Kondensat akan dialirkan kembali
ke 2nd Suction Drum, sedangkan gas akan keluar dari atas 3rd Suction Drum. Lalu,
kandungan CO2 pada charged gas (gas yang telah dikompres) dipisahkan pada Caustic
Wash Tower.

II-20

Anda mungkin juga menyukai