Anda di halaman 1dari 4

Slip Casting adalah proses untuk membuat keramik yang berlubang.

Proses ini menggunakan


cetakan dengan dinding yang berlubang-lubang kecil dan menggunakan daya kapilaritas udara.

Slip casting adalah salah satu metode tradisional yang paling umum digunakan untuk persiapan
membran, meskipun waktu casting biasanya sangat lama . Selain itu, selama prosedur pengecoran
sulit untuk mengontrol ketebalan dinding. Sebuah diskusi komprehensif tentang teori pengecoran
slip telah diberikan oleh Tiller dan Tsai (1986) yang menyediakan metode untuk pemilihan cetakan
dengan diameter pori yang optimal. Namun, ukuran pori membran terutama tergantung pada
ukuran partikel serbuk yang digunakan dalam slip. Saat ini, jika serbuk dibuat melalui proses sol-gel,
kisaran ukuran pori dari membran yang dipersiapkan sekecil 3-6 nm dapat diperoleh.

Slip casting, metode industri yang paling umum dari pengecoran koloid, digunakan untuk
memproduksi peralatan makan, tabung struktural, komponen otomotif dan biomedis, sanitaryware,
artware, dll. (Schilling dan Aksay 1991). Slip casting dimulai dengan menuangkan slip, yang biasanya
berair, ke dalam cetakan gipsum permeabel. Pori-pori di gipsum jauh lebih kecil daripada partikel
keramik di slip. Pengisapan kapiler pada gipsum menyaring cairan antar partikel dari slip,
menempatkan lapisan partikel padat ke dinding cetakan. Drain casting melibatkan pengecoran slip
untuk periode waktu terbatas untuk membentuk lapisan cor dengan ketebalan yang diinginkan (Gbr.
1). Slip yang tersisa kemudian dikeringkan dari cetakan. Solid casting identik dengan tiriskan drain,
kecuali bahwa slip terus ditambahkan sampai terbentuk cetakan padat. Pendekatan yang kurang
umum adalah pengecoran slip vakum, di mana vakum diterapkan pada cetakan gipsum untuk
meningkatkan laju filtrasi.

Produksi bentuk yang sangat kompleks juga dimungkinkan dengan pengecoran slip dengan mandrel
yang tidak larut yang melekat pada cetakan. Sebagai contoh, pengecoran lilin tergelincir didasarkan
pada teknologi yang jauh lebih tua dari casting investasi (Ezis dan Neil 1979).

1.1 Mekanisme Slip Casting

Tekanan pada batas gipsum-cast kira-kira sama dengan tekanan isap kapiler cetakan gipsum, σ, dan
didekati dengan ekspresi σ = Sgγcos θ, di mana Sg adalah luas permukaan spesifik gipsum, γ adalah
tegangan permukaan dari cairan antar partikel, dan θ adalah sudut kontak (cos θ = 1 untuk air-
gipsum). Tekanan hisap kapiler untuk air dalam gypsum bervariasi antara 0,03 MPa dan 1 MPa,
tergantung pada ukuran pori rata-rata dalam cetakan gypsum (Nies dan Lambe 1956).

Slip casting umumnya terbatas pada produksi benda berdinding tipis (ketebalan maksimum 1,5 cm)
karena batasan laju casting yang dikenakan oleh resistensi hidrolik dari cetakan dan cetakan.
Pengukuran ketebalan kue in situ biasanya tidak mungkin dilakukan dengan mata telanjang karena
opacity dari slip. Ultrasonik, pengukuran in situ tinggi kue telah dilaporkan selama pengecoran slip
dalam pengaturan laboratorium (Haerle dan Haber 1995).

Metode yang lebih umum mencakup estimasi ketebalan lapisan tuang, ξc, berdasarkan pengukuran
ketinggian antarmuka slip-air, yaitu:

(1) ɛξc = (ξs0 − ξs) / n = −ɛmξm / n


Model di atas berasal dari keseimbangan massa dan mengasumsikan penyaringan dari kue dengan
kerapatan konstan ke dalam bidang horizontal, permukaan cetakan (Gbr. 2). ξ0s adalah ketinggian
antarmuka slip-udara pada awal casting, ξm adalah kedalaman antarmuka filtrat-udara dalam
cetakan, ϵm adalah porositas fraksi volume dalam cetakan, dan n adalah faktor keseimbangan massa
yang sama dengan ( 1 − c − ϵc) / c. Dalam ungkapan ini, c adalah fraksi volume padatan dalam slip
dan ϵc adalah fraksi volume void dalam lapisan tuang.

Tingkat pertumbuhan cast-layer dapat diperkirakan dengan model kinetik casting berdasarkan
Gambar. 2 (Adcock dan MacDowall 1957). Model ini mengasumsikan sedimentasi gravitasi yang
dapat diabaikan dari slip dan memprediksi bahwa laju tuang berkurang sebagai fungsi parabola
waktu, t:

(2) ɛξc = {2Pt / [nηɛm (nαm + αc)]} 1/2

di mana η adalah viskositas filtrat, dan αm dan αc adalah resistensi hidrolik spesifik (permeabilitas
timbal balik) dari cetakan dan cetakan, masing-masing. Persamaan (2) memprediksi bahwa laju
casting dapat ditingkatkan dengan (i) menurunkan αm dan αc dan (ii) meningkatkan P, c, ϵm, dan ϵc.
Praktek umum pengecoran slip melibatkan penggunaan slip tersebar yang mengandung partikel
keramik ultrafine (submicrometer). Dalam hal ini, lapisan cor densitas tinggi (c> 0,5) biasanya
terbentuk, memiliki permeabilitas sangat rendah yang mendominasi resistansi aliran total. Dalam
kondisi ini, αc dapat secara signifikan melebihi αm, dan Eqn. (2) dapat disederhanakan dengan
menetapkan αm = 0.

Resistensi spesifik dari kue sangat dipengaruhi oleh ukuran partikel dan kepadatan pengepakan,
seperti yang ditunjukkan oleh model Carman-Kozeny: αc = (5c2S2) / (1 − c) 3, di mana S adalah area
permukaan spesifik bubuk. Dalam kasus partikel bola, S dapat diperkirakan sebagai 3c / r, di mana r
= jari-jari partikel.

Informasi yang berguna tentang keseragaman kepadatan pengepakan dari lapisan slip-cast dapat
diperoleh dengan memplot pengukuran ξs atau ξc sebagai fungsi t1 / 2. Plot yang benar-benar linier
menunjukkan lapisan tuang padat yang seragam, karena ini menunjukkan keteguhan parameter kue
mikro (n dan αc) dalam Eqn. (2) Penyebab khas penyimpangan dari linearitas dan dengan demikian
keseragaman struktur mikro dikaitkan dengan salah satu dari dua faktor: (i) adanya unit aliran besar
(misalnya, aglomerat keras, partikel besar) yang mengalami pengendapan gravitasi selama
pengecoran selip atau (ii) perubahan dalam αc yang mungkin dihasilkan dari kompresi kue atau dari
perubahan tergantung waktu pada sifat reologis slip.

Banno et al. (1999) melaporkan metode simulasi komputer dua dimensi untuk memprediksi
pertumbuhan kue selama pengecoran slip dengan cetakan gipsum bentuk rumit. Model ini
didasarkan pada metode perbedaan hingga dan mensimulasikan pola pertumbuhan kue, pola
penetrasi air, distribusi laju aliran air, dan distribusi tekanan.

1.2 Cetakan Gipsum


Cetakan gypsum adalah elemen penting dalam pengecoran slip, karena hisap kapiler dari bahan
berpori ini bertanggung jawab untuk pengeringan slip (Dal dan Berden 1968). Keuntungan gipsum
adalah kemudahan pembuatannya menjadi berbagai macam bentuk, biaya rendah, akurasi dimensi
yang baik, dan sifat penyerapan air yang dapat direproduksi

Cetakan gipsum dibuat dengan menuangkan bubur plaster-air ke dalam cetakan case yang memiliki
bentuk yang sama dengan greenware yang akhirnya diinginkan. Cetakan kasing dapat terbuat dari
gipsum, kayu, atau plastik. Setelah mengisi cetakan kasing, bubur dibentuk menjadi bentuk yang
kaku oleh hidrasi kimia plester (CaSO4 · 12H2O) menjadi gipsum (CaSO2 · 2H2O). Proses pengaturan
melibatkan nukleasi dan pertumbuhan kristal gipsum berbentuk jarum (berdiameter 2-5 μm hingga
20 μm) yang melibatkan dan menjadi saling terkait dengan orientasi acak.

Volume pori antara kristal gipsum terdiri dari kapiler yang saling berhubungan (diameter interc0.1
μm) yang berorientasi acak dan diisi dengan air berlebih selama proses pengaturan. Secara teoritis,
hanya 0,186 kg air yang dibutuhkan untuk menghidrasi 1 kg plester; Namun, dalam praktiknya lebih
banyak air (0,64-0,8 kg air per kg plester) ditambahkan untuk memberikan fluiditas pada bubur
plester. Peningkatan konsistensi (rasio berat air terhadap plester) meningkatkan volume pori
gipsum terhidrasi, yang pada gilirannya mengurangi kekuatan cetakan dan meningkatkan
kemampuan penyerapan airnya. Volume bubur mengembang sebanyak 0,3% selama pengaturan,
dan ekspansi ini menurun ketika konsistensi bubur dinaikkan. Cetakan yang baru diatur dipisahkan
dari cetakan kasing, dan kelebihan air pori kemudian diuapkan.

Kontrol yang cermat dari proses pencampuran diperlukan untuk memastikan sifat cetakan yang
berulang dan andal (Lambe 1955, 1963). Peningkatan suhu air pencampuran mengurangi waktu
pengaturan dan meningkatkan kekuatan tekan cetakan. Kelarutan gipsum dalam air memiliki
maksimum antara 21 ° C dan 37 ° C, dan direkomendasikan bahwa pencampuran berlangsung dalam
kisaran suhu ini. Meningkatkan energi pencampuran meningkatkan kekuatan tekan cetakan dan
mengurangi kapasitas penyerapan air cetakan. Whiteside (1966) melaporkan kekuatan cetakan yang
berubah dari 9,6 MPa menjadi 13,8 MPa untuk sampel yang dicampur masing-masing selama 2,3
menit dan 9 menit.

Pengotor ion logam dalam air pencampur dan slip harus diminimalkan untuk menghindari reaksi
kimia dengan gipsum yang menghasilkan garam larut (natrium sulfat, magnesium sulfat). Garam ini
bermigrasi ke permukaan cetakan selama pengeringan (pengkristalan), menghasilkan area pada
permukaan cetakan yang menyebabkan adhesi greenware ke cetakan.

Tuang bubur plaster dengan hati-hati diperlukan untuk menghindari jebakan gelembung udara.
Agitasi cetakan case yang diisi digunakan untuk menghindari gelembung di dekat permukaan
cetakan. Retak atau gelembung di bawah permukaan dalam cetakan dapat menyebabkan
permukaan cetakan memiliki isap yang tidak seragam. Pada gilirannya, ini dapat menghasilkan cacat
pada greenware.
Cetakan case diawali dengan film sabun yang mempromosikan pelepasan cetakan. Sabun netral
atau potasium lebih disukai daripada sabun yang sangat basa, yang merupakan sumber natrium.
Sabun terbaik adalah yang menghasilkan film yang tidak larut (mis., Kalsium stearat).