Modul Line Balancing

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS HASANUDDIN
1. Tujuan Praktikum
Adapun tujuan dari penulisan laporan ini, yaitu:
a. Praktikan dapat mengetahui proses pembuatan assembly chart, precedence
chart, dan operation process chart beserta aplikasinya dalam pengendalian
proses.
b. Praktikan dapat merencanakan dan menganalisis keseimbangan lintasan
produksi yang efisien.
c. Praktikan dapat menentukan Cycle time, line efficiency, idle time, balance
delay dan smooting index dalam pengerjaan produk dalam suatu lintasan
produksi.
2. Landasan Teori
2.1. Process Planning
2.1.1. Perencanaan Proses
Perencanaan proses adalah fungsi di dalam proses manufacturing
yang menetapkan proses dan parameter apa yang digunakan untuk
merubah part awal menjadi part akhir, yang didahului adanya
gambar teknik (Chang, 1998).
Process planning merupakan penentuan proses perakitan dan
pembuatan dan pengurutan dimana proses ini harus diselesaikan
untuk menyelesaikan produk dari bentuk awal sampai bentuk akhir
(Groover, 2001). Langkah-langkah dari process planning meliputi :
a. Interpretasi gambar rancangan
b. Proses dan urutan
LINE BALANCING
MUSTIA DEVI / D221 15 011
c. Pemilihan peralatan
d. Pemilihan tools, dies, mold, dan gages
e. Metode Analisa
f. Standar kerja
g. Cutting tools dan cutting condition
2.1.2. Peta Rakitan
Peta Rakitan (assembly chart) adalah gambaran grafis dari urutan-
urutan aliran komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke
rakitan suatu produk. Akan terlihat bahwa peta rakitan menunjukkan
cara yang mudah untuk memahami:
a. Komponen-komponen yang membentuk produk.
b. Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama.
c. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian.
d. Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan.
e. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian.
f. Gambaran menyeluruh dari proses rakitan.
g. Urutan waktu komponen bergabung bersama.
h. Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan.
Standar Pengerjaan dari Assembly Chart adalah sebagai berikut:
a. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk
digambarkan dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus
dituliskan operasi itu di sebelah kanan lingkaran tersebut.
LINE BALANCING
b. Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearah kiri, tempatkan
lingkaran berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan
setiap komponen (nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang
dirakit pada proses tersebut.
c. Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis tadi
sebagian dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis
yang menunjukkan komponen mandiri harus ditarik ke sebelah
kiri dan diakhiri dengan diameter 6 mm.
d. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai
dicatat, gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm
ke atas, memasuki lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi
rakitan sebelum operasi rakitan yang telah digambarkan pada
langkah 2 dan langlah 3.
e. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh
komponen telah tercantum, masukkan nomer-nomor operasi
rakitan bagian ke dalam lingkaran (jika perlu), komponen yang
terdaftar di sebelah kiri diberi nomor urut dari atas ke bawah
bagian subassembly.
f. Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian tidak
selalu harus menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan
rakitan atau bahkan lintasan orang, tapi hanya benar-benar
menunjukkan urutan operasi yang harus dikerjakan. Waktu yang
LINE BALANCING
diperlukan oleh tiap operasi akan menetukan apa yang harus
dilakukan operator.
g. Tujuan utama dari peta rakitan adalah untuk menunjukkan
keterkaitan antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh
sebuah ‘gambar-terurai’. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan
untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan
suatu rakitan yang rumit.
Gambar 2.1 Assembly Chart
2.1.3. Precedence Diagram
Precedence Diagram Method (PDM) diperkenalkan oleh J. W.
Fondahl dari Universitas Stanford USA pada awal dekade 60-an.
PDM adalah jaringan kerja yang umumnya berbentuk segi empat,
sedangkan anak panahnya hanya sebagai petunjuk kegiatan-kegiatan
yang bersangkutan. Dengan demikian, dummy pada PDM tidak
diperlukan. (Luthan & Syafriandi, 2006)
Pada PDM sebuah kegiatan dapat dikerjakan tanpa menunggu
kegiatan pendahulunya selesai 100%. Hal tersebut dapat dilakukan
dengan cara tumpang tindih (overlapping). Cara tersebut dapat
mempercepat waktu selesainya pelaksanaan proyek.
LINE BALANCING
Pada sistem manufaktur, precedence diagram digunakan sebelum
melangkah pada penyelesaian dengan metode keseimbangan
lintasaan. Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran
grafis dari urutan operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi
kerja lainnya yang tujuannya untuk mempermudah pengontorolan
dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya.
Adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah:
a. Simbol lingkaran dengan huruf atau angka di dalamnya untuk
mempermudah identifikasi asli dari suatu proses operasi.
b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses
operasi
c. Angka di atas simbol lingkaran merupakan waktu standar yang
diperlukan untuk menyelesaikan setiap proses operasi.
Gambar 2.2 Precedence Diagram
2.1.4. Peta Proses Operasi
a. Pengertian Peta Proses Operasi
Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang
menggambarkan langkah-langkah proses yang dialami bahan
LINE BALANCING
baku sampai menjadi produk jadi, baik yang berkaitan dengan
urutan operasi pengerjaan maupun pemeriksaan untuk
memperoleh suatu urutan pengerjaan, waktu dan keseluruhan
proses dan hubungan antar aktivitas. Peta proses operasi juga
membuat informasi-informasi untuk analisa lebih lanjut, seperti
waktu yang diperlukan untuk mengerjakan produk dari awal
hingga akhir, material yang digunakan juga bahan baku atau
material yang digunakan juga bahan atau material tambahan
yang akan diperlukan suatu saat.
Peta proses operasi (operation process chart) merupakan suatu
diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang
akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan proses dan
pemeriksaan. Sejak dari awal proses sampai menjadi produk utuh
maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-
informasi yang dibutuhkan. Informasi-informasi yang bisa
didapatkan dalam peta proses operasi adalah sebagai berikut:
1) Bahan baku dan bahan penunjang yang dibutuhkan
(dipresentasikan dengan garis panah horizontal)
2) Operasi yang dibutuhkan pada masing-masing komponen atau
bagian dari bahan baku (direpresentasikan dalam lingkaran)
3) Waktu yang dibutuhkan dalam proses
4) Mesin atau alat yang digunakan dalam operasi
5) Scrap (geram) yang dihasilkan (dibuang) dalam proses
LINE BALANCING
6) Dalam setiap peta proses operasi kegiatan dalam bentuk
lambang atau
Simbol yang telah dibakukan adalah sebagai berikut:
1) Operasi
Yaitu suatu kegiatan operasi yang terjadi apabila benda kerja
mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawinya.
Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam
suatu proses yang biasanya terjadi di suatu mesin atau stasiun
kerja yang disimbolkan dengan lingkaran.
Contoh: membuat benda dengan mesin bubut, mengecat benda
kerja dan merakit benda kerja.
2) Pemeriksaan (Inspeksi)
Yaitu suatu kegiatan pemeriksaan terhadap benda kerja atau
peralatan, baik dari segi kualitas maupun kuantitas yang
dilambangkan dengan simbol kotak. Lambang ini digunakan
untuk melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek tertentu
agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan.
Contoh: mengukur dimensi benda kerja sesuai spec,
memeriksa warna benda dan merakit benda kerja.
3) Aktifitas gabungan
Yaitu suatu kegiatan yang terjadi apabila aktivitas operasi dan
pemeriksaan dilakukan secara bersamaan atau pada satu
LINE BALANCING
tempat benda. Aktifitas gabungan dilambangkan dengan
simbol kotak yang terdapat lingkaran di dalamnya.
Contoh: memeriksa benda kerja kemudian dimasukkan
kedalam box karton.
4) Penyimpanan
Yaitu suatu kegiatan menyimpan benda kerja untuk waktu
yang cukup lama yang dilambangkan dengan simbol segitiga.
Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali biasanya
melakukan prosedur perizinan tertentu.
Contoh : bahan baku yang disimpan dalam gudang.
Gambar 2.3 Operation Process Chart
b. Prinsip-prinsip Penyusunan OPC
1) Pada baris paling atas terdapat kepala peta “Operation
Process Chart”, dan identifikasi lain: nama objek yang
dipetakan, nama pembuat peta, tanggal dipetakan, cara lama
atau cara sekarang, nomor peta, dan nomor gambar.
LINE BALANCING
2) Material yang akan diproses diletakkan di atas garis
horizontal, untuk menunjukkan bahwa material tersebut
masuk ke dalam proses.
3) Lambang-lambang ditempatkan dalam arah vertikal, yang
menunjukkan terjadinya perubahan proses.
4) Penomoran terhadap suatu kegiatan operasi diberikan
secara berurutan, sesuai dengan urutan operasi yang
dibutuhkan untuk pembuatan produk tersebut, atau sesuai
dengan proses yang terjadi.
5) Penomoran terhadap suatu kegiatan inspeksi diberikan
secara tersendiri dan prinsipnya sama dengan penomoran
untuk kegiatan operasi.
6) Pada bagian bawah OPC dibuat ringkasan yang memuat
informasi: jumlah operasi, jumlah inspeksi, serta jumlah waktu
yang diperlukan.
Ada empat hal yang harus diperhatikan/dipertimbangkan agar
diperoleh suatu proses kerja yang baik melalui analisa peta proses
operasi sebagai berikut:
1) Bahan-bahan
Kita harus mempertimbangkan semua alternatif dari bahan
yang digunakan, proses penyelesaiaan dan toleransi
sedemikian rupa sehingga sesuai dengan fungsi, reabilitas,
pelayanan dan waktunya.
LINE BALANCING
2) Operasi
Dalam hal ini perlu diperhatikan mengenai semua alternatf
yang mungkin untuk proses pengolahan, pembuatan,
pengerjaan dengan mesin atau metode perakitannya, beserta
alat-alat dan perlengkapan yang digunakan. Perbaikan yang
mungkin bisa dilakukan misalnya dapat menghilangkan,
menggabungkan, mengubah atau menyederhanakan operasi-
operasi yang terjadi.
3) Pemeriksaan
Proses pemeriksaaan bisa dilakukan dengan baik pada teknik
sampling atau satu persatu dari semua objek yang yang dibuat
dengan teknik sampling atau satu persatu dari semua objek
yang dibuat tentunya cara terakhir tersebut dilaksanakan
apabila jumlah produksinya sedikit.
4) Waktu
Untuk mempersingkat waktu penyelesaian, kita harus
mempertimbangkan semua alternatif mengenai metoda,
peralatan dan tentunya penggunaan perlengkapan-
perlengkapan khusus.
Operation Process Chart (OPC) adalah salah satu teknik yang paling
berguna dalam perencanaan produksi. Kenyatannya peta ini adalah
gambaran tentang proses, dan telah digunakan dalam bebagai cara
LINE BALANCING
sebagai alat perencanaan dan pengendalian. Dengan tambahan data
lain, peta ini dapat digunakan sebagai alat manajemen.
Beberapa keuntungan dan kegunaan dari Operation Process Chart
(OPC) ini adalah sebagai berikut :
a. Mengkombinasikan lintasan produksi dan peta rakitan sehingga
memberikan informasi yang lebih lengkap.
b. Menunjukkan operasi yang harus dilakukan untuk tiap
komponen.
c. Menunjukkan urutan operasi pada tiap komponen.
d. Menunjukkan urutan fabrikasi dan rakitan dari tiap komponen.
e. Menunjukkan kerumitan nisbi dari fabrikasi tiap komponen.
f. Menunjukkan hubungan antar komponen.
g. Menunjukkan panjang dari lintas fabrikasi dan ruang yang
dibutuhkannya.
h. Menunjukkan titik tempat komponen memasuki proses.
i. Menunjukkan tingkat kebutuhan sebuah rakitan-bagian.
j. Membedakan antara komponen yang dibuat dengan yang dibeli.
k. Membantu perencanaan tempat kerja mandiri.
l. Menunjukkan jumlah pekerja yang dibutuhkan.
Standar pengerjaan Peta Proses Operasi adalah:
a. Pilih komponen pertama yang akan digambarkan, jika peta akan
digunakan sebagai dasar bagi sebuah jalur rakitan bagian yang
mempunyai komponen paling banyak sebaiknya dipilih pertama
LINE BALANCING
kali, mulai dari sudut kanan kertas, catat operasi rakitan.
Komponen-komponen yang dibeli dalam keadaan jadi
digambarkan dengan garis pendek ke kiri.
b. Jika semua operasi rakitan dan pemeriksaan pada bagian utama
sudah masuk, lanjutkan ke operasi fabrikasi, dalam urutan
terbalik, gambarkan garis mendatar pada bagian kanan atas peta
ke kanan, untuk menuliskan bahan baku, uraian tentang bahan
langsung dicatat pada garis tersebut yang dapat dibuat selengkap-
lengkapnya.
c. Ke sebelah kanan dari lambang operasi, buat uraian operasi,
waktu penyelesain pekerjaan, dan lain-lain.
d. Cirikan komponen terakhir pada operasi tersebut. Gambar garis
mendatar jauh ke kiri, tunjukkan dengan lingkaran 12 mm untuk
operasi dan segi empat untuk pemeriksaan dalam urutan terbalik
kearah atas. Masukkan nomor operasi dari lintasan produksi
tersebut.
e. Lanjutkan sampai semua komponen terselesaikan dipetakan, baik
komponen yang dibuat dan yang dibeli harus tercantum di dalam
peta.
f. Rakitan bagian digambarkan sedemikian rupa seperti cara pada
peta rakitan.
LINE BALANCING
2.1.5. Bill of Material (BOM)
Bill of material atau yang biasa dikenal dengan BOM merupakan
daftar dari semua material, parts, dan subassemblies, serta kuantitas
dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit
produk atau parent assembly. Tiga jenis BOM yang yang digunakan
dalam dunia perindustrian, yaitu:
a. Phantom Bill, merupakan jenis bill yang digunakan untuk
material yang tidak untuk disimpan atau untuk material yang
hanya lewat saja.
b. Modular Bill, digunakan untuk material yang menyusun produk
dengan sejumlah option yang berbeda.
c. Pseudo Bill, digunakan untuk menyusun daftar kebutuhan
material yang bukan untuk disusun menjadi produk melainkan
untuk dikelompokkan berdasarkan kriteria tertentu.
Jenis bill dapat juga dibagi berdasarkan tingkatan level yang
disampaikannya, yaitu single level BOM dan multilevel BOM. Jenis
bill lainnya adalah planning bill, yang merupakan jenis bill yang
digunakan untuk keperluan peramalan dan perencanaan. Planning
bill terbagi menjadi dua jenis, yaitu:
a. Planning bills dengan item yang dijadwalkan merupakan
komponen atau sub assembly untuk pembuatan produk akhir..
b. Planning bills dengan item yang dijadwalkan memiliki produk
akhir sebagai komponen-komponennya.
LINE BALANCING
Manfaat dari BOM diantaranya adalah sebagai alat pengendali
produksi yang menspesifikasikan bahan-bahan kandungan yang
penting dari suatu produk, pesanan yang harus digabungkan dan
seberapa banyak yang dibutuhkan untuk membuat satu batch, bill of
material juga digunakan untuk peramalan barang yang keluar masuk
dari inventori maupun transaksi produksi, serta menjamin bahwa
jumlah bahan yang tepat telah dikirim ke tempat yang tepat pada
waktu yang tepat.
2.2. Line Balancing
2.2.1. Lini Produksi
Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-
operasi diatur secara berturut-turut dan material bergerak secara
kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang. Menurut
karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi
dua:
a. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas
sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau
mengubah bentuk benda kerja
b. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas
sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun
kerja dan digabungkan menjadi benda assembly atau
subassembly.
LINE BALANCING
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini
produksi yang baik sebagai berikut:
a. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan
mengatur susunan dan tempat kerja
b. Aliran benda kerja (material), mencakup gerakan dari benda kerja
yang kontinu. Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan
bukan oleh jumlah spesifik
c. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan
keahlian masing-masing pekerjaan
d. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan
pada saat yang sama di seluruh lintasan produksi
e. Operasi unit Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari
lintasan dan bersifat tetap
f. Proses memerlukan waktu yang minimum.
Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan
lintasan produksi antara lain:
a. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja
yang terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi
b. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepatan yang
seragam
c. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah
penyebaran dan mencegah timbulnya waktu menunggu (idle
time)
LINE BALANCING
d. Produksi yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan
benda kerja di stasiun lain.
Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis.
Dalam praktik persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar
pertimbangan.
2.2.2. Pengertian Line Balancing
Line balancing yaitu suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan
kedalam serangkaian stasiun kerja dalam suatu lintasan produksi
sehingga setiap stasiun kerja yang ditangani oleh seorang atau lebih
operator memiliki waktu kerja (beban kerja) yang tidak melebihi
waktu siklus dari stasiun kerja tersebut.
Konsep line balancing bertujuan memaksimumkan efisiensi atau
meminimumkan balance delay / idle time (waktu menganggur).
Dalam konsep ini, elemen-elemen operasi akan digabung menjadi
beberapa stasiun kerja. Tujuan umum penggabungan ini adalah
untuk mendapatkan rasio delay / idle (menganggur) yang serendah
mungkin dan dicapai suatu efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun
kerja.
2.2.3. Konsep Line Balancing
a. Elemen beban kerja adalah sejumlah pekerjaan yang mempunyai
tujuan tertentu yang terbatas (elemen kerja)

𝒏𝒆𝒌
𝑻𝑾𝑪 ∑ 𝑻𝒆𝒌
𝒌=𝟏
LINE BALANCING
Tek : waktu penyelesaian elemen kerja k
Ne : jumlah elemen kerja, k = 1,2,3…,n
Asumsi tentang elemen kerja :
1) Waktu elemen bersifat konstan
2) Nilai Tek bersifat aditif (penambahan dan akumulasi)
b. Kendala Precedence (Precedence Constraint)
1) Precedence Constraint
Precedence Constraint merupakan batasan terhadap urutan
pengerjaan elemen kerja yang digambarkan secara grafis
dalam bentuk diagram precedence. Dimana pada proses
assembling ada dua kondisi yang biasa muncul, yaitu :
a) Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam
proses pengerjaan, jadi setiap komponen mempunyai
kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali dan disini
dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk menentukan
prioritas.
b) Apabila satu komponen telah dipilih untuk dilakukan
assembly maka urutan untuk mengassembly komponen lain
dimulai. Precedence diagram digunakan sebelum
melangkah pada penyelesaian menggunakan metode
keseimbangan lintasan. Precedence diagram merupakan
gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja, serta
ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya
LINE BALANCING
untuk memudahkan pengontrolan dan perencanaan
kegiatan yang terkait di dalamnya. Untuk menggambarkan
kondisi ini secara efektif dengan menggunakan diagram
Precedence.
Precedence diagram dapat disusun menggunakan dua
simbol dasar, yaitu :
a) Elemen Simbol adalah lingkaran dengan nomor atau huruf
elemen yang terkandung di dalamnya. Elemen akan diberi
nomor/huruf berurutan untuk menyatakan identifikasi.
Gambar 2.4. Elemen Proses
b) Hubungan antar simbol, biasanya menggunakan anak
panah untuk menyatakan hubungan dari elemen simbol
yang satu terhadap elemen simbol lainnya. Precedence
dinyatakan dengan perjanjian bahwa elemen pada ekor
panah harus mendahului elemen pada kepala panah.
Gambar 2.5. Hubungan Antar Simbol
2) Zoning Constraint
Pengalokasian dari elemen-elemen kerja pada stasiun kerja
juga dibatasi oleh zoning constraint yang menghalangi atau
mengharuskan pengelompokkan elemen kerja tertentu pada
LINE BALANCING
stasiun tertentu. Zoning Constraint yang negatif menghalangi
pengelompokkan elemen kerja pada stasiun yang sama.
2.2.4. Istilah – istilah dalam Line Balancing
a. Waktu Siklus (Cycle Time)
Waktu Siklus adalah waktu yang tersedia pada masing-masing
stasiun kerja untuk menyelesaikan satu unit produk, dimana
waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi
terbesar untuk menghindari bottle neck.
𝒅
𝑻𝒄 = 𝒎𝒊𝒏𝒖𝒕𝒆
𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 𝒕𝒊𝒎𝒆
b. Waktu Stasiun
Waktu stasiun merupakan waktu yang diberikan kepada setiap
stasiun kerja untuk melakukan pekerjaannya dan sudah
memperhitungkan waktu repositioning.
c. Waktu Menganggur (Idle Time)
Idle Time yaitu waktu menganggur selama jam kerja (berth
working time), yang disebabkan oleh berbagai faktor. Waktu
menganggur (idle time) terjadi jika dari stasiun pekerjaan yang
ditugaskan padanya membutuhkan waktu yang sedikit daripada
waktu siklus yang telah diberikan.
d. Keseimbangan waktu senggang (Balance Delay)
Balance Delay merupakan ukuran dari ketidakefisienan lintasan
yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang
disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna di
LINE BALANCING
antara stasiun-stasiun kerja. Balance Delay dapat dirumuskan
sebagai berikut :
(𝑤)𝐶𝑇 − 𝑁
𝑥100%
(𝑤)𝐶𝑇
Keterangan :
N = jumlah total waktu tiap elemen
w = jumlah stasiun kerja
CT = waktu stasiun kerja maksimum
e. Efisiensi Stasiun Kerja
Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap
stasiun kerja (Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws).
𝑾𝒊
𝑬𝒃 = 𝒙𝟏𝟎𝟎%
𝑪𝑻
f. Efisiensi Lintasan Produksi (Line Efficiency)
Efisiensi Lintasan Produksi merupakan rasio dari total waktu
stasiun kerja dibagi dengan siklus dikalikan jumlah stasiun kerja.
Line Efficiency menunjukan tingkat efisiensi suatu lintasan.
𝑁
𝐿𝐸 = 𝑥100%
𝑤 𝑥 𝐶𝑇
Keterangan :
N = jumlah total waktu tiap elemen
S = jumlah stasiun kerja
TS max = waktu stasiun kerja maksimum
g. Smoothest Index
LINE BALANCING
Smoothest Index merupakan indeks yang menunjukkan
kelancaran relatif atau cara untuk mengukur tingkat waktu tunggu
relatif dari penyeimbangan lini perakitan tertentu. Nilai SI = 0
adalah nilai keseimbangan lintasan yang sempurna.
𝑺𝑰 = √𝚺(𝑻𝑺𝒎𝒂𝒙 − 𝑻𝑺𝒊 )𝟐
Keterangan :
TSmax = waktu stasiun kerja maksimum
TSi = waktu stasiun kerja ke-i
h. Work Station
Work Station merupakan tempat pada lini perakitan di mana
proses perakitan dilakukan. Setelah menentukan interval waktu
siklus, maka jumlah stasiun kerja yang efisien dapat ditetapkan
dengan rumus:
∑𝑻𝒊
𝒘=
𝑪𝑻
Keterangan :
Ti = waktu operasi (seluruh elemen kerja)
CT = waktu siklus
2.2.5. Metode Line Balancing
Untuk Line Balancing ada beberapa teori yang dikemukakan oleh
para ahli yang meneliti bidang ini. Secara garis besar Line Balancing
bisa dioptimalkan oleh dua metode yaitu :
a. Metode Analitis
b. Metode Heuristik
LINE BALANCING
Berikut ada penjelasan beberapa metode yang umum dipakai dalam
pemecahan masalah dalam Line Balancing:
a. Metode Helgeson dan Birnie / Ranked Positional Weight (RPW)
b. Metode Kilbridge and Wester Heuristic (Region Approach)
c. Metode Largest Candidate Rules
2.2.6. Flexible Line Balancing
Flexible Line Balancing adalah sebuah pendekatan untuk
mendapatkan penyelesaian dari masalah industri manufaktur pada
umunya yaitu dengan konsep line balancing. Dengan menggunakan
software ini maka efisiensi suatu lini perakitan dapat dianalisis
sehingga diharapkan dapat diperoleh lini yang seimbang.
Cara menggunakan software ini adalah membuat skenario sebuah
lini perakitan yang akan dianalisis berisi tentang segala informasi
yang akan diperlukan seperti aktivita yang dilakukan selama lini
perakitan tersebut (Selanutnya disebut element task), waktu standar
tiap – tiap element task tersebut, hingga hubungan dari element task
, setelah selesai membuat skenario tersebut maka software FLB akan
secara otomatis menghitung efisiensi dari lini perakitan yang telah
didesain setelah kriteria yang tersedia diisi terlebih dahulu. Hasil dari
analisis skenario yang dilakuan oleh software ini berupa grafik yang
berisi jumlah workstation dan standard time serta efisiensi dari lini
perakitan tersebut. Setelah dihitung maka dapat dilakukan perubahan
LINE BALANCING
– perubahan pada skenario tersebut untuk memperoleh efisiensi yang
terbaik.
3. Alat dan Bahan
a. Laptop/ Komputer
b. Spesimen Praktikum
c. Belt Conveyor
d. Stopwatch
e. Software Flexible Line Balancing
4. Prosedur Praktikum
Adapun prosedur praktikum pada modul ini adalah sebagai berikut:
4.1. Process Planning
a. Menyiapkan Spesimen praktikum (tamiya)
b. Mengikuti arahan dari asisten
c. Menyusun BOM (Bill Of Material)
d. Membuat Tabel dan Bagan Bill Of Material
e. Membuat Assembly Process Chart
f. Membuat Precedence Diagram
g. Membuat Operation Process Chart
4.2. Line Balancing
a. Membuat Precedence Diagram perakitan Spesimen praktikum (tamiya)
b. Membagi proses-proses prakitan menjadi beberapa element task
c. Melakukan pengelompokan element task menjadi beberapa workstation
LINE BALANCING
d. Menghitung waktu kerja setiap element task dengan menggunakan
stopwatch
e. Menghitung waktu siklus perakitan tamiya
f. Menghitung Line efficiency, Smoothness Index, Efisiensi Stasiun kerja,
dan menghitung Balance Delay, idle time
g. Menghitung Line efficiency, Smoothness Index, Efisiensi Stasiun kerja,
dan menghitung Balance Delay, idle time, dengan menggunakan
metode Metode Helgeson-Birnie / Ranked Positional Weight (RPW)
h. Menghitung Line efficiency, Smoothness Index, Efisiensi Stasiun kerja,
Metode Kilbridge and Wester Heuristic (Region Approach)
i. Menghitung Line efficiency, Smoothness Index, Efisiensi Stasiun kerja,
Metode Largest Candidate Rules
j. Melakukan simulasi perakitan dengan menggunakan software Flexible
Line Balancing.
LINE BALANCING
Referensi
Mikell P.Groover, 2001, Automation Production System and Computer integrated
manufacturing; Prectice Hall International,Inc , United States of Amerika
A.Luthan Putri Lynna & Syafriandi (2006), Aplikasi Microsoft Project Untuk
Penjadwalan Teknik Sipil. Yogyakarta: Andi
Bedworth, D. Integrated Production Control System. New York: John Willey and
Sons Inc. 1982.
Gasperz, Vincent. Production Planning And Inventory Control. Jakarta: PT
Gramedia Pustaka Utama. 2004.
LINE BALANCING

Bahasa

Modul Line Balancing

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Line Balancing

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LABORATORIUM SISTEM MANUFAKTUR

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Adapun tujuan dari penulisan laporan ini, yaitu:

a. Praktikan dapat mengetahui proses pembuatan assembly chart, precedence

chart, dan operation process chart beserta aplikasinya dalam pengendalian

b. Praktikan dapat merencanakan dan menganalisis keseimbangan lintasan

produksi yang efisien.

2.1. Process Planning

2.1.1. Perencanaan Proses

Perencanaan proses adalah fungsi di dalam proses manufacturing

yang menetapkan proses dan parameter apa yang digunakan untuk

merubah part awal menjadi part akhir, yang didahului adanya

gambar teknik (Chang, 1998).

Process planning merupakan penentuan proses perakitan dan

pembuatan dan pengurutan dimana proses ini harus diselesaikan

untuk menyelesaikan produk dari bentuk awal sampai bentuk akhir

(Groover, 2001). Langkah-langkah dari process planning meliputi :

a. Interpretasi gambar rancangan

b. Proses dan urutan

d. Pemilihan tools, dies, mold, dan gages

g. Cutting tools dan cutting condition

2.1.2. Peta Rakitan

Peta Rakitan (assembly chart) adalah gambaran grafis dari urutan-

urutan aliran komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke

rakitan suatu produk. Akan terlihat bahwa peta rakitan menunjukkan

cara yang mudah untuk memahami:

a. Komponen-komponen yang membentuk produk.

b. Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama.

c. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian.

d. Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan.

e. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian.

f. Gambaran menyeluruh dari proses rakitan.

g. Urutan waktu komponen bergabung bersama.

h. Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan.

Standar Pengerjaan dari Assembly Chart adalah sebagai berikut:

a. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk

digambarkan dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus

dituliskan operasi itu di sebelah kanan lingkaran tersebut.

b. Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearah kiri, tempatkan

lingkaran berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan

setiap komponen (nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang

dirakit pada proses tersebut.

c. Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis tadi

sebagian dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis

yang menunjukkan komponen mandiri harus ditarik ke sebelah

kiri dan diakhiri dengan diameter 6 mm.

d. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai

dicatat, gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm

ke atas, memasuki lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi

rakitan sebelum operasi rakitan yang telah digambarkan pada

langkah 2 dan langlah 3.

e. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh

komponen telah tercantum, masukkan nomer-nomor operasi

rakitan bagian ke dalam lingkaran (jika perlu), komponen yang

terdaftar di sebelah kiri diberi nomor urut dari atas ke bawah

f. Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian tidak

selalu harus menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan

rakitan atau bahkan lintasan orang, tapi hanya benar-benar

menunjukkan urutan operasi yang harus dikerjakan. Waktu yang

diperlukan oleh tiap operasi akan menetukan apa yang harus

g. Tujuan utama dari peta rakitan adalah untuk menunjukkan

keterkaitan antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh