FAKTOR KONSENTRASI TEGANGAN DI UJUNG RETAK

ALUMINIUM A-6061PADA PEMBEBANAN MODE CAMPURAN

Zuhaimi

Lab. Uji Bahan, Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe

Jl. Banda Aceh - Medan Km.280 Buketrata - Lhokseumawe 24301
Email: zuhaimi_pnl@yahoo.com

Abstrak

Faktor konsentrasi tegangan di ujung retak material aluminium A-6061pada

pembebanan mode campuran,diperolehmelalui pengujian secara
eksperimental dan simulasi elemen hingga menggunakan software
MSC/NASTRAN.Spesimen dibuat dalam bentuk Compact Tension Shear
(CTS) dan dengan menggunakan alat pembebanan (loading device), sudut
0
antara sumbu pembebanan dan permukaan retak bervariasi dari 90 (mode I)
0
sampai 0 (mode II). Pengujian dilakukan dengan pemberian beban quasi
static pada laju yang konstan melalui peralatan Servopulser. Analisa hasil
pengujian dapat memberikan tegangan pada ujung retak, besarnya beban
yang terjadi dan arahpenjalaran retak. Semakin kecil sudut pembebanan,
beban yang dibutuhkan pada spesimen untuk memulai terjadinya inisiasi
retak semakin besar. Hasil simulasi elemen hingga menunjukkan distribusi
tegangan sama dengan hasil eksperimen. Adanya perbedaan nilai tegangan
adalah akibat konsentrasi tegangan yang terjadi pada takik. Hasil analisa ini
juga akan menemukan harga faktor konsentrasi tegangan untuk berbagai
posisi pembebanan.

Kata kunci: Aluminium A-6061,Mode campuran,Faktor konsentrasi tegangan.

Pendahuluan

Paduan Aluminium salah satu jenis material yang banyak penerapannya pada
industri maju [1] karena memiliki keunggulan dari sisi: kemampuan permesinan yang
baik, penyelesaian permukaan sempurna, kekuatan yang tinggi dan ringan,
ketahanan terhadap korosi. Kegagalan pada komponen mesin, seperti keretakan
akibat beban yang terjadi pada berbagai arah tidak dapat dihindari dan dihilangkan
sama sekali, namun terus diminimalkan melalui penelitian-penelitian. Masalah
keretakan ini telah banyak dilakukan penelitian dalam berbagai bentuk pengujian dan
kajian secara numerik, namun keretakan pada pembebanan mode campuran masih
perlu terus dikembangkan.

Aoki,S., dkk.[2],menyatakan prilaku keretakan secara elastis-plastis paduan

Aluminium A5083-O dibawah pembebanan mode campuran dengan tingginya
komponen mode II, retak awal pada perpatahan tipe geseran terjadi pada ujung retak
di dekat permukaan spesimen, dan retak yang lain terjadi secara dimple pada
ketebalannya. Penelitian tentang prilaku retak aluminium A6061-T6 pada
pembebanan mode campuran telah pula dilakukan oleh Zuhaimi, dkk.,[3] dimana
arah pembebanan sangat mempengaruhi besarnya beban untuk memicu retak,
makin besar komponen mode II beban yang dibutuhkan untuk mulai terjadinya retak
semakin besar pula.

84
 Pada penelitian ini, dilakukan melalui metode eksperimental dan simulasi elemen
hingga program MSC/NASTRAN [4] dengan menggunakan spesimen CTS
(CompactTension Shear) dari material Aluminium A-6061. Pemberian beban
dilakukan pada kondisi mode I, mode II dan mode campuran (gabungan mode I dan
mode II) pada laju pembebanan yang konstan, yaitu 0,05 mm/second (cross-head
rate). Faktor konsentrasi tegangan pada ujung retak dapat diketahui dengan
membandingkan tegangan maksimum pada takik terhadap tegangan nominal dari
hasil pengujian.

Metode

Material yang digunakan pada penelitian ini telah ditetapkan sesuai dengan judul,
yaitu Aluminium A-6061 berupa hasil coran dalam bentuk billet. Karena strukturnya
dianggap relatif homogen, dalam hal ini tidak memperhatikan orientasi arah(rolling
direction). Komposisi kimia dari material ditunjukkan pada tabel 1[5]. Spesimen
dibuat dalam bentuk Compact Tension Shear (CTS) berdasarkan standar test JSME
[6] dengan retak lelah awal (fatigue pre crack) a/w  0,5. Geometri spesimen seperti
ditunjukkan pada gambar 1 dengan ukuran 148 x 90 x 8 mm.

Tabel 1. Komposisi kimia Aluminium A-6061

Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Cr Pb Al
0,6496 0,6777 0,2487 0,1129 0,9290 0,1196 0,1810 0,1014 0,0073 97,135
Sumber : PT. Cakra Compact [5]

Gambar 1. Geometri spesimen CTS

Dalam metode eksperimen ini ada tiga tahapan yang dilakukan, yaitu: kalibrasi alat,
pembuatan fatik pre crack dan uji retak dengan pembebanan pada quasi static.
Untuk pemegang spesimen, disiapkan alat pembebanan khusus (loading device)
yang dikembangkan oleh Richard dan Benitz [7]. Spesimen CTS diikat pada loading
device dan dipasang pada alat servopulser. Pertama spesimen diberi beban fatik
untuk mendapatkan retak awal sepanjang 3 mm dari ujung notch sebagai standar
spesimen. Selanjutnya diberi beban statik pada laju yang konstan (loading rate =
0,05 mm/second) dan hasilnya direkam melalui controler dengan program
rikendenshi pada alat transient converter.

Posisi pembebanan dapat diatur melalui lubang-lubang pada loading device seperti
ditunjukkan pada gambar 2. Pembebanan mode I yaitu dengan arah tegak lurus
permukaan retak awal, dengan cara mengatur melalui lubang 1-1. Beban pada
mode II dapat dilakukan dengan arah geseran melalui lubang 7-7, sedangkan untuk

85
mode campuran dapat diatur antara keduanya seperti ditunjukkan pada gambar 2.

Spesimen

Loading Device

Gambar 2. Set-up pembebanan

Dari hasil pengujian pada servopulser, data beban dan perpindahan dalam besaran
voltase dengan menggunakan rumus melalui program Rikendenshidirubah kedalam
satuan N dan mm serta diperoleh grafik hubungan keduanya. Arah penjalaran retak
dapat dicatat dengan alat ukur sudut (bevel protector) dan laju penjalaran retak
dicatat dengan digital stop watch.

Hasil dan Pembahasan

Sifat mekanik aluminium A6061-T6. Dari ASM Hand Book dapat diperoleh
informasi tentang sifat-sifat mekanik aluminium A-606, namun untuk mendapatkan
harga yang sebenarnya perlu dilakukan lagi pengujian tarik statik. Dengan
menggunakan standar uji ASTM E8 [8], dimana spesimen uji dibuat dalam dua arah
(orientasi) yaitu arah memanjang (longitudinal) dan arah melintang (transversal).
Hubungan tegangan dan regangan dari hasil uji tarik statik ditunjukkan pada gambar
3 dengan kedua arah menunjukkan hasil yang sama, yang membuktikan bahwa
bahan tersebut relatip homogen (isotropic).

300
277.0701 275.4777
Long.
250

Transv.
Tegangan (MPa)

200

150

100

50
Long.
Trans v .
0
0 0.1 0.2 0.3
Re g an g an

Gambar 3. Hubungan Tegangan vs Regangan

Sifat-sifat mekanik dari Aluminium A6061-T6 ditunjukkan pada tabel 2. Dari gambar
3, dapat diambil harga rata-ratanya sehingga diperoleh data sifat-sifat mekanik yaitu :
 u =276 MPa,  Y = 243 MPa dan E = 61,1 GPa.

86
 Tabel 2. Sifat Mekanik Aluminium A6061-T6
Tegangan tarik maksimum u 276 MPa
Tegangan Luluh Y 243 MPa
Modulus Elastisitas E 61.1 GPa
Tegangan Geser  184 MPa
Poison ratio  0.33
Elongasi  18.5 %

Hasil pengujian keretakan. Hasil pengujian keretakan dengan beban statik (static
loading) untuk spesimen CTS pada berbagai posisi pembebanan mulai dari mode I
(= 900), mode campuran (= 150, 300, 450, 600, 750) dan mode II (= 00) dapat
ditunjukkan pada tabel 3 dan kurvanya pada gambar 4.
Tabel 3. Hasil uji statik spesimen tanpa lubang
Sudut  Pin Pmax
No. Sudut (0)
(0) (kN) (kN)
1 90 18,16 18,90 0
2 75 18,55 19,15 9
3 60 18,65 19,25 26
4 45 18,80 19,85 42
5 30 19,35 20,25 54
6 15 20,35 21,70 63
7 0 22,75 24,80 72

Tabel 3 dapat menjelaskan bahwa; sudut  adalah arah pembebanan, sudut adalah
arah retak menjalar, Pin adalah beban pada saat terjadi inisiasi retak dan Pmax adalah
beban maksimum yang terjadi.

30
900
750
25 600
=900 450
300
20 150
=150
Load (KN)

15 =300
=600
=450
10

5 =00
=750

0
0 5 10 15 20
Dis p la ce m e n t ( m m )

Gambar 4. Kurva Beban vs Perpindahan

Dari kurva pada gambar 4, menunjukkan bahwa makin kecil sudut pembebanan,
makin besar beban yang dibutuhkan untuk memulai terjadi retak.Arah penjalaran
retak yang diukur dengan bevel protector () seperti yang ditunjukkan padatabel 3
dan bentuk tampilannya seperti ditunjukkan pada gambar 5.

87
 α = 900 α = 750 α = 600 α = 450

α = 300 α = 150 α =00

Gambar 5. Arah penjalaran retak pada berbagai posisi pembebanan

Simulasi elemen hingga. Proses simulasi menggunakan program MSC/NASTRAN

for Windows dua dimensi yang berbasis Metode Elemen Hingga (MEH). Untuk
melihat distribusi tegangan pada spesimen CTS terutama disekitar ujung retak,
dapat dilakukan dengan membagi atas beberapa elemen dan node dari spesimen,
dimana pengaturan mesh di dekat ujung retak dibagi kedalam geometri yang lebih
kecil (fine mesh) seperti ditunjukkan oleh gambar 6.

Gambar 6. Mesh Elemen Hingga

Gambar 7 (a) memperlihatkan hasil simulasi elemen hingga pada pembebanan

mode I(α=900) dengan beban maksimum yang terjadi disekitar ujung retak 469MPa
dan distribusi tegangan simetri,sedangkan dari hasil eksperimen diperoleh tegangan
nominal sebesar 420 MPa.

V1 V1
468975744. 467824864.

439752710. 438684607.

410529675. 409544349.
381306641. 380404092.
352083606. 351263834.
322860572. 322123577.

293637537. 292983319.
264414503. 263843062.
235191469. 234702804.
205968434. 205562547.
176745400. 176422289.
147522365. 147282032.
118299331. 118141774.
89076296. 89001517.
Y 59853262. Y 59861259.

Z X 30630228. Z X 30721002.

(a)
Output Set: MSC/NASTRAN Case 1
Contour: Plate Top VonMises Stress (b)
1407193. Output Set: MSC/NASTRAN Case 1
Contour: Plate Top VonMises Stress
1580744.

Gambar 7. Hasil simulasi elemen hingga, (a) mode I, (b) sudut α=750

Pada pengujian spesimen CTS akibat adanya ketidak mulusan atau diskontinuitas
pada takik (notch), akan terjadi konsentrasi tegangan. Menurut Shigley, J.E [9],
faktor konsentrasi tegangan teoritis (Kt) dipakai untuk hubungan tegangan
maksimum pada takik terhadap tegangan nominal, yang dinyatakan dengan
persamaan;

88
  max
Kt 
0
Gambar 7 (b) menunjukkan hasil simulasi pada mode campuran untuk sudut α=750
dan diperoleh tegangan maksimum yang terjadi di sekitar ujung retak sebesar 467
MPa. Sedangkan tegangan nominal dari hasil eksperimen diperoleh sebesar 410
MPa. Distribusi tegangan yang diperlihatkan pada gambar 7 (b)untuk mode
campuran ini sudah tidak simetri lagi.

Gambar 8 (a)menunjukkan hasil simulasi untuk sudut pembebanan α=600, dimana

tegangan maksimum yang diperoleh pada ujung retak sebesar 440 Mpa. Sementara
hasil eksperimen diperoleh tegangan nominal 369 Mpa.

V1 V1
440736960. 406412128.
413278484. 381087609.
385820008. 355763090.
358361532. 330438571.
330903056. 305114052.

303444580. 279789533.

275986104. 254465014.

248527628. 229140495.

221069152. 203815976.

193610676. 178491457.

166152200. 153166938.

138693724. 127842418.
102517899.
111235248.
77193380.
83776772.
Y 51868861.
Y 56318296.
Z X 26544342.
Z X 28859820.
Output Set: MSC/NASTRAN Case 1 1219823.
Output Set: MSC/NASTRAN Case 1 1401344. Contour: Plate Top VonMises Stress
Contour: Plate Top VonMises Stress

(a) (b)
Gambar 8. Hasil simulasi elemen hingga, (a) sudut α=60 , (b) sudut α=450
0

Gambar 8 (b) menunjukkan hasil simulasi pada pembebanan mode campuran, yaitu
untuk sudut α=450. Tegangan maksimum yang terjadi disekitar ujung retak 406 Mpa,
sedangkan dari hasil eksperimen diperoleh tegangan nominal sebesar 327 Mpa.
Distribusi tegangan hasil simulasi masih relatip tinggi pada daerah lubang pemegang
spesimen dan pada lokasi yang diberi kondisi batas (constraint).

Gambar 9 (a) adalah hasil simulasi pada sudut pembebanan α=300, dan tegangan
maksimum yang terjadi pada ujung retak awal 358 Mpa. Sedangkan tegangan
nominal hasil eksperimen diperoleh sebesar 264 Mpa.
V1 V1 V1
358291360. 335979936. 306012832.
335963360. 315045295. 286910369.
313635360. 294110654. 267807906.

291307360. 273176013. 248705443.

268979360. 252241372. 229602980.

246651360. 231306731. 210500517.

224323360. 210372090. 191398054.

201995360. 189437449. 172295591.

179667360. 168502807. 153193128.

157339360. 147568166. 134090665.

135011359. 126633525. 114988202.

112683359. 105698884. 95885739.

90355359. 84764243. 76783276.

68027359. 63829602. 57680813.

Y Y 42894961. Y 38578350.
45699359.
23371359. Z X 21960320. Z X 19475887.
Z X
Output Set: MSC/NASTRAN Case 1 Output Set: MSC/NASTRAN Case 1 1025679. Output Set: MSC/NASTRAN Case 1 373424.
1043359. Contour: Plate Top VonMises Stress Contour: Plate Top VonMises Stress
Contour: Plate Top VonMises Stress

(a) (b) (c)

0 0
Gambar 9. Hasil simulasi pada, (a) sudut α=30 , (b) sudut α=15 , (c) mode II

89
Hasil simulasi pada gambar 9 (a), memperlihatkan distribusi tegangan yang besar
semakin menuju ke lokasi lubang pemegang spesimen karena arah pembebanan
semakin banyak mengandung komponen mode II atau arah geser.

Gambar 9 (b) menunjukkan hasil simulasi untuk mode campuran dengan arah
pembebanan pada sudut α=150. Tegangan maksimum di sekitar ujung retak 335
Mpa dan dari hasil eksperimen diperoleh tegangan nominal sebesar 219 Mpa.
Terjadi perbedaan harga yang semakin tajam, karena dipengarui oleh arah
pembebanan yang menyebabkan faktor konsentrasi tegangan semakin besar
pula.Distribusi tegangan yang diperlihatkan, selain terbesar terjadi pada sekitar ujung
retak juga terjadi pada lokasi pemegang spesimen sebagai tempat dimana beban
terbesar yang diterima spesimen.

Gambar 9 (c), memperlihatkan hasil simulasi pada pembebanan mode II (α=00) yaitu
arah geseran, dimana tegangan maksimum yang terjadi di sekitar ujung retak adalah
306 Mpa dan dari hasil eksperimen tegangan nominal yang terjadi adalah 178 Mpa.
Distribusi tegangan yang ditunjukkan pada gambar 9 (c) terkonsentrasi pada lubang
pemegang spesimen dan beban yang diterima spesimen adalah murni beban geser.

Hasil-hasil yang dijelaskan di atas, dapat dibuat dalam bentuk tabulasi untuk melihat
perbedaan dan verifikasi antara hasil eksperimen yang telah dilakukan dengan hasil
simulasi elemen hingga dengan menggunakan MSC/NASTRAN.

Tabel 4 menunjukkan besarnya tegangan yang terjadi dari hasil simulasi dan hasil
eksperimen yang dilakukan pada spesimen CTS untuk berbagai posisi pembebanan.

Tabel 4.Tegangan di ujung retak (Mpa) dan Kt

σmax σo
Sudut α Kt
(Simulasi) (Eksperimen)

900 469 420 1,11

750 467 410 1,14
600 440 369 1,19
450 406 327 1,24
300 358 264 1,35
150 335 219 1,52
00 306 178 1,71

Hasil dari tabel 4 dapat dijelaskan bahwa, nilai konsentrasi tegangan sebagai faktor
pemertinggi tegangan (stress raiser), selain dipengaruhi adanya notch dan
diskontinuitas, juga dipengaruhi oleh arah pembebanan. Semakin kecil sudut
pembebanan atau makin besar komponen mode II harga faktor konsentrasi
tegangan semakin besar. Hal demikian dapat terjadi karena banyaknya komponen
mode II mengakibatkan perpatahantipe geseran, beban awal yang dibutuhkan untuk
mulai terjadinya inisiasi retak cukup tinggi.

Kesimpulan

Dari hasil penelitian tentang faktor konsentrasi tegangan aluminium A-6061pada

pembebanan mode campuran menggunakan MSC/NASTRAN, dapat diambil
beberapa kesimpulan berikut ini:

1. Arah pembebanan sangat mempengaruhi besarnya beban untuk memicu retak,

90
 dimana makin besarkomponen mode II beban yang dibutuhkan untuk mulai
terjadinya inisiasi retak semakin besar pula. Sebaliknya tegangan yang terjadi
semakin kecil.
2. Distribusi tegangan dari hasil simulasi elemen hingga sama dengan yang terjadi
pada hasil eksperimen, adanya perbedaan nilai tegangan dipengarui oleh takik
(notch) yang menyebabkan terjadinya konsentrasi tegangan yang besar pada
ujung retak.
3. Nilai konsentrasi tegangan sebagai faktor pemertinggi tegangan (stress raiser),
selain dipengaruhi oleh adanya notch dan diskontinuitas, juga dipengaruhi oleh
arah pembebanan. Semakin kecil sudut pembebanan atau makin besar
komponen mode II harga faktor konsentrasi tegangan semakin besar.

Referensi
[1]. ASM, Metal Handbook Ninth Edition,1989, Properties and Selection:Nonferrous Alloys
and PureMetals,Vol.2, American Society for Metals, Ohio 44073.
[2]. Aoki, S., K. Kishimoto, T. Yoshida, M. Sakata, and H.A. Richard, 1990, Elastic-Plastic
Fracture Behavior of an Aluminium Alloy under Mixed Mode Loading., J. Mechanical
Physics Solids, Vol.38, N0.2, pp. 195-213.
[3]. Zuhaimi, Husaini, Samsul Rizal, dan Bustami Syam, 2005Studi Tentang Prilaku Retak
Aluminium A 6061-T6 pada Pembebanan Mode campuran, Jurnal Buletin Utama Teknik,
Vol.9, No.3, pp. 133-142.
[4]. Michael Reymond, and Mark Miller, MSC/NASTRAN Quick Reference Guide, Version
68,Macnel Schwendler Corporation, 1994.
[5]. PT. Cakra Compact Aluminium Industries, Manufacture of Aluminium Billets. Medan.
[6]. JSMEStandard Method of Test for Elastic-Plastic Fracture Tougness JIC-S001-1981,
JSME, 1981.
[7]. Richard, H.A., K. Benitz, 1983, A Loading device for the creation of Mixed Mode in
Fracture Mechanics, International Journal of Ffacture, Vol. 22, pp. R55 – R58.
[8]. Annual Book of ASTM Standart, Section 3 Volume 3, 1999.
[9].Shigley, J.E., Mechanical Engineering Design, McGraw Hill Book Company, USA 1989.

91