7

BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Toyota Production System (TPS)

2.1.1 Pengertian Toyota Production System
TPS adalah suatu filosofi yang digunakan oleh Toyota untuk mengatur
suatu perusahaan dan untuk mengatur perhitungan bahan baku yang akan
digunakan yang dicetuskan oleh Mr. Saikichi Toyoda, Mr. Kiichiro Toyoda dan
Taiichii Ohno dari Toyota Motor Corporation Jepang. TPS ini juga sering dikenal
dengan nama Lean Manufacturing.
Tujuan TPS adalah mendapatkan kualitas yang bagus dengan harga yang
murah dan juga waktu proses yang pendek. Sistem yang digunakan dalam TPS
adalah Just In Time (JIT) dan juga Jidoka yang dilaksanakan dengan
menstandarkan pekerjaan, melakukan pemerataan terhadap pekerjaan (heijunka)
dan serta melakukan suatu upaya improvement secara berlanjut dan terus-menerus
ketika terjadi suatu masalah (kaizen). Dalam penerapannya, TPS terdapat sebuah
siklus Plan, Do, Check, Action (PDCA).
Sasaran dari TPS adalah mengurangi cost dengan menghapuskan muda
(waste) secara tuntas. Untuk mencapai hal tersebut, langkah yang harus diambil
adalah (Ohno, 1978):
1. Membuat part dengan jumlah yang sesuai dengan pesanan cutomer (JIT)
2. Membuat part yang bermutu tinggi
3. Memnbuat part dengan harga lebih murah
4. Membuat sistem kerja yang kuat dan fleksibel

2.1.2 Just In Time (JIT)

JIT adalah konsep dimana bahan baku untuk produksi didatangkan dari
pemasok/supplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi,
sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan
barang/penyimpanan barang. Dalam Toyota Production System, JIT dapat
didefinisikan 3 bagian, yaitu:

7
 8

 Membuat barang yang hanya diperlukan atau dibutuhkan

 Membuat barang pada waktu yang diperlukan atau dibutuhkan
 Membuat barang dengan jumlah yang diperlukan atau dibutuhkan

2.1.3 Jidoka
Auotonomation atau Jidoka dalam bahasa jepang dapat diartikan secara
bebas yaitu pendeteksian dan pengendalian part cacat secara otomatis. Prinsip dari
Jidoka adalah otomasi peralatan yang bekerja secara harmonis dengan
operatornya (machine-human auotonmation). Dengan adanya prinsip JIdoka ini
sistem Toyota mengajak seluruh operator untuk senantiasa memiliki kepekaan dan
rasa tanggung jawab terhadap kualitas part. Jidoka memilki tujuan untuk:
 Menjamin kualitas produksi untuk mencapai hasil 100% baik.
 Menghemat atau menyederhanakan man power.
 Mencegah terjadinya down time akibat adanya kelainan pada proses
operational produksi.
Beberapa sarana yang dapat mendukung implementasi Jidoka agar dapat
berjalan dengan lancer adalah andon, fixed position stop system dan pokayoke.
Andon adalah sarana berupa papan lampu yang menyala, yang mana lampu-lampu
tertentu dapat menunjukan lokasi dimana masalah sedang terjadi. Penggunaan
Andon ini dapat mempermudah langkah pendeteksian awal lokasi problem yang
sedang terjadi, sehingga langkah perbaikan yang perlu diambil dapat segera
dilakukan. Penggunaan Andon ini juga penting untuk mencegah agar tindakan
diagnosis tidak tertunda dan penyelesaian masalah dapat segera dilakukan. Bila
penundaan penyelesaian masalah itu terjadi maka part cacat akan senantiasa
muncul dan mengalir ke proses berikutnya.
Fixed position stop system adalah sarana indikasi apabila kondisi abnormal
terjadi, yang mana operator menarik tali dan lini produksi teteap berjalan sampai
posisi tertentu. Dengan adanya sarana fixed position stop system ini, apabila
operator menemukan keadaan abnormal, lini produksi tidak langsung berhenti
secara total.
 9

Pokayoke adalah sarana berupa alat atau sistem yang mampu mencegah
terjadinya kondisi abnormal sehingga pada nantinya akan membuat hasil produksi
yang dikeluarkan akan mempunyai hasil yang maksimal. Sebagai contoh untuk
mencegah operator terbalik dalam melakukan suatu komponen maka dirancang
suatu Pokayoke yang dapat mengingatkan dan mencegah operator untuk
memasang komponen tersebut dengan salah.

2.1.4 Kaizen dan Standardized Work

Kaizen di dunia barat sering diartikan sebagai upaya melakukan perbaikan
secara terus-menerus. Beberapa pihak menilai bahwa kesuksesan dan
keberhasilaan dari implementasi konsep Kaizen dalam perusahaan mereka.
Berbeda dengan konsep yang menekan pada perubahan radikal dan inovatif yang
berjalan musiman. Kaizen menuntut terjadinya perubahan dan perbaikan secara
kontinyu dan terus-menerus.
Beberapa keuntungan yang diperoleh dari adanya implementasi Kaizen
dalam peerusahaan adalah:
1. Berbagai permasalahan menjadi mudah terindentifikasi dan terpecahkan,
munculnya perbaikan-perbaikan kecil yang pada akhirnya dapat menciptakan
keuntungan besar bagi perusahaan.
2. Perbaikan yang mengarah pada peningkatan kualitas, penurunan biaya dan
penurunan waktu pengiriman dapat menciptakan kepuasan pelanggan dan
pertumbuhan financial yang signifikan.
3. Dengan melibatkan karyawan untuk senantiasa melihat sekeliling mereka dan
mencari peluang perbaikan dapat meningkatkan moral karyawan dan
menanamkan quality mindedness dalam suasana kerja karyawan.
Standarisasi kerja adalah alat untuk membuat part yang berkualitas
berdasarkan pergerakan pekerja, yang ditata dalam urutan yang tepat tanpa waste.
Tujuan standardized work:
1. Menjelaskan metode pelaksanaan produksi dalam membuat part yang
berkualitas dengan aman dan murah sekaligus berfungsi sebagai alat untuk
mempertahankan hasil improvement yang telah tercapai.
 10

2. Sebagai langkah pertama menuju perbaikan (kaizen) dan akan selalu dirubah
oleh langkah perbaikan atau pengurangan man power serta jumlah produksi.
Karena standarisasi kerja merupakan aktulisasi dari sistem produksi untuk
melaksanakan prinsip dasar Toyota Production System, serta merupakan standar
untuk mengukur peningkatan kualitas, cost reduction dan safety, maka
standarisasi kerja mempunyai 3 unsur penting, dimana semuanya tidak akan
berjalan jika satu saja tidak terpenuhi. 3 unsur tersebut adalah:
 Cycle Time dan Take Time
 Urutan kerja pada pemrosessan dan assembly barang, operator melakukan
pekerjaan dengan urutan yang efektif seperti mengangkut barang,
memasang ke mesin dan melakukan proses.
 Standar in process stock
Standar in process stock adalah barang dengan supply minimum yang
dimiliki di dalam proses agar pekerjaan dapat diulang-ulang, juga
melakukan pekerjaan sesuai dengan urutan.

2.2 Pendekatan Metode Lean

Lean adalah suatu upaya terus-menerus untuk menghilangkan
pemborosan (waste) dan meningkatkan nilai tambah (value added) produk (barang
atau jasa) agar memberikan nilai kepada pelanggan (customer value). Tujuan lean
adalah meningkatkan terus-menerus customer value melalui penigkatan terus-
menerus rasio antara nilai tambah terhadap waste (the value-to-waste ratio)
(Gaspersz, 2007).
APICS Dictionary (2005) mendefinisikan Lean sebagai suatu filosofi
bisnis yang berlandaskan pada minimisasi penggunaan sumber-sumber daya
(termasuk waktu) dalam berbagai aktivitas perusahaan. Lean berfokus pada
identifikasi dan eleminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilai tambah (non-value-
adding activities) dalam desain, produksi (untuk bidang manufaktur) atau operasi
(untuk bidang jasa), dan supply chain management, yang berkaitan langsung
dengan pelanggan.
 11

Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan

sistematika untuk mengidentifikasikan dan menghilangkan pemborosan (waste)
atau aktivitas-aktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value-adding activities)
melalui peningkatan terus-menerus secara radikal (radical continuous
improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work-in-process,
output) dan informasi menggunakan system tarik (pull system) dari pelanggan
internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan.
Lean yang diterapkan pada keseluruhan perusahaan disebut sebagai Lean
Enterprise. Lean yang diterapkan pada manufacturing disebut sebagai Lean
Manufacturing, dan Lean yang diterapkan dalam bidang jasa disebut Lean
Service. Demikian pula apabila Lean diterapkan dalam fungsi
design/development, order entry, accounting, finance, engineering,
sales/marketing, production, administration, office, maka Lean itu akan disebut
sebagai Lean Design/Development, Lean Order Entry, Lean Accounting, Lean
Finance, Lean Engineering, Lean Sales/Marketing, Lean Production, Lean
Administration, Lean Office. Lean yang diterapkan pada bank disebut sebagai
Lean Bangking, Lean dalam bidang retail disebut sebagai Lean Retailing, Lean
dalam bidang pemerintahan disebut sebagai Lean Goverment, dan lain-lain.
Terdapat lima prinsip dasar Lean (Gaspersz, 2007):
a) Mengindentifikasi nilai produk (barang jasa jasa) berdasarkan perspektif
pelanggan, dimana pelanggan meningingkan produk (barang dan jasa)
berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif dan penyerahan tepat
waktu.
b) Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value
stream) untuk setiap produk (barang dan jasa).
c) Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas
sepanjang proses value stream itu.
d) Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara
lancer dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan system tarik
(pull system).
 12

e) Terus-menerus mencari berbagai teknik dan alat peningkatan (improvement

tools and techniques) untuk mencapai keunggulan dan peningkatan terus-
menerus.
Berdasarkan perspektif Lean, semua jenis pemborosan yang terdapat
sepanjang proses value stream, yang mentransformasikan input menjadi output,
harus dihilangkan guna meningkatkan nilai produk (barang dan jasa) dan
selanjutnya meningkatkan customer value.
Value stream adalah sebagai proses-proses untuk membuat, memproduksi,
dan menyerahkan produk ke pasar (Gaspersz, 2007).
Pada dasarnya dikenal dua kategori utama pemborosan yaitu (Gaspersz, 2007):
 Type One Waste
Type One Waste adalah aktivitas kerja yang tidak menciptakan nilai tambah dalam
proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream, namun aktivitas
itu pada saat sekarang tidak dapat dihindarkan karena berbagai alasan.
 Type Two Waste
Type Two Waste adalah merupakan aktivitas yang tidak menciptakan nilai
tambah dan dapat dihilangkan dengan segera.
Secara umum kita mengenal Seven Plus One Types of Waste seperti
berikut ini (Gaspersz, 2007):
 Overproduction
 Delays (waiting time)
 Transportation
 Processes
 Inventories
 Motion
 Defective Products
 Defective Design
 13

Gambar 2.1 7 Waste / 7 pemborosan (Gaspersz, 2007).

2.3 Genba
Bagi kita yang sering berineraksi dengan orang Jepang, hamper dipastikan
sudah tidak asing lagi dengan istilah Genba, dan Genjitsu. Atau biasa disingkat 3
Gen. Uniknya, sampai saat ini belum ada terjemahan yang tepat mengenai ketiga
istilah ini. Bahkan ada yang mengatakan bahwa Genba adalah istilah dalam
bahasa Jepang yang bila di Inggriskan menjadi Genba .
Sebenarnya Gen berarti aktualitas atau realitas. Dengan demikian, kata
Gen-ba bisa diartikan tempat actual . Dalam istilah manufaktur, kita bisa
mengetahui artinya bahwa yang dimaksud lokasi dimana suatu pekerjaan
dilakukan.
Metode Genba merupakan cara pengumpulan data dengan mengadakan
pengamatan langsung pada objek yang di teliti. Observasi dilakukan guna
mendapatkan data umum perusahaan yang meliputi, kondisi umun perusahaan,
aktivitas yang dilakukan pekerja di stasiun persiapan dan stasiun pengolahan,
kondisi lingkungan kerja, jalannya proses produksi dan permasalahan yang
dihadapi oleh perusahaan..
Orang Jepang menggunakan istilah genba didalam percakapan sehari-hari.
Dalam konteks yang lebih khusus, seringkali genba berarti tempat dimana produk
atau jasa layanan dibuat. Genba merupakan tempat sering diabaikan oleh pihak
 14

manajemen. Padahal mereka akan menemukan lebih banyak peluang untuk

perusahaannya lebih sukses dan menguntungkan.
Manfaat dari Genba ini adalah:
1. Kebutuhan di lokasi lebih mudah diidentifikasi.
2. Dapat mengurangi perubahan-perubahan yang tidak perlu.
3. Penyesuaian secara terus-menerus dapat diterapkan.
4. Manajemen dapat memperoleh solusi yang paling efektif dari pengamatan
langsung terhadap masalah yang terjadi.
5. Praktis, para pekerja dapat berpikir tentang kaizen sambil bekerja.
6. Pemahaman dan kesadaran akan kaizen serta efisiensi kerja dapat ditinggatkan
secara serempak.

2.4 Fishbone Diagram

Statistical Process Control (SPC) merupakan suatu alat untuk
menggambarkan suatu keadaan ke dalam grafik atau gambar. SPC memiliki 7 alat
dasar (7 tools) yang terdiri dari histogram, check sheet, pareto chart, cause and
effect diagram, diagram konsentrasi cacat, scatter diagram dan conrol chart.
Fishbone diagram adalah diagram yang menghubugnkan antara
karakteristik mutu dengan faktor penyebabnya. Fishbone ini dikembangkan
pertama kali oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada tahun 1950
dan disebut fishbone karena strukturnya yang mirip dengan tulang ikan (Gaspersz,
2007). Contoh gambar dari fishbone diagram dengan 4 faktor penyebabnya
ditunjukan pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Fishbone Diagram (Gaspersz, 2007).

 15

2.5 Diagram Pareto

Diagram pareto adalah suatu grafik balok vertikal yang mengurutkan hasil
pengukuran dari yang tertinggi ke yang terendah. Pada umunya digunakan untuk
menunjukan masalah yang disusun dri prioritas tertinggi ke yang terendah untuk
menentukan masalah yang harus ditangani terlebih dahulu. Diagram ini pertama
kali ditemukan oleh Vilfredo Pareto, seorang ahli ekonomi Italia. Manfaat dari
diagram ini adalah merupakan pedoman peluang perbaikan berdasarkan prinsip
vital few dari trivial many , memfokuskan sumber daya pada area yang
menghasilkan keuntungan yang terbesar dan dapat membandingkan frekuensi atau
dampak dari berbgai penyebab masalah (Gaspersz, 2007).

2.6 Analisis dengan Menggunakan 5W+1H

5W+1H adalah merupakan suatu alat dalam menganalisa suatu masalah
untuk menemukan akar dari permasalahan. Analisis dengan 5W+1H biasanya
menggunakan pertanyaan seperti berikut ini:
 What (tujuan) : Apa tujuan dari aktivitas atau kegiatan tersebut?
 Why (alasan) : Apa alasan dari melakukan kegiatan tersebut?
 Where (tempat) : Dimana dilakukannya?
 Who (orang) : Siapa yang melakukannya?
 When (urutan kejadian) : Seberapa sering pekerjaan itu dilakukan?
 How (metode) : Apa yang digunakan sebagai panduannya?

2.7 Standar Operating Procedure (SOP)

SOP adalah 1 set perintah kerja atau langkah-langkah kerja yang harus
diikuti untuk menjalankan suatu pekerjaan dengan berpedoman pada tujuan yang
harus dicapai.
SOP menjadi pedoman bagi para pelaku pekerjaan, baik karyawan
produksi, resepsionis, office boy, staff administrasi di pabrik, kantor atau gudang,
supervisor mauopun manager. SOP ini harus sudah ada sebelum suatu pekerjaan
dilakukan, SOP digunakan untuk menilai apakah pekerjaan tersebut sudah
dilakukan dengan baik atau tidak.
 16

SOP yang baik akan menjadi pedoman bagi pelaksana, menjadi alat
komunikasi antara pelaksana dan pengawas serta acuan dalam mengukur kinerja
karyawan. Idealnya SOP disusun oleh 1 tim yang terdiri dari penulis SOP,
pelaksana di lapangan, pengawas lapangan, dan antasan pengawas.

2.8 Value Added Activities dan Non Added Activities

2.8.1 Value Added
VA adalah aktivitas pekerja yang mengubah bentuk atau kandungan
produk yang menciptakan nilai untuk konsumen, aktivitas yang perlu pekerja
lakukan supaya sistem dapat berjalan lancar, serta aktivitas yang tercipta pada saat
pekerja menggunakan peralatan kerjanya. Contoh: Perakitan manual,
mengopreasikan mesin, bersih-bersih, perawatan mesin, QC, change over,
mengencangkan, menyetel, atau memperbaiki mesin.

2.8.2 Non Value Added

NVA adalah aktivitas tambahan yang dilakukan diluar proses produksi dan
tidak memberikan nilai tambah pada konsumen. Contoh: Meninggalkan area,
menunggu, atau mengisi form.

2.8.3 Definisi Produktivitas dan Efisien

Produktivitas sebagai konsep output dan input, pertama kali dicetuskan
oleh David Ricardo dan Adam Smith tahun 1810. Inti konsep adalah bagaimana
output akan berubah apabila bersama input berubah. Istilah produktivitas berbeda
dengan produksi walaupun hal ini dianggap sama oleh sebagian orang. Produksi
adalah suatu kegiatan yang berhubungan dengan hasil keluaran dan umumnya
dinyatakan dengan volume produksi, sedangkan produktivitas berkenaan dengan
efisiensi penggunaan sumber dalam menghasilkan barang dan jasa, atau dengan
kata lain produktivitas adalah tingkat perbandingan antara keluaran dan masukan.
Prooduktivitas dapat dilihat dalam tiga bentuk yaitu:
1. Jumlah keluaran (output) dalam mencapai tujuan meningkat dengan
menggunakan sumber daya (input) yang sama.
 17

2. Jumlah keluaran (output) dalam mencapai tujuan meningkat dengan

menggunakan sumber daya (input) yang lebih sedikit.
3. Jumlah keluaran (output) dalam mencapai tujuan meningkat dengan
menggunakan sumber daya (input) yang relative lebih kecil.
Efektivitas adalah ukuram keberhasilan dalam mencapai tujuan dan efisien
adalah ukuran kehematan penggunaan sumber. Efektivitas berorientasi pada hasil
atau keluaran (output) yang lebih baik dan efisiensi berorientasi pada masukan
(input) yang lebih sedikit, maka produktivitas berorientasi pada keduanya. Jika
efektivitas membandingkan hasil yang dicapai dan efisiensi membandingkan
masukan sumber daya yang digunakan maka produktivitas membandingkan hasil
yang dicapai dan sumber daya yang digunakan. Produktivitas tersebut dapat
dicapai dengan hasil yang sebesar mungkin dengaan memakai sumber-sumber
sehemat mungkin.
Dari definisi diatas, secara umum dapat dikatakan bahwa produktivitas
adalah perbandingan dari beberapa keluaran dengan beberapa masukan. Prinsip
manajemen dalam produktivitas adalah: Efektif dalam mencapai tujuan dan
efisien dalam menggunakan sumber. Produktivitas adalah kombinasi dari
efektivitas dan efisiensi .
Penggunaan satuan waktu adalah alat ukur pada produktivitas.
Produktivitas perusahaan meningkat apabila aktivitas bukan penambah nilai (non
value added activities) atau 7 Waste dapat dikurangi dan dihilangkan dalam proses
produksi.
Dalam proses produksi, dikenal adanya istilah MCE (Manufacturing Cycle
Effectiveness). MCE nerupakan alat analisis terhadap aktivitas-aktivitas produksi,
misalnya berapa lama waktu yang dikonsumsi oleh suatu aktivitas mulai yang
telah ditentukan untuk proses dari penanganan bahan baku, part dalam proses
hingga part jadi yang ditangani oleh satu orang (cycle time part). MCE dihitung
dengan memanfaatkan data cycle time atau throughput time yang telah
dikumpulkan. Pemilihan cycle time dapat dilakukan dengan melakukan activity
analysis. Di produksi cycle time terdiri dari value added activity dan non value
activities. Value added activity yaitu processing time dan non value added
 18

activities yang terdiri dari waktu inspeksi, waktu pemindahan (moving time),
waktu tunggu (waiting time) dan waktu penyimpanan (storage time).
Rumus yang digunakan untuk menghitung MCE adalah:

Suatu proses pembuatan part menghasilkan cycle effectiveness sebesar

100%, maka aktivitas bukan penambah nilai telah dapat dihilangkan dalam proses
pengolahan part, sehingga customer part tidak dibebani dengan biaya-biaya untuk
aktivitas-aktivitas yang bukan penambah nilai. Apabila proses pembuatan part
menghasilkan cycle effectiveness kurang dari 100%, maka proses pengolahan part
masih mengandung aktivitas-aktivitas yang bukan penambah nilai bagi customer,
untuk lebih singkatnya ditunjukan pada gambar 2.3.

Gambar 2.3 Konsep Toyota Production System Untuk Menghilangkan Non Value
Added Activities

2.9 Mesin Injeksi Plastik (Injection Molding)

Injection molding adalah salah satu alat pembentukan material yang
banyak digunakan untuk menghasilkan part-part plastic (thermoplastic) dengan
cara menyuntikan cairan plastik panas kedalam cetakan (mold) yang terpasang
pada mesin injeksi plastik. Kesesuaian bentuk dan dimensi part banyak
dipengaruhi oleh desain cetakan (mold) dan banyak aspek-aspek yang perlu
diperhatikan dalam perancangan cetakan (Rees, 2002).
 19

Mesin injeksi ini memilki karakteristik yang berbeda-beda sesuai dengan

kebutuhan produksinya. Pada proses injeksi plastik (Plastic Injection Molding
Process) dibedakan dalam beberapa jenis, yaitu (Rees, 2002):
1. Berdasarkan metode pencekaman cetakan:
 Pencetakan Toggle
 Pencetakan Hidrolik
2. Berdasarkan metode dan tipe mesin yang digunakan:
 Mesin Injeksi Plastik Vertikal (Vertical Injection Molding Machine)
 Mesin Injeksi Plastik Horisontal (Horizontal Injection Molding Machine)
3. Berdasarkan proses pelelehan bijih plastik:
 Single-Stage Plunger
 Two-Stage Screw-Plunger
 Single-Stage Reciprocatign-Screw
4. Berdasarkan tonase, mesin injection molding dibedakan berdasarkan besarnya
gaya pencekam maksimum yang bias diberikan. Kisarannya mulai dari 5 ton
untuk menghasilkan part seberat 10 gram sampai dengan 5000 ton untuk
menghasilkan part seberat 50 kilogram.

Gambar 2.4 Komponen Utama Mesin Injeksi Plastik (Rees, 2002).

 20

Secara garis besar komponen utama yang terdapat pada mesin injeksi terdiri dari
(Rees, 2002):
1. Unit injeksi yaitu bagian dari mesin injection molding yang berfungsi untuk
melelehkan material plastik, terdiri dari hopper, barrel dan screw.
2. Mold yaitu bagian dari mesin injection molding dimana plastik tersebut
dileleh, dicetak dan didinginkan.
3. Unit pencetakan adalah bagian dari mesin injection yang berfungsi untuk
mencekan mold pada saat penginjeksian material ke dalam cetakan sekaligus
menyediakan mekanisme pengeluaran part dari mold.
4. Sistem control (control system) adalah sistem penjamin bahwa urutan cara
kerja mesin harus benar dan sesuai dengan program yang sudah dibuat oleh
pembuat mesin dan biasanya berada di bawah atau di samping mesin.
Sehingga setiap gerakan, setiap perubahan, sinyal-sinyal sensor yang bisa
ratusan jumlahnya bisa saling mengikat, saling berhubungan dan saling
mengunci, sehingga kinerja mesin tetap terjaga. Apalagi yang berhubungan
dengan sistem keamanan dan keselamatan pengguna mesin, maka dibuat
berlapis, sehingga bisa menghilangkan resiko karena human error pengguna
mesin itu sendiri.

2.9.1 Proses Pembentukan Plastik

Proses pembentukan part dengan menggunakan mesin injection molding
adalah berikut, termoplastik dalam bentuk butiran atau bubuk ditampung dalam
sebuah hopper kemudian turun ke dalam barrel secara otomatis (karena gaya
gravitasi) dimana ia dilelehkan oleh pemanas yang terdapat di dinding barrel dan
oleh gesekan akibat perputaran sekrup injeksi. Plastik yang sudah meleleh
diinjeksi oleh sekrup injeksi (yang juga berfungsi sebagai plunger) melalui nozzle
ke dalam cetakan yang diinginkan oleh air. Produk yang sudah dingin dan
mengeras dikeluarkan dari cetakan oleh pendorong hidrolik yang tertanam dalam
rumah cetakan selanjutnya diambil oleh manusia atau menggunakan robot. Pada
saat proses pendinginan part secara bersamaan di dalam barrel terjadi proses
pelelehan plastik sehingga begitu part dikeluarkan dari cetakan dan cetakan
 21

menutup, plastik leleh bisa langsung diinjeksikan. Ilustrasi proses injeksi disajikan
pada gambar 2.5.

Gambar 2.5 Proses Injection Molding (Rees, 2002).

2.9.2 Perhitungan Cycle Time Mesin

Cycle time merupakan waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu
unit part. Cycle time process adalah waktu yang diperlukan menyelesaikan suatu
proses produksi. Cycle time biasanya digunakan untuk perhitungan kapasitas
mesin atau kapasitas proses pruduksi dalam satuan waktu tertentu.
Diawali dari tertutupnya cetakan molding, kemudian dilanjutkan dengan
penyuntikan material yang sudah mencair karena panas ke dalam cetakan (cavity).
Setelah terisi oleh plastik, ada tekanan yang menahan agar plastik tersebut tetap
berada di dalam cetakan sampai membeku yang biasanya dibantu cooling, dan
kemudian mold akan terbuka bila benda sudah membeku.
Untuk lebih mempermudah melihat injection molding cycle, maka dapat
dijabarkan menjadi:
1. Filling, ditandai dengan penyuntikan material plastik ke dalam mold.
2. Packing Time (holding), ditandai dengan masuknya seluruh material ke dalam
cetakan dan menunggu pendinginan yang dibantu oleh cooling.
3. Cooling, ditandai dengan adanya material dalam cetakan yang selanjutnya
mengalami pendinginan untuk mempercepat proses injeksi.
 22

4. Cycle time machine ditandai dengan selesainya proses pendinginan pada

benda dan terbukanya cetakan. Injeksi telah selesai dan menghasilkan suatu
produk yang selanjutnya dapat diambil dari cetakan atau menggunakan
bantuan robot.
 Cycle time machine = Injection time + Holding time + Charging + Cooling
time + Mold open + Ejecting time + Mold close

2.10 Cetakan Plastik (Mold)

Mold itu sendiri terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi core dan cavity. Sisi
cavity diikat pada stationery platen mesin injeksi. Sedangkan sisi core diikat pada
moving platen mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup. Dilihat
dari rongga cetaknya (cavity-core), cetakan injeksi plastik ini dapat dibedakan
menjaadi beberapa jenis yaitu single mold, multi cavity mold, dan family mold.
Sedangkan dari cara kerja cetakan dan bentuk part yang dihasilkan, cetakan
injeksi plastik dapat dikategorikan menjadi 5 jenis yaitu cetakan dua pelat (two
plate mold), cetakan tiga pelat (three plate mold), cetakan berslider (slider mold),
cetakan kaviti stangkup (split mold), cetakan berulir (unscrewing mold). Bagian-
bagian dari mold disajikan pada gambar 2.6.

Gambar 2.6 Bagian-Bagian mold (Rees, 2002).

 23

Fungsi dari bagian-bagian utama mold adalah (Rees, 2002):

1. Spure dan Runner System
Spure adalah bagian yang menerima plastik dari nozzle lalu oleh runner akan
dimasukan ke dalam cavity mold. Biasanya berbentuk taper (kerucut) karena
dikeluarkan dari spure bushing. Bentuk kerucut ini dibuat agar pada saat
pembukaan cetakan, sisa material dapat terbawa oleh benda sehingga tidak
menghambat proses injeksi berikutnya. Spure bukan merupakan bagian dari
part molding dan akan dibuang pada finishing part.
2. Cavity Side
Cavity side/mold cavity yaitu bagian yang membentuk plastik yang dicetak,
cavity side terletak pada stationary plate, yaitu plate yang tidak bergerak saat
dilakukan ejecting.
3. Core Side
Core side merupakan bagian yang ikut memberikan bentuk plastik yang
dicetak. Core side terletak pada moving plat yang dihubungkan dengan ejector
sehingga ikut bergerak saat dilakukan ejecting.
4. Ejector System
Ejector adalah bagian yang berfungsi untuk melepas part dari cavity mold.
5. Gate
Gate yaitu bagian yang langsung berhubungan dengan benda kerja, sebagai
tempat mulainya penyemprotan/injeksi atau masuknya material ke dalam
cavity.
6. Insert
Insert yaitu bagian lubang tempat masuknya material palstik ke dalam rongga
cetakan (cavity).
7. Coolant Channel
Coolant channel yaitu bagian yang berfungsi sebagai pendingin cetakan untuk
mempercepat proses pengeseran material.