PRAKTIKUM TEKNIK PENGECORAN LOGAM

Disusun untuk memenuhi salah satu tugas mata kuliah Teknik Pengecoran Logam pada
semester gasal tahun 2019/2020 yang diampuh oleh R.N. Akhsanu Takwim, S. T., M.T

Oleh:
Ganecha Januar W.K NIM. 1731210199

Haris Kurniawan NIM.1731210224

M Fajrian Izzudin NIM.1731210205

Maulana Iqbal N. NIM.1731210086

Mohammad Aji R. NIM.1731210100

3C D3 Teknik Mesin

JURUSAN TEKNIK MESIN

POLITEKNIK NEGERI MALANG
MALANG
2019
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat, taufik,
hidayah, dan inayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan
laporan praktikum teknik pengecoran logam ini dengan sebaik-baiknya.
Penulisan laporan ini dilaksanakan dalam rangka memenuhi salah satu
tugas mata kuliah Teknik Pengecoran Logam. Selain itu, penulisan laporan ini
pun dimaksudkan untuk mencapai kompetensi dasar perkuliahan Teknik
Pengecoran Logam.
Dalam penulisan laporan ini penulis mengalami berbagai kesulitan.
Kesulitan tersebut menjadi rintangan yang menghalangi penulis untuk
menyelesaikan laporan ini. Namun berkat bantuan, arahan, dorongan, serta
bimbingan dari berbagai pihak akhirnya kesulitan tersebut dapat teratasi.
Sebagai penutup, penulis kembali mengucapkan terima kasih dan semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi pembacanya. Selain itu, penulis juga
mengharapkan apresiasi dari pembaca baik berupa saran maupun kritik.
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................. i

DAFTAR ISI ......................................................................................................... ii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. iv

BAB I ...................................................................................................................... 1

PENDAHULUAN .................................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2 Tempat Praktikum .................................................................................... 1

1.3 Tujuan dan Manfaat Praktikum ................................................................ 1

BAB II ..................................................................................................................... 3

DASAR TEORI ...................................................................................................... 3

2.1 Pengertian Umum ..................................................................................... 3

2.2 Klasifikasi Pengecoran ............................................................................. 4

2.3 Pengecoran Cetakan Pasir ........................................................................ 4

2.3.1 Pasir................................................................................................... 5

2.3.2 Jenis Cetakan Pasir ........................................................................... 6

2.3.3 Pola ................................................................................................... 6

2.3.4 Inti ..................................................................................................... 8

2.4 Operasi Pengecoran Cetakan Pasir ........................................................... 8

2.5 Proses Peleburan Logam ........................................................................ 11

2.6 Pembekuan Ingot dan Coran .................................................................. 11

2.6.1 Pengaruh Penyusutan ...................................................................... 12

2.6.2 Segregasi pada Ingot dan Coran...................................................... 13

2.7 Cacat-cacat Coran .................................................................................. 13

BAB III ................................................................................................................. 15

PROSEDUR PRAKTIKUM ................................................................................. 15

3.1 Diagram Alir Proses Pengecoran ........................................................... 15

3.2 Alat dan Bahan ....................................................................................... 15

3.2.1 Alat .................................................................................................. 15

3.2.2 Bahan .............................................................................................. 16

3.3 Langkah Kerja ........................................................................................ 16

3.3.1 Pengecoran Cetakan Pasir Basah .................................................... 16

3.3.2 Pengecoran Cetakan Pasir Kering ................................................... 16

BAB IV ................................................................................................................. 18

PEMBAHASAN ................................................................................................... 18

4.1 Hasil Praktikum ...................................................................................... 18

4.2 Analisa Hasil Praktikum......................................................................... 20

BAB V .................................................................................................................. 21

KESIMPULAN DAN SARAN............................................................................. 21

5.1 Kesimpulan............................................................................................. 21

5.2 Saran ....................................................................................................... 21

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1Flowchart Proses Pengecoran Cetakan Pasir .......................................... 5

Gambar 2Jenis Pola Match-piate pattern ................................................................ 7
Gambar 3Cetakan Pola Sekali Pakai ....................................................................... 7
Gambar 4Perancangan produk cetakan pasir .......................................................... 8
Gambar 5Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas......................................... 10
Gambar 6Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas ......................... 11
Gambar 7Cacat pada Coran .................................................................................. 14
Gambar 8Diagram alir proses pengecoran ............................................................ 15
Gambar 9 (Hasil Pengecoran Pulley sebelum Proses Machining)……………………….18
Gambar 10 (Hasil PengecoraHandle Rem sebelum Dibersihkan)……………………..18
Gambar 11 (Hasil Pulley dan Handle Rem Setelah Dibersihakan & Machining)……….19
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Proses manufaktur adalah proses yang mengubah bahan baku / raw
material menjadi produk.Dimana terdapat tujuh dasar proses manufaktur terdapat
yaitu proses pengecoran, pembentukan, pemesinan, pengelasan, perlakuan panas,
perlakuan permukaan dan metalurgi serbuk.
Salah satu dari tujuh dasar proses manufaktur adalah pengecoran, dimana
proses pengecoran merupakan suatu proses manufaktur yang menggunakan logam
cair dan cetakan untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk geometri
akhir produk jadi. Logam cair akan dituangkan atau ditekan ke dalam cetakan
yang memiliki rongga cetak (cavity) sesuai dengan bentuk atau desain yang
diinginkan. Setelah logam cair memenuhi rongga cetak dan tersolidifikasi,
selanjutnya cetakan disingkirkan dan hasil cor dapat digunakan untuk proses
sekunder.
Seiring dengan perkembangan teknologi dan industri saat ini, pengecoran
semakin dibutuhkan.Proses pengecoran yang semakin banyak dilakukan harus
diimbangi dengan orang yang menguasai teknik pengecoran, karena tidak semua
orang dapat melakuan proses pengecoran dengan baik dan benar. Oleh karena itu
mahasiswa dilatih untuk melakukan pengecoran sehingga mahasiswa memiliki
pengalaman praktek pengecoran dan melatih kemampuandalam membuat cetakan
serta mengetahui dan memahami proses atau teknik pengecoran logam dalam
suatu proses/teknik produksi dalam manufaktur.
1.2 Tempat Praktikum
Tempat : Bengkel Produksi Jurusan Teknik Mesin Politeknik
Negeri Malang
Waktu : 24 September 2019 - 19 November 2019
1.3 Tujuan dan Manfaat Praktikum
Praktikum teknik pengecoran logam merupakan penerapan teori yang
pernah diberikan di perkuliahan. Dengan melakukan praktikum ini, diharapkan
mahasiswa memiliki pengalaman praktek dalam proses produksi, khususnya
mengenai teknik pengecoran logam. Adapun tujuan dan manfaat lain dari
praktikum teknik pengecoran logam adalah sebagai berikut:
a. Dapat membuat pola dan cetakan pasir untuk membuat produk pengecoran
logam.
b. Menentukan dan merencanakan sistim saluran dalam suatu pembuatan
produk pengecoran logam.
c. Mengetahui beberapa proses atau teknik dalam pembuatan cetakan.
d. Mengetahui besaran-besaran atau parameter proses yang terlibat dan
berpengaruh terhadap cetakan yang yang dibuat.
e. Merencanakan dan membuat barang jadi melalui teknik pengecoran
logam.
f. Mengetahui cara-cara pengujian kualitas pasir cetak untuk proses
pengecoran logam.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Pengertian Umum

Pengecoran (Casting) adalah suatu proses penuangan materi cair seperti
logam atau plastik yang dimasukkan ke dalam cetakan, kemudian dibiarkan
membeku di dalam cetakan tersebut, dan kemudian dikeluarkan atau di pecah-
pecah untuk dijadikan komponen mesin. Pengecoran digunakan untuk membuat
bagian mesin dengan bentuk yang kompleks Pengecoran digunakan untuk
membentuk logam dalam kondisi panas sesuai dengan bentuk cetakan yang telah
dibuat. Pengecoran dapat berupa material logam cair atau plastik yang bisa
meleleh (termoplastik), juga material yang terlarut air misalnya beton atau gips,
dan materi lain yang dapat menjadi cair atau pasta ketika dalam kondisi basah
seperti tanah liat, dan lain-lain yang jika dalam kondisi kering akan berubah
menjadi keras dalam cetakan, dan terbakar dalam perapian. Proses pengecoran
dibagi menjadi dua: expandable (dapat diperluas) dan non expandable (tidak dapat
diperluas) mold casting Pengecoran biasanya diawali dengan pembuatan cetakan
dengan bahan pasir. Cetakan pasir bisa dibuat secara manual maupun dengan
mesin. Pembuatan cetakan secara manual dilakukan bila jumlah komponen yang
akan dibuat jumlahnya terbatas, dan banyak variasinya. Pembuatan cetakan
tangan dengan dimensi yang besar dapat menggunakan campuran tanah liat
sebagai pengikat. Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan
mesin agar lebih presisi serta dapat diproduk dalam jumlah banyak dengan
kualitas yang sama baiknya Klasifikasi yang berkaitan dengan bahan pembentuk,
proses pembentukan, dan metode pembentukan dengan logam cair, dapat
dikategorikan sebagai berikut:
a. Expendable mold, yang mana tipe ini terbuat dari pasir, gips, keramik, dan
bahan semacam itu dan umumnya dicampur dengan berbagai bahan
pengikat (bonding agents) untuk peningkatan peralatan. Sebuah cetakan
pasir khas terdiri dari 90% pasir, 7% tanah liat, dan 3% air. Materi-materi
ini bersifat patah (bahwa, bahan ini memiliki kemampuan untuk bertahan
 pada temperature tinggi logam cair). Setelah cetakan yang telah berbentuk
padat, hasil cetakan dipisahkan dari cetakannya.

b. Permanent molds, yang mana terbuat dari logam yang tahan pada
temperature tinggi. Seperti namanya, cetakan ini digunakan berulang-
ulang dan dirancang sedemikian rupa sehingga hasil cetakan dapat
dihilangkan dengan mudah dan cetakan dapat digunakan untuk cetakan
berikutnya. Cetakan logam dapat digunakan kembali karena bersifat
konduktor dan lebih baik daripada cetakan bukan logam yang terbuang
setelah digunakan. sehingga, cetakan padat terkena tingkat yang lebih
tinggi dari pendinginan, yang mempengaruhi sturktur mikro dan ukuran
butir dalam pengecoran.

c. Comosite molds, yang mana terbuat dari dua atau lebih material yang
berbeda (seperti pasir, grafit, dan logam) dengan menggabungkan
keunggulan masing-masing bahan. Pembentuk ini memiliki sifat tetap dan
sebagian dibuang dan digunakan di berbagai proses cetakan untuk
meningkatkan kekuatan pembentuk, mengendalikan laju pendinginan, dan
mengoptimalkan ekonomi keseluruhan proses pengecoran.

2.2 Klasifikasi Pengecoran

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran
dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan
permanent (permanent Mold). Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold.
karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan
tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-
jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau.
Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan
atau air gelas.

2.3 Pengecoran Cetakan Pasir

Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti
menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak,
membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan
logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an
membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan
pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil.
Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir diperlihatkan dalam
gambar dibawah ini.

Gambar 1 (Flowchart Proses Pengecoran Cetakan Pasir)

2.3.1 Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika
(SiO2). Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu
lama. Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan
ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum
digunakan yaitu naturally bonded (banks sands) dan synthetic (lake sands).
Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak
industri pengecoran.

Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian

dilakukan berdasarkan jenis pola yang digunakan:
1) Pola yang dapat digunakan berulang-ulang dan
2) Pola sekali pakai
Urutan pembahasan proses pengecoran adalah sebagai berikut:
1. Prosedur pembuatan cetakan
2. Pembuatan pola
3. Pasir
4. Inti
5. Peralatan (mekanik)
6. Logam
7. Penuangan dan pembersihan benda cor.
2.3.2 Jenis Cetakan Pasir
Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold.
Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold
(cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak
itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke
cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum
dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau
dikeringkan. Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk
diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.
Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan
pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih
meningkatkan kekuatan cetakan. Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir
basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.
Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair
dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur
kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali
cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan yang
tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah
permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).
2.3.3 Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola
dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola
tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk
cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.
Jenis-jenis pola:

a. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)

Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan
jumlah produk sedikit. Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal.
b. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh
rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk
yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
 c. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri. Pola “terpasang jadi
satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah
dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar. Jenis pola ini sering
digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat
menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.

Gambar 2 (Jenis Pola Match-piate pattern)

Cetakan Pola Sekali Pakai

Gambar 3 (Cetakan Pola Sekali Pakai)

Keuntungan dari proses cetak sekali pakai ini meliputi :

1. Sangat tepat untuk mengecor benda-benda dalam jumlah kecil

2. Tidak memerlukan pemesinan lagi
3. Menghemat bahan coran
4. Permukaan mulus
5. Tidak diperlukan pembuatan pola belahan kayu yang rumit
6. Tidak diperlukan inti atau kotak inti
7. Pengecoran jauh lebih sederhana

Kerugiannya adalah :

1. Pola rusak sewaktu dilakukan pengecoran

 2. Pola lebih mudah rusak, oleh karena itu memerlukan penangangan yang
lebih sederhana.
3. Pada pembuatan pola tidak dapat digunakan mesin mekanik
4. Tidak ada kemungkinan untuk memeriksa keadaan rongga cetakan.
2.3.4 Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin
kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam
rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam
produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan,
inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak
rapuh).
Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair,
diperlukan dudukan inti (core prints). Dudukan inti biasanya dibuatkan pada
cetakan seperti pada gambar 8. pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan
pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan
diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.
2.4 Operasi Pengecoran Cetakan Pasir
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses
perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan
logam cair dan pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada
gambar di bawah ini :

Gambar 4 (Perancangan produk cetakan pasir)

Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik

produk dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :
 a. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola
atas (cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
b. Seperti pada langkah a, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta
sistem saluran.
c. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
d. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah
atau paroan inti)
e. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak
atas (cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan
saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
f. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran
dilepaskan dari cetakan
g. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas
pola dan pelat datar.
h. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
i. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
j. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam
cair.
k. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor
dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan.
l. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda
dan produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.

Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan

dari viskositas, akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-
ruang dalam rongga cetak. Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan
sifat-sifat fisik secara individu, karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang
merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.

Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur
dan komposisi unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas
garis liquidus. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi
solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini
disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur
penuangan terlalu rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan
seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam
rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lai berdampingan daya ikatannya tidak
begitu baik. Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada
dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan
dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar. Terjadi reaksi yang cepat
antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan. Dari
pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan
produk dengan cacat yang seminim mungkin.

Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah

komposisi paduan. Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam
murni dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan padat, dan
memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek.

Gambar 5 (Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas)

Ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas. Metoda ini dibedakan

berdasarkan bentuk rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir
logam cair. Ada rongga cetak yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak
yang berbentuk lorong yang memanjang. Pemilihan metoda ini sangat tergantung
 Gambar 6 (Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas)
dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. Dalam
melakukan pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode dengan
rongga cetak yang berbentuk spiral. Meskipun hasil pengukuran dengan metoda
diatas dipengaruhi oleh sifat-sifat cetakan, namun pengukuran tersebut sangat
praktis, karena langsung menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair
dalam rongga cetak dengan bahan cetakan sebenarnya. Harga fluiditasnya
dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam. Atas dasar hal
ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life.

2.5 Proses Peleburan Logam

Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi
pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses
peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan
material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam
tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair
dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor
(impurities). Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang
dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang
menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair),. Cleaning fluxes, drossing
fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes

2.6 Pembekuan Ingot dan Coran

Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang
berbeda. Daerah-daerah tersebut adalah :
 a. Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair
yang berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami
pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya pada
dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh
kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah, seluruh
bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur
likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang
berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus
untuk jangka waktu lama.
b. Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan
menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah
kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan
dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kea rah
dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan
dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit
(primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan
meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa
tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari
lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan
ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy
zone atau pasty zone.
c. Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara
acak ditengah-tengah ingot. Pada daerah ini perbedaan temperatur yang
ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang.
2.6.1 Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini
mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang
pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit
menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas
ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga
pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada
bagian tengah atau disebut pipe.
Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy
zone dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.
2.6.2 Segregasi pada Ingot dan Coran
Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi
makro (perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro
(seperti yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang
menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu :
a. Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas
b. Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam
c. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
d. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan
Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan
pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat
dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi).

2.7 Cacat-cacat Coran

Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat

coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
a. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
b. Lubang-lubang
c. Retakan
d. Permukaan kasar
e. Salah alir
f. Kesalahan ukuran
g. Inklusi dan struktur tak seragam
h. Deformasi
i. Cacat-cacat tak nampak
Gambar 7 (Cacat pada Coran)
 BAB III
PROSEDUR PRAKTIKUM

3.1 Diagram Alir Proses Pengecoran

Diagram alir proses pengecoran adalah sebagai berikut:

Gambar 8 (Diagram Alir Proses Pengecoran)

3.2 Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengecoran sand casting
adalah sebagai berikut:
3.2.1 Alat
Peralatan yang digunakan untuk praktikum teknik pengecoran logam
adalah sebagai berikut:
a. Las OAW
b. Kuas
c. Tang
d. Sarung Tangan
e. Palu Karet
f. Tungku peleburan
g. Bak Pasir
h. Penumbuk pasir
i. Regulator
 j. Pengaduk Logam
k. Pengambil Cairan Logam
3.2.2 Bahan
Praktikum teknik pengecoran logam membutuhkan bahan-bahan sebagai
berikut:
a. Pulley
b. Plat
c. Baut
d. Pasir RCS (Resin Coated Sand)
e. Silikon cair (Minyak)
f. Benda yang terbuat dari alumunium
g. LPG
3.3 Langkah Kerja
3.3.1 Pengecoran Cetakan Pasir Basah
Langkah kerja pengecoran cetakan pasir basah adalah sebagai berikut:
a. Mencampur Pasir Silika, perekat dan air dengan perbandigan tertentu.
b. Pembuatan pola, sesuai dengan bentuk coran yang akan dibuat;
c. Persiapan pasir cetak;
d. Pembuatan cetakan;
e. Peleburan logam;
f. Penuangan logam cair ke dalam cetakan;
g. Pendinginan dan pembekuan;
h. Pembongkaran cetakan pasir;
i. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran.
3.3.2 Pengecoran Cetakan Pasir Kering
Langkah kerja pengecoran cetakan pasir kering
a. Siapkan alat an bahan
b. Buat wadah untuk pembuatan cetakan berbentuk persegi dengan
menggunakan plat
c. Nyalakan kompor minyak kemudian letakan plat untuk proses pengeringan
cetakan.
d. Letakan wadah pembuatan cetakan di atas plat dan letakan pola yang akan
dibuat di tengah wadah tersebut
e. Masukan RCS (Resin Coated Resin) pada wadah cetakan.
f. Bakar pasir tersebut untuk mempercepat proses pengeringan.
g. Setelah pasir pengeras kemudian lepas wadah cetakan.
h. Buat kembali cetakan atasnya dengan proses yg sama.
i. Buat rongga untuk memasukan cairan logam.
j. Peleburan logam
k. Penuangan logam cair ke dalam cetakan;
l. Pendinginan dan pembekuan;
m. Pembongkaran cetakan pasir;
n. Pembersihan dan pemeriksaan hasil coran.
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Hasil Praktikum

Hasil dari praktikum yang telah dilaksanakan adalah sebagai berikut:

Gambar 9 (Hasil Pengecoran Pulley sebelum Proses Machining)

Gambar 10 (Hasil Pengecoran Handle Rem sebelum Dibersihkan)

Gambar 10 (Hasil Pengecoran Handle Rem stelah dilakukan pemotongan untuk melihat
hasil pengecoran)

Gambar 11 (Hasil Pulley dan Handle Rem Setelah Dibersihakan & Machining)
4.2 Analisa Hasil Praktikum
Hasil praktikum teknik pengecoran logam memiliki beberapa cacat
pengecoran. Adapun cacat pengecoran tersebut adalah sebagai berikut:

a. Porositas
Porositas berupa lubang di dalam permukaan berbentuk bola dan halus.
Cacat ini dapat disebabkan oleh beberapa hal yaitu sebagai berikut:
1) Gas terbawa dalam logam cair selama pencairan.
2) Gas terserap dalam logam cair selama penuangan atau injeksi.
3) Reaksi logam induk dengan uap air dari cetakan.
4) Temperatur pencairan terlalu tinggi dan waktu pencairan terlalu lama.
5) Penuangan yang terlalu lambat.
6) Cawan tuang dan sistem saluran yang basah.
7) Cetakan yang kurang kering.
b. Permukaan kasar
Hasil pengecoran memiliki permukaan yang kasar yang dapat
disebabkan oleh cetakan rontok. Cetakan rontok tersebut dapat disebabkan
oleh beberapa hal, yaitu bagian cetakan yang lemah runtuh, cetakan runtuh
saat penarikan pola, kemiringan pola tidak cukup, cetakan kurang padat,
kekuatan pasir cetak kurang,
c. Kesalahan ukuran
Hasil pengecoran memiliki ukuran yang tidak sesuai dengan
ukuran coran yang diharapkan. Kondisi ini dapat disebabkan oleh cetakan
yang mengembang atau penyusutan logam yang tinggi saat pembekuan.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Kesimpulan praktikum teknik pengecoran logam adalah sebagai berikut:
a. Hasil praktikum pengecoran memiliki beberapa cacat yaitu porositas,
permukaan kasar dan kesalahan ukuran.
b. Setelah praktikum teknik pengecoran logam, mahasiwa dapat mengetahui
prosedur dan teknik pengecoran logam cetakan pasir basah dan cetakan
pasir kering.
5.2 Saran
Saran praktikum teknik pengecoran logam adalah sebagai berikut:
a. Porositas hasil coran dapat dikurangi dengan melakukan peniupan gas
inert ke dalam cairan logam, pencairan kembali, atau perencanaan yang
tidak menyebabkan turbulen pada aliran logam cair, sehingga dapat
menghilangkan kandungan gas di dalam cairan logam.
b. Permukaan yang kasar akibat cetakan rontok dapat dihindari dengan cara
pembuatan cetakan harus lebih cermat dan teliti.
c. Kesalahan ukuran hasil coran dapat dihindari dengan membuat pola yang
teliti dan cermat, serta memperhitungkan faktor penyusutan logam dengan
cermat.