Anda di halaman 1dari 20

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. PENGERTIAN BOILER

Boiler/ketel uap merupakan bejana terbuat dari baja tertutup di mana panas pembakaran dialirkan air sampai terbentuk uap atau steam berupa energi kerja.

Air adalah media yang berguna dan murah untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Uap atau steam pada tekanan dan suhu tertentu mempunyai nilai energi yang kemudian digunakan untuk mengalirkan panas dalam bentuk energi kalor ke suatu proses. Jika air di didihkan sampai menjadi uap, maka volumnya akan meningkat sekitar 1600 kali, menghasilkan tenaga yang menyerupai bubuk mesiu yang mudah meledak, sehingga sistem boiler merupakan peralatan yang harus dikelola dan dijaga dengan sangat baik (nababan, 2012).

dikelola dan dijaga dengan sangat baik (nababan, 2012). Gambar 2.1 Water Tube Boiler Energi kalor yang

Gambar 2.1 Water Tube Boiler Energi kalor yang dibangkitkan dalam sistem boiler memiliki nilai tekanan, temperatur, dan laju aliran yang menentukan pemanfaatan steam yang akan digunakan. Berdasarkan ketiga hal tersebut sistem boiler mengenal keadaan tekanan-temperatur rendah (low pressure/LP), dan tekanan-temperatur tinggi (high pressure/HP). Namun, ada juga yang menggabungkan kedua sistem boiler tersebut, yang memanfaatkan tekanan-temperatur tinggi untuk membangkitkan energi listrik, kemudian sisa uap dari turbin dengan keadaan tekanan-temperatur rendah dapat dimanfaatkan ke dalam proses industri. Sistem boiler terdiri dari sistem air

3

Universitas Sumatera Utara

umpan, sistem uap dan system bahan bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara otomatis sesuai dengan kebutuhan uap. Berbagai kran disediakan untuk keperluan perawatan dan perbaikan dari sistem air umpan, penanganan air umpan diperlukan sebagai bentuk pemeliharaan untuk mencegah terjadi kerusakan dari sistem steam. Sistem uap mengumpulkan dan mengontrol produksi uap dalam boiler. Uap dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan uap dipantau melalui manometer. Sistem bahan bakar adalah semua perlatan yang digunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas yang dibutuhkan (Nababan, 2012).

2.2 BAGIAN-BAGIAN BOILER Boiler pipa air (water tube boiler) terdiri dari:

1. Ruang Bakar (Furnace) Terdiri dari 2 ruangan, yaitu:

a. Ruang pertama, berfungsi sebagai ruang pembakaran, dimana panas yang dihasilkan diterima langsung oleh pipa-pipa air yang berada di dalam ruang dapur tersebut, yang terdiri dari pipa-pipa air dari drum ke header samping kanan kiri (Batubara, 2014).

dari drum ke header samping kanan kiri (Batubara, 2014). Gambar 2.2 Ruang Pertama Sumber : Batubara,

Gambar 2.2 Ruang Pertama Sumber : Batubara, 2014.

b. Ruang kedua, merupakan ruang gas panas yang diterima dari hasil pembakaran dalam ruang pertama. Dalam ruang ini sebagian besar panas dari gas diterima oleh pipa-pipa air drum atas ke drum bawah (Batubara, 2014).

4

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.3 Ruang kedua Sumber : Batubara, 2014. 2. Forced Draf Fan ( FD Fan)

Gambar 2.3 Ruang kedua Sumber : Batubara, 2014.

2. Forced Draf Fan ( FD Fan)

Forced Draf Fan berfungsi untuk menghasilkan udara sekunder (Secondary Air) yang akan dialirkan ke dalam boiler untuk mencampur udara dan bahan bakar dan selanjutnya digunakan sebagai udara

pembakaran pada furnace boiler) (Batubara, 2014).

udara pembakaran pada furnace boiler ) (Batubara, 2014). Gambar 2.4 Forced Draf Fan (FD Fan) Sumber

Gambar 2.4 Forced Draf Fan (FD Fan) Sumber : PT.Socfindo Aek Loba

3. Drum Atas (Upper Drum)

Drum atas berfungsi sebagai tempat pembentukan uap yang dilengkapi dengan sekat-sekat penahan butiran-butiran ait untuk memperkecil kemungkinan air terbawa uap (Batubara, 2014).

5

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.5 Drum Atas ( Upper Drum) Sumber : PT.Socfindo Aek Loba 4. Pipa Uap

Gambar 2.5 Drum Atas (Upper Drum) Sumber : PT.Socfindo Aek Loba

4. Pipa Uap Pemanas Lanjut (Superheater Pipe)

Uap hasil penguapan di dalam drum atas untuk sebagian turbin belum dapat dipergunakan, untuk itu harus dilakukan pemanasan uap lebih

lanjut melalui pipa superheater sehingga uap benar-benar kering dengan suhu 260-280 0 C . Superheater pipe ini dipasang di dalam ruang bakar ketiga (fase tiga) (Batubara, 2014).

di dalam ruang bakar ketiga (fase tiga) (Batubara, 2014). Gambar. 2.6 Pipa Uap Pemanas Lanjut (Superheater

Gambar. 2.6 Pipa Uap Pemanas Lanjut (Superheater Pipe) Sumber : Batubara, 2014.

5. Drum Bawah (Lower Drum)

Drum bawah berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang didalamnya dipasang plat-plat pengumpul endapan lumpur untuk memudahkan pembuangan keluar (blow down). Selain itu drum bawah ini juga berfungsi sebagai tempat pengendapan kotoran-kotoran air dalam

6

Universitas Sumatera Utara

ketel, yang tidak menempel pada dinding-dinding ketel, melainkan terlarut dan mengendap (Batubara, 2014).

ketel, melainkan terlarut dan mengendap (Batubara, 2014). Gambar 2.7 Drum Bawah (Lower Drum) Sumber : PT.Socfindo

Gambar 2.7 Drum Bawah (Lower Drum) Sumber : PT.Socfindo Aek Loba

6. Pipa-Pipa Air (Header)

Pipa-pipa air ini berfungsi sebagai pipa penghubung antara pipa furnace dengan drum atas dan drum bawah. Pipa-pipa air ini terbagi dalam :

pipa furnace (pipa yang terdapat di dalam ruang bakar untuk menghasilkan uap).

pipa air yang menghubungkan drum dengan header samping kanan.

pipa air yang menghubungkan drum atas dengan drum bawah (pipe generating).

pipa air yang menghubungkan drum bawah dengan header belakang.

7. Penampung Abu (Ash Hopper)

Penampung abu berfungsi sebagai tempat abu yang terbawa gas panas dari ruang pembakaran pertama, terbuang/jatuh didalam penampung abu (Batubara, 2014).

7

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.8 Penampung Abu (Ash Hopper) Sumber : PT.Socfindo Aek Loba 8. Pembuangan Gas Bekas

Gambar 2.8 Penampung Abu (Ash Hopper) Sumber : PT.Socfindo Aek Loba

8. Pembuangan Gas Bekas

Gas bekas dari ruang pembakaran dihisap oleh blower IDF (induced draft fan) melalui saringan abu (dust collector) kemudian dibuang ke udara bebas melalui corong asap (chimney). Dapur pengatur gas asap diatur terlebih dahulu sesuai kebutuhan sebelum IDF dinyalakan,

karena semakin besar damper dibuka maka akan semakin besar isapan yang akan terjadi dari dalam tungku (Batubara, 2014).

isapan yang akan terjadi dari dalam tungku (Batubara, 2014). Gambar 2.9 Pembuangan Gas bekas ( Chimney)

Gambar 2.9 Pembuangan Gas bekas (Chimney) Sumber : PT.Socfindo Aek Loba

9. Induced Draft Fan (IDF) Induced Draft Fan (IDF) berfungsi untuk menghisap gas dan abu sisa pembakaran pada boiler untuk selanjutnya dibuang melalui Chimney (Batubara, 2014).

8

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.10 Induced Draft Fan Sumber : PT.Socfindo Aek Lob 10. Dust Collector Dust Collector

Gambar 2.10 Induced Draft Fan Sumber : PT.Socfindo Aek Lob

10. Dust Collector Dust Collector berfungsi untuk menangkap atau mengumpulkan abu yang berada pada aliran pembakaran hingga debu yang terikut dalam gas buang. Keuntungan menggunakan alat ini adalah gas hasil pembakaran yang dibuang ke udara bebas dari kandungan debu sebagai penyaring abu gas bekas (Batubara, 2014).

debu sebagai penyaring abu gas bekas (Batubara, 2014). Gambar 2.11 Dust Collector Sumber : PT.Socfindo Aek

Gambar 2.11 Dust Collector Sumber : PT.Socfindo Aek Loba

2.3 DEFENISI TOTAL PRODUCTIVE MENTENANCE (TPM) TPM sesuai dengan nama kepanjangannya yang terdiri atas tiga buah suku kata, yaitu :

(1) Total

9

Universitas Sumatera Utara

Total berarti menyeluruh, yang menjelaskan bahwa aspek ini melibatkan dari seluruh karyawan yang terdapat di dalam perusahaan, mulai dari tingkat atas hingga karyawan tingkat bawah baik dalam mengoperasi maupun dalam memelihara mesin ataupun peralatan. (2) Productive Productive merupakan upaya yang dilakukan supaya mesin maupun peralatan tetap beroperasi secara produktif serta meminimaliskan atau menghilangkan kerugian-kerugian yang terjadi diproduksi saat pemeliharaan dilakukan. (3) Maintenance Maintenance Berarti memelihara serta menjaga mesin dan peralatan secara mandiri yang dilakukan oleh operator produksi agar kondisi mesin atau peralatan tersebut dalam keadaan prima dengan cara menjaga kebersihan mesin dan melakukan pemeriksaan pelumasan (Tarigan, 2014) Total productive maintenance merupakan ide Nakajima (1988) yang menekankan pada pengunaan dan keterlibatan sumber daya manusia dan sistem Preventive Maintenance untuk memaksimalkan efektifitas peralatan dengan melibatkan semua departemen dan fungsional organisasi. TPM adalah hubungan kerja sama yang erat antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi pemborosan ,mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur (Tarigan, 2014). OEE juga merupakan cara efektif menganalisis efisiensi sebuah mesin atau sebuah system permesinan terintegrasi. Bagaimanapun suatu perusahaan ingin menginginkan peralatan produksinya dapat beroperasi 100% tanpa ada downtime, dalam kenyataannya, hal ini tidak mungkin dapat dicapai. Menghitung OEE merupakan salah satu komitmen untuk mengurangi kerugian-kerugian dalam peralatan produksi. TPM terangkum di dalam delapan pillar yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini (Tarigan, 2014) :

10

Universitas Sumatera Utara

Gambar 2.12 Pilar-Pilar TPM Dengan pengertian : 1. 5S : TPM dimulai dari 5S. Masalah

Gambar 2.12 Pilar-Pilar TPM

Dengan pengertian :

1. 5S : TPM dimulai dari 5S. Masalah tidak dapat dengan jelas terlihat ketika tempat kerja tidak terorganisir. Membersihkan dan mengatur tempat kerja membantu tim untuk mengungkap masalah. Membuat masalah terlihat dengan langkah pertama dari perbaikan. Definisi dari 5S is SEIRI (pembersihan), SEITON (pengelompokan), SEISO (membersihkan tempat kerja), SEIKETSU (penstandarisasian), SHITSUKE (meningkatkan kemampuan dan disiplin). 1) Seiri (cleaning up) : Pembersihan Memisahkan benda yang diperlukan dengan yang tidak diperlukan. Membuang benda-benda yang tidak diperlukan. Hal ini merupakan kegiatan klasifikasi barang yang terdapat ditempat kerja. Biasanya tempat kerja dimuati dengan mesin yang tidak terpakai, cetakan , dan peralatan , benda cacat, barang gagal, barang , barang dalam proses material, persedian dan lain-lain.

2) Seiton (organizing) : Pengelompokan yang rapi Menyusun dengan rapi dan mengenali benda untuk mempermudah penggunaannya. Kata seiton berasal dari bahas jepang yang artinya menyusus berbagai benda dengan cara yang menarik. Maksudnya dalam 5- S ini berarti mengatur barang-barang sehingga setiap orang dapat

11

Universitas Sumatera Utara

menemukannya dengan mudah dan cepat. Untuk mencapai langkah ini, pelat penunjuk digunakan untuk menetapkan nama tiap barang dan tempat penyimpanan. Dengan kata lain menata semua barang yang ada setelah ringkas, dengan pola teratur dan tertib. 3) Seiso (cleaning) : Membersihkan peralatan dan tempat kerja Menjaga kondisi mesin yang siap pakai dan keadaan bersih. Selalu membersihkan, menjaga kerapian dan kebersihan. Ini adalah proses pembersihan dasar dimana disuatu daerah dalam keadaan bersih. Meskipun pembersihan besar-besaran dilakukan oleh pihak perusahaan beberapa kali dalam setahun. Aktivitas itu cendrung mengurangi kerusakan mesin yang diakubatkan oleh tumpahan minyak, abu dan sampah. Untuk itu bersihkan semua mesin, peralatan dan tempat kerja, mengilangkan noda, dan limbah serta menanggulangi sumber limbah. 4). Seikatsu (standarizing) : Penstandarisasian Memperluas konsep kebersihan pada diri sendiri terus-menerus memperaktekkan tiga langkah sebelumnya. Membuat standarisasi pemeliharaan di tempat kerja seperti membuat standar pelumasan, standar pengecekan ataupun inspeksi mesin dan membuat standar pencapaian 5) Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skil dan moral Shitsuke merupakan sifat 5-S yang menitik beratkan pelatihan dan pendisiplinan dengan pendidikan yang dilakukan sebelum memulai dunia kerja, pelatihan, pengarahan serta diklat yang umumnya diberlakukan sesuai dengan standar organisasi ataupun perusahaan (Oktaria, 2011).

2. Autonomous Maintenance : pilar ini diarahkan untuk mengembangkan operator supaya dapat mengurus tugas pemeliharaan-pemeliharaan kecil, sehingga tidak selalu tergantung kepada para maintenance terampil sehingga waktu tidak terbuang banyak dan hal ini menjadi nilai tambah kegiatan dan perbaikan teknis. Operator bertanggung jawab untuk

12

Universitas Sumatera Utara

memeliharaan peralatan mereka dengan tujuan mencegah peralatan memburuk (Tarigan, 2015).

3. KOBETSU KAIZEN (Continuous Improvement) : “Kai” berarti mengubah, dan :”Zen” adalah baik (untuk mendapatkan lebih baik). Pada dasarnya kaizen adalah penambahan-penambahan kecil yang mengarah perbaikan, yang dilakukan secara terus menerus dan melibatkan seluruh staf dan karyawan perusahaan. Kaizen bertolak belakang dengan inovasi- inovasi besar. Kaizen tidak memerlukan banyak investasi. Pilar ini bertujuan mengurangi kerugian yang mempengaruhi efisiensi pada pabrik. Jika diterapkan secara detail serta melalui prosedur dapat menghilangkan kerugian metode sistematis saat menggunakan peralatan Kaizen. Aktivitas ini tidak hanya dibatasi pada area produksi, hal ini juga baik jika diterapkan pada bagian administrasi (Tarigan, 2015).

4. Planned Maintenance : merupakan pekerjaan yang telah di jadwalkan untuk melakukan perbaikan ataupun penggantian komponen sebelum peralatan tersebut rusak. Secara teoritis, jika pemeliharaan terencana meningkat maka pemeliharaan tak terencana atau breakdown akan mengalami penurunan, sehingga total biaya pemeliharaan yang dikeluarkan akan menurun (Oktaria, 2011).

5. Quality Maintenance : ini bertujuan untuk memuaskan konsumen melalui tingginya kualitas tanpa cacat manufaktur. Fokus menghilangkan cara sistematis yang tidak sesuai serta banyak fokus kepada perubahan. Meningkatkan pengertian mengenai bagian-bagian mesin yang mempengaruhi kualitas produk dan mulai konsen menghilangkan kualitas yang buruk, dan menyingkirkan keraguan mengenai kualitas serta menyingkirkan potensi keraguan tersebut (Tarigan, 2015).

6. Education & Training : tujuannya meningkatkan kemampuan-kemampuan para pekerja yang bermoral tinggi dan yang menyukai pekerjaannya juga membentuk kebutuhan seluruh fungsitalitas dengan efektif dan independen. Pendidikan diberikan kepada operator untuk menambah kemampuannya (Tarigan, 2015).

13

Universitas Sumatera Utara

7. Office TPM : Office TPM harus dimulai setelah mengaktifkan empat pillar TPM lainnya seperti Autonomous Maintenance (AM), Countinous Improvement (CI), Planned Maintenance (PM), dan Quality Maintenance (QM). Office TPM harus dijalankan untuk meningkatkan produktivitas, efisiensi fungsi administrasi, dan mengidentifikasi serta menghilangkan kerugian. Termasuk proses analisis dan prosedur-prosedur yang secara otomatis meningkatkan kantor. Office TPM menggambarkan dua belas kerugian besar, diantaranya :

a. Kerugian pada bagian prosedur, akuntan, pemasaran, penjualan- penjualan.

b. Kerugian komunikasi.

c. Kerugian saat mesin mengalami perhentian mendadak.

d. Kerugian saat penyetelan mesin.

e. Kerugian akurasi mesin

f. Peralatan rusan

g. Kerugian start up

h. Membuang waktu.

i. Ketidak ketersediaan.

8. Safety, Hygiene and Environment Control : fokusnya bagian ini adalah membentuk lapangan kerja yang aman di daerah sekitar sehingga tidak rusak akibat proses dan prosedur. Pilar ini akan saling membutuhan antar yang satu dengan yang lain secara teratur. Kesatuan dari pillar-pilar ini merupakan gabungan representif para pekerja yang sama baik dari sebuah perusahaan (Tarigan, 2015).

2.4 KEUNTUNGAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

Apabila TPM berhasil diterapkan, maka keuntungan- keuntungan yang akan diperoleh perusahaan sebagai berikut :

1. Untuk Operator Produksi

a. Lingkungan kerja yang lebih bersih, rapi dan aman sehingga dapat meningkatkan efektifitas kerja operator.

b. Kerusakan ringan dari mesin dapat langsung diselesaikan oleh operator.

14

Universitas Sumatera Utara

c. Efektivitas mesin itu sendiri dapat ditingkatkan.

d. Kesempatan operator untuk menambah keahlian dan pengetahuan serta melakukan perbaikan dan metode kerja yang lebih baik dan efisien.

2. Untuk Departemen Pemeliharaaan

a. Mesin, peralatan, dan lingkungan kerja selalu bersih dalam kondisi yang baik.

b. Frekuensi dan jumlah pemeliharaan darurat semankin berkurang,

departemen pemeliharaan hanya mengerjakan pekerjaan yang membutuhkan keahlian khusus saja.

c. Waktu untuk melakukan perawatan lebih banyak dan mempunyai kesempatan untuk meningkatkan keterampilan dan pengetahuan. Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber daya yang digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output, efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur perpormasi aktual dari sumber daya yang relative terhadap standar yang digunakan, ditetapkan (Hasriyono, 2009). Sedangkan efektifitas merupakan karasteristik lain dari proses mengukur derajat penyampaian output dari sistem produksi, efektifitas diukur dari rasio aktual output terhadap output yang direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kualitas output semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses (Hasriyono, 2009).

2.5 Jenis-jenis Maintenance

1. Pemeliharaan Terencana

Pemeliharaan terencana merupakan pekerjaan yang telah di jadwalkan untuk melakukan perbaikan ataupun penggantian komponen sebelum peralatan tersebut rusak. Secara teoritis, jika pemeliharaan terencana meningkat maka pemeliharaan tak terencana atau breakdown akan mengalami penurunan, sehingga total biaya pemeliharaan yang dikeluarkan akan menurun (Oktaria, 2011).

Pengurangan pemeliharaan darurat, ini tidak diragukan lagi merupakan alasan utama untuk merencanakan pekerjaan pemeliharaan.

15

Universitas Sumatera Utara

Pengurangan waktu standby, hal ini tidaklah sama dengan pengurangan waktu reparasi pemeliharaan darurat waktu yang digunakan untuk pembelian suku cadang, baik dibeli dari luar maupun dari lokal, mengakibatkan waktu nganggur alat tersebut meskipun pekerjaan darurat tersebut misalnya hanya memasang bagian mesin yang tidak lama.

Menaikkan ketersediaan (availability) untuk produksi, hal ini erat hubungannya dengan pengurangan waktu standby pada mesin atau pelayanan.

Meningkatkan penggunaan tenaga kerja untuk pemeliharaan dan produksi.

Pengurangan penggantian suku cadang.

2.

Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)

Preventive maintenance adalah pemeliharaan yang dilakukan pada selang waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang

diuraikan dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian- bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima.

Ruang lingkup pekerjaan perawatan termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan, dan penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari kerusakan. Secara umum tujuan dan preventive maintenance.adalah (Oktaria, 2011) :

a. Meminimumkan downtime serta meningkatkan efektifitas mesin/peralatan dan menjaga agar mesin dapat berfungsi tanpa ada gangguan.

b. Meningkatkan efisiensi dan umur ekonomis mesin/peralatan.

3. Pemeliharaan perbaikan (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan perbaikan adalah semua aktivitas yang berkaitan dengan pembersihan dan aktivitas rutin yang dilakukan oleh operator mesin. Dengan adanya keterlibatan operator mesin terhadap pemeliharaan dalam mengerjakan tugas tiap harian ini (Harisyono,

2009).

4. Pemeliharaan yang telah diprediksi (Predictive Maintenance)

16

Universitas Sumatera Utara

Predictive maintenance adalah tindakan - tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke department maintenance untuk dilakukan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan (Wati, 2009).

5. Pemeliharaan tak terencana (Unplanned Maintenance)

Unplanned maintenance biasanya berupa breakdown/emergency maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance yang dilakukan pada mesin/peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan (Tarigan,

2014).

6. Pemeliharaan mandiri (Autonomous Maintenance)

Autonomous maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efesiensi mesin/peralatan melalui kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsip yang terdapat pada 5S, merupakan prinsip yang

mendasari kegiatan pemeliharaan mandiri (Tarigan, 2014).

2.6 ENAM KERUGIAN UTAMA (SIX BIG LOSSES)

Tujuan dari perhitungan six big losses ini adalah untuk mengetahui nilai efektivitas keseluruhan OEE (overall equipment effectiveness). Dari nilai OEE ini dapat diambil langkah-langkah untuk memperbaiki atau mempertahankan nilai

tersebut. Keenam kerugian tersebut dapat digolongkan menjadi tiga macam, yaitu (Hasriyono, 2009) :

17

Universitas Sumatera Utara

1.

Downtime Losses

Downtime adalah waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan

proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin mengakibatkan

mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya.

Equipment Failures dan Setup Adjusment adalah yang termasuk dalam Downtime

Losses.

Equipment Failures

Equipment Failures yaitu kerusakan mesin/peralatan yang tiba-tiba dan

mengakibatkan kerugian, karena kerusakan mesin akan menyebabkan mesin tidak

beroperasi menghasilkan output (Hasriyono, 2009). otal

quipment

rakdown

ime

ailure

oss

oading

ime

x

Setup and Adjustment

Setup and Adjustment adalah semua waktu set-up termasuk waktu

penyesuaian dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan pengganti

satu jenis produk berikutnya untuk proses produksi selanjutnya. Untuk

mengetahui Setup and Adjustment digunakan rumus (Hasriyono, 2009).

etup and adjustment loss

otal setup and a justement

ime

oading

ime

2. Speed Losses

Idling and Minor Stoppage

x

Idling and Minor Stoppage Losses muncul jika faktor eksternal

mengakibatkan mesin/peralatan berhenti berulang-ulang atau mesin peralatan

tidak menghasilkan produk seperti kemacetan mesin (Hasriyono, 2009).

dling and

inor stoppage

Reduced Speed Losses

on

roductive

ime

oading

ime

x

Reduced Speed Losses adalah selisih antara waktu kecepatan produksi

aktual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal (Hasriyono, 2009).

18

Universitas Sumatera Utara

educed

peed

 

peration

ime ( deal

ycle

ime x

otal

roduct process)

osses

oading

ime

x

3. Defect Losses

Defect Losses adalah mesin tidak menghasilkan produk yang sesuai

dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditentukan oleh

perusahaan. Faktor yang dikategorikan ke dalam Defect Losses adalah Rework

Loss dan Yield/Scrap Loss (Hasriyono, 2009).

Rework Loss

Rework Loss yaitu kerugian yang disebabkan karena adanya produk cacat

maupun kerja produk diproses ulang (Hasriyono, 2009).

ework

oss

Yield/Scrap Losses

deal

ycle

ime x

ework

oading

ime

x

Yield/Scrap Losses disebabkan oleh material yang tidak terpakai atau

sampah bahan baku (Hasriyono, 2009).

crap

osses

deal cycle

ime x

crap

oading

ime

x

2.7 OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan metode yang

digunakan sebagai alat ukur dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan.

Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu:

1. Penentuan Availability Ratio

Availability merupakan rasio dari operation time, dengan mengeliminasi

Downtime peralatan, terhadap loading time. Rumus yang digunakan adalah

(Hasriyono, 2009) :

vailability

peration

ime

loading

ime

x

2. Penentuan Performance Efficiency

19

Universitas Sumatera Utara

Performance effieciency merupakan hasil perkalian dari operating speed

rate dan net operating speed, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk

melakukan proses produksi. Rumus yang digunakan adalah (Hasriyono, 2009) :

erformance

ffieciency

rocessed

mount x

heoretical cycle

ime

p ration

imes

x

3. Penentuan Rate Of Quality Product Rate of quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan

kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar

perusahaan. Rumus yang digunakan adalah (Hasriyono, 2009) :

ate

f

uality

roducts

rocessed

mount

efect

mount

rocessed

mount

2.8 DIAGRAM PARETO

Diagram Pareto diperkenalkan oleh Alfredo Pareto (1848 1923).

Diagram Pareto ini merupakan diagram yang mengurutkan klasifikasi data dari

kiri ke kanan menurut tingkatan tertinggi hingga ke tingkatan terendah. Diagramini digunakan untuk membantu menemukan permasalahan yang paling

pentinguntuk masalah yang segera diselesaikan. Diagram ini akan digunakan pada

bab IV (Tarigan, 2014).

Dikutip dari (Tarigan, 2014) menurut Dr. Vincent Gaspersz (2001:46),

bahwa diagram pareto adalah grafik batang yang menunjukkan masalah

berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Pada dasarnya diagram Pareto dapat dipergunakan sebagai alat interpretasi untuk :

1. Menetukan ferekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau

penyebab-penyebab dari maslah yang ada.

20

Universitas Sumatera Utara

2. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui membuat ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan. Dikutip dari (Tarigan, 2014) menurut Munro-Faure at al (1992 : 254), bahwa analisis Pareto dirancang untuk membantu menandai penyebab masalah utama dengan demikian memungkinkan untuk memusatkan perhatian pada menghilangkan penyebabpenyebab utama ini dan mempunyai dampak yang berarti atas pemecahan masalah. Sumbangan yang diberikan oleh setiap penyebab kepada masalah secarah keseluruhan dapat dianalisi dengan menggunankan suatu keragamana penilaian-penilaian yang umum termasuk :

1. Frekuensi terjadinya.

2. Lamanya waktu berhenti (downtime)

3. Biaya ketidakpuasan ukuran ketidakpuasan pelanggan.

4. Jumlah cacat.

Adapun bentuk Diagram Pareto dapat dilihat pada gambar 2.14. dibawah ini :

Diagram Pareto dapat dilihat pada gambar 2.14. dibawah ini : Gambar 2.13 Diagram Pareto 2.9. DIAGRAM

Gambar 2.13 Diagram Pareto

2.9. DIAGRAM SEBAB AKIBAT

21

Universitas Sumatera Utara

Diagram ini berguna untuk menganalis dan menemukan faktorfaktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap penentuan karakteristik kualitas output kerja. Diagram sebab akibat adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan analisis yang lebih terperinci untuk menemukan penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian dan kesenjangan yang ada. Diagram sebab akibat dapat digunakan apabila pertemuan diskusi dengan menggunakan brainstorming untuk mengidentifikasi mengapa suatu masalah terjadi, diperlukan analisis lebih terperinci dari suatu masalah dan terdapat kesulitan untuk memaksimalkan penyebab dan akibat. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadi penyimpangan kualitas hasil kerja ada 5 faktor penyebab untuk signifikan yang perlu diperhatikan yaitu (Tarigan, 2014) :

1. Manusia (people)

2. Metode (manajemen))

3. Mesin (enginering)

4. Bahan baku (equipment)

5. Lingkungan kerja (environment)

Equipment Enginering People
Equipment
Enginering
People
kerja (environment ) Equipment Enginering People Environment Manajemen Problem Gambar. 2.14 Diagram Sebab

Environment

(environment ) Equipment Enginering People Environment Manajemen Problem Gambar. 2.14 Diagram Sebab Akibat. 22

Manajemen

Problem

Gambar. 2.14 Diagram Sebab Akibat.

22

Universitas Sumatera Utara