Manutenção

Função estratégica
 Manutenção

1 Evolução da Manutenção
 1.1Introdução
• Nos últimos 20 anos a atividade de manutenção tem
passado por mais mudanças que qualquer outra atividade,
em conseqüência de:
• Aumento rápido do número e diversidade dos itens físicos
(instalações, equipamentos, edificações) que tem que ser
mantidas,
• Projetos mais complexos,
• Novas técnicas de manutenção,
• Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas
responsabilidades
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 O homem de manutenção tem
reagido rápido a estas mudanças:
• Nova postura inclui uma crescente conscientização de
quanto uma falha de equipamento afeta a segurança e o
meio ambiente,
• Maior conscientização da relação entre manutenção e
qualidade do produto,
• Maior pressão para conseguir alta disponibilidade e
confiabilidade da instalação,
• Maior redução de custos,
• Exigem novas atitudes e habilidades das pessoas da
manutenção
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 1.2 Histórico da Manutenção
• Primeira Geração: desde os anos 30, abrange o período antes da
Segunda Guerra Mundial, com industria pouco mecanizada e
equipamentos simples.
• Segunda Geração: vai da Segunda Guerra até os anos 60. Neste
período houve forte aumento da mecanização, bem como da
complexidade das instalações industriais – conceito de manutenção
preventiva.
• Terceira Geração: a partir da década de 70 acelerou-se o processo de
mudança nas industrias; o crescimento da automação e da mecanização
passou a indicar que confiabilidade e disponibilidade tornaram-se
pontos chave. Isso se aplica tanto aos padrões de serviço quanto à
qualidade do produto. Reforçou-se o conceito de uma manutenção
preditiva. A interação entre as fases de implantação de um sistema
(projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a
Disponibilidade/Confiabilidade torna-se mais evidente.
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 Interação entre as fases-Projeto
• Levantamento de necessidades, inclusive o envolvimento
de usuários,
• Dados específicos para sua elaboração,
• Nível de detalhamento,
• Escolha dos equipamentos considerando a adequação ao
projeto, capacidade inerente esperada(através de dados
técnicos, TMEF-tempo médio entre falhas), qualidade,
manutenibilidade, além do custo-eficiência,
• Padronização com outros equipamentos do mesmo projeto
e de equipamentos já existentes na instalação, objetivando
redução de estoques de sobressalentes e facilidades de
manutenção e operação.
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 Interação entre fases-Fabricação
• Acompanhar e incorporar os requisitos de
modernidade e confiabilidade dos equipamentos,
• Atender às sugestões oriundas da prática de
manutenção,
• Histórico de desempenho de equipamentos
semelhantes, elemento importante para uma
decisão em compras e futura política de peças de
reposição.

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 Interação entre fases-Instalação
• Prever cuidados com a qualidade da implantação
do projeto e as técnicas utilizadas para esta
finalidade,
• Quando a qualidade não é apurada podem ser
inseridos pontos potenciais de falhas que se
mantém ocultos por vários períodos e se
manifestam muitas vezes quando o sistema é
fortemente solicitado,ou seja quando se necessita
de maior confiabilidade.
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 Interação entre fases-manutenção e
operação
• Tem por objetivo garantir a função dos equipamentos,
sistemas e instalações no decorrer de sua vida útil,
• Não degeneração do desempenho,
• Detectar as deficiências geradas no projeto, seleção de
equipamentos e instalação.
• Da não interação entre as fases anteriores, percebe-se que a
manutenção encontrará dificuldades de desempenho de
suas atividades, mesmo que se apliquem nelas as mais
modernas técnicas. A confiabilidade estará num patamar
inferior ao inicialmente previsto.

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 Unidade de Alta Performance
• Alto nível de confiabilidade,
• Baixo custo de manutenção,
• Automatizadas e com controle avançado,
• Ecologicamente equacionadas,
• Intrinsecamente seguras,
• Baixa necessidade de intervenções,
• Atendimento à qualidade futura dos produtos,
• Flexibilidade operacional para atendimento das demandas do mercado,
com máxima utilização das instalações,
• Baixo consumo energético,
• Uso otimizado de água, com utilização de circuito fechado,
• Alto nível de desempenho, com resultados otimizados,

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 Unidade de Alta Performance-
Implementação
• Uso de referenciais de excelência, traduzidos por
“benchmarks” do segmento do negócio.
• Ter um plano de ação, padrões e procedimentos
que permitam atingir os referenciais estabelecidos,
nas diversas fases.
• A aplicação do conceito, de forma integrada e
abrangente, desde a fase do projeto conceitual até
a plena operação da Unidade, inclusive com a
necessária retroalimentação para os novos
projetos.
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 Manutenção

2 Gestão Estratégica da Manutenção

 Pensar e agir estrategicamente
• Competência,
• Criatividade,
• Flexibilidade,
• Velocidade,
• Cultura de mudança,
• Trabalho em equipe,
• São as características básicas das empresas e das
organizações que tem a Competitividade como
razão de ser de sua sobrevivência.
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 Indicadores de manutenção
• Disponibilidade e confiabilidade,
• Redução da demanda de serviços,
• Faturamento,
• Otimização de custo,
• Segurança pessoal e das instalações,
• Preservação ambiental,
• Moral e motivação dos colaboradores.

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 Paradigma Moderno
• A manutenção deve ser organizada de tal maneira que o equipamento
ou o sistema pare de produzir somente de forma planejada.
• Quando o equipamento para de produzir por si próprio, sem uma
definição gerencial, está-se diante de manutenção não planejada, ou
mesmo de um fracasso da atividade de manutenção.
• Paradigma do passado: “O homem de manutenção sente-se bem
quando executa um bom reparo.”
• Paradigma moderno: “O homem de manutenção sente-se bem
quando ele consegue evitar todas as falhas não previstas.”

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 Competitividade
• Depende fundamentalmente da maior produtividade de
uma organização em relação aos seus concorrentes.
• Produtividade = Faturamento/Custos
• Para se otimizar o Faturamento é preciso, na linguagem da
manutenção otimizar a Disponibilidade e a Confiabilidade.
• Isto pode ser traduzido: no aumento da campanha das
unidades produtivas, na minimização dos prazos de parada
dos sistemas, na minimização do tempo médio para reparo
(TMPR), nas perdas de produção tendendo a zero e na
maximização do tempo médio entre falhas (TMEF).

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 Missão da Manutenção
• Garantir a disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações de modo a atender a
um processo de produção ou de serviço, com
confiabilidade, segurança, preservação do meio
ambiente e custo adequados.
• Ex.: no caso da lâmpada de um centro cirúrgico, a
missão não é preservar a lâmpada (equipamento)
mas sim a função do sistema (iluminação). Esta
mudança no conceito da Missão afeta,
sobremaneira, as ações do homem de manutenção.
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 3-Tipos de Manutenção
• Corretiva não planejada,
• Corretiva planejada,
• Preventiva,
• Preditiva,
• Detectiva,
• Engenharia de manutenção

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 Manutenção Corretiva Planejada
• Possibilidade de compatibilizar a necessidade da intervenção com os
interesses da produção,
• Melhor planejamento dos serviços,
• Garantia da existência de sobressalentes, equipamentos e ferramental,
• Garantia da existência de recursos humanos com a qualificação
necessária para a execução dos serviços e em quantidade suficiente,
que podem inclusive, ser buscados externamente à organização,
• Aspectos relacionados com a segurança – a prevenção da falha evita
situações de risco para as pessoas e para a instalação.

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 Manutenção Preventiva
• Quando não é possível a preditiva,
• Quando estão envolvidas segurança pessoal ou
operacional,
• Quando há oportunidade em equipamentos críticos
de difícil liberação,
• Em sistemas complexos e de operação contínua –
ex. petroquímicas, siderúrgicas, industria
automobilística, dentre outros,
• Quando pode colocar em risco o meio ambiente.

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 3.2-Manutenção Corretiva
• Manutenção Corretiva é a atuação para correção
da falha ou do desempenho menor que o
esperado.
1. Manutenção Corretiva Não Planejada é a
correção da FALHA de maneira ALEATÓRIA.
2. Manutenção Corretiva Planejada é a correção do
desempenho menor que o esperado ou da falha,
por DECISÃO GERENCIAL, isto é, pela
atuação em função de acompanhamento
preditivo ou pela decisão de operar até a quebra.
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 3.3-Manutenção Preventiva

• Manutenção Preventiva é a atuação

realizada de forma a reduzir ou evitar a
falha ou queda no desempenho, obedecendo
a um plano previamente elaborado, baseado
em INTERVALOS definidos DE TEMPO.

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 3.4-Manutenção Preditiva
• Manutenção Preditiva é a atuação realizada com
base em modificação de parâmetro de
CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo
acompanhamento obedece a uma sistemática.

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 3.5-Manutenção Detectiva
• Manutenção Detectiva é a atuação efetuada em
sistemas de proteção buscando detectar FALHAS
OCULTAS ou não perceptíveis ao pessoal de
operação e manutenção.

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 3.6-Engenharia de Manutenção
• Significa mudança cultural
• É deixar de ficar consertando continuamente, para procurar
as causas básicas, modificar situações permanentes de mau
desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos,
melhorar padrões e sistemáticas, desenvolver a
manutenibilidade, dar feedback ao Projeto, interferir
tecnicamente nas compras.
• Significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas,
estar nivelado com a manutenção do Primeiro Mundo.

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 Que tipo de manutenção usar?
O tipo de manutenção a ser adotado é uma decisão gerencial e está baseada nos
seguintes fatores:
1. Importância do equipamento do ponto de vista:
>operacional,
>segurança pessoal,
>segurança da instalação,
>meio ambiente.
2. Dos custos envolvidos:
>no processo
>no reparo/substituição
>nas conseqüências da falha.
3. Na oportunidade,
4. Na capacidade de adequação do equipamento/instalação favorecer a aplicação
deste ou daquele tipo de manutenção (adequabilidade do equipamento).
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 4-Planejamento e Organização da
manutenção
• Recursos humanos,
• Custos,
• Estrutura organizacional,
• Sistemas de controle.

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 4.2-Custos
Custos diretos – São aqueles necessários para manter os equipamentos
em operação. Neles se incluem: manutenção preventiva, inspeções
regulares-lubrificação, por exemplo-, manutenção preditiva,
manutenção detectiva, custos de reparos ou revisões e manutenção
corretiva de um maneira geral.
Custos de perda de produção – São os custos oriundos de perda de
produção, causados: pela falha do equipamento principal, sem que o
equipamento reserva, quando existir estivesse disponível e pela
falha do equipamento, cuja causa determinante tenha sido ação
imprópria da manutenção.
Custos indiretos – São aqueles relacionados com a estrutura gerencial e
de apoio administrativo, custos com análise e estudos de melhoria,
engenharia de manutenção e supervisão, dentre outros.

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 Custo direto de manutenção
• Custos de mão-de-obra direta
mão de obra própria – número de horas alocadas ao serviço x salário
médio mensal, incluindo encargos sociais.
• Custo de materiais
Custo de sobressalentes – custo da peça aplicada que pode ser dado
pela nota fiscal,
Custo de materiais de consumo – óleo, graxa, produtos químicos, lixa e
similares.
• Custo de serviços de terceiros
Serviços executados externamente
Serviços executados internamente

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 Acompanhamento de custos
• Um dos itens de controle na manutenção, deve ser colocado na forma
de gráfico para facilitar a visualização, mostrando pelo menos:
 Previsão de custo mês a mês.
 Realização – quanto foi efetivamente gasto em cada mês.
 Realizado no ano anterior ou anos anteriores.
 Benchmark – qual a referência mundial, isto é, valores da empresa que
tem o menor custo de manutenção nesse tipo de instalação.
• Cada especialidade da manutenção deve fazer seu controle de custos,
independente do modo como a estrutura organizacional as agrupa ou as
divide. Ex.: manutenção mecânica, elétrica,
instrumentação/automação, e serviços diversos – limpeza, pintura,
conservação.

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 Relação Custos-Disponibilidade-
Nível de manutenção

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 Manutenibilidade
• Manutenibilidade ou Mantenabilidade (do inglês
Maintenability) é a característica de um
equipamento ou conjunto de equipamentos que
permite, em maior ou menor grau de facilidade, a
execução dos serviços de manutenção.

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 Princípios fundamentais na busca da
Manutenibilidade
a) Deve sempre estar associada aos seguintes conceitos fundamentais:
qualidade, custos, tempo,
b) Será melhor se os seguintes critérios relacionados à área de suprimentos
forem adotados:
intercambiabilidade;
padronização de sobressalentes;
padronização de equipamentos na planta.
c) Sistemas de detecção e indicação de desgaste, condições anormais ou
falhas (monitoramento).
d) Será maior quanto mais sejam adotadas técnicas comuns, clássicas ou
de domínio geral, que não exijam habilidades especiais do pessoal
da manutenção.
e) Os equipamentos devem apresentar facilidade de montagem e
desmontagem.
f) As informações relativas à Manutenção
01/12/2015 devem ser claras, concisas e de33
Fatec - Prof. Célio
fácil compreensão.
 Missão da Manutenção
• Garantir a Disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações de modo a atender a
um processo de produção ou de serviço com
Confiabilidade, segurança, preservação do meio
ambiente e custo adequado.

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 Confiabilidade
• O termo confiabilidade na Manutenção, do inglês
Reliability, teve origem nas análise de falha em
equipamentos eletrônicos para uso militar, durante
a década de 50, nos Estados Unidos.
• Confiabilidade: é a probabilidade que um item
possa desempenhar sua função requerida, por um
intervalo de tempo estabelecido, sob condições
definidas de uso.

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 Confiabilidade
• A confiabilidade de um equipamento ou produto pode ser expressa
pela seguinte expressão, segundo a distribuição exponencial (taxa de
falhas constante):
 t
R (t )
e
R(t) = confiabilidade a qualquer tempo t.
e = base dos logaritmos neperianos (e = 2,303)
λ = taxa de falhas (número total de falhas por período de operação)
t = tempo previsto de operação

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 Confiabilidade
• Probabilidade é um conceito da estatística e pode
ser definida como: Relação entre o número de
casos favoráveis e o número de casos possíveis, ou
seja.
• Número de casos favoráveis/número de casos
possíveis ≤ 1.
• Por ser uma probabilidade, a confiabilidade é uma
medida numérica que varia entre 0 e 1 (ou 0 e
100%).
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 Confiabilidade
• Praticamente, considera-se que a confiabilidade é
a probabilidade estatística de não ocorrer falha, de
um determinado tipo, para uma certa missão, com
um dado nível de confiança.
• Função requerida é o limite de admissibilidade
abaixo do qual a função não é mais satisfatória. È
o mesmo que cumprir a missão, realizar o serviço
esperado.

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 Confiabilidade
• Condições definidas de uso: são as condições
operacionais às quais o equipamento está submetido. O
mesmo equipamento submetido a duas condições
diferentes apresentará confiabilidade diferente.

• Diferenças de temperatura, presença de poeira no ambiente, impurezas

no produto e uma série de outros fatores influenciam sobremaneira a
confiabilidade de equipamentos e nem sempre são levados em
consideração quando são feitas comparações com indicadores de
equipamentos instalados em outras plantas ou outros locais.

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 Confiabilidade
• Intervalo de tempo: o período de tempo definido e medido é
fundamental , desde que a confiabilidade varia com o tempo. Ex.:
carros de fórmula-1. Suponha que o tempo da prova seja alterado de 2
horas para 4 horas. É de se esperar que a confiabilidade dos carros caia
drasticamente.
• Desempenho e Falha: Todo equipamento é projetado segundo a
função básica que irá desempenhar. O desempenho de um
equipamento pode ser classificado como:
• Desempenho Inerente é o desempenho que o equipamento é capaz de
fornecer.
• Desempenho Requerido é o desempenho que queremos obter do
equipamento

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 Falha
• Falha pode ser definida como a cessação da função de um
item ou incapacidade de satisfazer a um padrão de
desempenho previsto.
• A falha pode representar:
 Interrupção da produção,
 Operação em regime instável,
 Queda da quantidade produzida,
 Deterioração ou perda da qualidade do produto,
 Perda da função de comando ou proteção.

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 Taxa de falhas

Taxa de Falhas

Tempo
Curva característica da vida de equipamentos

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 Taxa de falhas
• A taxa de falhas(λ) é definida como:

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠
• λ=
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒

• Outra forma de calcular a taxa de falhas é considerar o número de

unidades testadas multiplicado pelo número total de horas de teste.
Utilizada pelos fabricantes de componentes.

𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙ℎ𝑎𝑠
• λ=
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑡𝑒𝑠𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑥 (𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑠𝑡𝑒)

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 Disponibilidade
• Disponibilidade, do inglês Availability, pode ser
conceituada numa primeira abordagem como sendo o
tempo em que o equipamento, sistema ou instalação está
disponível para operar ou em condições de produzir.
• Variáveis importantes:
o Tempo total – é o tempo total que o equipamento poderia ficar disponível
para operação.
o Tempo de funcionamento – é a parcela do tempo total em que a instalação ou
equipamento estava em funcionamento.
o Tempo de não funcionamento – é a parcela do tempo total em que a
instalação, embora disponível não foi utilizada pela produção e ficou parada
(não funcionou).

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 Disponibilidade

Disponibil idade Inerente (%) 

TMEF
x100
TMEF  TMPR
TMEF  Tempo Médio Entre Falhas
TMPR  Tempo Médio Para Reparos

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 Disponibilidade

• TMEF = Tempo Médio Entre Falhas (em inglês MTBF – Mean Time
Between Failure)
• TMPR = Tempo Médio Para Reparos (em inglês MTTR – Mean Time
To Repair)
• O cálculo do Tempo Médio (entre falhas, entre manutenções,etc) é
dado pela relação entre os valores de tempo observados em um período
de tempo determinado e a quantidade de observações.

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 Disponibilidade
• Exemplo para cálculo TMEF e TMPR, onde T é o tempo de
funcionamento e t o tempo de reparo em horas:

T1 t1 T2 t2 T3 t3 T4 ....... tn TN

T 1  T 2  T 3    TN
TMEF 
N
t1  t 2  t 3    tn
TMPR 
n

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 Disponibilidade
• Desde que a taxa de falhas exprime a relação entre o número de falhas
e o tempo total de funcionamento (em operação) do equipamento, o
TMEF pode ser representado como sendo o inverso da taxa de falhas.
1
TMEF 


• Analogamente à definição de taxa de falhas, é também definida a taxa

de reparos, dada por:
Número de reparos efetuados

tempo total de reparo da unidade
• e daí:
1
TMPR 


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