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El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias

en el procesamiento de minerales, cuya función es la reducción de grandes
trozos de rocas a fragmentos pequeños. La chancadora es la primera etapa de
la reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o
tres etapas que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente
terciaria.

Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal

manera que todos los fragmentos sean menores que el tamaño establecido, la
energía que se gasta en la chancadora es convertida en gran parte, en sonido
y calor; por lo que se acepta generalmente, que la eficiencia de chancado es
baja; ésta eficiencia puede variar, po rque las menas tienen cierta dureza,
humedad, contenido de finos, etc.

El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven

lentamente en una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas
velocidades, la acción de chancado se aplica so bre la roca por una parte móvil
que se acerca y se aleja de una parte fija, el mineral es cogido y presionado
entre estas dos partes. Si las deformaciones producidas por las fuerzas
aplicadas no exceden el límite elástico del material, entonces no habrá
chancado. Por otro lado, si se excede el límite elástico en los puntos donde se
aplica la fuerza, se producirán grietas y roturas; las cuales originan que la
energía de deformación, fluya hacia la superficie y las grietas se propaguen
causando fracturamiento. Una vez que las rocas grandes han sido rotas, los
fragmentos caen hacia abajo dentro de la máquina, hasta que son nuevamente
cogidas y presionadas por la quijada.

Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son :
impacto, atrición(fricción), deslizamiento y compresión.

  Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose

contra otro; ambos pueden estar moviéndose en cuyo caso nos
encontramos ante un impacto dinámico.

  El término es aplicado para la reducción de material, por

medio de fricción entre dos superficies duras.

  !" La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en

cortar por hendiduras el material.
 Ö c # En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de
compresión, como su nombre lo indica la chancadora por compresión es
hecha entre dos superficies, generalmente usan este método las
chancadoras de quijada y las giratorias.

Generalmente el equipo usado en la trituración, hace uso combinado de los

métodos descritos, donde la n aturaleza y dureza del material juega un rol
importante. Además ciertas rocas y minerales son más duras que otras y
ofrecen por lo tanto una mayor resistencia a la fractura.

La importancia del chancado para el procesamiento de minerales, radica

es que mediante ella , es posible !$ los minerales valiosos de los estériles
y preparar las superficies y el tamaño de las partículas para procesos
posteriores de concentración.

El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industrial es

del orden de 3/4", 1/2´, 3/8´ y 1/4´. Dependiente fundamentalmente de la
capacidad de la planta y de las características del mineral.






 La molienda es la operación final de reducción de tamaño o la liberación

de las partículas valiosas del mineral, para proceder a su concentración. En
ésta etapa es necesario reducir su tamaño de 1´, 3/4´, 1/2´, 3/8´, 1/4´, hasta un
producto de 40 a 80 % -200 mallas.

La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismos

que pueden utilizar los siguien tes medios de molienda : El propio mineral
(molienda autógena) y medios metálicos(barra o bolas de acero). Los medios
de molienda o elementos triturantes deben golpearse entre sì, en esto se
diferencia éstas máquinas de las de chancado, en los cuales las superficies
triturantes por el mecanismo que las mueve nunca llegan a tocarse. El producto
del chancado del mineral, se almacena en la tolva de finos de donde cae por un
shute a la faja transportadora que alimenta al molino de barras o bolas. Entre el
shute y la faja hay una compuerta para medir la cantidad de mineral que se va
tratar en la planta.

3. % c 

para separar del concentrado de cobre otros minerales (fierro, azufre y sílice) e
impurezas, este es tratado a elevadas temperaturas en hornos especiales. Aquí
se obtiene cobre RAF, el que es moldeado en placas llamadas ánodos, que
van a electrorrefinación.
-
&'# : es un proceso hidrometalúrgico, que permite obtener el cobre de
los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una mezcla de ácido
sulfúrico y agua.

Ö
&'#(!$# 

Para obtener cobre de alta pureza (99,9%), se requiere de un proceso

específico que permita sacar este mineral de los depósitos naturales que los
contienen. Este proceso se conoce como lixiviación.

-
&'# : basándose en el principio de que los minerales oxidados son
sensibles al ataque de soluciones ácidas, se aplica una sustancia de este tipo
al material triturado, que viene del chancado. Este material, que se encuentra
en las pilas de lixiviación, es regado (con aspersores o goteo) por unos 50 días
con una disolución de ácido sulfúrico y agua, que formará una mezcla
homogénea llamada sulfato de cobre.

Esta es llevada a unos estanques donde son limpiadas y luego a una planta de
extracción por solvente (mezcla de parafina y resina orgánica), donde se
obtiene una solución concentrada de cobre que pasa a la et apa de
electroobtención.

- !$# : aquí la solución electrolítica de cobre es llevada a las

celdas de electroobtención, que tienen en su interior sumergidas unas placas
metálicas. Estas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los
ánodos son placas de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por
estos se introduce la corriente eléctrica; en tanto que los cátodos son placas de
acero inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente.
Así, el cobre del solución de sulfato de cobre migra hacia el cátodo,
depositándose en su superficie.
Luego de siete días, se procede a su cosecha. Esta consiste en la limpieza
con agua caliente y la extracción del cobre con una máquina especial
(despegadora), en ambas caras de la plancha.

5. !)#

Los ánodos provenientes de la fundición se llevan a celdas electrolíticas para

su refinación. De este proceso se obtienen cátodos de alta pureza o cátodos
electrolíticos, de 99,99% de cobre.
 6. !$#

Consiste en una electrólisis mediante la cual se recupera el cobre de la

solución proveniente de la lixiviación, obteniéndose cátodos de alta pureza.

- c*+ : obtenidos del proceso de electrorrefinación y de

electroobtención, son sometidos a procesos de revisión de calidad y
luego seleccionados, pesados y apilados.

7.  ,(  :

Los cátodos son despachados en trenes o camiones hacia los puertos de

embarque y desde ahí, a los principales mercados compradores.