PENGANTAR REKAYASA PERTAMBANGAN

BAHAN PELEDAK DAN METODE PENAMBANGAN KHUSUS

I. Pengenalan Bahan Peledak

1. Bahan peledak.

Bahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang didefinisikan

sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran berbentuk padat, cair,

atau campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan, gesekan atau ledakan

awal akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat cepat dan hasil

reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas disertai panas dan tekanan

sangat tinggi yang secara kimia lebih stabil.

Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan tersebut sekitar 4000° C. Adapun

tekanannya, menurut Langerfors dan Kihlstrom (1978), bisa mencapai lebih dari

100.000 atm setara dengan 101.500 kg/cm² atau 9.850 MPa (» 10.000 MPa).

Sedangkan energi per satuan waktu yang ditimbulkan sekitar 25.000 MW atau

5.950.000 kcal/s. Perlu difahami bahwa energi yang sedemikian besar itu bukan

merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan di dalam bahan peledak

begitu besar, namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan yang sangat cepat,

yaitu berkisar antara 2500 - 7500 meter per second (m/s). Oleh sebab itu kekuatan

energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja yang lambat laun berkurang

seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan.

1
2. Reaksi dan produk peledakan

Peledakan akan memberikan hasil yang berbeda dari yang diharapkan karena
tergantung pada kondisi eksternal saat pekerjaan tersebut dilakukan yang
mempengaruhi kualitas bahan kimia pembentuk bahan peledak tersebut. Panas
merupakan awal terjadinya proses dekomposisi bahan kimia pembentuk bahan
peledak yang menimbulkan pembakaran, dilanjutkan dengan deflragrasi dan
terakhir detonasi. Proses dekomposisi bahan peledak diuraikan sebagai berikut:

a) Pembakaran adalah reaksi permukaan yang eksotermis dan dijaga

keberlangsungannya oleh panas yang dihasilkan dari reaksi itu sendiri dan
produknya berupa pelepasan gas-gas. Reaksi pembakaran memerlukan unsur
oksigen (O2) baik yang terdapat di alam bebas maupun dari ikatan molekuler bahan
atau material yang terbakar. Untuk menghentikan kebakaran cukup dengan
mengisolasi material yang terbakar dari oksigen. Contoh reaksi minyak disel (diesel
oil) yang terbakar sebagai berikut:
CH3(CH2)10CH3 + 18½ O2 ® 12 CO2 + 13 H2O

b) Deflagrasi adalah proses kimia eksotermis di mana transmisi dari reaksi

dekomposisi didasarkan pada konduktivitas termal (panas). Deflagrasi merupakan
fenomena reaksi permukaan yang reaksinya meningkat menjadi ledakan dan
menimbulkan gelombang kejut shock wave) dengan kecepatan rambat rendah,
yaitu antara 300 – 1000 m/s atau lebih rendah dari kecep suara (subsonic).
Contohnya pada reaksi peledakan low explosive (black powder) sebagai bagai
berikut:
Potassium nitrat + charcoal + sulfur
20NaNO3 + 30C + 10S ® 6Na2CO3 + Na2SO4 + 3Na2S +14CO2 + 10CO + 10N2
Sodium nitrat + charcoal + sulfur
20KNO3 + 30C + 10S ® 6K2CO3 + K2SO4 + 3K2S +14CO2 +10CO + 10N2

2
c) Ledakan, menurut Berthelot, adalah ekspansi seketika yang cepat dari gas
menjadi bervolume lebih besar dari sebelumnya diiringi suara keras dan efek
mekanis yang merusak. Dari definisi tersebut dapat tersirat bahwa ledakan tidak
melibatkan reaksi kimia, tapi kemunculannya disebabkan oleh transfer energi ke
gerakan massa yang menimbulkan efek mekanis merusak disertai panas dan bunyi
yang keras. Contoh ledakan antara lain balon karet ditiup terus akhirnya meledak,
tangki BBM terkena panas terus menerus bisa meledak, dan lain-lain.

d) Detonasi adalah proses kimia-fisika yang mempunyai kecepatan reaksi sangat

tinggi, sehingga menghasilkan gas dan temperature sangat besar yang semuanya
membangun ekspansi gaya yang sangat besar pula. Kecepatan reaksi yang sangat
tinggi tersebut menyebarkan tekanan panas ke seluruh zona peledakan dalam
bentuk gelombang tekan kejut (shock compression wave) dan proses ini
berlangsung terus menerus untuk membebaskan energi hingga berakhir dengan
ekspansi hasil reaksinya. Kecepatan rambat reaksi pada proses detonasi ini
berkisar antara 3000 – 7500 m/s. Contoh kecepatan reaksi ANFO sekitar 4500 m/s.
Sementara itu shock compression wave mempunyai daya dorong sangat tinggi dan
mampu merobek retakan yang sudah ada sebelumnya menjadi retakan yang lebih
besar. Disamping itu shock wave dapat menimbulkan symphatetic detonation, oleh
sebab itu peranannya sangat penting di dalam menentukan jarak aman (safety
distance) antar lubang. Contoh proses detonasi terjadi pada jenis bahan peledakan
antara lain:

TNT : C7H5N3O6 ® 1,75 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 5,25 C

ANFO : 3 NH4NO3 + CH2 ® CO2 + 7 H2O + 3 N2
NG : C3H5N3O9 ® 3 CO2 + 2,5 H2O + 1,5 N2 + 0,25 O2
NG + AN : 2 C3H5N3O9 + NH4NO3 ® 6 CO2 + 7 H2O + 4 N4 + O2

Dengan mengenal reaksi kimia pada peledakan diharapkan peserta akan lebih hati-
hati dalam menangani bahan peledak kimia dan mengetahui nama-nama gas hasil
peledakan dan bahayanya.

3
3. Klasifikasi bahan peledak

Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan

peledak mekanik, kimia dan nuklir. Karena pemakaian bahan peledak dari sumber
kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya, maka pengklasifikasian
bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan. Pertimbangan pemakaiannya
antara lain, harga relatif murah, penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak
variasi waktu tunda (delay time) dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih
rendah. Bahan peledak permissible dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena
tidak semua merupakan bahan peledak lemah. Bahan peledak permissible
digunakan khusus untuk memberaikan batubara ditambang batubara bawah tanah
dan jenisnya adalah blasting agent yang tergolong bahan peledak kuat.
Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak kimia,
namun pada umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar pengklasifikasian
tersebut.

4
Menurut R.L. Ash (1962), bahan peledak kimia dibagi menjadi:
Bahan peledak kuat (high explosive) bila memiliki sifat detonasi atau meledak dengan
kecepatan reaksi antara 5.000 – 24.000 fps (1.650 – 8.000 m/s)
Bahan peledak lemah (low explosive) bila memiliki sifat deflagrasi atau terbakar
kecepatan reaksi kurang dari 5.000 fps (1.650 m/s).

4. Klasifikasi bahan peledak industri

Bahan peledak industri adalah bahan peledak yang dirancang dan dibuat khusus untuk
keperluan industri, misalnya industri pertambangan, sipil, dan industri lainnya, di luar
keperluan militer. Sifat dan karakteristik bahan peledak (yang akan diuraikan pada
pembelajaran 2) tetap melekat pada jenis bahan peledak industri. Dengan perkataan sifat
dan karakter bahan peledak industri tidak jauh berbeda dengan bahan peledak militer,
bahkan saat ini bahan peledak industri lebih banyak terbuat dari bahan peledak yang
tergolong ke dalam bahan peledak berkekuatan tinggi (high explosives).

5
Menentukan Geometri Jenjang

Elemen-elemen suatu jenjang terdiri dari tinggi, lebar dan kemiringan yang penentuan
dimensinya dipengaruhi oleh: (1) alat-alat berat yang dipakai (terutama alat gali dan
angkut), (2) kondisi geologi, (3) sifat fisik batuan, (4) selektifitas pemisahan yang
diharapkan antara bijih dan buangan, (5) laju produksi dan (6) iklim. Tinggi jenjang adalah
jarak vertikal diantara level horisontal pada pit; lebar jenjang adalah jarak horisontal lantai
tempat di mana seluruh aktifitas penggalian, pemuatan dan pengeboran-peledakan
dilaksanakan; dan kemiringan jenjang adalah sudut lereng jenjang. Gambar 4.11.
memperlihatkan elemen-elemen jenjang termasuk beberapa istilah yang umum terdapat
pada suatu jenjang. Batas ketinggian jenjang diupayakan sesuai dertgan tipe alat muat
yang dipakai agar bagian puncaknya terjangkau oleh boom alat muat. Disamping itu
batas ketinggian jenjang pun harus mempertimbangkan aspek kestabilan lereng, yaitu
tidak longsor karena getaran peledakan atau akibat hujan. Tinggi pada tambang terbuka

6
dan quarry batu andesit dan granit sekitar 15 m, sedangkan pada tambang uranium
hanya sekitar 1,0 m.

GAMBAR ELEMEN-ELEMEN JENJANG

Kemiringan dinding jenjang merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi ukuran dan
bentuk pit serta luas areal pit. Kemiringan lereng jenjang juga akan membantu penentuan
jumlah buangan yang harus diangkat untuk mendapatkan bijih. Telah disinggung
sebelumnya bahwa lereng jenjang harus stabil selama aktifitas penggailan berlangsung,
oleh sebab itu perlu dilakukan analisis kestabilan lereng diseluruh areal tambang (pit).
Kekuatan batuan, patahan, retakan-retakan, kandungan air tanah dan informasi geologi
lainnya adalah faktor kunci untuk menganalisis lereng tambang. Akibat dari perbedaan
karakteristik batuan dan informasi geologi, maka tidak heran apabila di dalam wilayah
penambangan akan terjadi kemiringan lereng yang berbeda (lihat -contoh pada Gambar
4.12). Kemiringan dinding permuka kerja (individual slope) pada tambang bijih dan quarry
batuan kompak berkisar antara 720 - 850.
Penentuan lebar jenjang akan dipengaruhi oleh laju produksi yang diinginkan, dimensi
serta jumlah alat angkut dan alat muat, aktifitas pengeboran-peledakan dan kondisi
geologi di sekitar pit.

7
GAMBAR PENGARUH STRUKTUR GEOLOGI DAN PERBEDAAN BATUAN PADA
KEMIRINGAN LERENG

Tidak ada rumus baku untuk menentukan lebar jenjang; namun, beberapa parameter
penting di bawah ini harus dipertimbangkan, meliputi:

Ø radius manuver alat angkut saat akan dimuat material oleh alat muat, Rm:
Ø cukup leluasa untuk berpapasan minimal dua alat angkut, 2 Lt +c ;
Ø lebar maksimum tumpukan hasil peledakan (muckpile), Mp ;
Ø lebar areal yang akan dibor, Ld.

Berdasarkan parameter di atas, maka dapat dibuat rumus empiris lebar jenjang (LB)
sebagai berikut:

LB = Rm+(2Lt+c)+Mp+Ld

Parameter Lt adalah lebar sebuah truck maksimum dan c adalah konstanta yang

8
tergantung pada jarak dua truck yang aman ketika berpapasan, yaitu antara 5,0 m
sampai 10 m.

Trippler

Suatu tambang, baik itu tambang terbuka ataupun tambang bawah tanah pada intinya
kegiatan utamanya adalah pembongkaran (loosening), pemuatan (loading) dan
pengangkutan (hauling). Kita biasa dengan tambang terbuka bahwa pembongkaran dan
pemuatan adalah menggunakan excavator, sedangkan pengangkutan menggunakan
dumptruck.

Tak berbeda jauh dengan tambang terbuka, alat-alat semacam itupun ada. Dalam
tambang batubara misalnya, untuk pembongkaran biasanya menggunakan drum cutter
atau continuous miner sedangkan pemuatannya bisa menggunakan side dump loader.
Untuk pengangkutan selain menggunakan conveyor, ada kalanya menggunakan lori.

9
Kalau kita biasa di tambang terbuka, bahan galian setelah diangkut kemudian
ditumpahkan (dumping) oleh dumptruck di stockpile. Di tambang bawah tanah,
mekanisme seperti itupun ada. Jadi setelah batubara dari tambang bawah tanah diangkut
menggunakan lori ke permukaan, batubara tersebut akan ditumpahkan di stockpile. Alat
untuk menumpahkan batubara ke stockpile tersebut adalah trippler. Bentuk trippler mirip
sebuah tabung. Lori dimasukkan ke dalam trippler, setelah itu trippler akan diputar.
Sehingga lori akan terbalik, dan batubara akan tertumpah menuju stockpile.

Tambang Ikeshima

Tambang Ikeshima di Jepang merupakan salah satu tambang batubara yang unik di
dunia. Bagaimana tidak, tambang ini beroperasi di bawah dasar laut. Sehingga dari segi
teknologi tingkat kesulitannya cukup tinggi.

Pulau Ikeshima Lokasinya 256 Ohaza Kamiura Ikeshimakyo, Sotomecho Nishisonogi-

gun, Nagasaki Prefecture. Sekitar 7 km ke arah barat di lepas pantai dari pantai barat
semenanjung Nishisonogi. Sedangkan ukuran dari pulau tersebut adalah dari Timur-

10
barat 1,5 km, utara-selatan 1,0 km, keliling 4,0 km, luas 0,86 km2. Jumlah konsesi
tambang yang dimiliki 70, dengan luas 35.500 ha. Cadangan batu bara tertambang
teoritis ±1,7 milyar ton dan Cadangan batu bara tertambang terbukti ±270 juta ton.

Seluruh permukaan pulau ditutupi oleh lapisan konglomerat zaman kuarter dan batuan
andesit basalan dari zaman Neogene, serta di bawah permukaan laut terdiri dari lapisan
Palaeogene. Dari atas berturut-turut terbagi menjadi formasi Nishisonogi, formasi
Matsushima, formasi Terajima dan formasi Akasaki. Batuannya terdiri dari batu pasir dan
serpih atau mudstone, di beberapa tempat terdapat sisipan tipis lapisan konglomerat.
Batuan alasnya adalah granit atau crystalline schist.

Di bagian atas formasi Matsushima terdapat formasi pembawa batu bara. Lapisan batu
baranya terdiri dari lapisan batuan atas, lapisan atas dari lapisan 18 shaku, lapisan bawah
dari lapisan 18 shaku, lapisan 3 shaku dan lapisan 4 shaku. Jurus lapisan tanah
mengarah kurang lebih ke timur-barat di sekitar Ikeshima dan mengarah kurang lebih ke
utara-selatan di sekitar Hikishima. Kemiringannya landai, masing-masing 1~10 derajat ke
selatan dan timur. Struktur geologinya relatif stabil.
Untuk ekstraksi batubara, datanya adalah sebagai berikut :
Jalan udara dan gate : panjang gate 400~1000 mMetode ekstraksi batu bara longwall
sistem mundurPanjang permuka kerja : 100~180 mPenyanggaan : IS-14 shield type self
advancing support, Mesin ekstraksi : 3300V multi motor type (DR-900) drum cutter, 60kw
electric haulage (DR-500) double ranging drum cutter, AFC 225kw×2 3300V pole change.

11
Tambang Ikeshima mulai dibangun tahun 1952 tetapi saat ini telah ditutup dan beralih
fungsi menjadi Pusat Pendidikan dan Pelatihan Tambang Batubara Bawah Tanah.
Program alih teknologi ini telah menghasilkan lulusan dari 27 negara, antara lain dari
Indonesia, RRC dan Filipina, total lebih dari 420 orang.

Hand held rock drill

Dari berbagai jenis pemboran yang ada, pemboran untuk peledakan dapat
diklasifikasikan menjadi dua kelompok menurut prosedur pengeborannya, yaitu :

 Pengeboran manual (manual drilling) : mempergunakan alat bor ringan (Hand held
rock drill ) untuk pengeboran dengan diameter dan kedalaman kecil.
 Pengeboran mekanik (mechanized drilling): pengeboran dengan mempergunakan
mesin bor yang besar, umumnya terpasang pada kendaraan pengangkut beroda
ban atau rantai (tracks).

Alat bor jenis ini Hand held rock drill berkapasitas kecil, dipergunakan untuk pengeboran
kedalaman dan diameter terbatas. Nama-nama alat bor yang termasuk pada kelompok
ini antara lain Jackhammer, Jackdrill, Drifter dan Stoper.

12
Jackhammer terutama digunakan untuk tujuan yang bersifat umum dalam kegiatan
tambang, misalnya untuk membuat lubang dangkal vertikal untuk persiapan rock bolting
atau pemasangan angkor, secondary blasting, dan lain-lain. Kadang-kadang juga
digunakan untuk pembuatan shaft. Jackhammer diklasifikasi-kan berdasarkan beratnya
yang berkisar antara 7 – 30 kg (15 – 65 lbs).

Jackdrill atau jackleg adalah jackhammer yang dilengkapi dengan penyangga silinder
pneumatik. Penyangga ini berfungsi untuk menahan berat alat dan juga untuk
memberikan gaya feed pada saat membor ke arah horizontal atau ke atas. Pada jackdrill
yang modern penyangga ini dirancang terintegrasi dengan unit bornya dan sekaligus
sebagai pengontrol posisinya agar lebih efektif dan nyaman saat pemboran berlangsung.
Jackdrill diklasifikasikan berdasarkan ukuran silinder bor yang berkisar antara 60 – 83
mm (2,375 – 3,25 inci). Pemanfaatan jackdrill cukup efektif diterapkan pada pembuatan
drifts dan tunnel atau terowongan yang kecil serta pembuatan stope (lombong).

Alat bor drifter mempunyai prinsip kerja sama seperti jackhammer, tetapi alat bor ini
terlalu berat bila harus disangga oleh orang, oleh sebab itu drifter selalu diletakkan di atas
boom hidrolik, a column mounting, atau di atas penyangga yang dapat digerakkan oleh
roda atau track. Drifter biasanya digunakan untuk membor ke arah horizontal pada saat
membuat drift dan crosscuts atau tunnel. Drifter diklasifikasikan berdasarkan ukuran
diameter bornya, yaitu antara 83 – 114 mm (3,25 – 4,5 inci).

Stoper adalah jackhammer yang menempel pada penyangga silinder pneumatik dan
khusus untuk membor ke arah atas.
Terdapat dua jenis silinder pneumatik, yaitu :

 yang menjadi satu garis dengan jackhammer disebut in-line cylinder,

 sistem silinder offset dimana bor dapat bergerak naik-turun pada rel di-sepanjang
silinder tersebut.

Sistem silinder offset dipakai pada pembuatan terowongan yang rendah karena pada
saat pemboran berlangsung silinder offset dapat ditegakkan dengan memperkuatnya
pada bagian alas dan atap tunnel. Bor stoper sering dirancang mirip dengan jackdrill, oleh

13
sebab itu stoper mem-punyai batasan ukuran sama dengan jackdrill. Stoper
diklasifikasikan berdasarkan beratnya yang berkisar antara 34 – 45 kg (75 – 100 lbs).

Auger Mining

Sebuah tambang dengan metode tambang terbuka suatu saat akan mencapai yang namanya pit
limit, yaitu suatu batasan di mana suatu tambang sudah tidak ekonomis lagi dioperasikan dengan
tambang terbuka.

Hal ini disebabkan karena striping rationya tinggi. Dalam hal ini perbandingan antara bahan galian
yang akan diambil dengan lapisan tanah penutupnya terlalu besar. Sehingga biaya untuk
pengupasan lapisan penutup sangat besar tidak dapat ditutup dengan hasil bahan galiannya. Untuk
masalah tersebut biasanya para ahli langsung mengambil keputusan dengan beralih ke metode
tambang bawah tanah. Sebenarnya sebelum memutuskan untuk beralih ke metode tambang bawah
tanah, ada satu alternatif lain yaitu "Auger Mining'.

14
Apakah yang disebut Auger Mining tersebut? Auger Mining adalah suatu metode penambangan
yang dilakukan dengan menambang bahan galian (dalam hal ini batubara) di dinding-dinding open
pit yang sudah mencapai ultimate pit limit. Sehingga nantinya akan membentuk lubang-lubang di
dinding. Sepintas memang mirip dengan tambang-tambang batubara liar. walau bagaimanapun ini
adalah salah satu alternatif dari metode penambangan. Untuk di Indonesia, yang pernah melakukan
metode penambangan ini adalah PT. Indominco di Kalimantan.

15