Anda di halaman 1dari 19

KASUS THE LUBRICATING OIL DIVISION (LOD)

Dibuat untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah TI 5003


Metodologi dan Pemodelan Sistem

Oleh:
Ni Luh Putu Lilis Sinta Setiawati [23418015]
Nursita Afrianti [23418041]

PROGRAM STUDI TEKNIK DAN MANAJEMEN INDUSTRI


FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2018
Soal 1: Deskripsi Situasi Masalah
 Data/Fakta Umum
Data kualitatif yang terdapat dalam kasus LOD adalah sebagai berikut.
 Vice President of Finance mendeteksi adanya peningkatan biaya inventori yang diakibatkan
oleh rendahnya average stock turnover yang ditargetkan 24 kali dalam satu tahun, namun
hanya mencapai 12 kali.
 Ukuran pemesanan produk dibagi menjadi dua jenis yaitu small order dan large order. Small
order dipenuhi melalui produk yang disimpan di warehouse, sedangkan large order
dipenuhi melalui special production run
 Setelah proses produksi, small order disimpan dalam warehouse melalui proses shipping
dari lantai produksi ke warehouse, selanjutnya dari warehouse ke shipping docks. Sedangkan
large order ditransportasikan secara langsung dari lantai produksi ke shipping docks.
 Proses produksi base oils dan greases dilakukan dengan dua mesin yaitu mixing dan filling
machine. Dimulai dari pencampuran base olis dan additives di dalam mixing vat, kemudian
dilakukan pengujian kualitas finished product dan setelah memenuhi spesifikasi finished
product dituangkan ke dalam kontainer, sedangkan reject product diproses ulang.
Data kuantitatif yang terdapat pada kasus LOD adalah sebagai berikut.
 Proses penuangan base oils atau greases ke dalam kontauner 4 – 6 jam
 Lead time produksi satu hari (24 jam)
 Batch produksi 400 – 100.000 liter
 Waktu set up mesin mixing dan filling satu jam dengan biaya $16 per jam
 Delivery lead time adalah 2 hari
 Current average stock turnover 12 kali per tahun
 Target average stock turnover 24 kali per tahun
 Biaya transportasi produk dengan forklift $0,05/move
 Terdapat 804 produk hasil kombinasi jenis produk dan ukuran kontainer
 Interest Stakeholders
Pemangku kepentingan yang mengetahui adanya gejala dari permasalahan LOD adalah internal
auditor perusahaan yang menemukan bahwa rata-rata stock turnover yang dicapai LOD adalah
12 kali dalam satu tahun, sedangkan target perusahaan adalah 24 kali. Kondisi tersebut
kemudian dilaporkan kepada Vice President of Finance karena permasalahan ini berkaitan
dengan pembengkakan biaya penyimpanan produk di gudang (warehouse) yang merupakan
lingkup Vice President of Finance. Selanjutnya Vice President of Finance melaporkan kondisi
tersebut kepada Vice President of Manufacturing. Dalam hal ini Vice President of
Manufacturing tidak terlibat langsung dalam proyek LOD atau tidak memiliki keterkaitan
langsung sehingga permasalahan tersebut disampaikan ke manajer LOD. Manajer LOD
selanjutnya menghubungi OR group untuk memberikan masukan-masukan kepada manajer,
namun OR group melakukan proses pembatasan masalah (problem scoping) terlebih dahulu.
 Deskripsi celah (gap)
Celah (gap) yang teridentifikasi adalah rata-rata perputaran stok (current average stock
turnover) yang dapat dicapai LOD hanya 12 kali per tahun. Kondisi tersebut hanya mencapai
setengah dari target, yaitu 24 kali per tahun. Perputaran stok (stock turnover) digunakan untuk
mengukur seberapa sering stok produk dalam gudang (warehouse) diperbahari. Semakin sering
terjadi stock turnover maka semakin singkat waktu penyimpanan produk dalam gudang.
Mengacu pada kondisi saat ini, jumlah perputaran stok berada di bawah target sehingga biaya
inventori semakin membengkak. Gap lainnya teridentifikasi dari pengaturan jadwal produksi
yang memengaruhi koordinasi penggunaan mesin mixing dan filling. Penjadwalan juga
memengaruhi changing over yaitu aktivitas set up yang diperlukan untuk perubahan jenis
produk yang dibuat dalam suatu urutan tertentu. Selanjutnya adalah gap yang muncul dari
harapan untuk meminimasi ongkos inventori yang dipengaruhi oleh ukuran penambahan stok.
Selain frekuensi perputaran stok, ukuran stok yang ditambahkan juga berkontribusi terhadap
biaya inventori yang dikeluarkan.
 Rich Picture
Rich picture adalah media yang digunakan untuk merangkum situasi permasalahan dan seluruh
informasi terkait permasalahan. Dalam rich picture figure 6-2, dijelaskan bahwa pemicu
analisis permasalahan adalah konsentrasi pada efisiensi ekonomi dari investasi (economic
efficiency of investment) yang secara langsung berkaitan dengan Vice President of Finance.
Gejala yang muncul adalah pembengkakan biaya inventori yang diakibatkan oleh rendahnya
rata-rata tingkat perputaran stock (average stock turnover). Average stock turnover
memengaruhi besarnya biaya inventori karena semakin kecil tingkat perputarannya maka
penyimpanan produk akan semakin lama dan memperbesar biaya inventori.
LOD memiliki 804 variasi produk dengan ukuran kontainer yang berbeda-beda. Produksi base
oils dan greases dilakukan dengan batch production yang bervariasi dari 400 liter – 100.000
liter per batch. Selain itu, LOD juga memiliki dua klasifikasi pemesanan yaitu small order dan
large order. Produk yang tergolong ke dalam small order disimpan terlebih dahulu di gudang,
sedangkan large order diproduksi dalam special production run dan dikirim secara langsung
kepada pelanggan. Small order mengalami dua kali transportasi yaitu dari lantai produksi ke
warehouse dan dari warehouse ke shipping docks, sedangkan large order ditransportasikan
langsung ke shipping docks untuk dikirim ke konsumen.

Proses pembuatan produk dilakukan menggunakan mixing dan filling machine. Dimulai dari
mencampurkan base oils dan additives di dalam mixing vat. Base oils diambil dari tangki
penyimpanan yang disuplai dari kilang minyak. Sedangkan mixing vat yang digunakan berbeda-
beda sesuai dengan batch production sehingga setiap melakukan produksi dengan batch yang
berbeda, harus dilakukan set up untuk mesin mixing dan filling yang menghabiskan waktu
sekitar satu jam. Setelah proses pencampuran, dilakukan pengujian terhadap finished product
untuk menglasifikasikan produk yang lolos uji (memenuhi klasifikasi) dan produk yang harus
diperbaiki. Produk yang lolos uji dituang ke dalam kontainer dengan mesin filling yang
memerlukan waktu 4 – 6 jam. Lead time produksi LOD adalah satu hari (24 jam) dan delivery
time ditentukan dua hari setelah pesanan diterima sehingga dapat mencegah terjadinya shortage

Soal 2: Identifikasi masalah


 Penemuan masalah (diperoleh dari uraian celah)
Berdasarkan uraian celah dapat diidentifikasi beberapa isu atau permasalahan dalam kasus LOD
yaitu sebagai berikut.
 Isu utama yang muncul terkait rendahnya tingkat perputaran stok yang hanya 12 kali dari
target 24 kali per tahun. Hai ini juga berkaitan dengan penentuan ukuran penambahan stok
(stock replenishment size) yang memengaruhi biaya inventori. Ukuran penambahan stok
dengan ukuran kecil, akan meningkatkan perputaran stok dan mengurangi biaya investasi
produk. Akan tetapi, ukuran penambahan stok yang terlau kecil akan mengakibatkan
peningkatan biaya set up. Setiap melakukan proses mixing dan filling diperlukan proses set
up yang artinya operator memerlukan waktu yang lebih lama untuk set up dan diperlukan
lebih banyak teknisi di ruang pengujian finished product. Jadi, peningkatan perputaran stok
sebenarnya juga dapat mengakibatkan peningkatan biaya produksi.
 Isu proses penjadwalan produksi untuk mencapai koordinasi yang baik antar operasi
pencampuran (mixing) dan pengisian (filling). Hal ini berkaitan dengan cara mengurangi
biaya set up yang diakibatkan oleh pergantian proses produksi satu produk ke produk
lainnya khususnya pada mesin filling. Misalnya, diawali dengan produksi base oil yang
kental, kemudian dianjutkan dengan base oil yang encer, maka diperlukan biaya set up yang
lebih tinggi.
 Isu terkait keputusan pesanan pelanggan yang diklasifikasikan sebagai pesanan ukuran
besar atau kecil, yang selanjutnya disebut sebagai cutoff for large order. Apabila pesanan
ukuran besar ditentukan terlalu kecil, maka akan meningkatkan ongkos penyimpanan di
gudang. Sedangkan apabila terlalu besar, akan meningkatkan jumlah special production run
sehingga biaya set up produksi juga akan meningkat.
 Isu terkait lead time yang memertimbangkan keuntungan yang mungkin dihasilkan jika lead
time diperpanjang melebihi satu hari (24 jam). Perpanjangan lead time memberi keuntungan
bagi pihak LOD untuk mengatur changing over atau pergantian produksi dari produk satu
ke produk lainnya sehingga dapat mengurangi biaya produksi, khususnya biaya set up. Akan
tetapi, hal ini berdampak pada penurunan kecepatan delivery time.
 Enam elemen masalah:
1. Pembuat keputusan secara langsung (immediate decision maker) adalah manajer LOD.
2. Tujuan analisis kasus LOD adalah mencapai biaya operasi yang rendah untuk operasi LOD
dengan tetap mempertahankan tingkat layanan (service level) terhadap pelanggan.
3. Ukuran kinerja: total biaya operasi dari LOD.
4. Kriteria keputusan: meminimalkan total biaya.
5. Alternatif tindakan: ukuran penambahan stok (stock replinishment size) dan cutoff point
untuk mengklasifikasikan pesanan pelanggan sebagai besar atau kecil.
6. Wider system of interest: operasi LOD dan kilang.
 Formulasi masalah
Stimulus untuk proyek di tempat pertama adalah kekhawatiran yang disuarakan oleh Vice-
President of Finance. Pernyataannya tentang rata-rata perputaran stok yang tidak mencapai
target sehingga membawa implikasi terhadap besarnya biaya inventori. Semakin sedikit
perputaran stok per tahun, maka semakin besar ukuran penambahan stok yang diperlukan.
Sebagai contoh, jika permintaan untuk produk tertentu adalah 120.000 liter per tahun dan
ukuran setiap pengisian kembali adalah 5.000 liter, perputaran stok adalah 24 kali per tahun.
Jika perputaran stok dikurangi menjadi 12 kali per tahun, maka setiap penambahan stok harus
sama dengan 10.000 liter. Jadi dapat dilihat bahwa perputaran stok untuk setiap produk secara
langsung terkait dengan ukuran penambahan stok. Ukuran penambahan stok merupakan
variabel yang dapat dikontrol oleh manajer LOD sehingga dapat menjadi alternatif tindakan
dalam menyelesaikan masalah. Masalah ini diambil sebagai salah satu fokus proyek. Masalah
lainnya yang dibahas adalah terkait penentuan titik potong pesanan ukuran besar (cutoff for
large order). Isu ini ditentukan sebagai fokus kedua dari proyek karena memberikan pengaruh
yang berlawanan terhadap biaya produksi. Apabila pesanan ukuran besar ditentukan terlalu
kecil, maka akan meningkatkan ongkos penyimpanan di gudang. Sedangkan apabila terlalu
besar, akan meningkatkan jumlah special production run sehingga biaya set up produksi juga
akan meningkat. Berdasarkan pembahasan yang dilakukan, maka masalah yang diformulasikan
sebagai fokus dalam kasus LOD adalah penentuan ukuran penambahan stok (stock
replinishment size) dan titik potong pesanan ukuran besar (cutoff for large order).
 Wider system (WS)
Wider system of interest yang ditetapkan adalah operasi LOD secara keseluruhan dan sistem
kilang minyak yang termasuk ke dalam bagian sistem perusahaan secara keseluruhan. Proses
produksi dan sistem penyimpanan stok merupakan subsistem utama dari kasus LOD. Operasi
LOD secara keseluruhan memiliki kendali atas sumber daya yang dibutuhkan oleh sistem yang
sempit (narrow system), serta berperan sebagai pengambil keputusan terakhir dalam
penyelesaian masalah LOD.
 Narrow system (NS)
Narrow system of interest yang ditetapkan adalah sistem operasi mesin mixing dan filling untuk
proses produksi serta hubungannya dengan warehouse. Ukuran kinerja dari narrow system yaitu
total biaya yang dihasikan dari 804 jenis produk yang dibuat.
Gambaran mengenai wider system dan narrow system ditunjukkan pada Gambar 1, di mana selain
meninjau sistem luas dan sempit juga terdapat lingkungan yang memengaruhi sistem. Lingkungan
tidak dapat dikontrol oleh subsistem yang ada di dalamnya, sehingga bagian dari lingkungan
menjadi input tak terkendali terhadap narrow system, misal sumber daya dan pesanan konsumen.
Wider System Narrow System
Shipping
Warehouse
Sources

Refinery Customer
Mixing dan Order
(kilang
Filling LOD
minyak)

Company system (as a whole)

Environment

Gambar 1 Batas sistem dan lingkup yang ditentukan

 Problem owner: LOD Manager


Vice-President of Finance mengoordinasikan penggunaan dana di dalam perusahaan.
Dinyatakan bahwa investasi dana untuk inventori harus dievaluasi. Vice-President of
Manufacturing memiliki kewenangan untuk mendelegasikan tugas kepada manajer LOD dan
membuat keputusan operasional sehari-hari pada produksi dan kontrol stok produk. Manajer
LOD berperan sebagai problem owner karena manajer LOD adalah orang yang terlibat secara
langsung atau mengatur proyek LOD.
 Problem user: Stock Officer
Untuk menentukan problem user perlu dilakukan identifikasi terhadap pihak yang bertanggung
jawab untuk melakukan proses produksi yang bertujuan untuk pengisian stok atau yang
bertanggungjawab dalam mengurus pesanan ukuran besar. Kebijakan terkait pihak yang
menjadi problem user ditentukan oleh pemilik masalah (manajer LOD) dan problem user nya
adalah stock officer.
 Problem customer: Pelanggan LOD
Problem customer disini adalah pelanggan untuk produk LOD. Salah satu poin yang diangkat
oleh manajer LOD adalah bahwa setiap kebijakan baru harus mempertahankan atau
meningkatkan service level (tingkat layanan) kepada pelanggan, khususnya waktu pengiriman
produk yang ditetapkan dua hari. Selain kebijakan tersebut, hal lain yang harus diperhatikan
berkaitan dengan problem customer adalah pengendalian produksi dan inventory agar tidak
terjadi shortage yang mengakibatkan pesanan tidak terpenuhi.
 Problem solver: Analyst
Pada kasus LOD, problem solver adalah OR group dalam hal ini merupakan pembuat buku
yaitu Hans G. Daellenbach dan Donald C. McNickle. Problem solver berperan untuk
melakukan scoping atau pembatasan terhadap masalah, mengidentifkasi permasalahan utama,
dan menawarkan alternatif tidakan yang dapat dilakukan oleh prolem owner.

Soal 3 : Sistem Relevan


 Pendekatan untuk Menjelaskan Sistem Relevan
Untuk memperoleh pendekatan yang sesuai, analisis yang lebih hati-hati dilakukan dan
ditunjukkan bahwa terdapat aspek yang biasanya tidak ditemukan dalam struktur
produksi/persediaan umum, khususnya aturan yang berbeda berlaku untuk memenuhi pesanan
ukuran besar dan kecil. Oleh karena itu lebih tepat menggunakan pendekatan proses (process
approach), mulai dari prinsip pertama. Pada kasus ini, sangat sedikit informasi terkait potensi
penghematan yang dapat dihasilkan proyek. Penyelesaian masalah dalam sistem ini lebih tepat
menggunakan problem scoping daripada formulasi masalah secara penuh.
 Penentuan Batasan Sistem dan Lingkungan
Struktur sistem high-level untuk LOD digunakan untuk menggambarkan batasan sistem dan
lingkungan yang dicakup dalam kasus ini. Sistem tersebut ditunjukkan pada Gambar 2.
 Simulai dari pesanan pelanggan yang dikelompokkan menjadi ukuran besar dan kecil,
dengan pengolahan masing-masing dalam subsistem yang terpisah. Subsistem pertama
untuk memenuhi pesanan ukuran besar dibuat dengan menjadwalkan produksi khusus
(special production run) yang ditunjukkan pada lingkaran sebelah kiri Gambar 2.
Sedangkan subsistem lainnya yang dibuat untuk memenuhi pesanan kecil yaitu
menyediakan stok produk di gudang dan mengisi kembali stok tersebut (stock
replenishment size) secara berkala(ditunjukkan pada lingkaran sebelah kanan Gambar 2).
 Fasilitas dan kapasitas produksi, forklift untuk memindahkan stok merupakan
uncontrollable input, kedua komponen tersebut dibagi ke dalam dua subsistem yang dibuat.
Sedangkan kapasitas pergudangan digunakan pada subsistem pesanan ukuran kecil sebagai
tempat penyimpanan stok.
 Dalam kasus LOD, yang dapat dikendalikan hanya titik potong pesanan ukuran besar untuk
subsistem pesanan ukuran besar dan ukuran penambahan stok untuk subsistem pesanan
ukuran kecil.

Pesanan
konsumen
Fasilitas
gudang

Refinery (kilang
minyak)

Subsistem untuk
pesanan ukuran Subsistem pesanan
besar dipenuhi ukuran kecil
dengan special
Fasilitas produksi dan
dipenuhi dengan
production run fork lift stok di gudang
Keputusan: Kepurusan: ukuran
titik potong stok

Total biaya relevan


pembuatan produk
per tahun

Gambar 2 Sistem high-level untuk struktur diagram LOD

 Struktur Sistem & Karakterisasi Sistem


o Statis atau Dinamis
Kasus LOD ini merupakan sistem dinamis berdasarkan tingkah laku sistem sepanjang
waktu tertentu. Dinamis dikarenakan ketidakpastian order pelanggan yang dapat berubah
dari waktu ke waktu.
o Diskrit atau Kontinyu
Untuk variabel keputusan pesanan ‘besar’ merupakan diskrit karena hubungannya
menggunakan berapa wadah (drum minyak) Lubricating Oil, sedangkan untuk ukuran
volume minyak (lubricating oil) dalam proses mixing dan filling berubah secara kontinyu.
o Deterministik atau Probabilistik
Variabel status pada sistem ini ada yang bersifat deterministik dan ada yang probabilistik.
Deterministik karena sudah diketahui akan memproduksi 120.000 dan dibentuk menjadi
800 produk. Probabilistik untuk variabel customer order, karena order pelanggan tidak
dapat diketahui sebelumnya.
o Open atau closed loop control
Merupakan closed loop control atau feedback control system karena pada permasalahan
LOD ini terdapat feedback. Dalam closed loop system, kontroler melakukan pengontrolan
sistem dengan tools yang berupa standar kerja maupun dokumen acuan kerja, apabila
terdapat variasi maka digunakan feedback.

Soal 4: Formulasi Model


 Aproksimasi I (Model I)
Komponen Influence Diagram
Tabel 1 menunjukkan komponen dari influence diagram yang terdiri dari variabel sistem, input
tak terkendali, input terkendali, ukuran kinerja, asumsi, dan simplifikasi. Sedangkan influence
diagram untuk aproksimasi I ditunjukkan pada Gambar 3.

Tabel 1 Komponen influence diagram aproksimasi I (model I)

Komponen
Variabel sistem  Pola pesanan kecil (small order) yang dipenuhi dari stok
 Jumlah penambahan stok per tahun
 Rata-rata level stok
 Rata-rata investasi stok
 Biaya penyimpanan stok per tahun
 Biaya set up untuk penambahan stok per tahun
 Biaya handling untuk pesanan kecil per tahun
 Nilai permintaan per tahun

Input tak terkendali  Pola pesanan konsumen (customer order pattern)


 Titik potong pesanan ukuran besar, L
 Ongkos set up produksi per batch, s = $16
 Nilai produk per unit, v
 Ongkos handling per unit, h = $0,05
 Ongkos investment handling, r
 Volume tahunan yang dipenuhi dari stok (D1)
Komponen
Input terkenadi  Ukuran penambahan stok (stock replenishment size), Q

Ukuran kinerja  Total biaya relevan pembuatan produk per tahun (total annual
relevant cost for product), T(Q)

Asumsi  Kapasitas mesin mixing dan filling diasumsikan cukup


 Kapasitas warehouse diasumsikan cukup

Simplifikasi  Hanya mempertimbangkan satu variabel keputusan yaitu ukuran


penambahan stok sehingga variabel keputusan lainnya dianggap
tetap yaitu, titik potong (cutoff point), L = 12
 Mengabaikan batasan (constraint) terkait kapasitas warehouse,
mixing, dan filling machine

 Asumsi Model
Asumsi yang digunakan pada aproksimasi I adalah tersedianya warehouse dengan kapasitas
yang memadai untuk menampung seluruh stok produk yang bertujuan memenuhi pesanan
ukuran kecil. Selain itu, kapasitas mesin mixing dan filling juga diasumsikan cukup. Apabila
terdapat salah satu asumsi tidak terpenuhi, maka model harus diperkaya dengan
memertimbangan kapasitas warehouse dan mesin.
 Simplikasi Model
Dalam aproksimasi I, variabel keputusan yang dipertimbangkan hanya ukuran penambahan
stok (Q), maka dari itu keputusan lain nya dianggap tetap yaitu, titik potong (cutoff point), L
yang ditetapkan konstan yaitu L = 12. Selain itu, aproksimasi I juga mengabaikan batasan
(constraint) kapasitas warehouse dan kapasitas mixing serta filling machine.
Pola pesanan
Ukuran penambahan
konsumen Ongkos set up
stok (Q)
produksi per
batch (s)

Pola pesan-
an kecil yang
Nilai produk
dipenuhi dari
per unit (v)
stok
Jumlah
penambahan Rata-rata
stok per level stok
Volume tahun
tahunan yang
dipenuhi dari
Rata-rata
stok (D1)
Ongkos handling investasi
produk per stok
unit (h)
Biaya Biaya set
handling up untuk
untuk penambahan
pesanan kecil stok per Biaya
per tahun tahun penyimpanan Ongkos investasi
Nilai per tahun penyimpanan
permintaan per $ (r)
per tahun
Total biaya relevan
pembuatan produk
per tahun

Gambar 3 Influence diagram aproksimasi I

Pembentukan Model Matematik


1. Formulasi Matematik
Formulasi matematik yang digunakan untuk membetuk model matematik untuk aproksimasi
I adalah metode klasik kalkulus yang menggunakan turunan untuk mendapatkan persamaan
economic order quantity (EOQ). Alasannya adalah variabel keputusan yang dicari bersifat
diskrit, yang dipertimbangkan dalam aproksimasi I hanya ukuran penambahan stok tanpa
memerhatikan variabel keputusan lain, yaitu titik perpotngan pesanan berukuran besar.
Turunan digunakan untuk mendapatkan nilai optimal Q yang dapat meminimumkan nilai
fungsi tujuan, dalam kasus LOD yaitu total biaya relevan produk, T(Q).
2. Model Matematik
Fungsi tujuan (objective function) dari kasus LOD adalah meminimumkan total biaya
relevan produk per tahun, dinotasikan sebagai T(Q).
Notasi kontanta yang ditetapkan adalah titik perpotongan pesanan berukuran besar,
dinotasikan sebagai L = 12.
Notasi parameter dalam hal ini terdiri dari masukan tidak tersendali yaitu:
1) ongkos set up produksi per batch, dinotasikan dengan s
2) nilai produk per unit, dinotasikan v
3) ongkos handling produk per unit, dinotasikan h1
4) ongkos investasi penyimpanan pe $, dinotasikan r
5) volume tahunan yang dipenuhi dari stok, dinotasikan D1
Notasi variabel keputusan yaitu Q, ukuran penambahan stok
3. Langkah-langkah Pembentukan Model I
Fungsi tujuan (objective function) dari kasus LOD adalah meminimumkan total biaya
relevan produk per tahun, dinotasikan sebagai T(Q). Pertama, variabel sistem yang
diidentifikasi adalah jumah penambahan stok per tahun yang disusun oleh ukuran
penambahan stok, Q dan volume tahunan yang dipenuhi dari stok, D1. Hubungan komponen
tersebut ditunjukkan pada influence diagram Gambar 3 dan dapat diformulasi kan sebagai
berikut.
𝐷1
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑡𝑜𝑘 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 =
𝑄
Jumlah penambahan stok per tahun (annual number of stock replenishments) akan
mengakibatkan ongkos set up dengan biaya s dalam satu kali batch production sehingga
menghasilkan variabel sistem sebagai berikut.
𝐷1
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝒔𝒆𝒕 𝒖𝒑 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑝𝑒𝑛𝑎𝑚𝑏𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑡𝑜𝑘 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 = 𝑠
𝑄
Volume tahunan yang dipenuhi dari stok, D1 juga mengakibatkan ongkos handling per unit
produk sehingga menghasilkan komponen variabel sistem sebagai berikut.
𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝒉𝒂𝒏𝒅𝒍𝒊𝒏𝒈 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑘𝑒𝑐𝑖𝑙 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 = 𝐷1 ℎ1
Selanjutnya, dengan mengaproksimasi rata-rata pemenuhan stok yang akan membentuk
pola gergaji yaitu memiliki sisi segitiga sama sisi, artinya setiap mengambil stok maka akan
dipenuhi kembali yang menandakan rata-rata level stok merupakan setengah dari ukuran
penambahan stok, Q sehingga menghasilkan persamaan berikut.
1
𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙 𝑠𝑡𝑜𝑘 = 𝑄
2
Setiap unit produk yang disimpan memiliki nilai sebesar v sehingga mengasilkan nilai
investasi sesuai persamaan berikut.
1
𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑎𝑠𝑖 𝑠𝑡𝑜𝑘 = 𝑄𝑣
2
Setiap dollar yang diinvestasikan per tahun dikenakan ongkos penalti sebesar r, rata-rata
ongkos penyimpanan per tahun adalah sebagai berikut.
1
𝑅𝑎𝑡𝑎 − 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝒑𝒆𝒏𝒚𝒊𝒎𝒑𝒂𝒏𝒂𝒏 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 = 𝑄𝑣𝑟
2
Untuk setiap permintaan yang dipenuhi dari stok juga memiliki nilai produk per unit
sehingga menghasilkan nilai permintaan per tahun.
𝑵𝒊𝒍𝒂𝒊 𝒑𝒆𝒓𝒎𝒊𝒏𝒕𝒂𝒂𝒏 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 = 𝐷1 𝑣
Selanjutnya adalah menjumlahkan seluruh komponen biaya yang menyusun total biaya
relevan pembuatan produk per tahun, T(Q).

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑢𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛, 𝑇(𝑄)


1 𝐷1
= 𝑄𝑣𝑟 + 𝑠 + 𝐷1 𝑣 + 𝐷1 ℎ1
2 𝑄

Langkah berikutnya adalah mencari nila Q yang dapat meminimumkan nilai T(Q). Ukuran
penambahan stok, Q yang memberikan nilai minimum T(Q) dapat dicari dengan
memperoleh turunan pertama T(Q) terhadap Q dengan menganggap komponen biaya lain
yang tidak mengandung variabel Q adalah konstanta. Proses penurunan dengan metode
klasik kalkulus adalah sebagai berikut.

1 𝐷1
𝑇(𝑄) = 𝑄𝑣𝑟 + 𝑠 + 𝐷1 𝑣 + 𝐷1 ℎ1
2 𝑄

𝑇(𝑄) 1 𝐷1 𝑠
= . 1 𝑣𝑟 + (−1) 2
𝑑𝑄 2 𝑄

Nilai minimum T(Q) terjadi ketika turunan pertama T’(Q) = 0, persamaan menjadi:

1 𝐷1 𝑠
0= . 1 𝑣𝑟 + (−1) 2
2 𝑄

𝐷1 𝑠 1
2
= . 1 𝑣𝑟
𝑄 2
2𝑠𝐷1
𝑄2 =
𝑣𝑟

2𝑠𝐷1
𝑄∗ = √
𝑣𝑟

Pada akhirnya didapatkan Q* seperti persamaan di atas yang umum dikenal sebagai
economic order quantity (EOQ) atau dalam bidang operasional research disebut sebagai
inventory control model.

 Aproksimasi II (Model II)


Komponen Influence Diagram
Tabel 2 menunjukkan komponen dari influence diagram yang terdiri dari variabel sistem, input
tak terkendali, input terkendali, ukuran kinerja, asumsi, dan simplifikasi. Sedangkan influence
diagram untuk aproksimasi I ditunjukkan pada Gambar 4, bagian komponen yang berwarna
orange menunjukkan elemen tambahan dari influence diagram pada aproksimasi I.

Tabel 2 Komponen influence diagram aproksimasi II (model II)

Komponen
Variabel sistem  Pola pesanan kecil (small order) yang dipenuhi dari stok
 Jumlah penambahan stok per tahun
 Rata-rata level stok
 Rata-rata investasi stok
 Biaya penyimpanan stok per tahun
 Biaya set up untuk penambahan stok per tahun
 Biaya handling untuk pesanan kecil per tahun
 Nilai dari permintaan per tahun
 Pola pesanan ukuran besar
 Volume special production run per tahun
 Jumlah special production run per tahun
 Biaya handling untuk pesanan ukuran besar per tahun
 Biaya set up untuk jumlah special production run per tahun

Input tak terkendali  Pola pesanan konsumen (customer order pattern)


 Ongkos set up produksi per batch, s = $16
Komponen
 Nilai produk per unit, v
 Ongkos handling per unit, h = $0,05
 Ongkos investment handling, r
 Volume tahunan yang dipenuhi dari stok (D1)

Input terkendali  Ukuran penambahan stok (stock replenishment size), Q


 Titik potong pesanan ukuran besar, L

Ukuran kinerja  Total biaya relevan pembuatan produk per tahun (total annual
relevant cost for product), T(Q)

Asumsi  Kapasitas mesin mixing dan filling diasumsikan cukup


 Kapasitas warehouse diasumsikan cukup
 Untuk seluruh kemungkinan nilai L, maka Q yang didapatkan
adalah Q* atau ukuran penambahan stok optimal

Simplifikasi  Mengabaikan batasan (constraint) terkait kapasitas warehouse,


mixing, dan filling machine

 Asumsi Model
Asumsi yang digunakan pada aproksimasi II sama dengan asumsi pada aproksimasi I yaitu
tersedianya warehouse dengan kapasitas memadai untuk menampung seluruh stok produk
yang digunakan untuk memenuhi pesanan ukuran kecil. Selain itu, kapasitas mesin mixing
dan filling juga diasumsikan cukup untuk memenuhi pesanan ukuran kecil ataupun besar.
Apabila terdapat salah satu asumsi tidak terpenuhi, maka model harus diperkaya dengan
memertimbangan kapasitas warehouse dan mesin. Asumsi lainnya adalah dampak dari
aproksimasi I yang menghasilkan persamaan Q* bahwa diasumsikan untuk seluruh
kemungkinan nilai L, maka Q yang didapatkan adalah Q* atau ukuran penambahan stok
yang optimal. Akibatnya total biaya relevan pembuatan produk per tahun yang dihasilkan
adalah total biaya minimum.
 Simplikasi Model
Dalam aproksimasi II, pembuatan model mengabaikan batasan (constraint) kapasitas
warehouse dan kapasitas mixing serta filling machine, apabila batasan in dipertimbangkan
maka akan menimbulkan masalah yang lebih komples dan membutuhkan model matematik
yang lebih kompleks pula.

Titik potong untuk Pola pesanan


Ukuran penambahan
pesanan ukuran konsumen Ongkos set up
stok (Q)
besar (L) produksi per
batch (s)

Pola pesan-
Ongkos handling
Pola pesanan an kecil yang
produk per Nilai produk
ukuran besar dipenuhi dari
unit (h) per unit (v)
stok
Jumlah
penambahan Rata-rata
stok per level stok
Volume tahun
tahunan yang
dipenuhi dari
Volume Rata-rata
stok (D1)
special prod. Jumlah special investasi
run per tahun prod. run per stok
tahun
Biaya Biaya set
handling up untuk
untuk penambahan
pesanan kecil stok per
Biayapenyim Ongkos investasi
Nilai panan per
Biaya set per tahun tahun penyimpanan
up untuk
permintaan tahun per $ (r)
jumlah special per tahun
Biaya handling
untuk pesanan prod. run per
ukuran besar tahun
per tahun Total biaya relevan
pembuatan produk
per tahun

Gambar 4 Influence diagram aproksimasi II

Pembentukan Model Matematik


1. Formulasi Matematik
Formulasi matematik yang digunakan untuk membetuk model matematik untuk aproksimasi
II adalah enumeration setelah mendapatkan formula Q* pada aproksimasi I. Penggunaan
metode enumeration dipilih karena kasus LOD memiliki alternatif keputusan yang relatif
sedikit yaitu dua variabel. Selain itu, komputasi yang diperlukan untuk mengevaluasi setiap
alternatif solusi juga minor. Untuk menentukan solusi optimal yang dilakukan mengevaluasi
nilai fungsi objektif melalui input nilai diskrit dari masing-masing variabel keputusan
dipandang mudah dan cepat dengan ketersediaan teknologi saat ini.
2. Model Matematik
Fungsi tujuan (objective function) dari kasus LOD adalah meminimumkan total biaya
relevan produk per tahun, dinotasikan sebagai T(Q).
Notasi parameter dalam hal ini terdiri dari masukan tidak tersendali yaitu:
1) ongkos set up produksi per batch, dinotasikan dengan s
2) nilai produk per unit, dinotasikan v
3) ongkos handling produk per unit, dinotasikan h1
4) ongkos handling produk per unit, dinotasikan h2
5) ongkos investasi penyimpanan pe $, dinotasikan r
6) volume tahunan yang dipenuhi dari stok, dinotasikan D1
7) volume special production run per tahun, D2
Notasi variabel keputusan yaitu Q, ukuran penambahan stok
3. Langkah-langkah Pembentukan Model II
Secara keseluruhan proses pembentukan model sama, yaitu dimulai dari penentuan Q*.
Dalam aproksimasi II, simple model yang dibentuk pada aproksimasi I menjadi submodel
dari model baru yang akan dibentuk pada aproksimasi II. Hal penting pada aproksimasi II
adalah memasukkan elemen biaya untuk special production run. Pada bagian ini, total biaya
relevan pembuatan produk memiliki dua variabel keputusan yaitu L dan Q sehingga menjadi
T(L,Q). Untuk itu, terdapat dua biaya tambahan pada model II yaitu biaya handling pesanan
ukuran besar per tahun dan biaya set up untuk jumlah special production run per tahun.

Biaya handling pesanan ukuran besar dibentuk dari ongkos handling per unit (h2) dan
volume special production run per tahun (D2) sehingga persamaannya sebagai berikut.

𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝒉𝒂𝒏𝒅𝒍𝒊𝒏𝒈 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑠𝑎𝑟 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 = 𝐷2 ℎ2

Sementara itu, biaya set up untuk jumlah special production run per tahun dipengaruhi oleh
ongkos set up per batch produvtion (s) dan jumlah jumlah special production run per tahun
(N) yang ditentukan jika nilainya lebih besar dari titik potong pesanan ukuran besar, L.
Persamaan yang dihasilkan adalah sebagai berikut.

𝐵𝑖𝑎𝑦𝑎 𝒉𝒂𝒏𝒅𝒍𝒊𝒏𝒈 𝑢𝑛𝑡𝑢𝑘 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑛𝑎𝑛 𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑠𝑎𝑟 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛 = 𝑠𝑁

Untuk setiap nilai L, maka nilai D2 dan N dapat ditentukan sehingga dapat dikatakan bahwa
sebenarnya D2 dan N adalah nilai yang dipengaruhi oleh L atau fungsi dari L. Akan tetapi
dalam buku Daellenbach tidak dibahas mengenai fungsi objektif yang memiliki variabel L.
Selanjutnya, persamaan untuk total biaya relevan pembuatan produk per tahun yang
memertimbangkan ukuran penambahan stok (stock replenishment size) dan titik potong
pesanan ukuran besar (cutoff for large orders) adalah sebagai berikut.
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑖𝑎𝑦𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑚𝑏𝑢𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑝𝑒𝑟 𝑡𝑎ℎ𝑢𝑛, 𝑇(𝐿, 𝑄)
1 𝐷1
= ( 𝑄𝑣𝑟 + 𝑠) + 𝐷1 ℎ1 + 𝐷2 ℎ2 + 𝑠𝑁
2 𝑄

Untuk mendapatkan nilai Q* dapat digunakan persamaan EOQ hasil pembentukan model
pada aproksimasi 1, sedangkan untuk nilai L dapat ditentukan dengan teknik enumerasi
(enumeration) yaitu melakukan komputasi untuk seluruh nilai L yang mungkin dengan nilai
Q = Q*. Nilai T(L,Q) yang dipilih sesuai hasil enumerasi adalah nilai yang paling minimum.