Anda di halaman 1dari 50

LAPORAN MANAJEMEN RISIKO

IDENTIFIKASI DAN PENILAIAN RISIKO DENGAN METODE HIRADC


DI PT. ECO LAUNDRY HIJAU INDONESIA

Kelompok II
(Kelas A)

1. Ade Wahyu Ristiyono (R0017003)


2. Amalia Ayu Ramadhani (R0017011)
3. Dita Ayu Rahmadani (R0017035)
4. Farah Nur Perdani (R0017045)
5. Fitri Mela Cahyaningsih (R0017047)
6. Hana Septianasari (R0017049)
7. Heddy Zilla Sekar Tanjung (R0017053)
8. Jenita Berlian Nindyasari (R0017063)
9. Maharani Sylvia Devi (R0017071)
10. Noviana Ristika Sari (R0017083)
11. Rizka Kurnia Putri (R0017095)

PROGRAM STUDI D3 HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA


FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA
2019
PENGESAHAN

Laporan Manajemen Risiko

Identifikasi dan Penilaian Risiko dengan Metode Hiradc


di PT. Eco Laundry Hijau Indonesia

Kelompok II
(Kelas A)

telah disahkan pada:

Hari................ Tanggal..................................2019

Dosen Pengampu,

Dr. Sumardiyono, SKM., M.Kes


NIP.196507061988031002

ii
DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL................................................................................................i
HALAMAN
PENGESAHAN.......................................................................................................ii
DAFTAR ISI............................................................................................................ii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
A. Latar Belakang..............................................................................................1
B. Tujuan...........................................................................................................2
C. Manfaat.........................................................................................................2
BAB II LANDASAN TEORI..................................................................................3
A. Tinjauan Pustaka...........................................................................................3
B. Perundang – undangan................................................................................14
BAB III HASIL......................................................................................................15
BAB IV PEMBAHASAN......................................................................................17
BAB V SIMPULAN DAN SARAN......................................................................46
A. Simpulan.....................................................................................................46
B. Saran............................................................................................................46
DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................47
BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Pembangunan teknologi dan industri berkembang semakin
pesat.perkembangan tersebut membuat tingkat tenaga kerja yang diserap
oleh sektor perindustrian menjadi semakin meningkat. Hal ini
menyebabkan aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja para pekerja dalam
sebuah proses produksiharuslebihdiperhatikan. Kecelakan kerja dan
bahaya yang dialami pekerja dalam proses produksi dalam perusahaan
juga harus diperhatikan. Permasalahan yang ada dalam keselamatan dan
kesehatan kerja antara lain tidak adanya sistem penanganan K3, kurangnya
standar kerja, kurangnya kepedulian terhadap permasalahan K3 dan masih
digunakannya paradigma lama dalam menangani masalah K3 (Jerusalem,
2011).Manajemen risiko sangat penting bagi kelangsungan suatu usaha
atau kegiatan. Jika terjadi suatu bencana, seperti kebakaran atau
kerusakan, perusahaan akan mengalami kerugian yang sangat besar, yang
dapat menghambat, mengganggu bahkan menghancurkan kelangsungan
usaha atau kegiatan operasi. Manajemen risiko merupakan alat untuk
melindungi perusahaan dari setiap kemungkinan yang merugikan (Ramli,
2010). Data kecelakaan kerja di Indonesia yang diterima oleh
Sindonews.com dari PT Jamsostek (Persero) yang saat ini telah berubah
menjadi Badan Penyelenggara Jaminan Sosial (BPJS) Ketenagakerjaan
mencatat sepanjang tahun 2014 pesertanya yang mengalami kecelakaan
kerja sebanyak 129.911 orang.Sementara akibat kecelakaan tersebut,
jumlah peserta BPJS yang meninggal sebanyak 3.093 pekerja, yang
mengalami sakit 15.106 orang (Jamsostek, 2014). Untuk mengurangi atau
menghilangkan bahaya yang dapat menyebabkan kecelakaan di tempat
kerja maka diperlukan suatu manajemen risiko yang kegiatannya meliputi
identifikasi bahaya, analisis risiko bahaya maka penilaian risiko,
pengendalian risiko, serta pemantauan dan evaluasi. Dalam
mengidentifikasi dan melakukan analisis risiko bahaya maka dapat
dilakukan dengan menggunakan Hazard Identification, Risk Asesment,
and Determining Control (HIRADC). HIRADC bertujuan untuk
mengidentifikasi risiko bahaya di tempat kerja yaitu dengan mengaitkan
antara pekerja, tugas, peralatan kerja dan lingkungan kerja (Setyaningsih
dkk, 2010 : 1). Hal ini yang membuat kelompok kami membuat laporan
tentang HIRADC di PT. Eco Laundry Hijau Indonesia.

B. Tujuan
1. Untuk mengetahui bagaimana mengelola risiko di PT. Eco Laundry
2. Untuk menambah wawasan tentang bahaya dan mengelola risiko di PT.
Eco Laundry
3. Untuk mengetahui bagaimana menanalisis dan menghitungrisiko di PT.
Eco Laundry

C. Manfaat
1. Bagi Mahasiswa
a. Sebagai pemenuhan tugas mata kuliah Manajemen Risiko
b. Menambah ilmu mengenai manajemen risiko
2. Bagi program studi D3 Hiperkes & Keselamatan Kerja
a. Sebagai arsip program studi D3 Hiperkes & Keselamatan Kerja mata
kuliah Manajemen Risiko
b. Sebagai referensi mata kuliah Manajemen Risiko
3. Bagi Perusahaan
a. Hasil penelitian dapat digunakan sebagai evaluasi dan saran untuk
PT. Eco Laundry
b. Sebagai pertimbangan dalam pengambilan kebijakan potensi bahaya
yang menyebabkan Kecelakaan Kerja

BAB II
LANDASAN TEORI

A. Tinjauan Pustaka
1. Pengertian HIRADC
HIRADC (Hazard Identification Risk Assessment & Determining
Control) merupakan proses mengidentifikasi bahaya yang dapat terjadi
dalam aktifitas rutin ataupun non rutin dalam perusahaan, untuk
selanjutnya dilakukan penilaian risiko dari bahaya tersebut. Sesuai
dengan persyaratan OHSAS 1800, bahwa organisasi harus menetapkan
prosedur dan melakukan Identifikasi Bahaya (Hazards Identification),
Penilaian Risiko (Risk Assessment) dan Pengendalian Risiko
(Deterimining Control) atau disingkat HIRADC. HIRADC merupakan
elemen penting dalam sistem manajemen keselamatan dan kesehatan
kerja karena berkaitan langsung dengan upaya pencegahan dan
pengendalian bahaya yang digunakan untuk menentukan objektif dan
rencana K3. Berikut ini merupakan alur HIRADC

Gambar 2.1
Alur
HIRADC

a.

Identifikasi Bahaya
Gambar
2.2 Identifikasi Bahaya

Dua hal penting yang patut diperhatikan dalam aspek


Hazard Identification (identifikasi bahaya):

1) Bahaya: sumber atau situasi di mana memiliki potensi


terjadinya kerusakan pada luka atau penyakit, kerusakan harta
benda, kerusakan lingkungan kerja atau kombinasi diantaranya.

2) Identifikasi Bahaya: proses pengenalan bahwa bahaya ada dan


menemukan karakteristiknya. Dan mengidentifikasikan kejadian
yang tidak diinginkan yang mengarah ke materialisasi dari
bahaya dan mekanisme yang peristiwa-peristiwa yang tidak
diinginkan bisa terjadi.
Hazard Identification atau lebih dikenal dengan identifikasi
bahaya, dapat dilakukan dengan mempertimbangkan dua faktor:
UNSAFETY ACT dan UNSAFETY CONDITION. Empat langkah
kerja implementasi identifikasi bahaya sebagai berikut:
1) Buatlah peta visual bagian atau mesin atau aktivitas proses
produksi dan buat idetifikasi bahaya yang terjadi.
2) Pahami bahwa Identifikasi Bahaya merupakan proses untuk
mengenali suatu kondisi bahaya dan menentukan
karakteristiknya.

3) Identifikasi bahaya dan kemungkinan resiko yang timbul dalam


setiap proses dapat merujuk pada daftar berikut:

a) Bahaya mekanis; Contoh: tertimpa, terjepit, terpukul, dll

b) Bahaya Kelistrikan

c) Bahaya Panas; Contoh Proses pembakaran; pengelasan,


pemotongan, dll

d) Bahaya dari material Contoh Bahan beracun, karsinogenik,


mudah terbakar, mudah meledak

e) Bahaya Fisik; Contoh: kebisingan, pencahayaan, dll

f) Bahaya dari faktor Ergonomi; Contoh: posisi yang salah


ketika mengangkat, menarik, mendorong

g) Bahaya Transportasi: Contoh: Kesalahan dalam mengatur


jalur transportasi dalam pabrik

h) Bahaya Psycosocial ; Contoh: komunikasi yang buruk,


tidak percaya diri, beban kerja berlebih, dll

i) Bahaya khusus terkait dengan pekerja; Contoh: kelelahan,


Pengetahuan tidak memadai, dll

b. Penialian Resiko
Risk Analysis atau Penilaian Resiko, dalam melakukan
penilaian resiko, perlu untuk mempertimbangkan kontrol bahaya
yang telah ada dan diterapkan dalam suatu proses sehingga dapat
diperoleh nilai kecukupan atau tidak kecukupan terhadap kontrol
resiko yang telah diterapkan. Atau proses evaluasi suatu resiko yang
timbul dari keadaan berbahaya dengan memperhatikan kecukupan

pengendalian yang dimiliki dan menentukan apakah resikonya dapat


diterima atau tidak.

Gambar 2.3 Penilaian Risiko

Tiga aspek peting dalam implementasi Risk Analysis


(analisa resiko):

1) Resiko: kombinasi dari kemungkinan dan konsekuensi dari


terjadinya bahaya khusus. Dan merupakan kombinasi dari
kemungkinan terjadinya peristiwa yang berbahaya dengan
ditentukan periode atau dalam keadaan tertentu dan tingkat
keparahan cedera atau kerusakan kesehatan orang, properti,
lingkungan atau kombinasi dari ini disebabkan oleh peristiwa.
2) Penilaian risiko: proses evaluasi risiko terhadap keselamatan dan
kesehatan yang timbul dari bahaya di tempat kerja.

3) Manajemen risiko: keseluruhan prosedur yang terkait dengan


mengidentifikasi bahaya, menilai risiko, menempatkan di
tindakan pengendalian tempat, dan meninjau hasil.

4) Analisa Resiko: semua proses perkiraan besarnya resiko dan


menetapkan apakah bisa tidaknya resiko ditolerir.

Hasil penilaian resiko dari kombinasi antara kemungkinan


kejadian dari setiap bahaya dengan tingkat keparahan yang
dihasilkan, mengacu pada perhitungan sebagai berikut. Berikut
adalah langkah cerdas melaksanakan penilaian resiko:

1) Buatlah matrix analisa resiko, dan Anda bisa mengunakannya


referensi: AS/NZ 4360 Standard Risk Matrix & NHS QIS Risk
Matrix.

Melakukan penilaian analisa resiko sesuai tabel = RESIKO =


LIKEHOOD x SEVERITY.

RISK (R) = LIKEHOOD (L) x SEVERITY (S)

RISIKO = kombinasi kemungkinan terjadinya kejadian yang


membahayakan (harm) dan tingkat keparahan (severity) dari
bahaya tersebut.

LIKEHOOD = kemungkinan terjadi dalam jangka waktu


tertentu atau dalam keadaan tertentu.
SEVERITY = keparahan dari hasil suatu peristiwa yang terjadi,
seperti keparahan cedera atau kesehatan orang, atau kerusakan
properti, atau pencemaran lingkungan, atau kombinasi dari yang
disebabkan oleh kejadian tersebut.

Tingkat kemungkinan (Likehood):

a) Sangat Sering Terjadi (Very High) = 20 to 25


b) Sering Terjadi (High) = 10 to 16

c) Terjadi (Medium) = 5 to 9

d) Mungkin Jarang Terjadi (Low) = 2 to 4

e) Sangat Jarang Terjadi (Very Low) = 1

Keparahan (Severity):

a) Fatal: Kematian atau berakibat pada ketidakmampuan tetap


b) Cidera berat atau Serius: Cidera yang mengakibatkan
ketidakmampuan tetap sebagian anggota tubuh (amputasi,
cidera pada panca indera, luka bakar level 1)

c) Cidera Sedang: Cidera yang mengakibatkan


ketidakmampuan sementara lebih dari 20 hari (luka dalam,
dislokasi , patah tulang tulang, luka bakar level 2.

d) Cidera Ringan: Cidera yang mengakibatkan


ketidakmampuan sementara kurang dari 20 hari (luka pada
jaringan luar tubuh, luka bakar level 3.

e) Cidera tidak berarti: cidera yang menimbulkan rasa sakit


tepai cukup dengan pengobatan P3K atau firt aid
(pertolongan pertama pada kecelakaan), tidak menimbulkan
hilangnya jam dan hari kerja, serta tidak perlu dilakukan
penanganan dokter seperti dijahit atau dioperasi.

Gambar 2.4 Matriks Penilaian Risiko

f) Lakukan tinjauan, apa yang telah dilakukan untuk


mengendalikan bahaya pada bagian Hazard Identification.
Kemudian tuliskan. Contoh: apakah pekerja sudah memakai
sarung tangan? Atau sudah ada pelindung mesin?
g) Kemudian rekomendasi apa yang perlu dilakukan agar
kecelakaan dan kesehatan kerja menjadi terkendali? Tindakan
apa? Bagaimana cara mengukurnya?

c. Menentukan Pengendalian
Menentukan Pengendalian Resiko Bahaya atau Determine
Control yaitu proses pengendalian suatu resiko sehingga mencapai
kondisi yang dapat diterima. Dapat diterima memiliki maksud, solusi
yang terbaik agar proses kerja dapat berlangsung namun pekerja
dapat melaksanakan kewajibannya dengan aman dan selamat.

Gambar 2.5
Pengendalian
Risiko

Pengendalian Resiko yaitu sistem yang digunakan dalam


industri untuk meminimalkan atau menghilangkan paparan bahaya.
Konsep pengendalian ini perlu diajarkan kepada para manajer dan
supervisor, sehingga menjadi praktek standar di tempat kerja,
karena setiap perusahaan wajib menjamin pekerjanya dalam
keadaan aman, sehat dan selamat. Dan demikian pula menjadi
kewajiban mutlak bahwa organisasi menjaga lingkungan bisnis
operasinya dari bahaya pencemaran lingkungan.Cara terbaik untuk
melindungi pekerja dan lingkungannya adalah dengan menghapus
atau menghilangkan bahaya dari tempat kerja. Namun pada
prakteknya untuk menghilangkan 100% itu hampir mustahil. Maka
manajemen perusahaan perlu merumuskan bagaimana bisa
mereduksi ancaman bahaya yang terjadi menjadi benar-benar
minimal? Dan apakah tindakan tersebut efektif? Aspek-aspek
penting dalam penerapan Determine Control atau menentukan
pengendalian bahaya dan risiko:

1) Hirarki control: urutan prioritas yang ditetapkan untuk jenis


langkah-langkah untuk menjadi digunakan untuk mengendalikan
risiko.
2) Pengendalian bahaya: proses menerapkan langkah-langkah
untuk mengurangi risiko yang terkait dengan bahaya.
3) Keselamatan: Bebas dari resiko kerusakan yang tak terduga.
4) Toleransi Resiko: resiko-resiko yang telah diturunkan ke level
yang dapat berlangsung terus oleh perusahaan untuk memenuhi
peraturan perundangan undangan dan kebijaksanaan OH&S nya
sendiri.
5) 6 langkah melaksanakan tindakan pengendalian bahaya
kecelakaan dan masalah kesehatan di tempat kerja: eliminasi,
subtitusi, isolasi, rekayasa engineering, administrasi, APD.

2. Sumber Bahaya
Bahaya adalah sifat dari suatu bahan, cara kerja suatu alat, cara
melakukan suatu pekerjaan atau lingkungan kerja yang dapat
menimbulkan kerusakan harta benda, penyakit akibat kerja atau bahkan
hilangnya nyawa manusia. Menurut cross (1998), sesuatu disebut sebagai
sumber bahaya hanya jika memiliki risiko menimbulkan hasil yang
negatif.
Kecelakaan dan penyakit akibat kerja terjadi karena adanya sumber-
sumber bahaya di lingkungan kerja. Sumber bahaya ini bisa berasal dari
bangunan, peralatan dan instansi, bahan, proses produksi, cara kerja dan
lingkungan kerja, yang terdiri dari: faktor lingkungan fisik, faktor
lingkungan kimia, faktor lingkungan biologi, faktor faal kerja/ergonomi,
dan faktor psikologi. (Sukri Sahab, 1997).
Setiap proses produksi, peralatan / mesin dan tempat kerja yang
digunakan untuk menghasilkan suatu produk, selalu mengandung potensi
bahaya tertentu yang bila tidak mendapat perhatian secara khusus akan
dapat menimbulkan kecelakaan kerja. Potensi bahaya yang dapat
menyebabkan berbagai kegiatan atau aktivitas dalam pelaksanaan operasi
atau juga berasal dari luar proses kerja.

3. Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya merupakan suatu proses yang dapat dilakukan
untuk mengenali seluruh situasi atau kejadian yang berpotensi sebagai
penyebab terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin
timbul di tempat kerja. Suatu bahaya di tempat kerja mungkin nampak
jelas dan kelihatan. Langkah pertama untuk menghilangkan atau
mengendalikan bahaya adalah dengan mengidentifikasi atau mengenali
kehadiran bahaya di tempat kerja.
Di dalam melakukan proses identifikasi potensi bahaya di tempat
kerja, kita juga dapat menggunakan petunjuk-petunjuk khusus yang
berkaitan dengan jenis atau tipe potensi bahaya yang mungkin ditimbulkan
oleh aktivitas pekerjaan (human acts) maupun kondisi lingkungan kerja
(work condition). Petunjuk-petunjuk adanya potensi bahaya tersebut antara
lain meliputi :
a. Alat dan peralatan kerja, meliputi : kebakaran dan peledakan,
kelistrikan, permesinan, sistem hidrolik dan pneumatic
b. Sikap, perilaku dan praktek kerja tenaga kerja, meliputi : penggunaan
alat pelindung diri, pemenuhan terhadap prosedur kerja aman (SOP).
c. Lingkungan kimia, meliputi : adanya bahaya terhirup, tertelan, terserap.
d. Lingkungan fisik, meliputi : adanya bahaya terjatuh, terpukul atau
terbentur sesuatu benda, terjepit, terperangkap, kontak dengan bahan-
bahan berbahaya, parasit.
e. Lingkungan biologis, meliputi : adanya bahaya akibat terkena bakteri,
virus, jamur, parasit.
f. Psikologis, meliputi : adanya pembebebanan kerja yang menyebabkan
over stres atau under stres, tugas dan tanggung jawab terhadap
pekerjaan, konflik di tempat kerja.
g. Fisiologis atau ergonomik, meliputi : adanya cedera akibat pekerjaan
angkat dan angkut, Manual Materials Handling (MMH), pengerahan
tenaga dan otot yang berlebihan, pergerakan yang berulang-ulang dan
monoton, desain stasiun kerja dan layout tempat kerja yang tidak
ergonomis.
h. Petunjuk-petunjuk lain seperti : ketersediaan training, supervisi,
motivasi, pengembangan karier
Hal-hal tersebut diatas dapat digunakan sebagai pentunjuk awal dalam
melakukan pengenalan atau identifikasi potensi bahaya. Dari hasil
identifikasi potensi bahaya, selanjutnya dapat segera dikembangkan ke
dalam penilaian resiko yang mungkin terjadi.

4. Penilaian Risiko
Penilaian risiko adalah upaya yang dilakukan untuk menentukan
besarnya suatu risiko dengan cara mengntrol sistem pengukuran,
pengamatan, dan surveilance yang nantinya dapat disarankan untuk
menjaga keselamatan tenaga kerja dari potensi bahaya tersebut (Siswanto,
2009).

5. Tindakan Pengendalian
Pengendalian resiko merupakan suatu hierarki (dilakukan
berurutan sampai dengan tingkat resiko/bahaya berkurang menuju titik
yang aman). Hierarki pengendalian tersebut antara lain ialah eliminasi,
substitusi, perancangan, administrasi dan alat pelindung diri (APD).
a. Eliminasi
Eliminasi yaitu memodifikasi desain untuk menghilangkan bahaya.
Hirarki teratas adalah eliminasi dimana bahaya yang ada harus
dihilangkan pada saat proses pembuatan atau desain dibuat. Tujuannya
adalah untuk menghilangkan kemungkinan kesalahan manusia dalam
menjalankan suatu sistem karena adanya kekurangan pada desain.
Penghilangan bahaya merupakan metode yang paling efektif sehingga
tidak hanya mengandalkan perilaku pekerja dalam menghindari risiko,
namun demikian penghapusan benar-benar terhadap bahaya tidak selalu
praktis dan ekonomis. Misal : bahaya jatuh, bahaya ergonomi, bahaya
kimia.
b. Substitusi
Metode pengendalian ini bertujuan untuk mengganti bahan, proses,
operasi ataupun peralatan dari yang berbahaya menjadi lebih tidak
berbahaya. Dengan pengendalian ini akan menurunkan bahaya dan
risiko melalui sistem ulang maupun desain ulang. Misal : menggunakan
bahan pembersih kimia menjadi kurang berbahaya.
c. Engineering control
Pengendalian ini dilakukan bertujuan untuk memisahkan bahaya
dengan pekerja serta untuk mencegah terjadinya kesalahan manusia.
Pengendalian ini terpasang dalam suatu unit sistem mesin atau
peralatan.
d. Administrative control
Pengendalian bahaya dengan melakukan modifikasi pada interaksi
pekerja dengan lingkungan kerja, seperti rotasi kerja, pelatihan,
pengembangan standar kerja (SOP), shift kerja, dan housekeeping.
e. Alat Pelindung Diri
Alat pelindung diri dirancang untuk melindungi diri dari bahaya
dilingkungan kerja serta zat pencemar, agar tetap selalu aman dan sehat.
B. Perundang – Undangan
1. Undang – Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
2. Undang – Undang No. 13 Tahun 2013 tentang Ketenagakerjaan
3. Permenaker RI No. 05 Tahun 2018 tentang Keselamatan dan Kesehatan
Kerja Lingkungan Kerja
4. Permenakertrans No. PER.08/MEN/VII/2010 tentang Alat Pelindung
Diri Pasal 2 ayat (1) menyebutkan “pengusaha wajib menyediakan Alat
Perlindungan Diri bagi pekerja/buruh ditempat kerja”
5. Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, pasal 13.
“Barang siapa akan memasuki tempat kerja diwajibkan menaati semua
petunjuk keselamatan kerja dan memakai alat-alat pelindung diri yang
diwajibkan”
BAB III
HASIL

A. Deskripsi Perusahaan
1. Sejarah Perusahaan
PT. Eco Laundry Hijau merupakan sebuah perusahan yang lahir dari
gabungan dua masalah bisnis yang terpisah yakni PT. Pan Brothers
Tbk. & Group, dan PT. Hollit International. Kedua perusahaan ini telah
diakui sebagai produsen pakaian kasual, pakaian olahraga, dan pakaian
aktif untuk pria, wanita dan anak-anak. Dengan bersatu membentuk
PT. Eco Laundry Hijau Indonesia, visi gabungan dari kedua perusahaan
ini sekarang difokuskan untuk membangun masa depan baru yang
komprehensif bersama, melalui proses yang terintegrasi secara vertikal
dan bernilai. PT. Eco Laundry Hijau atau dengan nama lain PT. Binatu
Ramah Lingkungan Hijau Indonesia beralamatkan di
Jl. Raya Solo Sragen Km 20,8 Dk. Karangwaru RT.028A / 07,
Desa Krikilan, Kec. Masaran Sragen 57282 Jawa Tengah – Indonesia.
Perusahaan ini dirancang dengan fokus yang jelas untuk memenuhi
standar internasional tertinggi dalam tanggung jawab sosial dan
kepedulian lingkungan dengan tujuan mengarahkan penelitian produk ke
arah solusi kreatif dan estetika yang selalu sadar akan kebutuhan
masyarakat dan lingkungannya, serta penggunaan sumber daya alam
yang bertanggung jawab.

2. Visi dan Misi Perusahaan


a) Visi
Menjadi pemimpin pasar, sangat terspesialisasi dalam pewarnaan
garmen, mencapai standar Eropa dalam kualitas, konsistensi dan
inovasi produk dengan menggunakan praktik terbaik dalam industri
garmen dan memanfaatkan sumber daya manusia yang terampil dan
kemajuan teknologi untuk keuntungan kami, sementara itu
menegaskan komitmen kami untuk kelestarian lingkungan.
b) Misi
Menyediakan pasar dengan fasilitas bisnis yang unik, yang akan
dapat memenuhi permintaan mode dan memungkinkan inovasi
produk secara ekonomis dan efisien. Fasilitas ini akan memiliki tiga
tujuan: kepatuhan sosial, penerapan praktik bisnis yang aman bagi
lingkungan, dan penggunaan kemajuan teknologi.

3. Tahapan Proses Produksi


Proses Produksi adalah kegiatan yang mengkombinasikan faktor-faktor
produksi (man, money, material, method) yang ada untuk
menghasilkan suatu produk, baik berupa barang atau jasa yang dapat
diambil nilai lebihnya atau manfaatnya oleh konsumen. Sifat proses
produksi adalah mengolah, yaitu mengolah bahan baku dan bahan
pembantu secara manual dengan menggunakan peralatan, sehingga
menghasilkan suatu produk yang nilainya lebih dari barang semula.
Proses Produksi di PT. Eco Laundry Hijau terdiri dari :
a) Proses Basah
Menggunakan teknologi terbaik dalam proses produksi dari
pengambilan sampel hingga produksi jumlah semua
ukuran. Menggunakan Mesin Tonello yang direkayasa untuk
mencakup semua proses pencucian, pewarnaan pakaian, dan
finishing khusus (misalnya ketahanan air yang tahan lama) untuk
berbagai jenis produk. Mesin ini akan membantu dalam menjamin
standar ketahanan, konsistensi, dan eksekusi teknis yang sangat
tinggi.
b) Proses Kering
Pada proses ini terdapat beberpa proses kegiatan antara lain
menyikat, menyemprotkan, melapisi manual, menggores,
menggaruk, memperbaiki manual, dengan demikian memberi setiap
pakaian tampilan dan nuansa unik.
BAB IV
PEMBAHASAN

Hazard Identification Risk Assessment and Determine Control (HIRADC)

PT Eco Laundry Hijau Indonesia

Keterangan:

P=Probability (Kemungkinan) S=Severity (Keparahan) R=Risk (Risiko)  Nilai Risiko = P x S

4: sering 5: Bencana Urgent (15,16, 20) : Tk. Bahaya Sangat tinggi

3: agak sering 4: Fatal High(10 ,12) : Tk. Bahaya Serius

2: jarang 3: Cedera Berat Medium (5,6,8,9) : Tk. Bahaya sedang

1: jarang sekali 2: Cedera Ringan Low (2,3,4) : Tk. Bahaya kecil

1: Hampir Cedera
Bagian: Washing & Dyeing (Mesin Otomatis)

No Proses/ Aspek Bahaya Dampak Bahaya Penilaian R Tingkat Pengendalian Risiko


P S
Aktivitas Risiko
1 Menghidupkan mesin washing Listrik Konsleting 1 1 1 None Fokus
Tersetrum 1 2 2 Low Fokus
Bising Penurunan 3 4 12 High Memakai ear plug
Pendengaran
2 Mendorong troli menuju pintu Terhimpit troli Cedera kaki 4 2 8 Medium Memakai sepatu
mesin washing Cedera tangan 3 2 6 Medium Memakai sarung tangan
Garment jatuh Garment kotor 3 2 6 Medium Fokus, komunikasi, cek monitor

3 Memasukkan garment ke mesin Garment jatuh Garment kotor 3 2 6 Medium Fokus, komunikasi, cek monitor
washing Terjepit pintu Cedera tangan 1 4 4 Low Fokus, komunikasi, cek monitor
4 Proses pencucian/ pewarnaan Pengisian air (pipa Air tumpah ke 1 5 5 Medium Fokus dan cek monitor
pralon pecah area kerja
Terpleset 3 2 6 Medium Fokus, memakai sepatu
Pemanasan (klem lepas) Mengenai 1 5 5 Medium Apron
anggota badan
Chemical Iritasi, 1 5 5 Medium Memakai APD seperti masker,
keracunan, sarung tangan, kacamata, sepatu
pusing, mual,
pingsan
5 Pintu mesin terbuka otomatis Terdorong pintu mesin Mengenai 1 5 5 Medium Jaga jarak ketika mesin sudah
anggota badan beroperasi untuk mencuci
6 Mengeluarkan garment dari Tangan terjepit Tangan terluka 1 5 5 Medium Hati-hati saat mengeluarkan
mesin ke troli pakaian
Garment jatuh Garment kotor 3 2 6 Medium Pakaian yang dimasukkan ke
dalam troli sesuai dengan
kapasitas yang ada
7 Mendorong troli ke bagian Terhimpit troli Cedera kaki 3 2 6 Medium Memakai sepatu (biasa/berbahan
dryer karet)
Garment jatuh Garment kotor 3 2 6 Medium Pakaian yang dimasukkan ke
dalam troli sesuai dengan
kapasitas yang ada

Berdasarkan pengamatan dan pengukuran di PT. Eco Laundry Hijau Indonesia didapatkan hasil bahwa pada area produksi bagian washing
dan dyeing memiliki aspek bahaya antara lain bahaya listrik yang dapat menimbulkan dampak bahaya tersetrum dengan tingkat risiko low (2).
Bahaya terhimpit troli yang akan menimbulkan dampak bahaya cedera kaki dan tangan dengan tingkat risiko medium dengan risiko kaki (8) dan
tangan (6) sehingga perlu pengendalian dengan menggunakan alat pelindung diri berupa sarung tangan dan safety shoes. Selanjutnya adalah
bahaya terjepit pintu mesin saat tenaga kerja mengoperasikan mesin, bahayanya adalah cedera tangan dengan tingkat risiko low (4). Aspek
bahaya bising yang akan menimbulkan dampak bahaya gangguan pendengaran dengan tingkat risiko high (12) hal ini sesuai dengan pengukuran
kebisingan yang dilakukan di bagian washing dan dyeing dengan hasil 81,62 dBA. Pengendalian yang dapat dilakukan adalah menggunakan Alat
Pelindung Diri berupa ear plug. Bahaya pengisian air (pralon pecah) yang menimbulkan dampak bahaya air tumpah ke area kerja (5) dan
terpeleset (6) dengan tingkat risiko medium, sehingga perlu dilakukan pengendalian menggunakan safety shoes.

Bagian: Dryer

No Proses/ Aspek Bahaya Dampak Bahaya Penilaian R Tingkat Pengendalian Risiko


P S
Aktivitas Risiko
1 Listrik Konsleting 1 1 1 None Fokus
Tersetrum 1 2 2 Low Fokus
Terjepit pintu Cedera tangan 1 2 2 Low Fokus
Cedera kepala 1 2 2 Low Memakai safety helmet
Panas Kulit bengkak 1 1 1 none Memakai sarung tangan
Kulit memerah 1 1 1 none Memakai sarung tangan
Pakaian jatuh Pakaian kotor 3 2 6 Medium Memakai sepatu
Mesin dryer dipanasi terlebih
dahulu sebelum pakaian
Bising Penurunan 3 4 12 High Memakai ear plug
dimasukkan. Buka pintu dryer
pendengaran
dan masukkan pakaian ke
2 Resep harus ditempatkan pada Terjepit Tangan terluka 1 1 1 None Memakai sarung tangan
masing-masing mesin
3 Mengatur temperatur dan timer Salah tekan tombol Mempengaruhi 1 1 1 None Fokus
warna dan
kelembutan
garment
4 Memasukkan pakaian ke mesin Pakaian jatuh Pakaian kotor 3 2 6 Medium Fokus
dryer Terjepit pintu Cedera kepala 1 2 2 Low Fokus
Cedera tangan 1 2 2 Low Fokus
Terkena zat kimia pada Iritasi kulit/gatal- 4 1 4 Low Memakai sarung tangan
pakaian gatal
5 Pakaian jatuh Pakaian kotor 3 2 6 Medium Fokus
Terjepit Tangan terluka 1 2 2 Low Memakai sarung tangan
Pakaian yang masih Kejatuhan / 2 1 2 Low Fokus
Mengeluarkan pakaian dari memutar di dalam dryer tertimpa pakaian
6 Transfer
dalam / pengantaran
dryer ke troli pakaian Terhimpit troli Cedera kaki 3 2 6 Medium Memakai sepatu (biasa/berbahan
ke bagian Quality Control (QC) karet)
Cedera tangan 3 2 6 Medium Memakai sarung tangan
untuk proses selanjutnya
Pakaian jatuh Pakaian kotor 3 2 6 Medium Pakaian yang dimasukkan ke
dalam troli sesuai dengan
kapasitas yang ada

Berdasarkan pengamatan dan pengukuran di PT. Eco Laundry Hijau Indonesia didapatkan hasil bahwa pada area produksi
bagian drying yang menggunakan alat bernama dryer, memiliki aspek bahaya antara lain bahaya listrik yang dapat menimbulkan
dampak bahaya konsleting dengan tingkat risiko low (1) dan tersetrum dengan tingkat risiko low (2). Bahaya berikutnya adalah
terjepit pintu yang akan menimbulkan dampak bahaya cedera kaki dan tangan dengan tingkat risiko low (2). Selanjutnya adalah
bahaya panas yang dapat mengakibatkan kulit bengkak dan memerah, meskipun tingkat risiko hanya low (1), tetapi untuk
mengurangi dampak tersebut dapat menggunakan sarung tangan sebagai bentuk pengendalian risiko. Aspek bahaya selanjutnya
adalah bising yang akan menimbulkan dampak bahaya gangguan pendengaran dengan tingkat risiko high (12) hal ini sesuai dengan
pengukuran kebisingan yang dilakukan di bagian washing dan dyeing dengan hasil 89.4 dBA. Pengendalian yang dapat dilakukan
adalah menggunakan Alat Pelindung Diri berupa ear plug. Bahaya selanjutnya adalah terkena zat kimia pada pakaian yang
menimbulkan dampak bahaya iritasi kulit/gatal-gatal, memiliki tingkat risiko low (4), yang dapat dicegah dengan memakai sarung
tangan sebagai bentuk pengendalian risiko. Terhimpit troli dapat menimbulkan bahaya cedera kaki dan tangan yang memiliki tingkat
risiko medium (6), sehingga untuk melindungi kulit kaki, disarankan untuk menggunakan sepatu.

Bagian: Boiler

Penilaian
NO Proses/ Aspek Dampak Risiko R Tingkat Pengendalian
P S
Aktivitas Bahaya Bahaya Risiko Risiko
1 Tahap Persiapan Jatuh Patah Tulang 1 3 3 Low Fokus dan pegangan pengaman
a Pastikan valve inlet water terbuka tangan
b Pastikan level air boiler 60% dan Jatuh Patah Tulang 1 3 3 Low Fokus dan pegangan pengaman
level air feed water 80% tangan
c Pastikan valve venting dalam posisi Jatuh Patah Tulang 1 3 3 Low Fokus dan pegangan pengaman
terbuka tangan
2 Start Listrik Konsleting 1 1 1 None Fokus
a Posisikan switch feed
pump,condensate and soft water
pump pada posisi auto. Posisikan
switch blower (IDF, FDF, OFA)
pada posisi Off

b Memasukkan bahan bakar ke Pernapasan Paru - paru 4 3 12 High Gunakan masker


furnace (Dapur Boiler)
Terkena kayu, Tangan dan kaki 2 2 4 Low Gunakan safety shoes dan
alat penggaruk cidera masker
kayu, ember /
wadah kayu
Terkena pintu Luka Bakar 2 3 6 Medium Gunakan pakaian lengan
dapur panjang, apron, sarung tangan
tahan panas dan safety helmet
Pembakaran Dehidrasi 3 3 9 Medium Minum air yang cukup
kayu (panas)
c Pengoperasian boiler Tekanan tinggi Ledakan 1 5 5 Medium SOP pengoperasian boiler dan
pengawasan pemriksaan boiler
Berdasarkan pengamatan pada area boiler memiliki aspek bahaya antara lain bahaya jatuh yang dapat menimbulkan dampak bahaya
patah tulang dengan tingkat risiko low (3). Bahaya pernafasan yang dapat menimbulkan bahaya pada paru-paru dengan tingkat risiko high
(12) dapat dilakukan pengendalian menggunakan masker. Bahaya terkena pintu dapur dengan dampak bahaya luka bakar dengan tingkat
risiko medium (6) dapat dilakukan pengendalian dengan menggunakan pakaian lengan panjang, sarung tangan yang tahan panas, dan safety
helmet. Aspek bahaya panas yang dapat menimbulkan dampak bahaya dehidrasi dengan tingkat risiko medium (9) dapat dilakukan
pengendalian dengan memberikan air minum kepada pekerja dan mengatur jam kerjanya. Aspek bahaya selanjutnya adalah tekanan tinggi
yang dapat menimbulkan dampak ledakan dengan tingkat risiko medium (5) dapat dilakukan pengendaliam berupa pemberian SOP terkait
pengoperasian, dan dilakukan pengawasan pengoperasian boiler.

Bagian : Gudang Chemical

No Proses/ Aspek Dampak Penilaian R Tingkat Pengendalian Risiko


P S
Aktivitas Bahaya Bahaya Risiko
1 Menurunkan chemical dari kendaraan Chemical jatuh Cedera anggota 1 2 2 Low Chemical diturunkan sesuai
badan dengan SOP
Memakai safety shoes
2 Memindahkan Chemical ke Gudang Chemical jatuh Cedera anggota 1 2 2 Medium Chemical diturunkan sesuai
dengan alat Handklift badan dengan SOP
Memakai safety shoes
Terjepit/tergores Luka anggota 3 2 6 Medium Memakai sarung tangan dan
chemical lain badan memakai safety shoes
3 Memindahkan Chemical ke ruang Chemical jatuh Cedera anggota 4 2 8 Medium Chemical diturunkan sesuai
Chemical/operasi Chemical dengan alat badan dengan SOP
Handklift Memakai safety shoes
Terjepit/tergores Luka anggota 3 2 6 Medium Memakai sarung tangan dan
chemical lain badan memakai safety shoes

4 Membuka chemical untuk keperluan Terkontaminasi/ Iritasi, 2 5 10 High Memakai APD (Respirator,
produksi/sample terpapar keracunan, luka sarung tangan, kacamata, safety
chemical bakar, pusing, shoes)
pingsan, mual
5 Melarutkan Chemical (Softener Flake) Terkontaminasi/ Iritasi, 2 5 10 High Memakai APD (Respirator,
terpapar keracunan, luka sarung tangan, kacamata, safety
chemical bakar, pusing, shoes)
pingsan, mual
6 Menimbang Chemical Chemicaltumpah Mengenai 2 5 10 High Memakai appron
anggota badan
Mencemari area 2 2 4 Low Jika terjadi tumpahan gunakan
kerja dan pel lantai/gabus yang telah
mengganggu disediakan sesuai dengan
nilai estetika kebutuhan dan gunakan APD
(Masker, sarung tangan, kaca
mata, safety shoes)
Terkontaminasi/ Iritasi, 2 5 10 High Memakai APD (Respirator,
terpapar keracunan, luka sarung tangan, kacamata, safety
chemical bakar, pusing, shoes)
pingsan, mual
7 Pintu mesin terbuka otomatis Terkontaminasi/ Iritasi, 2 5 10 High Memakai APD (Respirator,
terpapar keracunan, luka sarung tangan, kacamata, safety
chemical bakar, pusing, shoes)
pingsan, mual
Chemicaltumpah Mengenai 2 5 10 High Memakai appron
anggota badan
Mencemari 2 2 4 Low Jika terjadi tumpahan gunakan
lingkungan dan pel lantai/gabus yang telah
mengganggu disediakan sesuai dengan
nilai estetika kebutuhan dan gunakan APD
(Masker, sarung tangan, kaca
mata, safety shoes)
8 Wadah chemical habis dipindahkan ke Drum Jatuh Mengenai 2 5 10 High Memakai safety shoes, appron
Gudang Chemical dengan alat Gerobak anggota badan dan sarung tangan
9 Membersihkan Ruangan Chemical Terkontaminasi/ Iritasi, 2 5 10 High Memakai APD (Respirator,
setelah dipakai terpapar keracunan, luka sarung tangan, kacamata, safety
chemical bakar, pusing, shoes)
pingsan, mual
Debu Pernapasan (Paru 2 2 4 Low Memakai Respirator
–paru)
Terpeleset Cedera anggota 2 3 6 Medium Memakai APD (Respirator,
badan sarung tangan, kacamata, safety
shoes)
10 Memindahkan larutan Chemical dari Terkontaminasi/ Iritasi, 4 2 8 Medium Memakai APD (Respirator,
bak penampung ke wadah terpapar keracunan, luka sarung tangan, kacamata, safety
chemical bakar, pusing, shoes)
pingsan, mual
Berdasarkan pengamatan pada area Gudang Chemical memiliki aspek bahaya antara lain chemical jatuh/drum jatuh yang dapat
menimbulkan dampak bahaya cedera anggota tangan dengan tingkat risiko low (2) sehingga perlu pengendalian sesuai SOP dan
pengguanaan safety shoes. Bahaya terjepit/tergores chemical lain yang akan menimbulkan dampak bahaya luka anggota badan dengan
tingkat risiko medium (6) perlu pengendalian dengan menggunakan alat pelindung diri berupa sarung tangan dan safety shoes. Selanjutnya
adalah aspek bahaya terkontaminasi/ terpapar chemical. Bahaya yang ditimbulkan adalah iritasi, keracunan, luka bakar, pusing, pingsan,
dan mual dengan tingkat risiko high (10) perlu pengendalian memakai APD (Respirator, sarung tangan, kacamata, safety shoes). Aspek
bahaya chemical tumpah menimbulkan dampak bahaya mengenai anggota badan dengan tingkat risiko high (10) perlu pengendalian
pemakaian appron. Selain itu mencemari area kerja dan mengganggu nilai estetika dengan tingkat risiko high (10), jika terjadi tumpahan
gunakan pel lantai/gabus yang telah disediakan sesuai dengan kebutuhan dan gunakan APD (Masker, sarung tangan, kaca mata, safety
shoes. Aspek bahaya debu yang menyebabkan gangguanpernapasan paru-paru dengan tingkat risiko low (4) perlu pengendalian
menggunakan masker serta aspek bahaya terpeleset dengan tingkat risiko medium (6)perlu dilakukan pengendalian menggunakan safety
shoes.
Bagian : WAREHOUSE

Penilaian
Aspek Dampak Tingkat
NO. Proses / Aktivitas Risiko R Pengendalian Risiko
Bahaya Bahaya Risiko
P S
a. Memberi aba-aba pada
saat parkir.
b. Membuat tanda bahwa
Memarkirkan mobil box ke dalam Cedera anggota tempat clear untuk bongkar
1. Tertabrak 1 3 3 Low
gedung badan muat mobil box.
c. menyalakan lampu hazard
pada mobil

2. Menurunkan garment dari mobil box Karung jatuh Cedera anggota 1 1 1 None Memastikan ruangan kering
badan
Tertimpa karung Cedera anggota 1 3 3 Low a. Menggunakan helm
badan pelindung
b. menggunakan alat bantu
penurunan karung
3. Mendorong troli ke ruang produksi Kaki terjepit Cedera jari kaki 2 2 4 Low Semua pekerja
roda troli menggunakan sepatu
Tertabrak troli Cedera anggota 1 3 3 Low a. Membuat jalur khusus
badan untuk jalur troli keluar dan
jalur troli masuk
b. Membuat tanda bahwa
sedang ada transportasi troli
4. Memuat garment ke dalam mobil box Tangan keseleo Cedera pada 1 2 2 Low Menggunakan alat untuk
lengan tangan menaikkan garment ke
dalam mobil box
5. Mengeluarkan mobil box Tertabrak Cedera anggota 1 3 3 Low a. Memberi aba-aba
badan b. Menyalakan lampu
hazard
c. Membuat tanda clear
area
Berdasarkan pengamatan dan pengukuran di PT. Eco Laundry Hijau Indonesia didapatkan hasil bahwa pada area warehouse memiliki
aspek bahaya antara lain bahaya tertabrak mobil box yang dapat menimbulkan dampak bahaya cedera anggota badan dengan tingkat risiko low
(3).Bahaya berikutnya adalah tertabrak troli yang akan menimbulkan dampak bahaya cedera anggota badan dengan tingkat risiko low (3)
sehingga perlu pengendalian dengan membuat tanda atau jalur khusus untuk jalur troli keluar dan troli masuk.

Bagian : QUALITY CONTROL

Penilaian
Aspek Dampak Tingkat
NO. Proses / Aktivitas Risiko R Pengendalian Risiko
Bahaya Bahaya Risiko
P S
Cedera
Posisi Pemanasan/peregangan
Mengambil pakaian dari troli kemudian punggung
1. mengambil 2 2 4 Low anggota badan
ditaruh meja (Punggung
pakaian
pegal)
2. Proses pemeriksaan pakaian (apa ada Kelelahan mata Sakit mata, 3 4 12 High Menetesi mata dengan tes
kecacatan atau bagian yang kurang) kecacatan mata mata
Cedera
Posisi
punggung Pemanasan/peregangan
pemeriksaan 2 2 4 Low
(Punggung anggota badan
pakaian
pegal)
Posisi
Cedera tangan Pemanasan/peregangan
memasukkan 2 2 4 Low
Jika sudah OK kemas pakaian ke kardus (Tangan Pegal) tangan
3. pakaian
dan segel dengan isolasi
Hati-hati dalam mengemas
Pakaian jatuh Kotor 3 2 6 Medium
pakaian
Cedera tangan Pemanasan/peregangan
2 2 4 Low
(Tangan Pegal) tangan
Posisi
Cedera
memasukkan
punggung Pemanasan/peregangan
kardus 2 2 4 Low
4. Masukkan kardus ke troli (Punggung anggota badan
pegal)
Cedera anggota
Kerdus jatuh 1 1 1 None Fokus dan hati-hati
badan
Cedera jari
Jari terjepit 1 1 1 None Fokus dan hati-hati
tangan
Berdasarkan pengamatan dan pengukuran di PT. Eco Laundry Hijau Indonesia didapatkan hasil bahwa pada area quality control memiliki
aspek bahaya antara lain posisi pemeriksaan pakaian yang dapat menimbulkan dampak bahaya cedera punggung dengan tingkat risiko low (4).
Bahaya berikutnya adalah posisi mengambil pakaian yang akan menimbulkan dampak bahaya cedera punggung dengan tingkat risiko low (4).
Selanjutnya adalah bahaya kelelahan mata saat tenaga kerja memeriksa pakaian, bahayanya adalah sakit mata dan kecacatan mata dengan tingkat
risiko high (12) sehingga perlu pengendalian dengan istirahat sepuluh menit dan menetesi dengan tetes mata.

Bagian : Office

NO Proses/Aktivitas Aspek Bahaya Dampak Penilaian R Tingkat Pengendalian Risiko


P S
Bahaya Risiko
1. Menggantungan baju di ruang kantor Tertimpa besi Cedera kaki, 2 2 4 Low Diadakannya lemari khusus
penggantung cedera kepala untuk menggantung baju
baju, terjedut
2. Keluar masuk dari meja kerja Bergesekan Cedera kaki, 1 1 2 Low Meja kerja diberi jarak
dengan meja cedera paha minimal 30 cm dari meja
pekerja di kerja lainnya.
dekatnya
3. Menyimpan berkas atau dokumen- Tertimpa box Cedera kaki 1 2 3 Low Diadakannya penambahan
dokumen penting berkas atau lemari atau diberi ruang
dokumen- khusus untuk penyimpanan
dokumen berkas atau dokumen-
penting yang dokumen penting.
disusun
bertumpuk-
tumpuk.
4. Mengeprint dokumen atau sejenisnya Tertimpa mesin Cedera Kaki 1 2 3 Low Menaruh mesin printer di
printer yang meja tertentu atau mungkin
diletakan lebih baik diletaakan di
dipojok-pojok tempat lebih dekat dengan
meja yang lantai dan jarang dijangkau
perpotensi jatuh aktivitas lain
jika tersenggol
5 Meletakan perlengkapan lain di meja Terjatuh benda- Cedera anggota 2 2 4 Low Membatasi jumlah
kerja benda yang badan peralatanatau benda-benda
memenuhi meja lainyang sudah tidak
kerja diperlukan di meja kerja
agar memepermudah saat
bekerja.
6. Mengerjakaan pekerjaan di atas meja Terseret Cedera anggota 1 2 3 Low Mengganti meja dengan
anggota badan badan meja kayu atau dengan
karena terdapat memberi lapisan seperti
meja yang tidak karpet diatas meja untuk
safety dengan menutupi bagian bagian
tepi meja yang yang tajam pada sisi meja.
sedikit tajam
terbuat dari besi.

Berdasarkan pengamatan dan pengukuran di PT. Eco Laundry Hijau Indonesia didapatkan hasil bahwa pada area office
memiliki aspek bahaya antara lain menggantungan baju di ruang kantor yang dapat menimbulkan dampak bahaya cedera kepala atau
kaki dengan tingkat risiko low (4). Bahaya berikutnya adalah keluar masuk dari meja kerja lalu bergesekan dengan meja pekerja di
dekatnya yang menimbulkan dampak bahaya cedera kaki atau cedera paha dengan tingkat risiko Low (2). Selanjutnya adalah bahaya
tertimpa box berkas atau dokumen-dokumen penting yang disusun bertumpuk-tumpuk yang menimbulkan dampak bahaya cedera
kaki dengan tingkat risiko Low (3). Bahaya tertimpa mesin printer yang diletakan dipojok-pojok meja yang perpotensi jatuh jika
tersenggol yang menimbulkan dampak bahaya cedera kaki dengan tingkat risiko Low (3). Selanjutnya adalah bahaya terjatuhi benda-
benda yang memenuhi meja kerja yang menimbulkan dampak bahaya cedera anggota badan dengan tingkat risiko Low (4). Bahaya
berikutnya adalah terseret anggota badan karena terdapat meja yang tidak safety dengan tepi meja yang sedikit tajam terbuat dari besi
yang menimbulkan dampak bahaya cedera anggota badan dengan tingkat risiko low (3) sehingga perlu pengendalian berupa
mengganti meja dengan meja kayu atau dengan memberi lapisan seperti karpet diatas meja untuk menutupi bagian bagian yang tajam
pada sisi meja.

Bagian : WASTE WATER TREATMENT PLAN (WWTP)/ IPAL

Penilaian
Aspek Dampak Tingkat
NO. Proses / Aktivitas Risiko R Pengendalian Risiko
Bahaya Bahaya Risiko
P S
Mencuci tangan dengan benar Kuman/ bakteri Kesehatan 4 4 16 Urgent Mencuci tangan dengan
terganggu/sakit benar (sela-sela jari dan
sesuai kuman/ bagian bawah kuku) secara
bakteri yang berkala dengan sabun anti
masuk kedalam bakteri. Hal ini terutama
1. tubuh sebelum makan dan
minum. Untuk cuci tangan
dapat menerapkan cara 7
langkah cuci tangan
dibawah :
1.Basahi kedua telapak
tangan setinggi pertengahan
lengan memakai air yang
mengalir, ambil sabun
kemudian usap dan gosok
kedua telapak tangan secara
lembut.
2.Usap dan gosok juga
kedua punggung tangan
secara bergantian.
3.Jangan lupa jari-jari
tangan, gosok sela-sela jari
hingga bersih.

4.Bersihkan ujung jari


secara bergantian dengan
mengatupkan.
5.gosok dan putar kedua ibu
jari secara bergantian.
6. Letakkan ujung jari
telapak tangan kemudian
gosok perlahan.
7. Bersihkan kedua
pergelangan tangan secara
bergantian dengan cara
memutar, kemudian diakhiri
dengan air bersih yang
mengalir lalu keringkan
menggunakan handuk atau
tisu.
2. APD Terpapar Iritasi, 4 3 12 High Hindari kontak langsung
chemical, keracunan, luka dengan air limbah dengan
sludge, atau bakar, pusing, cara memakai sarung
limbah lainnya. pingsan, dan tangan karet dan pakaian
mual. pelindung selama kerja.
Cuci pakaian kerja secara
berkala dan jangan
mengenakan pakaian kerja
yang sudah terkontaminasi.
Pencucian pakaian kerja
sebaiknya dilakukan
dilokasi kerja dan tidak
dibawa pulang.
Hindari memiliki kuku
tangan yang panjang dan
kebiasaan menggigit kuku.
Hindari menaruh tangan/
jari pada mulut, hidung,
mata atau telinga.
Pastikan pihak operator
Cedera/luka/
Menimbulkan WWTP memastikan
sakit jika
reaksi kimia : Chemical selalu tersedia
terkontaminasi
korosif, iritasi, MSDS, label, symbol
secara langsung
beracun, karakteristik masing-masing
dengan mulut,
merusak Chemical. Jika belum
Setiap chemical harus tersedia MSDS, hidung kulit,
3. lingkungan. 4 4 16 Urgent tersedia segera info bagian
label dan simbol karakteristik chemical. dan lingkungan.
Compliance.
Iritasi, Gunakan perlengkapan
keracunan, luka APD sesuai kebutuhan
Terpapar
bakar, pusing, contoh respirator, sarung
chemical
pingsan, dan tangan, kacamata, safety
mual. shoes.
Gunakan perlengkapan
Iritasi, APD sesuai kebutuhan
Terpapar keracunan, luka contoh respirator, sarung
4. Tumpahan Chemical Chemical bakar, pusing, 4 4 16 Urgent tangan, kacamata, safety
pingsan, dan shoes pada saat
mual. membersihkan tumpahan
Chemical.
Pastikan tumpahan
Chemical dibuat pada aliran
WWTP dan jangan dibuang
langsung ke saluran air
sungai.
5. Mengangkat benda berat ( Chemical) Posisi ergonomi, Cedera 4 2 8 Medium Gunakan teknik angkat
fatique/ punggung, yang benar dan aman.
kelelahan, cedera anggota Apabila kita akan
badan lainnya. mengangkat barang yang
berat gunakan kekuatan di
kaki, bukan punggung. Dan
jika akan mengangkat
barang usahakan barang
tersebut didekatkan dengan
dada jika tidak tersedia/
tidak menggunakan alat
bantu. Jika tersedia alat
bantu sebaiknya
menggunakan alat bantu
agar lebih aman.
Cedera anggita Hati-hati dan focus.
Terjatuh, badan, Pegangan pengaman yang
6. Naik-Turun tangga WWTP 2 4 8 Medium
terpeleset meninggal tersedia. Gunakan APD
dunia. yang telah disediakan.
Cedera anggita Hati-hati dan focus.
Terjatuh, badan, Pegangan pengaman yang
7. Terjatuh dari WWTP (Lantai 2) 2 4 8 Medium
terpeleset meninggal tersedia. Gunakan APD
dunia. yang telah disediakan.
Iritasi,
Bongkar sludge, memasukkan sludge ke keracunan, luka Pastiakn APD selalu dipakai
Terpapar limbah
8. karung, dan memindahkan ke TPS bakar, pusing, 4 4 16 Urgent untuk keamanan dan
B3
Limbah B3 pingsan, dan keselamatan tenaga kerja.
mual.
Cedera pada Memperhatikan langkah,
Mengecek pipa di bagian atas kolam Tersandung, bagian tubuh 2 3 6 Medium memastikan daerah yang
9. IPAL terpeleset, dilewati tidakbasah dan
terjatuh, tercebur terhalang, memakai sepatu
yang sesuai
Meninggal Memastikan tangan tidak
Mengoperasikan mesin pengelola IPAL Tersetrum dunia 4 4 16 Urgent basak, memastikan kondisi
10.
mesin baik, hati-hati saat
pengoperasian

Berdasarkan pengamatan dan pengukuran di PT. Eco Laundry Hijau Indonesia didapatkan hasil bahwa pada area WASTE WATER
TREATMENT PLAN (WWTP)/ IPAL memiliki aspek bahaya antara lain bahaya kuman/bakteri karena proses mencuci tangan yang salah
dengan tingkat resiko 16 (Urgent) maka pengendaliannya dengan menerapkan 7 langkah cara mecuci tangan dengan benar. Bahaya
berikutnya yaitu terpapar chemical, sludge, atau limbah lainnya karena tidak menggunakan APD dengan tingkat resiko 12 (High), cara
pengendaliannya dengan menggunakan sarung tangan karet dan pakaian pelindung ketika bersinggungan dengan bahan kimia.
Selanjutnya yaitu bahaya posisi ergonomi dan kelelahan karena posisi ketika mengangkat benda berat dengan tingkat resiko 8 (Medium),
pengendaliannya dengan teknik mengangkat barang yang berat menggunakan kekuatan di kaki. Bahaya terjatuh, terpeleset, tersandung,
tercebur karena naik turun tangga, mengecek pipa di bagian atas kolam IPAL dengan tingkat resiko Medium (8), pengendaliannya dengan
menerapkan sikap kerja aman dan menjaga konsentrasi serta fokus para pekerja. Bahaya berikutnya yaitu terpapar limbah B3 karena
proses bongkar sludge dan memindahkan ke TPS dengan tingkat resiko 16 (Urgent), pengendaliannya yaitu memastikan memakai APD
yang tepat. Bahaya yang terakhir yaitu tersetrum karena proses mengoperasikan mesin pengelola IPAL dengan tingkat resiko 16 (Urgent),
pengendaliannya yaitu memastikan tangan tidak basah serta sikap hati-hati ketika sedang mengoperasikan mesin.
BAB V
PENUTUP

A. Kesimpulan
PT. Eco Laundry Hijau memiliki bagian-bagian Produksi yang
meliputi Washing& Dying (mesin otomatis), Dryer , Boiler, Gudang
Chemical, Warehouse, Quality Control, Office, Waste Water Treatment
Plan (WWTP)/ IPAL. Pada bagian Washing& Dying rata-rata memiliki
risiko tingkat Medium sehingga diperlukan pengendalian berupa APD.
Untuk bagian Dryer memiliki tingkat risiko low juga dibutuhkan
pengendalian berupa APD . Bagian boiler juga memiliki tingkat risiko
low yang dibutuhkan pengendalian berupa administrasi dan rekayasa
teknik . Pada bagian Gudang Chemical memiliki tingkat risiko medium
dan terdapat beberapa memiliki tingkat risiko high sehingga diperlukan
pengendalian berupa APD. Untuk bagian Warehouse, Quality Control, dan
Office, memiliki tingkat risiko low hanya dibutuhkan pengendalian berupa
rekayasa teknik. Pada bagian Waste Water Treatment Plan (WWTP)/ IPAL
memiliki tingkat risiko medium dan urgent sangat diperlukan pengendalian
berupa rekayasa teknik, administrasi,dan APD.

B. Saran
1. PT. Eco Laundry Hijau sebaiknya lebih memperhatikan potensi bahaya
yang terdapat pada lingkungan kerja di area tersebut agar tidak
menimbulkan cedera maupun penyakit akibat kerja (PAK) bagi pekerja.
2. PT. Eco Laundry Hijau sebaiknya melakukan perbaikan peralatan
maupun kondisi di lapangan agar pekerja dapat bekerja dengan sehat,
aman dan nyaman.
DAFTAR PUSTAKA

Jurnal K3LH. 2018. Perbedaan JSA dengan HIRADC.


https://www.google.co.id/url?sa=t&source=web&rct=j&url=http://jurnal-
k3lh.web.id/2017/03/18/perbedaan-jsa-dengan-
hiradc/&ved=2ahUKEwis2ufFlO_dAhXFtI8KHWaNBuYQFjADegQIBxA
B&usg=AOvVaw0o-VoUQgDGyrktNldY7dcV (Diakses pada 29
September 2019 Pukul 15.37 WIB)

Yulfa M.M. 2015. Penerapanhazard Identification, Risk Assesment


Anddetermining Control (Hiradc) dalam Upaya Mengurangi Kecelakaan
Kerja Di Pt Wijayakarya Beton Tbk Ppb
Majalengka.http://eprints.ums.ac.id/37369/1/02%20NASKAH
%20PUBLIKASI.pdf. (Diakses 29 September 2019)