Piro-metalurgia

Es una rama de la metalurgia extractiva que se encarga de la

obtención y purificación (o refinación) de los metales a través de la
utilización de calor. La piro metalurgia consiste en extraer, del
mineral, un metal mediante su separación de la ganga para
finalmente purificarlo o refinarlo.

Un proceso pirometalúrgico se debe realizar bajo una

temperatura que oscila los 950°C.

La energía calorífica se obtiene de la reacción exotérmica de alguna

variedad de carbón.

Secado
En esta etapa la humedad original del concentrado (6% a 8%) se reduce a
niveles que oscilan entre 0.2% a 0.3%.
Se usan secadores de calor donde el concentrado va reduciendo
sus niveles de humedad a medida que avanza dentro de un tambor
metálico. En el interior circula vapor a temperatura de 180°C, por un
serpentín que permite la transferencia de calor.
Fusión

El concentrado de cobre se recibe en la Fundición, cuya

primera etapa industrial es el Horno de Fusión, donde se
recupera el cobre, eliminando el azufre y el hierro mediante
oxidación en estado fundido a una temperatura entre 1200 y 1400 º
C.

En el horno el azufre se convierte en gas SO2, mientras que el

cobre y el hierro, conjuntamente con sílice procedente de la arena
que se introduce en el horno, permanecen en estado líquido. En
esta fase líquida el cobre, por su mayor densidad, se deposita en
la parte inferior y se extrae del horno formando parte de un
producto que se denomina mata o eje de cobre, con un contenido
del 62% de cobre, mientras que la mezcla de hierro y sílice en
forma de silicato permanece en la parte superior del horno y se
extrae en forma de escoria con un contenido del 0,8% de cobre,
45% de hierro y 30% de sílice.
Conversión

El objetivo es incrementar la riqueza en cobre del producto, donde se

le somete a una gran oxidación adicional en un proceso discontinuo,
consiguiendo un producto intermedio denominado blíster con un
contenido en cobre del 99%.

La conversión se lleva a cabo en 2 fases:

Primeramente, el sulfuro ferroso (FeS) se oxida formando dióxido de azufre, el

óxido producido es escorificado formando un compuesto más estable,
2FeO.SiO2.
En la segunda fase ocurre la oxidación del sulfuro cuproso (a 1200
°C), donde se forma óxido cuproso, y tan pronto como se ha
formado oxido cuproso, éste reacciona con el sulfuro cuproso para
formar cobre blíster y dióxido de Azufre (a 800°C).

Refinación

El cobre blíster obtenido de la etapa de conversión aún contiene

impurezas y materiales valiosos, por lo que debe ser refinado en los
hornos anódicos.
La operación de los hornos de refinación es cíclica (batch) y está
constituida por las siguientes etapas: Llenado, Oxidación,
Escoriado, Reducción y Vaciado.

Completada la carga del horno, se inicia la etapa de oxidación, que

permite remover el sulfuro contenido en el blíster hasta un nivel de
50 ppm. Para tal efecto se inyecta aire enriquecido con oxígeno
durante 1.5 a 2 horas. Adicionalmente se renuevan otras
impurezas contenidas en el cobre blíster, dando lugar a la
formación de una escoria que se descarta por sangrado y
posteriormente es recirculado.

Una vez limpio el cobre, se inicia la etapa de reducción del nivel de oxígeno
presente en el baño fundido, mediante la inyección de gas natural
fraccionado con vapor de aire. Así se obtiene cobre anódico con un
contenido de cobre de un 99,6%.

Electro refinación

Esta última etapa, al igual que la etapa de concentración, no tiene

carácter Pirometalúrgico, pero la tomamos en cuenta a modo de
finalización del proceso.

La refinación electrolítica es una operación de recuperación y

purificación del cobre contenido en el ánodo, se basa en la
aplicación de una corriente que circula entre un ánodo de cobre
soluble y un cátodo de cobre, ambos inmersos en un electrolito
ácido de iones cúpricos.