BAB 1

1.1. PENDAHULUAN
Industri merupkan salah satu sektor yang tengah dikembangkan oleh pemerintah pada saat
ini untuk mencapai kemandirian perekonomian nasional di indonesia. Pemgembangan sektor
industri ini diupayakan secara maksimal dengan peningkatan sumber daya alam dan sumber
daya manusia di negri ini, hal ini diharapkan agar perekonomian di indonesia menjadi tumbuh
dan berkembang dengan cepat sehingga pendapatan masyarakat di indonesia juga meningkat.
Harapan yang lain yang ingin dicapai adalah mengurangi impor, memperluas lapangan kerja,
meningkatkan produksi dalam negeri dan meyeimbangkan struktur perekonomian indonesia.
1.2. SEJARAH PERKEMBANGAN INDUSTRI
Asam Sulfat prtama kali di temukan di Iran oleh Al-Razi padaabatke-9. Pembuatannya
melalui pembakaran belerang dengan salpeter, pertama kali dijelaskan oleh Valentinus pada
abad ke-15. Pada tahun 1764, Roebuk dari Birmingham (inggris) memperkenalkan proses
kamar timbal. Proses yang menarik namun sekarang sudah kuno.
Proses kontak pertama kali ditemukan pada tahun 1831 oleh Philips, seorang inggris yang
patentnya mencakup aspek-aspek penting dari proses kontak yang modern, yaitu dengan
melewatkan campuran sulfur dioksida dan udara melalui katalis , kemudian di ikuti oleh
absorpsi sulfur trioksida di dalam asam sulfat 98,5 % sampai 99 %.
Pada tahun 1889, diketahui bahwa proses kontak dapat ditingkatkan dengan menggunakan
oksigen secara berlebihan di dalam campuran gas reaksi. Dalam periode 1900-1925 , banyak
pabrik asam kontak yang dibangun mengunakan olatina sebagai katalis. Pada tahun 1930,
proses kontak ini telah dapat bersaing denganproses bilik timbal pada segala kondisi
konsentrasi asam yang dihasilkan. Sejak pertengahan tahun 1920-an, kebanyakan fasilitas yang
baru dibangun dengan menggunakan proses kontak dengan katalis vanadium. Berbagai
penyempurnaan telah dilakukan, baik terhadap peralatan maupun katalis.
Proses kontak sekarang telah banyak mengalami penyempurnaan dan dewasa ini telah
menjadi suatu proses industri yang murah, kontinu dan dikendalikan sevcara otomatis . semua
pabrik asam sulfat yang baru menggunakan proses kontak.
1.3. MANFAAT DAN KEGUNAAN DI INDUSTRI
1. Asam sulfat digunakan pada proses pembuatan deterjen
2. Asam sulfat juga digunakan sebagai larutan elektrolit pada pembuatan batere untuk industri
otomotif.
3. Industri pembuatan asam nitrat atau HNO3 juga menggunakan asam kuat yang satu ini.
4. Pada proses penyulingan minyak bumi, asam sulfat digunakan dalam proses penghilangan
zat-zat pengotor dari minyak bumi.
5. Proses pembuatan pupuk superfosfat dan amonium sulfat juga menggunakan asam sulfat
sebagai bahan bakunya.
6. Asam sulfat digunakan sebagai salah satu reaktan pada proses pembuatan bahann peledak,
nitrogliserin.
7. Proses pembuatan rayon juga menggunakan asam sulfat. Serat selulosa kayu setelah
dicampur dengan tetra amine copper (II) direaksikan dengan asam sulfat untuk menghasilkan
serat rayon.
8. Asam kuat yang satu ini juga dipergunakan sebagai bahan pembuat bahan perekat atau lem.
9. Untuk meregenerasi kation resin – pada unit pembuatan air bebas mineral – selain biasa
menggunakan asam klorida juga dapat digunakan asam sulfat.
10. Di laboratorium analisa, asam sulfat biasa digunakan sebagai salah satu chemical reagent.
11. Asam sulfat digunakan pula pada proses pembuatan bahan pewarna.
12. Pada proses pengolahan logam – besi dan baja – asam sulfat berperan pada proses cleaning
(pickling) sebelum logam melalui proses plating dengan seng atau timah.
13. Pada proses water treatment, asam sulfat dimanfaatkan sebagai bahan kimia untuk
pengaturan keasamaan atau pH adjustment.. Penggunaan asam sulfat lebih disukai
dibandingkan dengan asam klorida. Karena asam klorida dapat mengakibatkan korosi pada
perpipaan
BAB 2 PEMBAHASAN

2.1 MACAM MACAM PROSES PEMBUATAN ASAM SULFAT

2.1.1. Pembuatan dengan proses kamar timbal

 Pada proses ini campuran gas SO2 dan udara dialirkan kr dalam bilik yang dilapisi timbel
(Pb) dengan menggunakan katalis NO dan NO2. Pada campuran gas-gas ini dialirkan uap air,
reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
2SO2(g) + O2(g) + NO(g) + NO2(g) + H2O 2HNOSO4(aq) (asam nitrosil)
2HNOSO4(aq) + H2O 2H2SO4(aq) + NO(g) + NO2(g)
Pembuatan asam sulfat dengan proses kamar timbel adalah cara yang pertama
dilakukan. Dari proses itu, asam sulfat yang dihasilkan hanya mencapai kadar 80% berat,
sedangkan saat ini penggunaaan asam sulfat dalam industri adalah dengan kadar yang sangat
tinggi yaitu 98% berat. Oleh karena itu, untuk mendapatkan asam sulfat dengan kadar
98% tidak dimungkinkan dengan cara proses kamar timbel, tetapi diperoleh dengan proses
kontak
2.1.2. Pembuatan Dengan Proses Kontak
Sampai tahun 1900, belum ada pabrik dengan proses kontak yang dibangun di Amerika
Serikat, walaupun proses ini sudah sangat berperan di Eropa, di mana terdapat kebutuhan
terhadap oleum dan asam konsentrasi tinggi untuk digunakan pada sulfonasi, terutama pada
industri zat warna . Dalam periode 1900 sampai 1925, banyak pabrik asam kontak yang
dibangun dengan menggunakan platina sebagai katalis . pada tahun 1930 , proses kontak ini
telah dapat bersaing dengan proses kamar pada segala konsentrasi asam yang di hasilkan. Sejak
pertengahan tahun 1920-an , kebanyakan fasilitas yang baru di bangun dengan menggunakan
proses kontak dengan katalis vanadium.
Proses kontak kemudian mengalami modifikasi secara berangsur – angsur dan
menggunakan absorpsi ganda ( juga disebut katalis ganda ) , sehingga hasilnya lebih tinggi dan
emisi SO2 yang belum terkonversi dari cerobong asap berkurang . Baru – baru ini , peraturan
pemerintah Amerika Serikat telah menentukan batas emisi SO2 maksimum yang diperbolehkan
dari pabrik asam dan mengharuskan semua pabrik menggunakan proses absorbsi ganda , atau
kalau tidak dilengkapi dengan system pembasuhan gas cerobong , sehingga tingkat emisinya
setingkat dengan hasil cara pertama.
Kalor pembakaran belerang dimanfaatkan di dalam ketel uap kalor limbah atau ketel
uap dan ekonomiser guna membangkitkan uap yang dipakai untuk melebur belerang serta
untuk keperluan tenaga disekitar pabrik . Uap merupakan salah satu hasil pabrik itu. Pabrik –
pabrik yang modern membangkitkan uap pada tekanan 6 MPa , lebih tinggi dari tekanan 2 MPa
yang diperoleh beberapa tahun yang lalu.
Reaksi SO2 menjadi SO3 adalah suatu reaksi eksotermik yang dapat balik . Tetapan
keseimbangan 19 untuk reaksi ini dihitung dari tekanan bagian sesuai dengan hokum aksi massa
dan dapat dinyatakan sebagai :
Nilai Kp telah ditentukan dari percobaan dan nilai ini atas dasar P dalam atmosfer.
2.1.3. Proses – proses pembuatan Asam Sulfat dilakukan dengan cara :
a. Pembakaran
b. Oksidasi
c. Menaikan Tekanan
d. Absorber
e. Penguapan

2.2 BAHAN BAKU DAN PRODUK

2.2.1. Bahan Baku

a. Belerang (S)
Sifat Fisik :
- Belerang berbentuk padatan berwarna kuning
- Memiliki bau yang menyengat
- Memiliki titik didih 444,6 c
- Memiliki titik leleh 120 c
Sifat Kimia :
- Memiliki massa atom relatif 32,06
- Merupakan unsur logam tidak berasa
- Memiliki kelarutan hygroskopis
b. Oksigen (O2)
Sifat Fisik :
- Berbentuk gas
- Tidak memiliki bau
- Memiliki titik didih -183 c
- Memiliki titik leleh -218 c

Sifat Kimia :
- Memiliki massa atom relatif 32
- Isotop 4
c. Vanadium
Sifat Fisik :
- Berbentuk padatan
- Berwarna kuning
- Tidak berbau
- Memiliki titik didih 1750 c
- Memiliki titik leleh 800 c
Sifat Kimia :
- Memiliki massa atom relatif 181,9
- Larut dalam asam dan alkali
d. Air
Sifat Fisik :
- Berfase cair
- Memiliki titik didih 100 c
Sifat Kimia :
- Memiliki massa atom relatif 18
- Berfungsu sebagai pelarut
2.2.2. Produk
Asam Sulfat (H2S04)
Sifat Fisik :
- Memiliki bentuk cair
- Tidak memiliki warna
- Memiliki titik didh 270 c
- Memiliki densitas uap 3,4 g/cm3
Sifat Kimia :
- Mudah larut dalam air dingin
- Asam sulfat larut dalam air dengan pembebasan banyak kalor
- Asam sulfat Larut Dalam etil alkohol

BAB 3 DESKRIPSI PROSES PEMBUATAN

3.1. Diagram Alir

katalis
Bahan Pembakar Reaktor Purificatio Purificat
baku (katalik n1 ion 2 product
udara
SCR )

9k

3.2. Flowsheet
P-23 P-22
E-14

P-1 P-7 P-9

P-7

P-2 P-20

P-3

E-5

P-4

P-27 P-28 P-31

P-29
E-2 E-17

P-14
P-24 P-26 P-33
E-16
P-30
P-5
E-15
P-13

E-9
E-3 P-10 P-32
E-18

E-10

E-24

P-40
P-38 P-39

E-11 P-34

P-6 P-12

E-13
P-15 P-16 P-17
E-12
P-19 P-35
E-20
P-18
E-19

E-4 E-6 P-37

E-7 E-21 E-22
P-11

P-36

3.3. Uraian Proses

Belerang yang sebagai bahan baku (1), seperti H20 S yang mengandung gas dan atau
elemen sulfur, dimasukkan ke ruang pembakaran (5), di mana senyawa sulfur diubah menjadi
S0 2 di zona api panas dari ruang bakar tersebut. Oksigen untuk oksidasi bahan baku
ditambahkan ke ruang pembakaran (5) sebagai udara atmosfer yang dipanaskan sebelumnya
(4) dari langkah kondensasi asam sulfat 1 st . Jika bahan bakar dukungan yang dibutuhkan, juga
ditambahkan ke ber pembakaran Cham (5). Gas dibakar panas (6) meninggalkan ruang
pembakaran (5) di 800-1, 200 ° C dan didinginkan sampai 380-420 ° C dalam penukar panas (8)
membentuk panas S0 2 yang mengandung gas cess pro (24) . Biasanya penukar panas ini
disebut boiler limbah panas, menghasilkan uap tekanan tinggi jenuh dari tugas dipindahkan dari
gas asam sulfat panas (6). S0 panas 2 yang mengandung gas proses (24) memasuki konverter S0
2 pertama (26), dalam yang satu atau lebih lapisan katalis (28), cocok untuk oksidasi S0 2 hingga
S0 3 , adalah diinstal. Jumlah lapisan katalis (28) biasanya antara 1 dan 3, tergantung pada S0 2
efisiensi konversi yang diinginkan. Oksidasi S0 2 adalah tion exothermal reac, yang
meningkatkan suhu katalis dan proses gas dan untuk memberikan kondisi termodinamika
menguntungkan untuk konversi S0 2, panas tion reac biasanya dihapus dalam satu atau lebih
interbed dingin (s) (30), dipasang antara lapisan katalis. Biasanya tekanan tinggi uap digunakan
untuk mendinginkan gas proses dengan suhu op timal untuk lapisan katalis berikutnya. Setelah
lapisan katalis terakhir di S0 pertama 2 konverter (26), biasanya 95% dari S0 2 telah teroksidasi
dan sebagian dikonversi gas proses didinginkan sekitar 270-300 ° C dalam proses gas sebagian
dikonversi er keren (32), menghasilkan tekanan tinggi jenuh uap.
Didinginkan S0 3 mengandung proses gas (34) diarahkan untuk pertama asam sulfat con
padat (36) yang mirip dengan yang dijelaskan dalam Gambar 1, namun perbedaan utama
adalah bahwa gas sebagian didesulfurisasi meninggalkan kondensor asam sulfat pertama pada
180 ° C, sehingga secara signifikan mengurangi tugas pendinginan di kondensor asam sulfat
pertama dan menghilangkan langkah pemanasan kembali gas proses pertama. Gas sebagian
didesulfurisasi (38) hav ing suhu di kisaran 140-190 ° C dikombinasikan dengan gas proses panas
daur ulang (59) menguapkan sejumlah kecil aerosol asam sulfat dalam desulfurisasi sebagian
gas (38) dan menyediakan gas kering untuk blower gas proses hilir (46). Antara titik
pencampuran (41) dan blower gas proses, pencampur gas (42) yang terdiri dari elemen untuk
meningkatkan pencampuran, seperti piring pelampiasan atau kemasan elemen dapat di
terhenti untuk memastikan bahwa dua gas (38 dan 59) yang cukup dicampur untuk memastikan
bahwa aerosol penguapan selesai dalam gas proses sekunder (44) sebelum proses blower gas
(46) .Aliran pendingin dipanaskan udara (96) dari kondensor asam sulfat (36) berkurang
dibandingkan dengan penemuan sebelumnya, namun masih ada kelebihan dibandingkan
dengan kebutuhan udara pembakaran (4) dan masih hanya sebagian kecil (tapi sebagian kecil
lebih besar ) dari udara pendingin panas diarahkan ke blower udara pembakaran (1 04). Fraksi
yang lebih kecil dari udara pendingin berlebih (1 16) dapat digunakan untuk tujuan pemanasan
seperti yang dijelaskan dalam prior art.
Untuk meningkatkan proses gas sekunder (44) suhu sekitar 210 ° C, daur ulang proses
gas panas (59) dicampur dengan gas sebagian didesulfurisasi proses (38) dan terwards af
dikompresi dalam blower gas proses (46). Dalam proses kedua reheater gas (50) gas proses
bertekanan (48) menukar panas dengan gas proses yang dikonversi penuh (64) dari konverter
S0 2 kedua (60) dan pemanasan kembali akhir dari gas proses pra panas (52) dapat dilakukan di
reheater gas proses ketiga (54), memastikan suhu optimal dari gas proses yang masuk ke
konverter S0 2 kedua (60), biasanya 370 - 410 ° C. Sebuah fraksi gas proses panas daur ulang
(59) ke tion posi hulu blower gas proses (46). Gas proses untuk mendaur ulang juga dapat
ditarik dari posisi (52), tetapi akan membutuhkan laju aliran yang lebih tinggi karena suhu yang
lebih rendah dari gas proses.
Proses gas (58) memasuki kedua S0 2 converter memiliki S0 rendah 2 dan S0 3 trasi
concen dan dengan demikian adalah mungkin untuk mencapai S0 2 efisiensi konversi yang
tinggi dengan hanya lapisan dosa katalis gle (62), tapi pada prinsipnya S0 kedua 2 konverter
juga bisa terdiri dari dua lapisan katalis dipisahkan oleh pendingin interbed, hanya seperti yang
digambarkan dalam pertama S0 2 konverter (26). Proses gas sepenuhnya dikonversi (64)
meninggalkan kedua S0 2 converter adalah didinginkan di kedua alat pemanas gas proses (50)
dan gas proses didinginkan (66) diarahkan ke kondensor kedua asam sulfat (68), yang bekerja
dengan cara yang sama seperti yang pertama kondensor asam sulfat (36). Asam sulfat ditarik
dari saluran keluar cair dari kondensor pertama (40) dan saluran keluar cair dari kondensor
kedua (70) dicampur dan didinginkan sebelum dikirim ke tangki penyimpanan asam sulfat.
Proses gas didesulfurisasi sepenuhnya dikonversi (72) meninggalkan kedua asam sulfat con
padat di sekitar 1 00 ° C mengandung jumlah minimal S0 2 dan aerosol asam sulfat dan dapat
dikirim ke stack (88) tanpa perawatan lebih lanjut. Udara pendingin untuk kondensor asam
sulfat kedua (78) mungkin udara ambien yang dikompresi dalam kedua blower udara pendingin
(76) sebelum memasuki asam sulfat kedua kondensor (68). Pendingin udara panas dari
kondensor kedua (80) dipanaskan dalam udara tumpukan penukar panas (82) untuk
meningkatkan suhu udara panas (84) dan dicampur langsung dengan proses gas didesulfurisasi
sepenuhnya dikonversi (72) untuk memastikan evaporasi lengkap dari aerosol asam sulfat dan
memberikan tumpukan gas kering (86), sehingga tumpukan (88) dapat dirancang untuk kondisi
kering. Dalam beberapa kasus mungkin tidak diperlukan dalam lipatan suhu udara pendingin
panas dari kondensor kedua (80) dan dengan demikian stack air heat exchanger (82) dapat
dihilangkan. Jika stack dirancang untuk "basah" kondisi dengan menggunakan tahan korosi
bahan penukar tumpukan udara panas (82) mungkin alter native digunakan untuk
mendinginkan udara pendingin panas, sehingga meningkatkan pemulihan panas menanam.
Dalam perwujudan alternatif tidak diperlihatkan media pertukaran panas yang
digunakan untuk mendinginkan kondensor dapat menjadi gas proses sebagai ganti udara
atmosfir. Ini memiliki manfaat memberikan setidaknya parsial pra-pemanasan gas proses
sebelum reaksi, tetapi mungkin kembali quire desain yang lebih hati-hati kondensor,
sehubungan dengan kebocoran gas.
Dalam perwujudan alternatif lebih lanjut tidak ditampilkan, oksidan yang diarahkan ke
insinerator dapat berupa oksigen murni atau gas pengayaan oksigen lain sebagai ganti udara
atmosfir. Ini memiliki manfaat efisiensi pembakaran yang lebih tinggi dan volume yang lebih
rendah dari gas proses, namun kelemahan mungkin bahwa biaya oksigen terlalu tinggi dan
bahwa volume berkurang juga berarti pengenceran termal berkurang dari panas yang
dilepaskan.
Pada Gambar Flowsheet konversi ganda tata letak alternatif proses kondensasi ganda
ditampilkan untuk regenerasi disebut asam sulfat menghabiskan dari misalnya unit alkilasi.
Habiskan asam sulfat dari unit alkilasi kira - kira 90% b / b H 2 S0 4 , 5% b / b H 2 0 dan 5% b / b
hidrokarbon, yang harus diregenerasi hingga paling sedikit 98% b / b H 2 S0 4 sebelum didaur
ulang kembali ke unit alkilasi. Proses regenerasi asam bekas adalah dengan membakar
hidrokarbon pada suhu tinggi (> 1000 ° C) di mana hidrokarbon dioksidasi menjadi C0 2 dan H 2
0. Pada suhu itu, asam sulfat diurai menjadi S0 2, 0 2 dan H 2 0. S0 2 kemudian harus dioksidasi
menjadi S0 3 , bereaksi dengan air untuk membentuk H 2 S0 4 dan dikondensasi untuk
menghasilkan produk asam sulfat yang diinginkan.
Asam sulfat yang dihabiskan, yang merupakan sulfur yang mengandung bahan baku (1)
dalam contoh ini, dikabutkan ke dalam api dari ruang pembakaran (5) dengan cara atom
terkompresi izing air (2). Bahan bakar dukungan (3) diperlukan untuk mempertahankan suhu
pembakaran tinggi dan untuk mengurangi dukungan konsumsi bahan bakar, udara pembakaran
panas (4) digunakan sebagai 0 2 sumber. Jika produksi asam yang lebih tinggi yang diinginkan,
sulfur lainnya yang mengandung feed dapat ditambahkan, misalnya H 2 S gas dan / atau unsur
belerang. Proses gas panas dari ruang pembakaran didinginkan sampai 450-550 ° C dalam
penukar panas (8) yang mungkin boiler limbah panas, produksi ing tekanan tinggi jenuh uap,
dan selanjutnya didinginkan dalam pendingin gas proses (12) ke suhu dalam kisaran 380-420 °
C. Sebagai umpan asam bekas mengandung (kecil) jumlah dari logam terlarut, logam akan
membentuk oksida dan sulfat selama pembakaran dan gas proses (6, 10 dan 14) akan
mengandung sejumlah kecil zat padat, yang dibuang dalam alat penyaringan (16). Filter dapat
berupa electrostatic precipitator atau keramik filter. Padatan dipisahkan dari gas proses dan
ditarik dari filter sejalan (17). Padatan-bebas proses gas (18) dikombinasikan dengan aliran
udara panas (1 14), opsional mengandung NH 3 . Compressed udara pendingin (108) dari yang
pertama asam sulfat con padat (36) dipanaskan dari 240-280 ° C di outlet blower udara
pembakaran (104) hingga 380-420 ° C dalam pendingin gas proses (12). Udara pengenceran
panas (1 10) adalah opsional dicampur dengan NH 3 sumber (1 12), seperti anhidrat NH 3,
berair NH 3 atau urea, sebelum pengenceran udara (1 14) opsional yang terdiri dari NH 3
dikombinasikan dengan S0 2 yang mengandung gas proses. Ruang pembakaran (5) dioperasikan
dengan kelebihan moderat 0 2, untuk meminimalkan aliran gas proses dan dengan demikian
volume dan biaya pembakaran cham ber ^), penukar panas (8) (boiler panas limbah) dan
perangkat filtrasi (16). Oleh karena itu S0 2 gas proses sarat (18) tidak mengandung cukup 0 2
untuk oksidasi lengkap S0 2 untuk S0 3 di pertama S0 2 converter (26) dan dengan demikian
udara pengenceran (1 14) diperlukan. Sebagai alternatif, kelebihan 0 2 dalam ruang
pembakaran (5) bisa lebih tinggi, pada biaya peningkatan volume gas proses dan biaya
peralatan.
 Proses gas diencerkan (20) opsional melewati reaktor SCR katalitik (22), di mana NO dan
N0 2 dalam gas proses bereaksi dengan NH 3 (1 12) diberikan melalui pengenceran udara (1 14)
untuk membentuk N 2 dan H 2 0 yang tidak berbahaya , dalam apa yang disebut reduksi
katalitik selektif (SCR) proses.
Gas proses kemudian memasuki pertama S0 2 converter (26) di mana S0 2 adalah
catalytical ly teroksidasi untuk S0 3 dan pertama asam sulfat kondensasi langkah, gas proses
pemanasan ulang, langkah kedua oksidasi S0 2 dan langkah kondensasi asam sulfat kedua
adalah seperti yang dijelaskan sebelumnya - lihat juga gambar 3.
Tata letak alternatif, ketika reaktor SCR diperlukan, adalah untuk membagi pengenceran udara
panas (1 10) menjadi dua fraksi: satu NH 3 stream yang berisi (1 14) seperti yang ditunjukkan
pada gambar 4 dan NH 3 -gratis sungai yang dicampur dengan aliran 24 hanya hulu converter
S0 2 (26). Dengan menggunakan udara pembawa minimum untuk NH 3, fraksi utama dari udara
pengenceran (1 10) adalah dengan melewati SCR catalytic reaktor (22), sehingga meminimalkan
ukuran reaktor. Dalam perwujudan selanjutnya tidak dijelaskan, sistem SCR setara yang terdiri
dari reaktor SCR dan NH 3 yang mengandung aliran dapat ditambahkan ke tata letak proses .
Contoh 1: Kondensor asam sulfat pertama dan gas proses pemanasan kembali untuk pabrik
asam sulfat 900 MTPD
Dalam contoh ini, perhitungan proses untuk 900 MTPD (Metric Tons Per Day) telah
dihitung untuk dua layout proses konversi ganda konversi ganda seperti yang dijelaskan di atas.
Dalam penemuan sebelumnya gas proses dalam kondensor asam sulfat pertama didinginkan
dari 290 ° C sampai 100 ° C dan dipanaskan sampai 180 ° C sebagai sketsa pada gambar 1.
Dalam tata letak baru yang diusulkan gas proses yang sama didinginkan dari 290 ° C hingga 180
°C.

Aliran dan komposisi gas proses yang memasuki kondensor asam sulfat pertama adalah
sama, karena proses hulu serupa untuk dua tata letak. Tata letak pabrik hilir bagian pemanasan
pertama (yaitu dari sungai 44 dan ke stack (88) juga sama untuk dua layout. Karena 80 ° C
peningkatan suhu komposisi gas proses dalam aliran 38 memiliki konsentrasi sedikit lebih tinggi
dari H 2 S0 4 .

Pada Tabel 1, pengaruh ukuran dan tugas dari penukar panas (36 dan 39) dibandingkan,
untuk H ini 2 S0 4 tanaman dan terlihat bahwa total kewajiban pertukaran panas berkurang dari
20,9 GCal / jam menjadi 16,0 GCal / h, yaitu penurunan 23%. Tugas menurun menjadi ferred
trans dikombinasikan dengan perbedaan suhu yang lebih besar antara panas mediae
pertukaran mengakibatkan penurunan hampir 40% di daerah pertukaran panas yang
dibutuhkan.
Tugas yang lebih rendah diperlukan dalam kondensor asam sulfat pertama juga
mengakibatkan aliran pendinginan yang lebih rendah udara (stream 90) dan dengan demikian
konsumsi daya secara signifikan lebih rendah dalam pendinginan blower udara (92).

Tabel 1

Konsentrasi asam Contoh 2. Sulfat dalam gas proses meninggalkan pertama sulfat asam con
padat. Dalam contoh ini efek meningkatkan suhu gas proses (38) meninggalkan kondensor
asam sulfat (36) dihitung. Di outlet gas proses kondensor asam sulfat pertama, demister diinstal
dan dapat diasumsikan bahwa gas proses meninggalkan kondensor berada dalam
kesetimbangan termodinamika dengan asam sulfat de tained di filamen demister.

Pada Tabel 2, konsentrasi uap H 2 S0 4 dalam gas proses (38) meninggalkan pertama kondensor
asam sulfat (36) ditampilkan sebagai fungsi temperatur gas proses, pada tekanan gas proses 1
0,013 bar. Gas proses memasuki pertama asam sulfat con lebih padat berisi 6 vol% S0 3
(unhydrated) dan 10 vol% H 2 0 (unhydrated). Bagian utama dari asam sulfat terkondensasi dan
ditarik di bawah kondensor asam sulfat. Asam sulfat fase uap yang tersisa dengan gas proses
akan dikondensasi dalam kondensor asam sulfat kedua (68). Seperti yang terlihat di meja, H 2
S0 4 meningkat konsentrasi uap dengan meningkatnya tem perature, dari hampir nol
konsentrasi pada 100 ° C sebanyak 0,9% vol pada 220 ° C. Pada 100 ° C praktis 100% asam
ditarik sebagai produk kental, yang menurun menjadi 86,7% pada 220 ° C. Pada prinsipnya
kondensor asam sulfat pertama dapat beroperasi pada 220 ° C, selanjutnya mengurangi tugas
dalam kondensor asam sulfat pertama dan kebutuhan untuk pemanasan kembali gas proses.
Namun sebagian besar dari H 2 S0 4 uap meninggalkan kondensor asam sulfat pertama akan
negatif di Fluence keseimbangan termodinamika reaksi SO 2 0,5 0 2 → S0 3, mengambil tempat
di kedua S0 2 converter, seperti H 2 S0 4 terurai hingga S0 3 dan H 2 0 pada suhu tinggi dalam
konverter S0 2 . Hasilnya akan menjadi efisiensi konversi S0 2 yang lebih rendah dan / atau
volume katalis yang lebih besar yang diperlukan. Juga konsentrasi H 2 S0 4 yang lebih tinggi
dalam proses gas ke kondensor asam sulfat kedua akan meningkatkan ukuran dan tugas unit
ini, mengurangi penghematan biaya yang diperoleh untuk kondensor asam sulfat pertama.
The 160-190 ° kisaran suhu C dari gas proses meninggalkan kondensor asam sulfat pertama
mewakili optimal trade-of antara modal dan biaya operasi dan S0 2 konversi efisiensi Manfaat
lebih lanjut dari proses temperatur gas outlet yang lebih tinggi adalah bahwa uap air lebih
banyak dilucuti dari asam demister dan terbawa dengan gas proses, sedikit dalam kekentalan
konsentrasi asam produk terkondensasi.
3.4. Peralatan yang digunakan
1. Sulfur containing feedstock
2. Compressed atomizing air
3. Support fuel
4. Combustion air
5. Combustion chamber
6. Hot incinerated gas
8.Heat exchanger
12. Process gas cooler
16. Filtration device
17. Solids line
18. Solids-free process gas
20. Diluted process gas
22. SCR catalytic reactor
24. Hot S0 2 containing process gas
26. First S0 2 converter
28. Catalyst layer
30. Interbed cooler(s)
32. Partially converted process gas cooler
34. Cooled S0 3 containing process gas
36. First sulfuric acid condenser
38. Partially desulfurized gas
39. First process gas heater
40.Liquid outlet of the first condenser
41 . Mixing point
43. Reheated partially desulfurized gas
44. Secondary process gas
46. Process gas blower
48. Pressurized process gas
50. Second process gas reheater
52. Pre-heated process gas
54. Third process gas reheater
58. Hot partly desulfurized process gas
59. Recycled hot process gas
60. Second S0 2 converter
62. Catalyst layer
64. Fully converted process gas
66. Cooled process gas
68. Second sulfuric acid condenser
70. Liquid outlet of the second condenser
72. Fully converted desulfurized process gas
74. Cooling air for the second sulfuric acid condenser
76. Second cooling air blower
78. Pressurized cooling air for second sulfuric acid condenser
80. Hot cooling air from second condenser
82. Stack air heat exchanger
84. Hot air
86. Stack gas
88. Stack
90. Cooling air for first sulfuric acid condenser
92. First cooling air blower
94. Pressurized cooling air for first sulfuric acid condenser
96. Hot cooling air
97. Cooling air heater
98. Hot air to the first process gas reheater
100. Air leaving first process gas reheater
102. Combuster fraction of the cooling air
104. Combustion air blower
108. Compressed dilution air
1 10. Hot dilution air
1 12. NH3 source
1 14. Dilution air mixture
116. Excess cooling air
118. Cooling air heat recuperator
120. Cold cooling air

KESIMPULAN

Dalam pembuatan asam sulfat dapat dilakuka dengan duo metode yaitu:

1. Proses kamar timbal

2. Proses kontak
 DAFTAR PUSTAKA

Kartajaya, H dan Taufik. 2009. ”Kompas 100 Corporate Marketing Cases”. Jakarta: Markplus.

Lutfita, A. 2008. “Perancangan Pabrik Asam sulfat dari Sulfur dan Udara Dengan Proses Kontak”.
Solo: Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Https:/www.tokokimia.org/artikel/sejarah-asam-sulfat. “Sejarah Penemuan Asam Sulfat dan
Proses Kontak”