Anda di halaman 1dari 28

ALAH TEKNIK MATERIAL

PROSES PEMBENTUKAN LOGAM

Disusun Oleh:

Nama : Chindy Septia Haliem

Nim : 1601058

Kelas : Teknik Industri A 16

S1 TEKNIK PERMINYAKAN KONSENTASI TEKNIK INDUSTRI

i
zSEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI MINYAK DAN GAS BUMI

BALIKPAPAN

2018

i
Kata Pengantar
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmatnya sehingga
saya dapat menyelesaikan makalah yang berjudul proses pembentukan logam.
Makalah ini dibuat untuk memenuhi UTS mata kuliah Teknik Material.

Harapan saya semoga makalah ini dapat menambah pengetahuan dan


pengalaman bagi para pembaca, sehingga saya dapat memperbaiki bentuk maupun
isi makalah ini sehingga kedepannya dapat lebih baik.

Karena keterbatasan pengetahuan maupun pengalaman, saya yakin masih ada


kekurangan dalam makalah ini, Oleh karena itu saya sangat mengharapkan saran
dan kritik yang membangun dari pembaca demi kesempurnaan makalah ini.

Balikpapan, Mei 2018

Penyusun

ii
ii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ....................................................................................... i

KATA PENGANTAR ..................................................................................... ii

DAFTAR ISI .................................................................................................. iii

DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... iv

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ 1

1.1 Latar Belakang .......................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah ..................................................................... 1

1.3 Tujuan ....................................................................................... 2

1.4 Manfaat ..................................................................................... 2

BAB II PEMBAHASAN ............................................................................ 3

2.1. Pembentukan Logam ............................................................. 3

2.1.1 Rolling ......................................................................... 3

2.1.2 Forging .......................................................................... 4

2.1.3 Piercing ......................................................................... 5

2.1.4 Deep Warning ............................................................... 6

2.1.5 Extruding ....................................................................... 7

2.1.5.1 Ekstruksi Langsung .......................................... 8

2.1.5.2 Ekstrusi Tak Langsung ..................................... 8

2.1.5.3 Ekstruksi Impak ................................................ 9

BAB III Penutup .......................................................................................... 10

iii
3.1 Kesimpulan ............................................................................ 8

DAFTAR PUSTAKA

iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Proses rolling ................................................................................. 4

Gambar 2.2 Proses forging ................................................................................ 5

Gambar 2.3 Proses drawing .............................................................................. 6

Gambar 2.4 Ekstruksi langsung ...................................................................... 8

Gambar 2.5 Ekstruksi tak langsung .................................................................. 9

iv
iv
BAB I

Pendahuluan
1.1 Latar Belakang

Perkembangan teknologi manufaktur memiliki peran sangat penting dalam


peningkatan hasil produksi yang berkualitas dalam dunia industri. Hampir
disemua proses produksi menggunakan kemajuan teknologi ini. Terobosan untuk
selalu memakai teknologi yang terdepan menjadi suatu keharusan bagi setiap
perusahaan yang ingin tampil progresif dan eksistensinya tetap terjaga. Proses
manufaktur dikenal berbagai macam proses, salah satunya adalah proses
pembentukan logam. Proses pembentukan logam dalam manufaktur adalah proses
pemberian tekanan pada plat datar menurut permukaan desain die sampai pada
titik deformasi plastis plat tersebut, sehingga terbentuklah komponen yang baru
sesuai dengan desain permukaan die.

Selanjutnya pada proses pembentukan plat ada yang dinamakan pengepresan


(stamping) yaitu suatu proses dalam pembentukan parts pada sebuah mesin press
dengan meletakkan plat diantara punch dan die, kemudian plat dijepit oleh blank
holder dengan bantuan mesin press untuk melakukan penekanan. Bentuk akhir
dari produk ditentukan oleh punch sebagai penekan dan dies sebagai penahan
benda kerja saat ditekan oleh punch, sehingga terbentuk komponen yang kita
inginkan, (Ahmad Hasnan.S, 2006)

Jadi pada umumnya proses pembentukan logam diantaranya Drawing,


Rolling, Forging,extruding,dll

1.2 Rumusan Masalah

1. Apa saja proses pembentukan logam?

1
2. Bagaimana cara pembentukan logam?

2
1.3 Tujuan

1. Agar pembaca dapat mengetahui bagaimana proses pembuatan logam

1.4 Manfaat

Dengan adanya makalah ini diharapkan pembaca dapat menghargai


sebagaimana proses pembuatan logam agar dapat menggunakan nya sesuai
kebutuhan.

3
4
BAB II

PEMBAHASAN
2.1 Pembentukan Logam

Teknik pembentukan logam merupakan proses yang dilakukan dengan cara


memberikan perubahan bentuk pada benda kerja. Perubahan bentuk ini dapat
dilakukan dengan cara memberikan gaya luar sehingga deformasi plastis. Aplikasi
pembentukan logam ini dapat dilihat pada beberapa contohnya seperti pengerolan
(rolling), tempa (forging), pengerjaan panas (piercing), penarikan dalam (deep
drawing), ekstrusi (extruding), dan lain lain.

2.1.1 Rolling

Rolling atau pengerolan logam adalah sebuah proses untuk mengurangi


ketebalan atau luas penampang dari suatu logam atau benda kerja, dengan
melewatkan benda kerja pada sepasang roll yang berputar dengan arah yang
berlawanan.
Batang baja yang tidak dilebur kembali dan dituang dalam cetakan diubah
bentuknya dalam dua tahap :
1. Pengerolan baja menjadi barang setengah jadi: bloom, bilet, slab.
2. Pemrosesan selanjutnya dari bloom, bilet, slab menjadi pelat, lembaran,
batangan, bentuk profil atau lembaran tiffs [foil].
Baja didiamkan dalam cetakan ingot hingga proses solidipikasi lengkap,
kemudian dikeluarkan dari cetakan. Selagi panas, ingot dimasukan dalam dapur
gas yang disebut pit rendam dan dibiarkan sampai mencapai suhu kerja merata
sekitar 1200 °C. Ingot kemudian dibawa ke mesin pengerolan dimana ingot
dibentuk menjadi bentuk setengah jadi seperti bloom, bilet, slab. Bloom
mempunyai ukuran minimal 150x150 mm. Bilet lebih kecil daripada bolm dan
mempunyai ukuran persegi, ukuran mulai dari 40x40mm sampai 150x150 mm.

3
Bloom atau bilet dapat digiling menjadi slab yang mempunyai lebar minimal 250
mm dan tebal minimal 40 mm. Lebar selalu tiga (atau lebih) kali tebal, dengan

3
ukuran maksimal 1500 mm. Pelat, skelp dan setrip tipis digiling dari slab. Salah
satu efek dari operasi pengerjaan panas pengerolan ialah penghalusan butir yang
disebabkan rekristalisasi.

Gambar 2.1 Proses Rolling

2.1.2 Forging
Tempa atau forging merupakan proses pembentukan logam yang tertua,
yang membentuk logam dengan cara memberikan tekanan ataupun pukulan
diantara kedua cetakan yang terbuka maupun yang tertutup. Proses tempa bisa
dilakukan dengan 2 cara yaitu pengerjaan panas (hot working) dan pengerjaan
dingin (cold working). Penempaan (forging) bisa dilakukan dengan manual atau
dengan mesin hidrolis karena bisa membuat tekanan yang dan membutuhkan
tenaga yang besar pula. Tetapi jika menggunakan tenaga pneumatik, tenaga yang
dihasilkan lebih kecil. Dua jenis pengerjaan mekanik dimana logam mengalami
deformasi plastik dan perubahan bentuk adalah pengerjaan panas dan pengerjaan
dingin.
Pada pengerjaan panas, gaya deformasi yang diperlukan adalah lebih rendah
dan perubahan sifat mekanik tidak seberapa. Pada pengerjaan dingin, diperlukan
gaya yang lebih besar, akan tetapi kekuatan logam tersebut akan meningkat
dengan cukup berarti . Suhu rekristalisasi logam menentukan batas antara
pengerjaan panas dan dingin .Pengerjaan panas logam dilakukan di atas suhu
rekristalisasi atau di atas daerah pengerasan kerja. Pengerjaan dingin dilakukan di

4
bawah suhu rekristalisasi dan kadangkadang berlangsung pada suhu ruang.
Suhu rekristalisasi baja berkisar antara 500 ºC dan 700 ºC. Selama operasi
pengerjaan panas, logam berada dalam keadaan plastik dan mudah dibentuk oleh
tekanan.

Gambar 2.2 Proses Forging

Forging dibedakan menjadi dua yaitu open die forging dan close die forging. Pada
proses close die forging produk hasil penempaan nya memiliki keunggulan berupa
kekuatan dan ketangguhan yang lebih baik dibanding dengan proses lainnya,
sehingga sangat cocok untuk membuat komponen yang aplikasinya handal
terhadap tegangan yang tinggi (highly stress), sedangkan open die forging
menggunakan palu mesin sebagai alat pembentuk. Dengan menggunakan palu
mesin ini, dapat dibuat benda kerja dengan ukuran yang lebh besar. Selain
itu,tingkat kepresisian dan bentuk dapat diperoleh dengan baik.

2.1.3 Piercing

Piercing merupakan proses pengerjaan panas untuk membuat pipa tanpa


sambungan (seamless pipe) dengan bahan baku berupa billet (batang bulat dan

5
padat) Dengan demikian hasil dari proses ini tidak terdapat suatu garis
penghubung hasil sambungan.

5
Batang logam padat yang telah dipanasi dengan salah satu ujungnya
berlubang ditengah- tengahnya sebagai penunjuk bagi mandrel, dimasukkan ke
dalam roll yang sumbunya membentuk 6 % terhadap sumbu benda kerja. Roll
berputar searah, dan bentuk roll lebih kecil dibandingkan dengan diameter bahan.
Pada saat batang dimasukkan, batang akan terbawa oleh putaran dari roll dan
karena adanya sudut kemiringan batang seakan- akan ditarik oleh kedua roll.

2.1.4 Deep Drawing


Deep drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis proses
pembentukan logam, dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu
mempunyai kedalaman tertentu, sedangkan definisi menurut P.CO Sharma
seorang professor production tecnology drawing, proses drawing adalah proses
pembentukan logam dari lembaran logam ke dalam bentuk tabung (hallow shape)
(P.C. Sharma 2001 : 88)

Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang berupa
lembaran logam yang disebut dengan blank sehingga terjadi peregangan
mengikuti bentuk dies, bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan
die sebagai penahan benda kerja saat di tekan oleh punch.

Gambar 2.3 Proses Drawing

6
 Pada gambar A, punch bergerak dari atas ke bawah, blank dipegang oleh nest
agar tidak bergeser ke samping, kontak awal terjadi ketika bagian-bagian dari

6
 die set saling menyentuh lembaran logam (blank) saat kontak awal terjadi
belum terjadi gaya dan gesekan dalam proses drawing.

 Pada gambar B lembaran logam mengalami proses bending, punch terus


menekan kebawah sehingga posisi punch lebih dalam melebihi jari-jari (R)
dari die, sedangkan posisi die tetap tidak bergerak ataupun berpindah tempat,
kombinasi gaya tekan dari punch dan gaya penahan dari die menyebabkan

 material mengalami peregangan sepanjang jari-jari die, sedangkan daerah


terluar dari blank mengalami kompresi arah radial. Bending merupakan
proses pertama yang terjadi pada rangkaian pembentukan proses drawing,
keberhasilan proses bending ditentukan oleh aliran material saat proses
terjadi.

 Pada gambar C, punch sudah melewati radius die, gerakan punch kebawah
akan menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die, lembaran logam akan
mengalami peregangan sepanjang dinding die. Dari proses pelurusan
sepanjang dinding die diharapkan mampu menghasilkan bentuk silinder
sesuai dengan bentuk die dan punch.

 Proses compression terjadi ketika punch bergerak kebawah, akibat blank


tertarik untuk mengikuti gerakan dari punch, daerah blank yang masih berada
pada blankholder akan mengalami comppression arah radial mengikuti
bentuk dari die.

 Dan terakhir proses tension, tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup
produk hasil drawing, bagian ini adalah bagian yang paling mudah
mengalami cacat sobek (tore), pembentukan bagian bawah cup merupakan
proses terakhir pada proses drawing

2.1.5 Extruding

Ekstrusi merupakan proses dengan deformasi atau perubahan bentuk yang


tinggi dan dapat membuat penampang dengan panjang hingga 150 m. Jenis

7
produk ekstrusi : batang, pipa, profil tertentu, patron kuningan, kabel
berselongsong timah hitam. Logam timah hitam dan timah putih, serta aluminium
dapat diekstrusi dalam keadaan dingin, sedang untuk logam lain harus dipanaskan

7
terlebih dahulu. Kecepatan tekan bergantung pada suhu dan bahan, mulai dari
beberapa meter permenit sampai 275 m/ menit.

Keuntungan dari ekstrusi :

• membuat berbagai jenis bentuk berkekuatan tinggi

• ketepatan ukuran

• penyelesaian permukaan yang baik pada kecepatan produksi yang tinggi

• harga die yang relatif rendah

Ekstrusi Langsung

Bilet bulat yang telah dipanaskan, dimasukkan dalam ruang die, balok dummy
dan ram diletakkan pada posisinya. Logam diekstrusi melalui lubang pada die.

Gambar 2.4 Ekstruksi Langsung

Ekstrusi Tidak Langsung

Hampir sama dengan ekstrusi langsung, namun logam yang diekstrusi ditekan
keluar melalui lubang yang terdapat ditangah ram. Gaya yang diperlukan lebih

8
rendah karena tidak ada gesekan antara bilet dan dinding konteiner.
Kelemahannya : ram tidak kokoh karena terdapat lubang ditengahnya dan produk
hasil ekstrusi sulit ditopang dengan baik.

8
Gambar 2.5 Ekstruksi tak langsung

Ekstrusi Impak

Pada proses ini slug ditekan sehingga bahan slug terdorong keatas dan
sekelilingnya. Ekstrusi Impak merupakan proses pengerjaan dingin logam
meskipun begitu, pada beberapa jenis logam dan benda kerja, khususnya dengan
dinding yang tebal, slug dipanaskan.

9
9
BAB III

PENUTUP
3.1 Kesimpulan

Rolling atau pengerolan logam adalah sebuah proses untuk mengurangi


ketebalan atau luas penampang dari suatu logam atau benda kerja, dengan
melewatkan benda kerja pada sepasang roll yang berputar dengan arah yang
berlawanan.
forging merupakan proses pembentukan logam yang tertua, yang membentuk
logam dengan cara memberikan tekanan ataupun pukulan diantara kedua cetakan
yang terbuka maupun yang tertutup. Proses tempa bisa dilakukan dengan 2 cara
yaitu pengerjaan panas(hot working) dan pengerjaan dingin (cold working).
Pada proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang
berupa lembaran logam yang disebut dengan blank sehingga terjadi peregangan
mengikuti bentuk dies, bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan
die sebagai penahan benda kerja saat di tekan oleh punch.

Ekstruksi dibedakan menjadi 3 yaitu, ekstruksi langsung, ekstruksi tak


langsung dan ekstruksi impak. Pada umumnya ekstruksi memiliki keuntungan
yaitu membuat berbagai jenis bentuk berkekuatan tinggi, ketepatan ukuran,
penyelesaian permukaan yang baik pada kecepatan produksi yang tinggi ,harga
die yang relatif rendah

10
10
DAFTAR PUSTAKA
S, Ahmad Hasnan. 2006. Mengenal Proses Deep Drawing. Jakarta.

Sharma, P.C. 2000. A Textbook Of Production Engineering .S. Chand &


Company Ltd, New Delhi.

Suryanta,jaka,Sudarsono,dan Adi purwanto.2014, Perancangan proses Die


Forging pada pembuatan katup mesin sepeda motor, Vol.2, Fakultas
Teknologi Industri, Yogyakarta.

https://novrizalbinmuslim.files.wordpress.com/2012/09/modul_dkk-mp2dpl_a4-e
dit1.pdf

Digilib.unila.ac.id/11345/5/BAB%2011.pdf

Staff.uny.ac.id/sites/default/files/deep%20drawing20proces.pdf