Anda di halaman 1dari 10

BAB IV

URAIAN STUDI KASUS

4.1 Definisi Reability Centered Maintenance (RCM)


Maintenance berasal dari kata “to maintain” yang memiliki arti
“merawat”. Dan memiliki padanan kata yaitu “to repair” yang berarti
memperbaiki. Sehingga maintenance (perawatan) adalah sebuah perlakuan
merawat atau memperbaiki suatu komponen agar dapat kembali digunakan
dan berumur panjang (Alangghya, 2011).
Dengan kata lain, maintenance juga berarti sebuah pekerjaan yang
dilakukan secara berurutan untuk menjaga atau memperbaiki fasilitas yang
ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan standar fungsional dan
kualitas) (Sehrawat dan Narang, 2001).
Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu proses
yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk
menjamin agar suatu aset fisik dapat berlangsung terus memenuhi fungsi
yang diharapkan dalam konteks operasinya saat ini atau suatu pendekatan
pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive
maintenance (PM) dan corrective maintenance (CM) untuk memaksimalkan
umur (life time) dan fungsi aset/ sistem/ equipment dengan biaya minimal
(minimum cost) (Alangghya, 2011).
Pemikiran utama dari RCM adalah semua mesin yang digunakan
memiliki batas umur, dan jumlah kegagalan yang umumnya terjadi
mengikuti “kurva bak mandi (bath-up curve)” seperti terlihat pada Gambar
4.1 berikut :

45
Gambar 4.1 Bath-up Curve (Wikipedia, 2016)
Penerapan RCM dilakukan dengan menjawab 7 pertanyaan dasar
RCM mengenai aset atau sistem yang dianalisa, yaitu (Moubray, 1997) :
1. Apa fungsi dan standar prestasi yang terkait dengan aset sesuai
dengan konteks operasinya saat ini? (functions)
2. Dengan jalan apa saja aset tersebut bisa gagal dalam memenuhi
fungsinya? (functional failure)
3. Apa yang menyebabkan kegagalan fungsional? (failure mode)
4. Apa yang terjadi pada setiap kegagalan yang timbul? (failure
effects)
5. Apa saja pengaruh dari kegagalan ini? (failure consequence)
6. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan?
(proactive task : preventive and default action task)
7. Apa yang sebaiknya dilakukan bila tidak ditemukan tindakan
pencegahan yang sesuai ? (default action : failure finding, redesign)

4.2 Tujuan Reability Centered Maintenance (RCM)

Tujuan dari RCM adalah sebagai berikut (Didik Wahyudi, 2010):

46
a. Untuk menentukan maintenance program yang optimal dengan
menurunkan resiko dan dampak akibat kegagalan.
b. Pengoptimalan upaya maintenance dengan cara fokus pada tingkat
kekritisan fungsi peralatan dalam sistem dan menghidari upaya-upaya
maintenance action yang dirasa tidak perlu atau tidak efektif lagi.
c. Meningkatkan maintenance task yang mengacu pada failure atau repair
histories.
4.3 Prinsip Reability Centered Maintenance (RCM)
Reability Centered Maintenance (RCM) memiliki prinsip-prinsip
sebagai berikut (Azis dkk, 2009) :
o RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu
sitem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi sistem / alat
tersebut sesuai dengan harapan.
o RCM lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen
tunggal, yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika
suatu komponen mengalami kegagalan.
o RCM berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu
sistem/equipment untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang
diinginkan
o RCM bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai
dengan kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut.
o RCM mengutamakan keselamatan (safety) baru kemudian untuk
masalah ekonomi.
o RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak
memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai
ukurannya adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang
ditetapkan.

47
o RCM harus memberikan hasil-hasil yang nyata / jelas, Tugas yang
dikerjakan harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau
paling tidak menurunkan tingkat kerusakan akaibat kegagalan.

4.4 Tahapan dalam Reability Centered Maintenance (RCM)


4.4.1 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Pemilihan sistem dapat didasarkan pada beberapa aspek kriteria
yaitu (Azis dkk, 2009):
a. Sistem yang mendapat perhatian yang tinggi karena berkaitan
dengan masalah keselamatan (safety) dan lingkungan
b. Sistem yang memiliki preventive maintenance dan atau biaya
preventive maintenance yang tinggi.
c. Sisem yang memiliki tindakan corrective maintenance dan atau
biaya corrective maintenance yang banyak.
4.4.2 Definisi Batasan Sistem (System Boundary Definition)
Defenisi Batasan Sistem digunakan untuk mendefenisikan batasan–
batasan suatu sistem yang akan dianalisis dengan Reliability Centered
Maintenance (RCM), berisi tentang apa yang harus dimasukkan dan yang
tidak dimasukkan ke dalam sistem sehingga semua fungsi dapat diketahui
dengan jelas dan perumusan system boundary definition yang baik dan benar
akan menjamin keakuratan proses analisis sistem (Azis dkk, 2009).
4.4.3 Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsional
Deskripsi sistem dan diagram blok merupakan representasi dari
fungsi-fungsi utama sistem yang berupa blok–blok yang berisi fungsi–fungsi
dari setiap subsistem yang menyusun sistem tersebut (Azis dkk, 2009).

48
4.4.4 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsional (System Function and
Functional Failure)
Fungsi (function) adalah kinerja (performance) yang diharapkan
oleh suatu sistem untuk dapat beroperasi. Functional failure (FF)
didefinisikan sebagai ketidakmampuan suatu komponen atau sistem untuk
memenuhi standar prestasi (performance standard) yang diharapkan (Azis
dkk, 2009).
4.4.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Modes and Effect Anlysis (FMEA) merupakan metode yang
digunakan untuk mengindentifikasi resiko yang berpotensi untuk timbul,
menentukan pengaruh resiko kecelakaan kerja, dan mengindentifikasi
tindakan untuk memitigasi resiko tersebut (Sri Astuti, 2011). Risk Priority
Number merupakan produk matematis dari tingkat keparahan, tingkat
keseringan atau kemungkinan terjadinya penyebab akan menimbulkan
kegagalan yang berhubungan dengan pengaruh, dan kemampuan untuk
mendeteksi kegagalan sebelum terjadi. Untuk mendapatkan nilai RPN, dapat
ditunjukkan dengan persamaan dibawa ini:

RPN = S x O x D

Keterangan :
S = Severity
O = Occurance
D = Detection
Severity merupakan rating atau tingkat yang mengacu pada
seriusnya dampak dari suatu potensial failure mode. Dampak dari rating
tersebut mulai skala 1 sampai 10, dimana skala 1 merupakan dampak paling
ringan sedangkan 10 merupakan dampak terburuk dan penentuan terhadap
rating (Diana dkk, 2015). Penjelasan untuk rating severity dapat dilihat pada
Tabel 4.1

49
Tabel 4.1 Skala Tingkat Kerusakan (Severity)

Level Tingkat Kerusakan


1 Tidak ada efek
2 Efek yang diabaikan pada kinerja sistem
3 Sedikit berpengaruh pada kinerja sistem
4 Efek yang kecil pada performa sistem
5 Mengalami penurunan kinerja secara bertahap
6 Sistem beroperasi dan aman tetapi mengalami penurunan performa
sehingga mempengaruhi output
7 Sistem beroperasi tetapi tidak dapat dijalankan secara penuh
8 Sistem tidak beroperasi
9 Kegagalan sistem yang menghasilkan efek berbahaya
10 Kegagalan sistem yang menghasilkan efek sangat berbahaya)
(Weta Hary dkk, 2013)
Occurrance merupakan rating yang mengacu pada beberapa
frekuensi terjadinya cacat pada produk isolator. Nilai frekuensi kegagalan
menunjukan adanya keseringan suatu masalah yang terjadia akibat potential
cause . Adapun nilai yang menjabarkan penentuan Occurance rating dapat
dilihat pada Tabel 4.2 (Diana dkk, 2015).
Tabel 4.2 Skala Frekuensi Kerusakan (Occurrance)

Level Intensitas Kerusakan


1 Hampir tidak ada kegagalan
2
Sangat kecil terjadi kegagalan
3
4
5 Jarang terjadi kegagalan
6

50
7
Kegagalan yang berulang
8
9
Sering gagal
10
(Weta Hary dkk, 2013)

Detection adalah sebuah kontrol proses yang akan mendeteksi


secara spesifik akar penyebab dari kegagalan. Detection adalah sebuah
pengukuran untuk mengendalikan kegagalan yag dapat terjadi. Penjelasan
mengenai Detection dapat dilihat pada Tabel 4.3 (Diana dkk, 2015).
Tabel 4.3 Skala Tingkat Deteksi (Detection)

Level Tingkat Kriteria


Deteksi
1 Hampir Perawatan preventif akan selalu mendeteksi penyebab potensial atau
Pasti mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
2 Sangat Perawatan preventif memiliki kemungkinan sangat tinggi untuk
Tinggi mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan
3 Tinggi Perawatan preventif memiliki kemungkinan tinggi untuk mendeteksi
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
4 Cukup Perawatan preventif memiliki kemungkinan moderately high untuk
Tinggi mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan
5 Menengah Perawatan preventif memiliki kemungkinan moderate untuk
mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan
6 Rendah Perawatan preventif memiliki kemungkinan rendah untuk mendeteksi

51
penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
7 Sangat Perawatan preventif memiliki kemungkinan sangat rendah untuk
Rendah mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode
kegagalan
8 Tidak Perawatan preventif memiliki kemungkinan remote untuk mendeteksi
Terjangkau penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
9 Sangat Perawatan preventif memiliki kemungkinan very remote untuk
Tidak mendeteksi penyebab potensial atau mekanisme kegagalan dan mode
Terjangkau kegagalan
10 Sangat Perawatan preventif akan selalu tidak mampu mendeteksi penyebab
Tidak Pasti potensial atau mekanisme kegagalan dan mode kegagalan
(Weta Hary dkk, 2013)

4.4.6 Logic Tree Analysis (LTA)


Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) merupakan proses
kualitatif yang digunakan untuk mengetahui konsekuensi yang ditimbulkan
oleh masing–masing failure mode. Tujuan Logic Tree Analysis (LTA) adalah
mengklasifikasikan failure mode ke dalam beberapa kategori sehingga
nantinya dapat ditentukan tingkat prioritas dalam penangan masing-masing
failure mode berdasarkan kategorinya (Hendro, 2012).
Berdasarkan LTA tersebut failure mode dapat digolongkan dalam
empat kategori yaitu (Azis dkk, 2009):
1. Kategori A, jika failure mode mempunyai konsekuensi safety
terhadap personel maupun lingkungan.
2. Kategori B, jika failure mode mempunyai konsekuensi terhadap
operasional plant (mempengaruhi kuantitas ataupun kualitas output)
yang dapat menyebabkan kerugian ekonomi secara signifikan.

52
3. Kategori C, jika failure mode tidak berdampak pada safety maupun
operasional plant dan hanya menyebabkan kerugian ekonomi yang
relatif kecil untuk perbaikan.
4. Kategori D, jika failure mode tergolong sebagai hidden failure, yang
kemudian digolongkan lagi ke dalam kategori D/A, kategori D/B,
dan kategori D/C.
4.4.7 Pemilihan Tindakan
Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dari proses analisa
RCM. Dari tiap mode kerusakan dibuat daftar tindakan yang mungkin untuk
dilakukan dan selanjutnya memilih tindakan yang paling efektif. Gambar 4.2
merupakan diagram alir pemilihan tindakan. Dalam pelaksanaannya
pemilihan tindakan dapat dilakukan dengan empat cara yaitu (Azis dkk,
2009):
1. Time Directed (TD)
Suatu tindakan yang bertujuan melakukan pencegahan langsung
terhadap sumber kerusakan peralatan yang didasarkan pada waktu atau umur
komponen.
2. Condition Directed (CD)
Suatu tindakan yang bertujuan untuk mendeteksi kerusakan dengan
cara memeriksa alat. Apabila dalam pemeriksaaan ditemukan gejala-gejala
kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau penggantian
komponen.
3. Failure Finding (FF)
Suatu tindakan yang bertujuan untuk menemukan kerusakan
peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.
4. Run to Failure (RTF)
Suatu tindakan yang menggunakan peralatan sampai rusak, karena
tidak ada tindakan yang ekonomis dapat dilakukan untuk pencegahan
kerusakan.

53
Gambar 4.2 Pemilihan tindakan kerusakan

54