TUGAS 6 ANALISA ALIRAN MATERIAL INDUSTRI

Nama : Dharmawan

NIM : 1910128425199

Kelas : 1 OL

Material Handling adalah seni dan ilmu yang meliputi penanganan

(handling), pemindahan (moving), pengepakan (packaging), penyimpanan
(storing), dan pengawasan (controlling) dari material dengan segala bentuknya.
Agar proses produksi dapat berjalan dengan baik maka perencanaan kegiatan yang
berhubungan dengan pemindahan bahan harus dilakukan dengan sebaik-
baiknya. Pada dasamya tujuan diadakannya material handling adalah untuk
menghilangkan pemborosan atau inefisiensi. Sehingga dapat juga disimpulkan
bahwa tujuan material handling adalah untuk mengangkat, mernindahkan serta
menempatkan material pada saat dibutuhkan, dan untuk melancarkan proses
produksi agar barang-barang dapat diseiesaikan tepat pada waktunya, serta untuk
menekan biaya yang dikeluarkan selama proses produksi.
Berbagai faktor perlu dipertimbangkan untuk memilih tipe-tipe peralatan
penanganan bahan yang akan digunakan dan berapa banyak setiap tipe akan
diperlukan. Faktor-faktor pertimbangan tersebut adalah sebagai berikut: Jalur
pengangkutan , Sifat objek yang diangkut, Karakteristik-karakteristik bangunan,
Keadaan ruang yang tersedia, Kapasitas peralatan penanganan yang diperlukan, dan
Biaya setiap metode alternative.
Manfaat yang diperoleh dari material handling diantaranya yaitu
untuk penghematan biaya produksi, penurunan biaya persediaan, penggunaan
ruangan lebih efisien, serta meningkatkan produktifitas perusahaan.Tata letak dan
pemindahan bahan berpengaruh paling besar pada produktivitas dan keuntungan
dari suatu perusahaan bila dibandingkan dengan faktor faktor lainnya. Dalam
pelaksanaannya, tata letak dan material handling memiliki hubungan yang tidak
dapat dipisahkan satu sama lain.
 teknik-teknik yang biasa digunakan dalam perencanaan layout dan
material handling adalah :
1. Assembly Chart: merupakan diagram yang menggambarkan hubungan
antara komponen-komponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk.
Assembly Chart bermanfaat untuk menunjukkan komponen penyusun
suatu produk dan menjelaskan urutan perakitan komponen-komponen
tersebut.
Format Assembly Chart dicantumkan pada Gambar1.

Pada pembuatan Assembly Chart sering terjadi berbagai kesalahan, yaitu kesalahan
penulisan fastener, maupun kesalahan penyusunan sub assembly.
2. Operation Process Chart: merupakan suatu diagram yang menggambarkan
langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-
urutan operasi dan pemeriksaan sejak dari awal sampai menjadi produk
jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-
informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut. Jadi dalam suatu
operation process chart, yang dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi
dan pemeriksaan saja, kadang-kadang pada akhir proses dicatat tentang
penyimpanan
Untuk keperluan analisis proses produk, diperlukan pembuatan beberapa
peta yang menggunakan simbol standar dari American Society of
Mechanical Engineers (ASME) yang menggambarkan macam/jenis
aktivitas yang umum dijumpai dalam proses produksi, yaitu:
3. Proses Chart :

4. Flow Process Chart

: suatu diagram yang menunjukkan urutan-urutan dari operasi, pemeriksaan,

transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau
prosedur berlangsung, serta di dalamnya memuat pula informasi-informasi
yang diperlukan untuk analisis seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak
perpindahan. Waktu biasanya dinyatakan dalam jam dan jarak perpindahan
biasanya dinyatakan dalam meter, walaupun hal ini tidak terlampau mengikat.
Peta Aliran Proses memungkinkan untuk digunakan dalam aktivitas
perkantoran, secara terperinci dapat dikatakan bahwa Peta Aliran Proses pada
umumnya terbagi dalam 2 tipe, yaitu:
 Peta Aliran Proses tipe bahan
 Peta Aliran Proses tipe orang.
5. Multi-Product Process Chart : suatu diagram yang menunjukkan urutan
untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Peta MPPC juga
dapat berguna sebagai gambaran umum yang berkaitan dengan langkah-
langkah pengerjaan dari setiap produk yang ada pada waktu proses tertentu
sehingga diperoleh informasi tentang kesamaan proses dari setiap produk
dengan yang lainya. Berdasarkan MPPC juga dapat diketahui aliran balik
(backtracking) dan pola aliran yang tidak sesuai dengan urutan proses.

Berdasarkan peta tersebut akan dapat dipelajari dan dianalisis dua hal yang
memiliki pengaruh yang cukup nayta dalam perancangan tata letak seperti:
Aliran balik dimana hal ini ditunjukkan dengan adanya ”aliran balik” akibat
fasilitas produksi tidak ditempatkan sesuai dengan urutan prosesnya, dan
pengelompokkan pola aliran yaitu pengelompokkan komponen yang memiliki
urutan proses pengerjaan dan menggunakan mesin yang sama.
6. Flow Diagram : adalah diagram yang secara visual menampilkan informasi
yang saling terkait seperti peristiwa, langkah-langkah dalam suatu proses,
fungsi, dll., Dalam cara yang terorganisir, seperti secara berurutan atau
secara kronologis.
 Flow Diagram adalah representasi grafis dari rute fisik atau aliran orang,
bahan, dokumen, kendaraan, atau komunikasi yang terkait dengan suatu
proses, rencana prosedur, atau investigasi

7. From To Chart : merupakan suatu teknik yang digunakan dalam

perencanaan layout.
Chart ini sangat menolong, khususnya pada problem dimana banyak item (part)
yang melintasi daerah kerja. Chart ini juga sangat berguna sebagai alat untuk
merencanakan hubungan yang optimum dari daerah-daerah kerja.
Keuntungan Chart ini adalah :
1. Menganalisis bahan
2. Merencanakan model aliran
3. Menetapkan lokasi-lokasi dari departemen
4. Mengukur efisiensi model aliran
5. Mempersingkat siklus pengolahan
6. Menggambarkan gerakan bahan
7. Menunjukkan ketergantungan 1 area yang lain
8. Menunjukkan jumlah gerakan melalui area
8. Activity Relationship Chart: Activity Relationship Chart (ARC) adalah
digram yang digunakan untuk mendapatkan hubungan dari aktivitas-
aktivitas tertentu, sehingga dapat ditentukan aktivitas yang harus
berdekatan dan aktivitas yang harus berjauhan dalam suatu perancangan
tata letak fasilitas. ARC dapat dibagi dalam tiga kolom atau bagian.
Kolom pertama berisi pengelompokan aktivitas. Secara umum aktivitas-
aktivitas dalam perancangan tata letak pabrik dikelompokan kedalam dua
kelompok yaitu:
 Kelompok aktivitas produksi.
 Kelompok aktivitas pelayanan (service), yaitu:
 Production service (pelayanan produksi)
 General service (pelayanan umum)
 Personal service (pelayanan pegawai)
 Physical plant service (pelayanan bangunan pabrik)
Dalam menggambarkan derajat kedektan hubungan antar seluruh kegiatan Activity
Relationship Chart menggunakan simbol-simbol A, E, I, O, U dan X yaitu:
A : Absolutely necessary yaitu hubungan bersifat mutlak
E : Especially important yaitu hubungan bersifat sangat penting
I : Important yaitu hubungan bersifat cukup penting
O : Ordinary yaitu bersifat biasa-biasa saja
U : Undersireble yaitu hubungan yang tidak diinginkan
X : Hubungan yang sangat tidak diinginkan

Prosedur pembuatan ARC

Tetapkan semua kegiatan yang diperlukan baik kegiatan pada bagian produksi
maupun kegiatan pada bagian service.
Semua kegiatan ditetapkan/dikelompokan dalam bagian-bagian yaitu kegiatan
service (service produksi, service personalia dan lainya) dan kegiatan produksi.
Kumpulkan data-data tentang aliran bahan, data personalia dan data informasi
lainnya mengenai seluruh kegiatan yang ditabulasi diatas.
9. Activity Relationship Diagram: Dalam industri pada umumnya terdapat
sejumlah kegiatan atau aktivitas yang menunjang jalannya suatu
industry.
• Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut saling berhubungan (berinteraksi)
antara satu dengan lainnya, dan yang paling penting diketahui bahwa
setiap kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk melaksanakannya.
• Aktifitas atau kegiatan tersebut diatas dapat berupa aktivitas produksi,
administrasi, assembling, inventory, dll.

10. Area Allocating Diagram: merupakan lanjutan dari ARC.

 Dimana dalam ARC telah diketahui kesimpulan tingkat kepentingan antar
aktivitas dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat
dengan aktivitas yang lainnya dan ada juga sebaliknya.
 Kedekatan tata letak aktivitas tersebut ditentukan dalam bentuk Area
Allocation Diagram.
 Area Allocation Diagram (AAD) adalah suatu gambaran dari tata
letak produksi yang sebenarnya dan memuat alokasi dari mesin dan
produksi, beserta storage, range cost, receiving, shipping, dan lain-lain.
Adapun dasar pertimbangan dalam prosedur pengaloaksian area ini adalah
sebagai berikut :
1. Aliran produksi, material, peralatan
2. ARC, informasi aliran, aliran personil, hubungan fisikal
3. Tempat yang dibutuhkan
4. ARD
 AAD merupakan gambaran dari template untuk luas bangunannya tanpa
adanya aliran bahan dari seluruh komponen yang digunakan dalam proses
produksi.
 Pembuatan template harus disesuaikan pada AAD yang telah dibuat.
 Salah satu tujuan dari pembuatan AAD ini adalah untuk memberikan
gambaran mengenai template yang akan dibuat, selain itu untuk
mengantisipasi kesalahan yang mungkin saja terjadi dalam pembuatan
template.
Template merupakan suatu gambaran yang telah jelas dari tata letak
pabrik yang akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari AAD yang
telah dibuat.
Informasi yang dapat dilihat pada Template :
1. Tata letak kantor dan peralatannya
2. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik, misalnya jalan, kantin,
sarana olah raga, dan lain-lain.
3. Tata letak bagian produksi, misalnya receiving, pabrikasi,
assembling, shipping.
4. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan
shipping

11. Final Layout :Pada tata letak pabrik ini telah disusun menurut skalanya,
serta letaknya menurut area allocating diagram dan dengan
mempertimbangkan lorong-lorong yang diperlukan bagi jalan karyawan,
aliran bahan dan peralatan. Letak antara satu daerah kerja demgan daerah
kerja lainnya diberi jarak yang dianggap perlu, baik karena alas an
tertentu maupun untuk kemungkinan perkembangan pabrik di masayang
akan dating.